JP2019018786A - ステッチ加工部品の製造方法及び縫い針 - Google Patents

Abstract

【課題】ステッチ加工時における糸のほつれを防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様を形成すること。【解決手段】縫い針１の先端部１３に穿設した糸孔１４に係止した糸２を、所定のピッチで縫い針と共に基材３の裏面側まで挿通した後、引き戻すときに基材の裏面側に糸のループ部分２１を形成し、その根元部２２を基材等が拘束することによって、表皮材の表面側に形成したステッチ用凹溝５内に嵌入させた糸のステッチ模様２０を縫製するステッチ加工部品１０の製造方法である。糸孔は、縫い針の表側外周面と裏側外周面とを貫通して形成され、且つ糸孔の針先側内壁部１４１には、表側外周面との交差部１４２が裏側外周面との交差部１４３より基端側に位置する針先側内壁面１４１Ｐが形成され、縫い針を引き戻すときには、糸孔に係止した糸を針先側内壁面によって裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分を縫い針の裏側のみに形成させる。【選択図】図１

Description

本発明は、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側から挿通する糸のみよってステッチ模様が縫製されたステッチ加工部品の製造方法及びその製造方法に使用する縫い針に関する。

例えば、自動車の内装部品においては、硬質の合成樹脂からなる基材の表面を柔らかい表皮材で覆い、その表皮材の表面にシボ模様とステッチ模様とを施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。このステッチ模様を糸の縫製によって形成する方法として、例えば、表皮材を基材の表面に接着した上で、表皮材の表面側から縫い付けた上糸を基材の裏面側に沿わした下糸に絡ませて縫製（通常のミシン縫い）する方法が、一般に知られている。

しかし、この上糸に下糸を絡ませて縫製する通常のミシン縫いによる縫製方法では、縫う対象物である基材の裏面側に、下糸を保持して上糸に絡ませる下糸供給装置を設ける必要がある。ところが、基材の裏面側には、補強リブや各種部品を取り付ける取付リブ等が形成されている場合が多い。そのため、ステッチ模様を形成する領域で、基材の裏面側に上記下糸供給装置を配置することは、リブ等による形状的制約が大きく、必ずしも簡単なことではなかった。

この問題に対応するため、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成したステッチ加工部品の製造方法が、特許文献１に開示されている。すなわち、特許文献１には、図８、図９に示すように、上糸だけでステッチ模様を形成するステッチ加工装置１００として、表皮材１０２の上方に配置され針先に糸孔１０１ｂを有する縫い針１０１を上下方向へ作動させて糸１０３を基材１０４の裏面側に供給する糸供給装置１０５と、基材１０４の裏面に当接し当該基材１０４を所定の姿勢で保持するとともに、糸１０３のループ部分１０３ａが収容可能に配置された糸逃し部１０６ａを有する受け治具１０６とを備え、縫い針１０１を基材１０４及びその裏面に重ね合わせたゴム系部材１０７に挿通した所定位置から表皮材１０２の表面側（矢印Ｈの方向）に引き戻す時に、ゴム系部材１０７に形成された糸挿通孔１０７ａが縮径して、糸のループ部分１０３ａの根元部を拘束することを特徴とするステッチ加工部品の製造方法が記載されている。

また、縫い針１０１の糸供給側の外周面１０１ｃには、糸１０３を案内する糸溝１０１ａが糸孔１０１ｂまで針軸方向に沿って形成されているとともに、受け治具１０６の糸逃し部１０６ａには、基材１０４の裏面側に挿通された縫い針１０１の糸溝側の外周面１０１ｃと微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面１０６ｂと、縫い針１０１を挟んで糸規制面１０６ｂと対向し糸のループ部分１０３ａが収容可能に配置された糸逃し面１０６ｃとを備え、縫い針１０１を所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸溝１０１ａ内で弛もうとする糸１０３を糸規制面１０６ｂによって糸逃し面１０６ｃの方向（矢印Ｔ１の方向）へ糸孔１０１ｂを通して押し出し、糸孔１０１ｂと糸逃し面１０６ｃとの間で、糸のループ部分１０３ａを形成することが記載されている。上記方法によれば、縫い針１０１に対して糸溝１０１ａと反対側のみで、糸のループ部分１０３ａを安定して形成することができ、ステッチ加工時における糸１０３のほつれ（基材からの糸抜け）を抑制することができる。

特開２０１７−７１３８２号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載されたステッチ加工部品の製造方法では、以下のような問題があった。
すなわち、図８に示すように、縫い針１０１に形成された糸孔１０１ｂは、針軸方向と直交する方向に形成されているので、縫い針１０１を所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸孔１０１ｂと糸逃し面１０６ｃとの間で、糸のループ部分１０３ａを安定して形成するためには、縫い針１０１の糸溝側の外周面１０１ｃと糸規制面１０６ｂとの微小隙間が、０．２〜０．８ｍｍ程度の範囲内となるように、縫い針１０１の挿入位置を制御する必要があった。

ところが、見栄えの良いステッチ模様を形成するステッチ加工の条件として、図１０に示すように、表皮材１０２の表面に形成されたステッチ用凹溝１０２ａ内に縫製後の糸１０３が嵌入するように縫い針１０１の挿入位置を制御させることが必要であった。そのため、縫製後の糸１０３がステッチ用凹溝１０２ａ内に嵌入するように縫い針１０１の挿入位置を制御することと、縫い針１０１の糸溝側の外周面１０１ｃと糸規制面１０６ｂとの微小隙間を０．２〜０．８ｍｍ程度の範囲内となるように縫い針１０１の挿入位置を制御することとを、両立させることは容易ではなかった。すなわち、受け治具１０６基準で、縫い針１０１の挿入位置を制御しようとすると、基材１０４を受け治具１０６にセットしたときの基材位置のバラツキ等のため、表皮材１０２に形成されたステッチ用凹溝１０２ａと縫製後の糸１０３との位置ずれが生じやすく、見栄えの良いステッチ模様を形成することが困難であるという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側から挿通する糸のみによってステッチ模様が縫製されたステッチ加工部品に対するステッチ加工時における糸のほつれを防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様を形成することが容易なステッチ加工部品の製造方法及びその製造方法に使用する縫い針を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係るステッチ加工部品の製造方法及び縫い針は、次のような構成を有している。
（１）縫い針の表側外周面に針軸方向に形成した糸溝に沿って基端側から供給し前記縫い針の先端部に穿設した糸孔に係止した糸を、所定のピッチで前記縫い針と共に基材又は当該基材表面に接着された表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで挿通した後、前記縫い針を引き戻すときに前記基材の裏面側に前記糸のループ部分を形成し、当該ループ部分の根元部を前記基材又は当該基材に重ね合わせた弾性部材が拘束することによって、前記基材又は前記表皮材の表面側に形成したステッチ用凹溝内に嵌入させた前記糸のステッチ模様を縫製するステッチ加工部品の製造方法であって、
前記糸孔は、前記縫い針の表側外周面と裏側外周面とを貫通して形成され、且つ前記糸孔の針先側内壁部には、前記表側外周面との交差部が前記裏側外周面との交差部より基端側に位置する針先側内壁面が形成され、
前記縫い針を引き戻すときには、前記糸孔に係止した前記糸を前記針先側内壁面によって前記裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、前記糸のループ部分を前記縫い針の裏側のみに形成させることを特徴とする。

本発明においては、糸孔は、縫い針の表側外周面と裏側外周面とを貫通して形成され、且つ糸孔の針先側内壁部には、表側外周面との交差部が裏側外周面との交差部より基端側に位置する針先側内壁面が形成され、縫い針を引き戻すときには、糸孔に係止した糸を針先側内壁面によって裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分を縫い針の裏側のみに形成させるので、特許文献１に記載されたような基材の受け冶具に形成する糸規制面に頼ることなく、糸のループ部分を安定して形成でき、ステッチ加工時における糸のほつれを簡単に防止できる。そのため、受け冶具基準ではなく、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側に形成されたステッチ用凹溝内に縫製後の糸が嵌入するように、縫い針の基材等への挿入位置を制御させることができる。その結果、ステッチ加工時における糸のほつれを簡単に防止しつつ、ステッチ用凹溝内に縫製後の糸が嵌入することによって見栄えの良いステッチ模様を形成することが容易となる。

よって、本発明によれば、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側から挿通する糸のみによってステッチ模様が縫製されたステッチ加工部品に対するステッチ加工時における糸のほつれを防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様を形成することが容易なステッチ加工部品の製造方法を提供することができる。

（２）（１）に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
前記糸孔の基端側内壁部には、針先側に突出する円弧状内壁面が針軸芯より前記縫い針の裏側外周面寄りに偏芯して形成されていることを特徴とする。

本発明においては、糸孔の基端側内壁部には、針先側に突出する円弧状内壁面が針軸芯より縫い針の裏側外周面寄りに偏芯して形成されているので、縫い針を基材等の表面側から基材の裏面側まで挿通させるときに、糸孔内の糸を円弧状内壁面に沿わせることによって糸の切断や損傷を防止し、縫い針を引き戻すときには、円弧状内壁面に沿わせた糸を針軸芯より裏側外周面寄りに偏芯した位置で針先側内壁面に当接させることができる。そのため、糸孔に係止した糸を、切断等することなく、針先側内壁面に沿って裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分を縫い針の裏側のみにより一層安定して形成させることができる。

（３）（１）又は（２）に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
前記糸孔の基端側内壁部には、前記針先側内壁面に対して平行に形成された基端側内壁面を備えていることを特徴とする。

本発明においては、糸孔の基端側内壁部には、針先側内壁面に対して平行に形成された基端側内壁面を備えているので、縫い針を基材等の表面側から基材の裏面側まで挿通させるときに糸孔内で基端側内壁面に沿わせた糸を、縫い針を引き戻すときには、そのままの形状で針先側内壁面に当接させることができる。そのため、糸孔に係止した糸を、縫い針の表側外周面側へ逃がすことなく、針先側内壁面に沿って裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分を縫い針の裏側のみにより一層安定して形成させることができる。また、針先側内壁面と基端側内壁面とが平行に形成されているので、縫い針に対する糸孔の加工を、より簡素化させることができる。

（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
前記針先側内壁面と前記縫い針の表側外周面との交差部には、Ｒ取り部又は面取り部を形成し、当該Ｒ取り部又は面取り部と前記針先側内壁面との境界線は、前記糸溝の底面より前記表側外周面寄りに形成されていることを特徴とする。

本発明においては、針先側内壁面と縫い針の表側外周面との交差部には、Ｒ取り部又は面取り部を形成したので、縫い針を引き戻すときに糸が交差部に当たって、切断又は損傷するのを回避できる。また、当該Ｒ取り部又は面取り部と針先側内壁面との境界線は、糸溝の底面より表側外周面寄りに形成されているので、縫い針を引き戻すときには、糸孔内の糸又は糸溝内の糸を針先側内壁面の傾斜面上で受け止めて、当該糸を針先側内壁面に沿ってスムーズに滑動させることできる。そのため、糸孔内の糸又は糸溝内の糸を、切断又は損傷させることなく、針先側内壁面に沿って裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分をより一層安定して形成させることができる。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
前記針先側内壁面の針軸芯に対する直交方向への傾斜角は、４５度〜７５度の範囲内で形成されていることを特徴とする。

本発明においては、針先側内壁面の針軸芯に対する直交方向への傾斜角は、４５度〜７５度の範囲内で形成されているので、縫い針を引き戻すときには、糸孔に係止した糸を針先側内壁面に沿って裏側外周面より径方向外方へ適正な摩擦力で滑動させて、糸のループ部分を適正な環状形態に形成させることができる。なお、傾斜角が７５度を超えて針軸芯に対する直交方向に近くなると、糸と針先側内壁面との摩擦力が過大となり、糸詰まりが生じやすく好ましくない。また、傾斜角が４５度未満では、糸孔に係止した糸が裏側外周面より径方向外方へ滑動する際、糸のループ部が鋭角状に屈曲した形態となり、ループ部に対する基材等による拘束力が低下しやすくなる。そのため、ステッチ加工時における糸のほつれが生じやすくなり、好ましくない。

（６）（１）乃至（５）のいずれか１つに記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
前記糸孔は、前記先端部において基端側の軸部の外径と同一径に形成された位置に穿設されていることを特徴とする。

本発明においては、糸孔は、先端部において基端側の軸部の外径と同一径に形成された位置に穿設されているので、糸孔の針先側内壁部に形成する針先側内壁面を、最大限、長く形成できる。そのため、縫い針を引き戻すときには、糸孔に係止した糸を、より長く形成した針先側内壁面に沿って裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、糸のループ部分をより一層安定して形成させることができる。

（７）（１）乃至（６）のいずれか１つに記載されたステッチ加工部品の製造方法に使用する縫い針である。

本発明は、（１）乃至（６）のいずれか１つに記載されたステッチ加工部品の製造方法に使用する縫い針であるので、特許文献１に記載されたような基材の受け冶具に形成する糸規制面に頼ることなく、糸のループ部分を安定して形成でき、ステッチ加工時における糸のほつれを簡単に防止できる。そのため、受け冶具基準ではなく、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面に形成されたステッチ用凹溝内に縫製後の糸が嵌入するように、縫い針の基材等への挿入位置をステッチ用凹溝基準で制御させることができる。その結果、ステッチ加工時における糸のほつれを簡単に防止しつつ、ステッチ用凹溝内に縫製後の糸が嵌入することによって見栄えの良いステッチ模様を形成することが容易となる。

本発明によれば、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側から挿通する糸のみによってステッチ模様が縫製されたステッチ加工部品に対するステッチ加工時における糸のほつれを防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様を形成することが容易なステッチ加工部品の製造方法及びその製造方法に使用する縫い針を提供することができる。

本発明に係る実施形態（第１実施例）であるステッチ加工部品の製造方法を表す断面図である。 図１に示すＡ−Ａ断面図である。 図１に示す縫い針の糸孔断面図である。 図３に示す糸孔の変形例を表す糸孔断面図である。 図１に示す縫い針に対する比較例の部分断面図である。（ａ）は、縫い針挿入時の断面図を示し、（ｂ）は、縫い針引き戻し時の断面図を示す。 本発明に係る実施形態（第２実施例）であるステッチ加工部品の製造方法を表す断面図である。 図６に示すＢ−Ｂ断面図である。 特許文献１に記載されたステッチ加工部品のステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図である。 図８に示すＣ−Ｃ断面図である。 図８示すステッチ模様の横断面図である。

次に、本発明に係る実施形態であるステッチ加工部品の製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る第１実施例のステッチ加工部品の製造方法を説明し、その製造方法に使用する縫い針の構成を同時に説明する。その後、第２実施例のステッチ加工部品の製造方法を説明する。

（第１実施例）
まず、本実施形態に係る第１実施例のステッチ加工部品の製造方法及びその製造方法に使用する縫い針の構成を、図１〜図５を用いて説明する。図１に、本発明に係る実施形態（第１実施例）であるステッチ加工部品の製造方法を表す断面図を示す。図２に、図１に示すＡ−Ａ断面図を示す。図３に、図１に示す縫い針の糸孔断面図を示す。図４に、図３に示す糸孔の変形例を表す糸孔断面図を示す。図５に、図１に示す縫い針に対する比較例の部分断面図を示し、（ａ）に縫い針挿入時の断面図を示し、（ｂ）に縫い針引き戻し時の断面図を示す。

図１、図２に示すように、本ステッチ加工部品の製造方法（第１実施例）は、縫い針１の表側外周面１１に針軸方向に形成した糸溝１２に沿って基端側から供給し縫い針１の先端部１３に穿設した糸孔１４に係止した糸２を、所定のピッチで縫い針１と共に基材３又は当該基材表面に接着された表皮材４の表面側から基材３の裏面側まで挿通した後、縫い針１を引き戻すときに基材３の裏面側に糸２のループ部分２１を形成し、当該ループ部分２１の根元部２２を基材３が拘束することによって、基材３又は表皮材４の表面側に形成したステッチ用凹溝５内に嵌入させた糸２のステッチ模様２０を縫製するステッチ加工部品１０の製造方法である。ここでは、縫い針１を挿通する方向は、矢印Ｓで表し、縫い針１を引き戻す方向は、矢印Ｒで表す。

ステッチ加工部品１０は、例えば、車両の運転席及び助手席の前方に配置するインストルメントパネルに適用でき、所要の形状に形成された硬質の合成樹脂からなる基材３と、基材３の表面に接着された軟質の表皮材４とから構成されている。基材３は、例えば、射出成形されたポリプロピレン（ＰＰ）製である。また、表皮材４は、表面側の延性に優れた表皮４１と基材側の発泡層４２とで構成され、基材３に接着されている。表皮４１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。表皮４１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層４２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。また、表皮材４の表面には、車両左右方向に延びるステッチ模様２０が形成されている。ステッチ模様２０の糸２は、例えば、外径が０．５〜０．８ｍｍ程度の合成繊維製である。

また、縫い針１は、基端側（図１の上方側）にて縫製装置７に上下動可能に把持され、縫製装置７の表皮押え部７１に形成された通孔７１１から先端部１３が突出して、基材３に接着された表皮材４の表面側から基材３の裏面側まで挿通される。縫い針１を挿通するとき、糸孔１４に係止した糸２の張力を受けて、縫製装置７の糸供給部から糸２が針先側に供給される。針先側に供給された糸２は、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときに、縫い針１によって穿設された基材３の挿通孔３１との間で摩擦力を受け、基材３の裏面側に糸２のループ部分２１を形成する。そのループ部分２１の根元部２２は、基材３の挿通孔３１が縮径することによって、基材３に拘束される。

なお、縫い針１の表皮材４への挿入位置は、縫製後におけるステッチ模様２０の糸２が、表皮材４の表面側に半径ｒの略円弧状に形成したステッチ用凹溝５内に嵌入されるように、ステッチ用凹溝５を基準に制御する。具体的には、縫い針１の表皮材４への挿入位置は、針先１７がステッチ用凹溝５の円弧中心５１を通過するように制御する。基材３の裏面側には、受け冶具６が設けられ、受け冶具６には、挿入する縫い針１と干渉しないように逃し溝６１が形成されている。

また、本ステッチ加工部品１０の製造方法では、以下の特徴的構成を有する縫い針１を使用する。すなわち、図１〜図３に示すように、縫い針１の先端部１３に形成した糸孔１４は、縫い針１の糸溝１２が形成された表側外周面１１とその反対側の裏側外周面１５とを貫通して形成され、且つ糸孔１４の針先側内壁部１４１には、表側外周面１１との交差部１４２が裏側外周面１５との交差部１４３より基端側に位置する針先側内壁面１４１Ｐが形成されている。図１に示すように、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときには、糸孔１４に係止した糸２を針先側内壁面１４１Ｐによって裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１の裏側のみに形成させる。

なお、針先側内壁面１４１Ｐは、縫い針１の表側から裏側に向かって針先方向へ傾斜する傾斜面を構成する。針先側内壁面１４１Ｐの針軸芯ＪＣに対する直交方向への傾斜角θ１は、４５度〜７５度の範囲内で形成されていることが好ましい。傾斜角θ１が７５度を超えて針軸芯ＪＣに対する直交方向に近くなると、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときに、糸２と針先側内壁面１４１Ｐとの摩擦力が過大となり、糸詰まりが生じる恐れがあり好ましくない。また、傾斜角θ１が４５度未満では、糸孔１４に係止した糸２が裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動する際、糸２のループ部分２１が鋭角状に屈曲した形態となり、ループ部分２１に対する基材等による拘束力が低下する恐れがあり好ましくない。

また、糸孔１４は、先端部１３において基端側の軸部１６の外径と同一径に形成された位置に穿設されていることが好ましい。この場合、針先側内壁面１４１Ｐを、縫い針１の表側から裏側に向かって、最大限、長く形成でき、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときには、糸孔１４に係止した糸２を、より長く形成した針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１をより一層安定して形成させることができる。

また、図３に示すように、針先側内壁面１４１Ｐと縫い針１の表側外周面１１との交差部１４２には、湾曲状に面取りしたＲ取り部１４２Ｒ又は斜面状に面取りした面取り部１４２Ｃが形成されている。また、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃと針先側内壁面１４１Ｐとの境界線ＫＳは、糸溝１２の底面１２Ｔより表側外周面１１寄りに形成されている。すなわち、縫い針１の表側外周面１１に対する糸溝１２の底面１２Ｔの深さ寸法ｄ１は、表側外周面１１から境界線ＫＳまでの距離ｄ２より大きい。この場合、図１に示すように、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときには、糸孔１４内の糸２又は糸溝１２内の糸２を針先側内壁面１４１Ｐの傾斜面上で受け止めて、当該糸２を表側外周面１１側へ突出させることなく針先側内壁面１４１Ｐに沿ってスムーズに滑動させることできる。なお、針先側内壁面１４１Ｐと縫い針１の裏側外周面１５との交差部１４３にも、Ｒ取り部１４３Ｒ又は面取り部１４３Ｃが形成されている。Ｒ取り部１４３Ｒ又は面取り部１４３Ｃは、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃより大きく形成されている。

また、図１、図３に示すように、糸孔１４の基端側内壁部１４４には、針先側に突出する円弧状内壁面１４４Ｗが針軸芯ＪＣより縫い針１の裏側外周面１５寄りに偏芯して形成されている。この場合、縫い針１を基材３等の表面側から基材３の裏面側まで挿通させるときには、糸孔１４内で糸２を円弧状内壁面１４４Ｗに当接させた状態で挿通させ、また、縫い針１を引き戻すときには、円弧状内壁面１４４Ｗに当接させた糸孔１４内の糸２を、針軸芯ＪＣより裏側外周面１５寄りに偏芯した位置で、針先側内壁面１４１Ｐに当接させることができる。

したがって、縫い針１を基材３等へ挿入する段階（図１の仮想線）では、糸孔１４に係止した糸２を、円弧状内壁面１４４Ｗに沿わせることによって、糸２の切断や損傷を回避できる。また、縫い針１を引き戻す段階（図１の実線）では、糸孔１４に係止した糸２を、縫い針１の表側外周面１１側へ逃がすことなく、針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を、縫い針１の裏側のみにより一層安定して形成させることができる。

また、図３に示すように、円弧状内壁面１４４Ｗは、糸溝１２の底面１２Ｔから連続面として延設された傾斜状湾曲面１４４Ｓに対する接線１４４Ｔ上で接続するように形成されている。また、当該接線１４４Ｔの針軸芯ＪＣに対する直交方向への傾斜角θ２は、針先側内壁面１４１Ｐの傾斜角θ１より小さく形成されている。このように、糸溝１２と円弧状内壁面１４４Ｗとを傾斜状湾曲面１４４Ｓを介して連続状に接続することによって、糸溝１２内の糸２を糸孔１４内へ円滑に移動させることができる。また、円弧状内壁面１４４Ｗは、縫い針１の裏側に形成された弓形逃し面１５Ｙと裏側外周面１５との交差部において、裏側外周面１５との接線上で接続するように形成されている。これによって、縫い針１の裏側における糸２の切断や損傷等をより一層回避できる。

なお、図３に示す糸孔１４の変形例として、図４に示すように、縫い針１Ｂの糸孔１４Ｂの基端側内壁部１４４には、針先側内壁面１４１Ｐに対して平行に形成された基端側内壁面１４４Ｐを備えていても良い。この場合でも、糸孔１４Ｂの基端側内壁部１４４には、針先側に突出する円弧状内壁面１４４Ｗが針軸芯ＪＣより縫い針１の裏側外周面１５寄りに偏芯して形成されている。また、基端側内壁面１４４Ｐは、傾斜状湾曲面１４４Ｑを介して糸溝１２の底面１２Ｔと連続状に接続している。また、円弧状内壁面１４４Ｗは、縫い針１の裏側に形成された弓形逃し面１５Ｙから離間した位置ではあるが、裏側外周面１５と接線上で接続している。

また、図４に示すように、針先側内壁面１４１Ｐと縫い針１の表側外周面１１との交差部１４２には、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃが形成されている。また、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃと針先側内壁面１４１Ｐとの境界線ＫＳは、糸溝１２の底面１２Ｔより表側外周面１１寄りに形成されている。また、針先側内壁面１４１Ｐと縫い針１の裏側外周面１５との交差部１４３にも、Ｒ取り部１４３Ｒ又は面取り部１４３Ｃが形成されている。Ｒ取り部１４３Ｒ又は面取り部１４３Ｃは、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃより大きく形成されている。

この変形例では、基端側内壁面１４４Ｐの針軸芯ＪＣに対する直交方向への傾斜角θ３は、針先側内壁面１４１Ｐの傾斜角θ１と同一であり、縫い針１Ｂを基材等の表面側から基材３の裏面側まで挿通させるときに糸孔１４Ｂ内で基端側内壁面１４４Ｐに当接させた糸２を、縫い針１Ｂを引き戻すときには、そのままの形状で針先側内壁面１４１Ｐに当接させることができる。そのため、糸孔１４Ｂに係止した糸２を、縫い針１Ｂの表側外周面１１側へ逃がすことなく、針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１Ｂの裏側のみにより一層安定して形成させることができる（図１を参照）。

ここで、本実施例の比較例として、一般的なミシン針１Ｃを上記縫い針として使用した場合における、糸２のループ部分の形状を、図５を用いて説明する。図５（ａ）に示すように、一般的なミシン針１Ｃの先端部１３Ｃに穿設した糸孔１４Ｃは、糸溝１２Ｃが形成された表側外周面１１Ｃとその反対側の裏側外周面１５Ｃとを貫通して形成され、且つ糸孔１４Ｃの針先側内壁部１４１Ｃには、表側外周面１１Ｃと裏側外周面１５Ｃとの間の中央位置（針軸芯ＪＣの位置）で頂部が基端側へ山型状に突出する針先側内壁面１４１ＣＰが形成されている。また、糸孔１４Ｃの基端側内壁部１４４Ｃには、表側外周面１１Ｃと裏側外周面１５Ｃとの間の中央位置（針軸芯ＪＣの位置）で頂部が針先側へ円弧状に突出する基端側内壁面１４４ＣＰが形成されている。

そのため、図５（ａ）に示すように、ミシン針１Ｃを矢印Ｓ方向へ挿入させるときに、糸孔１４Ｃ内で基端側内壁面１４４ＣＰに当接させた糸２を、図５（ｂ）に示すように、ミシン針１Ｃを矢印Ｒ方向へ引き戻すときには、中央位置（針軸芯ＪＣの位置）で頂部が山型状に突出する針先側内壁面１４１ＣＰによって、表側外周面１１Ｃより径方向外方（矢印Ｑ１方向）へ押し出すと同時に、裏側外周面１５Ｃより径方向外方（矢印Ｑ２方向）へ押し出して、糸２のループ部分２１Ｃａ、２１Ｃｂをミシン針１Ｃの表側と裏側の両方に形成させる。この場合、ミシン針１Ｃの表側のループ部分２１Ｃａは、縫製装置の糸供給部が引き戻すので、ミシン針１Ｃの裏側のループ部分２１Ｃｂのみが基材の裏面側に残ることとなり、基材に拘束されるために必要な大きさの糸のループ部分を形成できないことがある。したがって、一般的なミシン針１Ｃでは、本実施形態に係るステッチ加工部品の製造方法において、ステッチ加工時における糸のほつれを防止し得ない場合がある。

（第２実施例）
次に、本実施形態に係る第２実施例のステッチ加工部品の製造方法を、図６、図７を用いて説明する。図６に、本発明に係る実施形態（第２実施例）であるステッチ加工部品の製造方法を表す断面図を示す。図７に、図６に示すＢ−Ｂ断面図を示す。

図６、図７に示すように、本ステッチ加工部品の製造方法（第２実施例）は、縫い針１の表側外周面１１に針軸方向に形成した糸溝１２に沿って基端側から供給し縫い針１の先端部１３に形成した糸孔１４に係止した糸２を、所定のピッチで縫い針１と共に基材３又は当該基材表面に接着された表皮材４の表面側から矢印Ｓ方向へ基材３の裏面側まで挿通した後、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときに基材３の裏面側に糸２のループ部分２１を形成し、当該ループ部分２１の根元部２２を基材３又は当該基材３に重ね合わせた弾性部材８が拘束することによって、基材３又は表皮材４の表面側に形成したステッチ用凹溝５内に嵌入させた糸２のステッチ模様２０を縫製するステッチ加工部品１０の製造方法である。

また、縫い針１の先端部１３に形成した糸孔１４は、縫い針１の糸溝１２が形成された表側外周面１１とその反対側の裏側外周面１５とを貫通して形成され、且つ糸孔１４の針先側内壁部１４１には、表側外周面１１との交差部１４２が裏側外周面１５との交差部１４３より基端側に位置する針先側内壁面１４１Ｐが形成されている。針先側内壁面１４１Ｐは、縫い針１の表側から裏側に向かって針先方向へ傾斜する傾斜面を構成する。そのため、図６に示すように、縫い針１を矢印Ｒ方向へ引き戻すときには、糸孔１４に係止した糸２を針先側内壁面１４１Ｐによって裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１の裏側のみに形成させる。

第２実施例では、基材３の裏面に所定厚の弾性部材８を当接させるように配置されている。弾性部材８は、ステッチ模様２０に沿って帯状に形成され、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。弾性部材８以外の点は、第１実施例と共通する。そのため、第１実施例と共通する構成については、同一の符号を付して、その説明を割愛する。第２実施例では、糸２のループ部分２１の根元部２２を基材３の挿通孔３１のみならず、弾性部材８の挿通孔８１によっても拘束することができる。

よって、基材３又は基材表面に接着された表皮材４の表面側から挿通する糸２のみによってステッチ模様２０が縫製されたステッチ加工部品１０Ｂに対するステッチ加工時における糸２のほつれをより一層確実に防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様２０を形成することが容易なステッチ加工部品１０Ｂの製造方法及びその製造方法に使用する縫い針１を提供することができる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係るステッチ加工部品の製造方法によれば、糸孔１４は、縫い針１、１Ｂの表側外周面１１と裏側外周面１５とを貫通して形成され、且つ糸孔１４の針先側内壁部１４１には、表側外周面１１との交差部１４２が裏側外周面１５との交差部１４３より基端側に位置する針先側内壁面１４１Ｐが形成され、縫い針１、１Ｂを引き戻すときには、糸孔１４に係止した糸２を針先側内壁面１４１Ｐによって裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１の裏側のみに形成させるので、特許文献１に記載されたような基材の受け冶具に形成する糸規制面に頼ることなく、糸２のループ部分２１を安定して形成でき、ステッチ加工時における糸２のほつれを簡単に防止できる。そのため、受け冶具６基準ではなく、基材３又は基材表面に接着された表皮材４の表面側に形成されたステッチ用凹溝５内に縫製後の糸２が嵌入するように、縫い針１、１Ｂの基材等への挿入位置を制御させることができる。その結果、ステッチ加工時における糸２のほつれを簡単に防止しつつ、ステッチ用凹溝５内に縫製後の糸２が嵌入することによって見栄えの良いステッチ模様２０を形成することが容易となる。

よって、本実施形態によれば、基材３又は基材表面に接着された表皮材４の表面側から挿通する糸２のみによってステッチ模様２０が縫製されたステッチ加工部品１０、１０Ｂに対するステッチ加工時における糸２のほつれを防止しつつ、見栄えの良いステッチ模様２０を形成することが容易なステッチ加工部品の製造方法を提供することができる。

また、本実施形態によれば、糸孔１４、１４Ｂの基端側内壁部１４４には、針先側に突出する円弧状内壁面１４４Ｗが針軸芯ＪＣより縫い針１、１Ｂの裏側外周面１５寄りに偏芯して形成されているので、縫い針１、１Ｂを基材等の表面側から基材３の裏面側まで挿通させるときに、糸孔１４内の糸２を円弧状内壁面１４４Ｗに沿わせることによって糸２の切断や損傷を防止し、縫い針１、１Ｂを引き戻すときには、円弧状内壁面１４４Ｗに沿わせた糸２を針軸芯ＪＣより裏側外周面１５寄りに偏芯した位置で針先側内壁面１４１Ｐに当接させることができる。そのため、糸孔１４に係止した糸２を、切断等することなく、針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１、１Ｂの裏側のみにより一層安定して形成させることができる。

また、本実施形態によれば、糸孔１４Ｂの基端側内壁部１４４には、針先側内壁面１４１Ｐに対して平行に形成された基端側内壁面１４４Ｐを備えているので、縫い針１Ｂを基材等の表面側から基材３の裏面側まで挿通させるときに糸孔１４Ｂ内で基端側内壁面１４４Ｐに沿わせた糸２を、縫い針１Ｂを引き戻すときには、そのままの形状で針先側内壁面１４１Ｐに当接させることができる。そのため、糸孔１４Ｂに係止した糸２を、縫い針１Ｂの表側外周面１１側へ逃がすことなく、針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１を縫い針１Ｂの裏側のみにより一層安定して形成させることができる。また、針先側内壁面１４１Ｐと基端側内壁面１４４Ｐとが平行に形成されているので、縫い針１Ｂに対する糸孔１４Ｂの加工を簡素化させることができる。

また、本実施形態によれば、針先側内壁面１４１Ｐと縫い針１、１Ｂの表側外周面１１との交差部１４２には、Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃを形成したので、縫い針１、１Ｂを引き戻すときに糸２が交差部１４２に当たって、切断又は損傷するのを回避できる。また、当該Ｒ取り部１４２Ｒ又は面取り部１４２Ｃと針先側内壁面１４１Ｐとの境界線ＫＳは、糸溝１２の底面１２Ｔより表側外周面１１寄りに形成されているので、縫い針１、１Ｂを引き戻すときには、糸孔１４、１４Ｂ内の糸２又は糸溝１２内の糸２を針先側内壁面１４１Ｐの傾斜面上で受け止めて、当該糸２を針先側内壁面１４１Ｐに沿ってスムーズに滑動させることできる。そのため、糸孔１４、１４Ｂ内の糸２又は糸溝１２内の糸２を、切断又は損傷を回避しつつ、針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１をより一層安定して形成させることができる。

また、本実施形態によれば、針先側内壁面１４１Ｐの針軸芯ＪＣに対する直交方向への傾斜角θ１は、４５度〜７５度の範囲内で形成されているので、縫い針１、１Ｂを引き戻すときには、糸孔１４、１４Ｂに係止した糸２を針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ適正な摩擦力で滑動させて、糸２のループ部分２１を適正な環状形態に形成させることができる。なお、傾斜角θ１が７５度を超えて針軸芯ＪＣに対する直交方向に近くなると、糸２と針先側内壁面１４１Ｐとの摩擦力が過大となり、糸詰まりが生じやすく好ましくない。また、傾斜角θ１が４５度未満では、糸孔１４、１４Ｂに係止した糸２が裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動する際、糸２のループ部分２１が鋭角状に屈曲した形態となり、ループ部分２１に対する基材等による拘束力が低下しやすくなる。そのため、ステッチ加工時における糸２のほつれが生じやすくなり、好ましくない。

また、本実施形態によれば、糸孔１４、１４Ｂは、先端部１３において基端側の軸部１６の外径と同一径に形成された位置に穿設されているので、糸孔１４、１４Ｂの針先側内壁部１４１に形成する針先側内壁面１４１Ｐを、最大限、長く形成できる。そのため、縫い針１、１Ｂを引き戻すときには、糸孔１４、１４Ｂに係止した糸２を、より長く形成した針先側内壁面１４１Ｐに沿って裏側外周面１５より径方向外方（矢印Ｑ方向）へ滑動させて、糸２のループ部分２１をより一層安定して形成させることができる。

本他の実施形態によれば、本実施形態に係るステッチ加工部品１０、１０Ｂの製造方法に使用する縫い針１、１Ｂであるので、特許文献１に記載されたような基材の受け冶具に形成する糸規制面に頼ることなく、糸２のループ部分２１を安定して形成でき、ステッチ加工時における糸２のほつれを簡単に防止できる。そのため、受け冶具６基準ではなく、基材３又は基材表面に接着された表皮材４の表面に形成されたステッチ用凹溝５内に縫製後の糸２が嵌入するように、縫い針１、１Ｂの基材等への挿入位置をステッチ用凹溝５基準で制御させることができる。その結果、ステッチ加工時における糸２のほつれを簡単に防止しつつ、ステッチ用凹溝５内に縫製後の糸２が嵌入することによって見栄えの良いステッチ模様２０を形成することが容易となる。

本発明は、基材又は基材表面に接着された表皮材の表面側から挿通する糸のみよってステッチ模様が縫製されたステッチ加工部品の製造方法及びその製造方法に使用する縫い針として利用できる。

１、１Ｂ 縫い針
２ 糸
３ 基材
４ 表皮材
５ ステッチ用凹溝
８ 弾性部材
１０、１０Ｂ ステッチ加工部品
１１ 表側外周面
１２ 糸溝
１２Ｔ 底面
１３ 先端部
１４、１４Ｂ 糸孔
１５ 裏側外周面
１６ 軸部
１７ 針先
２０ ステッチ模様
２１ ループ部分
２２ 根元部
１４１ 針先側内壁部
１４１Ｐ 針先側内壁面
１４２、１４３ 交差部
１４４ 基端側内壁部
１４４Ｗ 円弧状内壁面
１４４Ｐ 基端側内壁面
１４２Ｒ、１４３Ｒ Ｒ取り部
１４２Ｃ、１４３Ｃ 面取り部
ＫＳ 境界線
ＪＣ 針軸芯
θ１ 傾斜角

Claims (7)

1. 縫い針の表側外周面に針軸方向に形成した糸溝に沿って基端側から供給し前記縫い針の先端部に穿設した糸孔に係止した糸を、所定のピッチで前記縫い針と共に基材又は当該基材表面に接着された表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで挿通した後、前記縫い針を引き戻すときに前記基材の裏面側に前記糸のループ部分を形成し、当該ループ部分の根元部を前記基材又は当該基材に重ね合わせた弾性部材が拘束することによって、前記基材又は前記表皮材の表面側に形成したステッチ用凹溝内に嵌入させた前記糸のステッチ模様を縫製するステッチ加工部品の製造方法であって、
   前記糸孔は、前記縫い針の表側外周面と裏側外周面とを貫通して形成され、且つ前記糸孔の針先側内壁部には、前記表側外周面との交差部が前記裏側外周面との交差部より基端側に位置する針先側内壁面が形成され、
   前記縫い針を引き戻すときには、前記糸孔に係止した前記糸を前記針先側内壁面によって前記裏側外周面より径方向外方へ滑動させて、前記糸のループ部分を前記縫い針の裏側のみに形成させることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
2. 請求項１に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
   前記糸孔の基端側内壁部には、針先側に突出する円弧状内壁面が針軸芯より前記縫い針の裏側外周面寄りに偏芯して形成されていることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
   前記糸孔の基端側内壁部には、前記針先側内壁面に対して平行に形成された基端側内壁面を備えていることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
   前記針先側内壁面と前記縫い針の表側外周面との交差部には、Ｒ取り部又は面取り部を形成し、当該Ｒ取り部又は面取り部と前記針先側内壁面との境界線は、前記糸溝の底面より前記表側外周面寄りに形成されていることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
   前記針先側内壁面の針軸芯に対する直交方向への傾斜角は、４５度〜７５度の範囲内で形成されていることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載されたステッチ加工部品の製造方法において、
   前記糸孔は、前記先端部において基端側の軸部の外径と同一径に形成された位置に穿設されていることを特徴とするステッチ加工部品の製造方法。
7. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載されたステッチ加工部品の製造方法に使用する縫い針。

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