JP2011098467A - 装飾部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステッチ模様を形成する糸が基材の表面から浮き上がらないようにした装飾部材と、この装飾部材の製造方法を提供する。
【解決手段】前記基材３２の裏面３２Ｂにおいて、各挿通孔３６の周辺に糸掛止突片３８を突設する。基材３２の表面３２Ａ側から挿通孔３６を介して該基材３２の裏面３２Ｂ側へ糸４４を挿通し、該糸４４の裏面３２Ｂから出たループ部分４４Ａを、糸掛止突片３８に引っ掛けることでステッチ模様Ｓが設けられている。基材３２の表面３２Ａにおいて、隣り合う挿通孔３６の間には、糸４４の幅に合わせた糸延在溝４１が凹設されると共に、該挿通孔３６の開口周囲には、糸延在溝４１より深い陥凹部４２が設けられている。
【選択図】図３

Description

本発明は、合成樹脂製の基材に貫通形成された挿通孔に糸を通して、該基材の表面にステッチ模様を設けた装飾部材と、この装飾部材の製造方法に関するものである。

例えば、自動車の乗員室内に配設されるインストルメントパネル等の車両内装部材では、ポリプロピレン(ＰＰ)やＡＢＳ等の硬質の合成樹脂から所要形状に形成された基材の外側に、質感向上を目的として織布、編布、合成樹脂または本革等の柔軟性を有する素材から形成された表皮材を装着したものがある。このうち、本革製の表皮材は、質感が高いものの、素材が高価で製造コストが嵩むと共に素材数に限りがあるため、一部の高級車にのみ実施されている。また、本革製の表皮材は、素材の本革が伸縮性および賦型性が劣るため、複数に裁断した本革シート材を糸で相互に縫合することで、基材の外面形状に沿う立体形状を作り出すようになっている。すなわち、本革製の表皮材は、縫合に使用される糸によるステッチ模様を有することが特徴となっている。

近年、省資源やコストダウン等の要請により、表皮材を省略して前記基材だけから構成された車両内装部材の採用割合が高まっている。前記基材は、インジェクション成形されるものが主流であり、本革の表面模様を型面に設けた成形型を使用して成形することで、該基材の外面に表皮材の表面模様を再現している。そして、前述した本革の表皮材の質感により近づけるため、前記基材にミシンで糸を縫い付けてステッチ模様を設けることもなされている。

ところで前記基材は、剛性向上を図るために、裏面の所要位置に補強リブや凹凸を一体的に形成することが多い。このため、基材の表側から縫い付けた上糸を、該基材の裏側に沿わせた下糸に引っ掛けながらステッチ模様を設ける一般的な方法では、前記補強リブや凸部が邪魔になってステッチ模様を設けることができない。そこで、下糸を使用せず、上糸だけで形成したステッチ模様を設けた装飾部材およびその製造方法が提案されている(特許文献１)。

図１１は、特許文献１に開示された従来の装飾部材の製造方法を概略的に示した説明図である。また図９は、前記製造方法により製造された装飾部材１０を示す概略斜視図であり、図１０は図９のＸ−Ｘ線断面図である。特許文献１の製造方法では、縫い針に相当するニードル２０の先端に糸１６を通し、該ニードル２０を、基材１２に表面１２Ａ側から突き刺して該糸１６が基材１２の裏面１２Ｂ側へ延出するまで貫通させる(図１１(ａ))。そして、前記ニードル２０を基材１２の表面１２Ａへ引き抜いて、ステッチＳの縫い目に相当するピッチだけ基材１２を移動させる動作と、該ニードル２０を再び基材１２に突き刺す動作とを交互に繰り返すことで(図１１(ｂ))、基材１２の表面１２Ａに該糸１６によるステッチ模様Ｓが形成される。なお、ステッチ模様Ｓは、１本の糸１６から形成されるので、該糸１６における基材１２の裏面１２Ｂへ延出した部分はループ状となっている。糸１６によるステッチ模様Ｓの形成が完了したら、基材１２の裏面１２Ｂに樹脂ホットメルトまたは接着剤等を塗布して、糸１６のループ部分１６Ａが埋め込まれるように固化させることで(図１１(ｃ))、ステッチ模様Ｓを設けた装飾部材１０が製造される。すなわち、基材１２にステッチ模様Ｓを設けた装飾部材１０は、樹脂ホットメルトまたは接着剤が固化して形成された糸固定部１８により、糸１６が基材１２の表面１２Ａへ抜け出ることを防止するようになっている。

特開昭６３−１９９６４１号公報

ところで、前記ステッチ模様Ｓを設ける際には、基材１２に貫通したニードル２０が該基材１２から抜け出る際に、挿通孔１４が縮径するように基材１２が変形するので、ニードル２０に押付けられた糸１６が該ニードル２０に引っ張られるようになり、該糸１６が基材１２の表面１２Ａへ引き出され易い。このため、ステッチ模様Ｓの糸１６は基材１２の表面１２Ａで弛んでしまい、装飾部材１０の質感を損ねる不都合がある。また、基材１２におけるニードル２０および糸１６に接触している部分(挿通孔１４の周辺部分)が、該ニードル２０を引き抜く際に該糸１６と一緒に表面１２Ａ側へ引っ張られるので、表面１２Ａにおける挿通孔１４の開口周囲が、外方へ盛り上がって凸部１５が形成されることがある。基材１２の表面１２Ａに凸部１５が形成されると、ステッチ模様Ｓを形成する糸１６が基材１２の表面１２Ａから浮き上がるようになり、これによっても装飾部材１０の質感が低下してしまう。。

そこで本発明は、前述した課題を解決するため、ステッチ模様を形成する糸が基材の表面から浮き上がらないようにした装飾部材と、この装飾部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に記載の発明は、
合成樹脂製の基材に貫通形成された挿通孔に糸を通して、該基材の表面にステッチ模様を設けた装飾部材において、
前記基材の裏面に、前記挿通孔の周辺に突設された糸掛止部を備え、
前記挿通孔を介して前記基材の裏面に通した前記糸のループ部分を、前記糸掛止部に引っ掛けて前記ステッチ模様を設けるよう構成したことを特徴とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、糸における基材の裏面側へ延出したループ部分が該裏面に突設された糸掛止部に引っ掛けられているため、該ループ部分が挿通孔内へ引き込まれることが防止され、ステッチ模様を形成した糸が基材の表面で弛むことを防止し得る。また、挿通孔の開口周囲が外方へ盛り上がるように変形し難くなり、ステッチ模様を形成した糸が基材の表面から浮き上がることも防止し得る。

請求項２に記載の発明は、
前記基材の表面に、隣り合う前記挿通孔の間に前記糸の幅に合わせて凹設された溝部と、前記挿通孔の開口周囲に前記溝部より深く凹設された凹部とを備えたことを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、挿通孔の開口周囲が外方へ盛り上がるように変形したとしても、それが基材の表面に突出しないので目立たない。また、ステッチ模様を形成した糸が、溝部および凹部に沿って延在して該基材の表面に食い込んでいるように見え、装飾部材の質感を向上させ得る。

請求項３に記載の発明は、
前記溝部の幅は、前記糸の直径より小さく設定されることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、溝部に延在する糸が基材の表面より突出しているので、該糸により形成されたステッチ模様が際立つようになる。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願請求項４に記載の発明は、
合成樹脂製の基材に貫通形成された挿通孔に、該基材の表面側から糸挿通手段で糸を通して、該基材の裏面側に前記糸によるループ部分を形成し、
前記糸挿通手段の該挿通孔からの引き抜きに伴い、前記基材の裏面における前記挿通孔の周辺に突設された糸掛止部に前記ループ部分を引っ掛けて、前記基材の表面にステッチ模様を設けることを特徴とする。

従って、請求項４に係る発明によれば、糸における基材の裏面側へ延出したループ部分が該裏面に突設された糸掛止部に引っ掛けられるので、糸挿通手段を挿通孔から引き抜く際に該ループ部分が挿通孔内へ引き込まれなくなり、ステッチ模様を形成する糸が基材の表面で弛んだり浮き上がるのを防止し得る。

請求項５に記載の発明は、
前記ループ部分に糸引掛手段を挿通させ、
前記糸引掛手段を前記糸掛止部の突出端に当接させて、前記ループ部分を該糸掛止部に引っ掛けるようにしたことを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、糸のループ部分を糸掛止部へ確実に引っ掛けることができる。

請求項６に記載の発明は、
前記ループ部分に、空気噴出手段により空気を吹付け、
前記ループ部分を、前記糸掛止部側へ変形させて該糸掛止部へ引っ掛けるようにしたことを要旨とする。
従って、請求項６に係る発明によれば、糸のループ部分を糸掛止部へ確実に引っ掛けることができる。

本発明に係る装飾部材によれば、ステッチ模様を形成する糸が基材の表面から浮き上がらないので、該装飾部材の質感向上を図り得る。
また、別の発明に係る装飾部材の製造方法によれば、糸により基材にステッチ模様を設ける際に、該糸が基材から抜け出ることを防止し得る。

実施例の装飾部材の概略斜視図である。 図１のII−II線断面図である。 図２のＡ部拡大断面図である。 基材のステッチ模様が設けられる部分を表面側から見た部分斜視図である。 基材のステッチ模様が設けられる部分を裏面側から見た部分斜視図である。 ステッチ模様形成装置の概略構成図である。 ステッチ模様形成装置により基材にステッチ模様を設ける状態を経時的に示す説明図である。 ステッチ模様を形成する別の方法を示す説明図である。 従来の装飾部材の概略斜視図である。 図９のＸ−Ｘ線断面図である。 従来の装飾部材の成形方法を概略的に示す説明図である。

次に、本発明に係る装飾部材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。

図１は、実施例の装飾部材３０の一例を示す概略斜視図であり、図２は、図１のII−II線断面図である。なお実施例では、単純な矩形形状をなす逆トレー状の装飾部材３０を例示するが、実際には様々な意匠形状に形成される。この装飾部材３０は、ポリエチレン(ＰＥ)、ポリプロピレン(ＰＰ)またはＡＢＳ等を材質とする合成樹脂製の基材３２と、糸４４により該基材３２に設けたステッチ模様Ｓとを備えている。

図４は、ステッチ模様Ｓを設ける前の基材３２を表面３２Ａ側から見た部分斜視図であり、図５は、ステッチ模様Ｓを設ける前の基材３２を裏面３２Ｂ側から見た部分斜視図である。この基材３２は、図示しないインジェクション成形型により成形された成形部材である。基材３２の表面３２Ａには、本革の表面模様に似せたシボ模様が再現されている。また、基材３２の裏面３２Ｂにおける所要位置には、該基材３２の剛性向上を図るためのリブ３４が一体成形されている。そして、基材３２の外周縁に沿った部位には、糸４４によるステッチ模様Ｓを設ける位置となるステッチ模様形成予定部４０が延在している。

基材３２のステッチ模様形成予定部４０には、該基材３２の表面３２Ａから裏面３２Ｂへ貫通する挿通孔３６が、ステッチ模様Ｓの縫い目のピッチに相当する間隔毎に多数形成されている。各挿通孔３６は、後述する糸挿通ピン(糸挿通手段)５８と糸４４とが挿通し得る孔径に形成されている。この挿通孔３６は、インジェクション成形した基材３２に対し、後工程においてレーザーにより穿孔したり、ドリルによる切削して形成される。

基材３２の裏面３２Ｂにおけるステッチ模様形成予定部４０に対応する部位には、図２、図３および図５に示すように、挿通孔３６に隣接した位置に、該基材３２の裏面３２Ｂから外方へ突設した糸掛止突片(糸掛止部)３８が、該基材３２に一体的に形成されている。各糸掛止突片３８は、糸４４における基材３２の裏面３２Ｂから延出したループ部分４４Ａを引っ掛けるためのものである。各糸掛止突片３８の突出高さ(基材３２の裏面３２Ｂからの突出高さ)Ｈは、ループ部分４４Ａが外れないことを考慮すると、糸４４の外径ｄの３〜１０倍とするのが好ましい。なお、各糸掛止突片３８は、基材３２をインジェクション成形するインジェクション成形型の成形面に、該糸掛止突片３８の形状と同一の凹部を形成しておき、基材３２の成形時に該基材３２に一体的に形成されたものである。

そして、基材３２の表面３２Ａにおけるステッチ模様形成予定部４０には、図４に示すように、隣接する挿通孔３６,３６の間に直線に延在する糸延在溝(溝部)４１と、各挿通孔３６の開口縁に前記糸延在溝４１より深い陥凹部(凹部)４２とが形成されている。これら糸延在溝４１および陥凹部４２は、硬くで殆ど弾力性がない基材３２の表面３２Ａに、ステッチ模様Ｓを形成する糸４４が食い込んだ状態を再現するためものである。糸延在溝４１は、図３および図４に示すように、挿通孔３６,３６間の方向と直交する方向での幅Ｗが糸４４の直径ｄ以下とされ、また基材３２の表面３２Ａからの深さＣ１が、該糸４４の直径ｄの１／３〜２／３の範囲とされている。また陥凹部４２は、基材３２の表面３２Ａからの深さＣ２が、図３および図４に示すように、糸４４の直径ｄ〜ｄの３倍の範囲とされている。なお、前記糸延在溝４１および陥凹部４２は、基材３２をインジェクション成形するインジェクション成形型の成形面に、該糸延在溝４１および陥凹部４２の形状の凸部を夫々凸設しておくことで、基材３２の成形時に該基材３２に一体的に形成したり、または成形された基材３２に後工程においてエンドミル等で切削して形成することができる。

糸４４は、表皮材にステッチ模様を設けるために使用される糸と同一のものであり、装飾部材１０の使用用途や基材３２の色調を考慮して、様々なカラー、太さ、材質のものが実施され得る。

(製造方法)
次に、前述のように構成された実施例の装飾部材３０の製造方法につき、図６および図７を引用して説明する。

前記基材３２は、図示省略したインジェクション成形型を利用して成形し、この成形時に該基材３２の裏面３２Ｂに前記各糸掛止突片３８を一体的に形成する。前記各挿通孔３６は、ドリルまたはレーザー穿孔機を利用して、インジェクション成形された基材３２に対し、ステッチ模様形成予定部４０に沿ってステッチ模様Ｓの縫い目ピッチ毎に穿設する。また、糸延在溝４１および陥凹部４２は、基材３２の成形時または該基材３２の成形後の後工程において、ステッチ模様形成予定部４０に形成する。なお、後工程において形成する場合は、エンドミル等による切削により形成される。

基材３２に対して、各糸掛止突片３８、各挿通孔３６、各糸延在溝４１および各陥凹部４２の成形が完了したら、次にステッチ模様形成予定部４０に対して糸４４によりステッチ模様Ｓを設けるステッチ形成工程を実行する。このステッチ形成工程は、図６に示すステッチ模様形成装置５０を使用して実施される。ステッチ模様形成装置５０は、多軸ロボット５２と、基材３２をセットするテーブル５４とから構成されている。多軸ロボット５２は、ロボットアーム５６の可動先端に、針状の糸挿通ピン(糸挿通手段)５８や、ボビンホルダー６０、糸調子調整機構６２を備える。また設置テーブル５４は、基材３２を保持可能な保持部６４と、保持部６４にセットした前記基材３２の裏面３２Ｂ側に近接・離間移動可能で、該裏面３２Ｂに設けた前記糸掛止突片３８の先端に当接し得る糸引掛ピン６６とを備えている。

前記ステッチ模様形成装置５０によるステッチ形成工程では、ステッチ模様形成作業に先立ち、該ステッチ模様形成装置５０の制御部に挿通孔３６、糸掛止突片３８、糸延在溝４１および陥凹部４２を形成した当該基材３２のステッチ模様形成予定部４０の形状情報等を予め入力しておく。そして、基材３２をテーブル５４にセットして、ステッチ模様形成装置５０の運転を開始すると、糸４４を掛止した糸挿通ピン５８が最初の挿通孔３６の上方に整合するようにテーブル５４が移動する(図７(ａ))。そして、基材３２の表面３２Ａ側から糸挿通ピン５８を挿通孔３６に挿入させ、該糸挿通ピン５８の先端を基材３２の裏面３２Ｂ側へ貫通させて、糸４４を基材３２の裏面３２Ｂ側へ引き出すようにする(図７(ｂ))。このとき、糸４４における基材３２の裏面３２Ｂへ引き出されたループ部分４４Ａは、糸挿通ピン５８に係止された状態でピンと張っている。

そして、図７(ｃ)に示すように、糸挿通ピン５８を僅かに表面３２Ａ側へ移動させると共に、糸引掛ピン６６を糸掛止突片３８に向けて前進させる。このとき、糸４４のループ部分４４Ａが弛んで環状に変形するようになり、糸引掛ピン６６がループ部分４４Ａの環状内へ突入した状態で糸掛止突片３８の突出端に当接する。更に、図７(ｄ)に示すように、糸挿通ピン５８を表面３２Ａ側へ後退移動させると、ループ部分４４Ａは、該糸挿通ピン５８で引っ張られて糸引掛ピン６６から糸掛止突片３８側へ移動する。従って、図７(ｅ)に示すように、挿通孔３６から糸挿通ピン５８を引き抜く際および引き抜いた後も、ループ部分４４Ａが糸掛止突片３８に引っ掛かっているので、糸４４が基材３２の表面３２Ａ側で弛んだり該表面３２Ａから浮き上がることがない。

なお、基材３２に対して糸４４によるステッチ模様Ｓを設ける作業が完了したら、必要に応じて、基材３２の裏面３２Ｂにおける各糸掛止突片３８が突設された部位に、樹脂ホットメルトまたは接着剤を塗布したりテープを貼着して、各糸掛止突片３８に引っ掛けられたループ部分４４Ａを該糸掛止突片３８に固定する。

従って、実施例の装飾部材３０によれば、次のような作用効果を奏する。
(１)糸４４における基材３２の裏面３２Ｂ側へ引き出されたループ部分４４Ａが、該裏面３２Ｂに突設された糸掛止突片３８に引っ掛かっているため、該ループ部分４４Ａが挿通孔３６内へ引き込まれることが防止され、ステッチ模様Ｓを形成した糸４４が、基材３２の表面３２Ａで弛んだり該表面３２Ａから浮き上がることを防止し得る。従って、ステッチ模様Ｓを設けた装飾部材１０の質感が損なわれることがない。
(２)基材３２の表面３２Ａにおける挿通孔３６,３６間に糸延在溝４１を形成すると共に、各挿通孔３６の開口縁に糸延在溝４１より深い陥凹部４２を形成したので、ステッチ模様Ｓを形成した糸４４が該基材３２の表面３２Ａに適度に食い込んだように見え、装飾部材３０の質感を向上させ得る。また、挿通孔３６の開口周囲が基材３２の表面３２Ａへ盛り上がるように変形したとしても、その盛り上がった部分が基材３２の表面３２Ａに突出しないので目立たず、装飾部材３０の質感が低下することもない。
(３)ステッチ模様Ｓを形成した糸４４が、糸延在溝４１に接触しつつ基材３２の表面３２Ａより突出しているので、ステッチ模様Ｓが際立つようになる。

また、実施例の装飾部材３０の製造方法によれば、次のような作用効果を奏する。
(１)糸挿通ピン５８によりステッチ模様Ｓを形成するに際し、糸４４における基材３２の裏面３２Ｂ側へ引き出されたループ部分４４Ａを、該裏面３２Ｂに突設された糸掛止突片３８に引っ掛けるようにしたので、糸挿通ピン５８を基材３２から引き抜く際にループ部分４４Ａが挿通孔３６内へ引き込まれることを防止し得る。
(２)糸引掛ピン６６を、ループ部分４４Ａに挿通させたもとで糸掛止突片３８に当接させるようにしたので、該ループ部分４４Ａを該糸掛止突片３８へ確実に引っ掛けることができる。
(３)ステッチ模様Ｓを形成するに先立ち、基材３２に挿通孔３６を形成するので、該基材３２の表面３２Ａにおける挿通孔３６の開口周囲に凸部が形成され難い。

(変更例)
(１)前記ループ部分４４Ａを基材３２の裏面３２Ｂに突設した糸掛止突片３８に引っ掛ける方法としては、該裏面３２Ｂに向けて吹付けられる空気を利用することも可能である。すなわちステッチ模様形成装置５０は、図８に示すように、基材３２の裏面３２Ｂに向けて空気を吹付け可能な空気噴射ノズル(空気噴出手段)６８をテーブル５４に備えている。従って、基材３２の表面３２Ａ側から挿通孔３６に挿通させた糸挿通ピン５８を僅かに後退させ、弛んで環状に変形したループ部分４４Ａに向けて前記空気噴射ノズル６８から噴出した空気を吹付けることで(図８(ｃ))、該ループ部分４４Ａが糸掛止突片３８側へ変位し、これによりループ部分４４Ａを糸掛止突片３８へ確実に引っ掛けることができる(図８(ｄ))。
(２)実施例では、糸挿通手段５８として針状の糸挿通ピンを例示したが、ステッチ模様形成工程に先立って基材３２に各挿通孔３６を形成することを前提とすれば、糸挿通手段は空気吸引装置であってもよい。すなわち、基材３２の表面３２Ａに、各挿通孔３６の開口部に整合するように糸４４を沿わせ、該基材３２の裏面３２Ｂ側から空気吸引装置の吸引ノズルを該挿通孔３６に臨ませて空気を吸引することで、糸４４を当該挿通孔３６内へ引き込んで基材３２の裏面３２Ｂ側へ引き出すことが可能である。
(３)また、ステッチ模様形成工程に先立って基材３２に各挿通孔３６を形成することを前提とすれば、糸挿通手段５８は空気噴出装置であってもよい。すなわち、基材３２の表面３２Ａに、各挿通孔３６の開口部に整合するように糸４４を沿わせ、該基材３２の表面３２Ａ側から空気噴出装置の噴出ノズルを該挿通孔３６に臨ませて空気を噴出することで、糸４４を当該挿通孔３６内へ押し込んで基材３２の裏面３２Ｂ側へ押し出すことが可能である。
(４)ステッチ模様形成工程に先立って基材３２に各挿通孔３６を形成することを前提とすれば、糸挿通手段５８は、糸４４が挿通されない単なる棒状ピンであってもよい。すなわち、基材３２の表面３２Ａに、各挿通孔３６の開口部に整合するように糸４４を沿わせ、該基材３２の表面３２Ａ側から棒状ピンを該挿通孔３６に対向させて、棒状ピンの先端で糸４４を押しながら該棒状ピンを挿通孔３６に挿通させれば、糸４４を当該挿通孔３６内へ押し込んで基材３２の裏面３２Ｂ側へ押し出すことが可能である。
(５)実施例では、基材３２にステッチ模様Ｓを設けるに先立ち、該基材３２に各挿通孔３６を形成する場合を例示したが、従来技術において例示したように、糸挿通ピン５８で基材３２に挿通孔３６を形成しながらステッチ模様Ｓを形成するようにしてもよい。このような製造方法であっても、糸４４のループ部分４４Ａが糸掛止突片３８に引っ掛かった状態で糸挿通ピン５８が基材３２から引き抜かれるので、ループ部分４４Ａが挿通孔３６内へ引き込まれることが防止される。従って、ステッチ模様Ｓを形成する糸４４が、基材３２の表面３２Ａ側で弛んだり、該表面３２Ａから浮き上がることを防止し得る。また、前記陥凹部４２が形成されているので、糸挿通ピン５８が基材３２から引き抜かれた後に挿通孔３６の開口周囲が盛り上がるように変形して図１０に示すような凸部が形成されたとしても、該凸部は陥凹部４２内に形成されて基材３２の表面３２Ａから突出しないので、該凸部が目立たつことがなく、またステッチ模様Ｓを形成した糸４４が基材３２の表面３２Ａから浮き上がることも防止できる。
(６)実施例では、シングルタイプのステッチ模様Ｓを例示したが、このステッチ模様Ｓはこれに限らず、ダブルステッチや、様々な形態のものが実施可能である。
(７)本願の装飾部材３０は、自動車の乗員室内に配設される車両内装部材に限らず、日用雑貨、住宅内装部材(家具等)、靴やカバン等、様々なものに応用実施可能である。

３２ 基材，３２Ａ 表面，３２Ｂ 裏面，３６ 挿通孔，３８ 糸掛止突片(糸掛止部)
４１ 糸延在溝(溝部)，４２ 陥凹部(凹部)，４４ 糸，４４Ａ ループ部分
５８ 糸挿通ピン(糸挿通手段)，６６ 糸引掛ピン(糸引掛手段)
６８ 空気噴出ノズル(空気噴出手段)，ｄ 直径(糸４４の)，Ｓ ステッチ模様

Claims (6)

1. 合成樹脂製の基材に貫通形成された挿通孔に糸を通して、該基材の表面にステッチ模様を設けた装飾部材において、
   前記基材の裏面に、前記挿通孔の周辺に突設された糸掛止部を備え、
   前記挿通孔を介して前記基材の裏面に通した前記糸のループ部分を、前記糸掛止部に引っ掛けて前記ステッチ模様を設けるよう構成した
   ことを特徴とする装飾部材。
2. 前記基材の表面に、隣り合う前記挿通孔の間に前記糸の幅に合わせて凹設された溝部と、前記挿通孔の開口周囲に前記溝部より深く凹設された凹部とを備えた請求項１記載の装飾部材。
3. 前記溝部の幅は、前記糸の直径より小さく設定される請求項２記載の装飾部材。
4. 合成樹脂製の基材に貫通形成された挿通孔に、該基材の表面側から糸挿通手段で糸を通して、該基材の裏面側に前記糸によるループ部分を形成し、
   前記糸挿通手段の該挿通孔からの引き抜きに伴い、前記基材の裏面における前記挿通孔の周辺に突設された糸掛止部に前記ループ部分を引っ掛けて、前記基材の表面にステッチ模様を設ける
   ことを特徴とする装飾部材の製造方法。
5. 前記ループ部分に糸引掛手段を挿通させ、
   前記糸引掛手段を前記糸掛止部の突出端に当接させて、前記ループ部分を該糸掛止部に引っ掛けるようにした請求項４記載の装飾部材の製造方法。
6. 前記ループ部分に、空気噴出手段により空気を吹付け、
   前記ループ部分を、前記糸掛止部側へ変形させて該糸掛止部へ引っ掛けるようにした請求項４記載の装飾部材の製造方法。

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