JP2017116097A - 真空断熱材の製造方法および真空断熱材 - Google Patents

Abstract

【課題】長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を容易にかつ経済的に製造する方法および長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を提供する。【解決手段】熱溶着層１の溶着により枠状の溶着部を形成して外被材３内に芯材４を減圧封止する真空断熱材１００Ａ−Ｉ，１００Ａ−ＩＩの製造方法であって、１）未溶着部を有する外被材の内部に芯材を収納する、２）１）の後、予め未溶着部の一部を溶着し（Ｘ１）、または溶着せずに未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で熱溶着層を溶着する。ただし、熱溶着を芯材が収納された外被材の外縁から所定の幅の端部を残す、３）芯材の収納後に熱溶着された溶着部Ｘ２の外側に残された外被材の端部７において対向する熱溶着層の表面をクリーニングする、および４Ｉ）クリーニングされた熱溶着層を熱溶着して、保護溶着部Ｙを形成する、の各工程を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、真空断熱材の製造方法および真空断熱材に関する。

通常、真空断熱材は、ガラス繊維やシリカ等の粉末を固めた多孔体の芯材を、気密性を有し内面に熱溶着層を有する袋状の外被材に装填し、減圧下で外被材の芯材が存在しない部分、すなわち芯材の外周の外側部分の熱溶着層同士を熱溶着することで熱シール等を施すことによって作製される。

この場合、芯材を袋状の外被材に装填する際に、外被材の開口部で芯材が外被材と接触することでダストを発生し、該ダストが開口部付近の熱溶着層に付着することがある。この状態で、上記のように熱シールを施すと、開口部付近ではダストが挟持されたシール部が形成される。

真空断熱材は内部を減圧とすることで高い断熱性を得るものであるが、上記のようにシール部にダストが存在すると、長期使用において真空度が低下し、断熱性能が低下する例があり問題であった。

このような問題を解決するために、例えば、特許文献１には以下のようにしてシール部の幅を広くしてシール不良を低減する技術が記載されている。すなわち、真空断熱材のシール部は、通常、収納された芯材の外周の外側部分に芯材の外周から適当な距離をおいて枠状に設けられる。そのため、芯材の外周から外側に向かってシール部の内周に至る領域はシールされていない非シール領域となっている。特許文献１では、このような非シール領域を非接触で熱溶着することでシール部の幅を広くするものである。

しかしながら、上記の方法においてはシール部に挟持されるダスト量を低減するものではなく、真空断熱材における真空度の低下を充分に抑制できるものではなかった。

また、例えば、芯材から粉末が飛び散らないように芯材全体を通気性はあるが粉末を通さない不織布等で覆ったり（例えば、特許文献２を参照）、袋状の外被材の開口部に空気は通すが粉末は通さないフィルターを設けたり（例えば、特許文献３を参照）して真空断熱材のシール部への粉末の挟み込みを防ぐ方法が提案されている。

しかしながら、上記の方法においては、真空断熱材の製造工程に余分なプロセスや材料を付加することになるため、コスト増の要因になったり、芯材全体を不織布で覆う場合には芯材に穴を開けるなどの特殊形状品に対応しにくいという欠点があった。

特開２００７−１８２９９７号公報 特許第５３９４４７４号公報 特許第５１６１７８１号公報

本発明は、上記観点からなされたものであって、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を容易にかつ経済的に製造する方法および長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を提供することを目的とする。

本発明は、以下の構成を有する。
[１]熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に収納された芯材を有する真空断熱材であり、前記外被材は前記芯材の周囲全体に亘り所定の幅で前記熱溶着層同士が熱溶着された溶着部および前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有するとともに、内部が減圧状態である真空断熱材の製造方法であって、
前記溶着部において前記溶着部となる部分が未溶着である未溶着部を有する前記外被材の内部に前記芯材を収納する工程、
前記芯材を収納した前記外被材について、前記未溶着部の前記熱溶着層同士を減圧に必要な一部を残して予め熱溶着した後、または熱溶着せずに、前記未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で前記熱溶着層同士を熱溶着する工程であり、前記いずれの熱溶着についても前記芯材が収納された外被材の外縁から所定の幅の端部を残して行う工程、
前記芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部の外側に残された前記外被材の端部において前記対向する熱溶着層の表面をクリーニングする工程、および
前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側に前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程、
を有する真空断熱材の製造方法。
［２］前記真空断熱材は、前記溶着部の少なくとも一部に部分的に重なるように前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有し、前記保護溶着部を形成する工程は、前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側の辺から内側に所定の重なり幅を有するとともに前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程である、［１］の真空断熱材の製造方法。
［３］前記芯材が粉体と繊維体を含む圧縮成形体である［１］または[２]の真空断熱材の製造方法。
［４］前記保護溶着部と前記収納後溶着部の重なり幅が１〜５ｍｍである［２］または［３］の真空断熱材の製造方法。
［５］熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に減圧状態で収納された芯材を備え、前記外被材は前記芯材の外周よりも外側の前記芯材の周囲全体に亘る領域に前記熱溶着層同士が熱溶着により密着されたシール部を有する真空断熱材であって、
前記シール部の少なくとも一部において、前記シール部の内側の領域に比べて外側の領域における前記シール部が挟持する前記芯材のダスト量が少ない真空断熱材。
［６］前記芯材が粉体と繊維体を含む圧縮成形体である［５］の真空断熱材。

本発明によれば、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を容易にかつ経済的に製造できる。また、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材が提供できる。

本発明の製造方法の一例を模式的に示す図である。 本発明の製造方法の別の一例を模式的に示す図である。 図１に示す製造方法の一例において芯材が収納された外被材を示す平面図である。 図３Ａに示す芯材が収納された外被材のＡ−Ａ線における断面図である。 図１に示す製造方法の一例において芯材が収納され減圧溶着された外被材（真空断熱材前駆体）を示す平面図である。 図４Ａに示す芯材が収納され減圧溶着された外被材（真空断熱材前駆体）のＢ−Ｂ線における断面図である。 図１に示す製造方法の一例において製造された真空断熱材１００Ａ−Ｉを示す平面図である。 図５Ａに示す真空断熱材１００Ａ−ＩのＣ−Ｃ線における断面図である。 図１に示す製造方法の一例において製造された真空断熱材１００Ａ−ＩＩを示す平面図である。 図６Ａに示す真空断熱材１００Ａ−ＩＩのＣ−Ｃ線における断面図である。 図１に示す製造方法の一例において製造された真空断熱材１００Ａ−ＩＩの収納後溶着部と保護溶着部の拡大平面図である。 本発明の製造方法の一例を示すフローチャートである。 本発明の製造方法の別の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。本発明はこれに限定されない。以下の説明において、「略同寸」等における略は目視で見た際にそう見える範囲を意味する。真空断熱材において「内側」および「外側」は、真空断熱材を面方向で見た場合に、それぞれ外周から中心に向かう側、および、中心から外周に向かう側をいう。

［真空断熱材の製造方法］
本発明の真空断熱材の製造方法は、芯材が外被材内に減圧封入された下記の（Ｉ）好ましくは（ＩＩ）の構成の真空断熱材を製造する方法である。
（Ｉ）本発明の製造方法に係る真空断熱材は、熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に収納された芯材を有する真空断熱材であり、前記外被材は前記芯材の周囲全体に亘り所定の幅で前記熱溶着層同士が熱溶着された溶着部および前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有するとともに、内部が減圧状態である。

本発明の製造方法に係る真空断熱材において好ましい構成である（ＩＩ）の構成の真空断熱材は、熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に収納された芯材を有し、前記外被材は前記芯材の外周よりも外側に位置し前記芯材の周囲全体に亘り前記熱溶着層同士が熱溶着された溶着部および前記溶着部の少なくとも一部に部分的に重なるように前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有するとともに、内部が減圧状態である。

本発明の製造方法は、このような（Ｉ）好ましくは（ＩＩ）の構成の真空断熱材を製造する方法であって、（Ｉ）の構成については以下の（１）、（２）、（３）、（４Ｉ）の工程を備える。（ＩＩ）の構成については、（Ｉ）の構成の（４Ｉ）の工程を以下の（４ＩＩ）の工程に特化した（１）、（２）、（３）、（４ＩＩ）の工程を備える。

（１）前記溶着部において前記溶着部となる部分が未溶着である未溶着部を有する前記外被材の内部に前記芯材を収納する工程、（以下、工程（１）または「収納工程」という。）
（２）前記芯材を収納した前記外被材について、前記未溶着部の前記熱溶着層同士を減圧に必要な一部を残して予め熱溶着した後、または熱溶着せずに、前記未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で前記熱溶着層同士を熱溶着する工程であり、前記いずれの熱溶着についても前記芯材が収納された外被材の外縁から所定の幅の端部を残して行う工程、（以下、工程（２）または「収納後溶着工程」という。）
（３）前記芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部の外側に残された前記外被材の端部において前記対向する熱溶着層の表面をクリーニングする工程、（以下、工程（３）または「クリーニング工程」という。）
（４Ｉ）前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側に前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程、（以下、工程（４Ｉ）または「保護溶着工程Ｉ」という。）
（４ＩＩ）前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側の辺から内側に所定の重なり幅を有するとともに前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程、（以下、工程（４ＩＩ）または「保護溶着工程ＩＩ」という。）

なお、工程（４Ｉ）において、保護溶着部は、収納後溶着部の外側に形成されればよく、（４ＩＩ）のような保護溶着部が、収納後溶着部と重なり部分を持って形成される態様も含むものである。また、工程（４Ｉ）と工程（４ＩＩ）を総称して工程（４）と呼ぶことがある。保護溶着工程Ｉと、以降に記述する保護溶着工程ＩＩとを総称して保護溶着工程と呼ぶことがある。

以下、本発明の製造方法における各工程を説明する。
図１、図２は、本発明の製造方法の例をそれぞれ模式的に示す図である。本発明の製造方法において、上記工程（２）は、工程（１）で得られた芯材収納後の外被材について、（２ａ）未溶着部の熱溶着層同士を減圧に必要な一部を残して予め熱溶着する工程（以下、工程（２ａ）または「常圧溶着工程」ともいう。）を経て、または、この工程（２ａ）を経ずに、（２ｂ）外被材の未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で熱溶着層同士を熱溶着する工程（以下、工程（２ｂ）または「減圧溶着工程」ともいう。）である。すなわち、工程（２）において、工程（２ａ）は任意の工程である。図１は、工程（２）が工程（２ｂ）のみで構成される場合の例を示し、図２は、工程（２）が工程（２ａ）および工程（２ｂ）で構成される場合の例を示す。

なお、図１、図２において（１）、（２ａ）、（２ｂ）、（３）、（４Ｉ）、（４ＩＩ）の符号は、それぞれ、上記工程（１）、工程（２ａ）、工程（２ｂ）、工程（３）、工程（４Ｉ）、および工程（４ＩＩ）に対応する。なお、図１、図２において、工程（４Ｉ）は、保護溶着部を、収納後溶着部の外側に収納後溶着部と重なり部分を有しないように形成された場合として示す。工程（４ＩＩ）は、上記のとおり保護溶着部を、収納後溶着部の外側に収納後溶着部と重なり部分を有するように形成された場合である。

また、図１において、工程（１）、（２ｂ）、（３）、（４Ｉ）を経て得られる１００Ａ−Ｉは前記（Ｉ）の構成を有する真空断熱材に対応し、工程（１）、（２ｂ）、（３）、（４ＩＩ）を経て得られる１００Ａ−ＩＩは、前記（Ｉ）の構成のうちでも好ましい態様である前記（ＩＩ）の構成を有する真空断熱材に対応する。また、図２において工程（１）、（２ａ）、（２ｂ）、（３）、（４Ｉ）を経て得られる１００Ｂ−Ｉは前記（Ｉ）の構成を有する真空断熱材に対応し、工程（１）、（２ａ）、（２ｂ）、（３）、（４ＩＩ）を経て得られる１００Ｂ−ＩＩは、前記（Ｉ）の構成のうちでも好ましい態様である前記（ＩＩ）の構成を有する真空断熱材に対応する。

まず、図１に示す、工程（２）が工程（２ｂ）のみで構成される場合の本発明の真空断熱材１００Ａ−Ｉの製造方法について説明する。図３Ａ、図４Ａ、図５Ａは、それぞれ図１に示す製造方法の一例において、工程（１）終了後の芯材が収納された外被材（以下、「芯材収納外被材」ともいう。）、工程（２）終了後の芯材が収納され減圧溶着された外被材（以下、「真空断熱材前駆体」ともいう。）、および、工程（４Ｉ）終了後に得られた真空断熱材１００Ａ−Ｉの平面図を示す。図３Ｂ、図４Ｂ、図５Ｂは、それぞれ図３Ａ、図４Ａ、図５Ａに平面図を示す部材の断面図である。

（Ｉ）の構成を有し、図１に模式的に示す製造方法により得られる真空断熱材は、図５Ａ、図５Ｂに示す真空断熱材１００Ａ−Ｉである。真空断熱材１００Ａ−Ｉは、熱溶着層１と気密層２を有するフィルムを熱溶着層１同士が対向するように配置してなる外被材３と、外被材３の内部に収納された芯材４を有する。外被材３は、芯材４の外周よりも外側に位置し芯材４の周囲全体に亘り所定の幅で熱溶着層１同士が熱溶着された溶着部Ｘ１、Ｘ２を有する。

なお、真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいて、溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部（収納前溶着部）であり、溶着部Ｘ２は芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２により芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状の溶着部が形成され、芯材４を収納する外被材３の内部を減圧状態とすることを可能としている。以下、溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２からなる切れ間のない枠状の溶着部全体を溶着部Ｘともいう。

図５Ａ、Ｂに示す真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては、外被材３は、主面が矩形のフィルム状であり、芯材４は主面が矩形の平板状であって、溶着部Ｘは内周および外周がそれぞれ矩形の枠状に形成されている。溶着部Ｘにおいて、枠の３辺が溶着部Ｘ１であり、残りの１辺が溶着部Ｘ２である。真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては、溶着部Ｘ２については、溶着部Ｘ２の外側に形成された保護溶着部Ｙを有する。保護溶着部Ｙは溶着部Ｘ１とともに芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状に溶着された領域を形成する。このような構成とすることにより、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２を外部雰囲気から遮断することが可能となる。結果として、得られる真空断熱材１００Ａ−Ｉは、真空度の低下が抑制された真空断熱材となる。

本発明の製造方法においては、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２に対しては、溶着部Ｘ２の外側に形成される保護溶着部Ｙを設けることが必須である。また、溶着部Ｘ１に対して保護溶着部Ｙを設けてもよい。その場合、保護溶着部のみで芯材の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状に溶着された領域を形成する構成であってもよい。溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部であり、溶着部にダストは挟持されていないため、溶着部Ｘ１に対して保護溶着部Ｙは必ずしも必要ではなく、製造工程に余分なプロセスを付加することになるため、コスト増の要因になるものの、より気密性が高くなるという利点はある。

ここで、真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいて上記枠状の溶着部Ｘの別の構成としては、枠の２辺が溶着部Ｘ１であり、残りの２辺が溶着部Ｘ２である構成、枠の１辺が溶着部Ｘ１であり、残りの３辺が溶着部Ｘ２である構成、または全ての辺が溶着部Ｘ２である構成であってもよい。いずれの場合においても、溶着部Ｘのうち溶着部Ｘ２に対しては、溶着部Ｘ２の外側に保護溶着部Ｙを設ける。いずれの場合においても、保護溶着部Ｙは溶着部Ｘ１とともに、または保護溶着部Ｙのみで芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状に溶着された領域を形成する。このようにして、本発明の方法により、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２に対して、保護溶着部Ｙを設けることで、溶着部Ｘ２が芯材４等に起因するダストを挟み込んでいる場合であっても、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を製造できる。

なお、真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいて、溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙは、製造上、異なる工程で得られる溶着部であり、区別されるが、得られる真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては通常、識別できない。本明細書においては、溶着部Ｘ１のみからなる溶着部、溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙで形成される溶着部（溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部を含む）、および溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙが合体した溶着部を併せて、「シール部」という。

（工程（１））
図１において、（１）では、溶着部Ｘが部分的に未溶着である外被材３内に、芯材４を挿入して、外被材３内に芯材４を収納する工程（１）を示す。また、図３Ａ、Ｂは、工程（１）終了後の芯材収納外被材１０ａを示す。本発明の製造方法においては、最終的に真空断熱材となったときに溶着部Ｘとなる部分が製造過程で未溶着である部分を未溶着部Ｍという。工程（１）においては、未溶着部Ｍを有する外被材３を用いる。

図１の（１）、図３Ａ、Ｂに示す外被材３は、熱溶着層１と気密層２が積層されてなる矩形で同じ大きさの２枚フィルムを、各フィルムが有する熱溶着層１を互いに対向させて重ね合わせた構成であり、３辺が予め所定の幅（ｗ１）で熱溶着された袋状の外被材である。すなわち、最終的に４辺で構成される枠状の溶着部Ｘのうち３辺がすでに溶着部Ｘ１として形成され、残りの１辺が未溶着部Ｍであることで外被材３は未溶着部Ｍに対応する開口部５を有する袋形状を有する。

溶着部Ｘ１の幅（ｗ１）は、真空断熱材として長期使用において真空度の低下を招かない幅であれば特に制限されない。熱溶着層１の構成材料や外被材３の大きさ等にもよるが、溶着部Ｘ１の幅（ｗ１）は具体的には、５〜２０ｍｍが好ましく、５〜１０ｍｍがより好ましい。また、溶着部Ｘにおいて外周となる溶着部Ｘ１の外側の辺と外被材３の外周との距離は、真空断熱材として長期使用において真空度の低下を招かない距離であれば特に制限されず、熱溶着層１の構成材料や外被材３の大きさ等にもよるが、具体的には０〜１５ｍｍ程度が好ましく、１〜１０ｍｍ程度がより好ましい。

工程（１）では、このように袋状に成形された外被材３を準備し、開口部５から平板状に成形された芯材４をその内部に挿入する。図１に示される芯材４の主面は、溶着部Ｘの内側に収納可能な大きさであり、厚さは外被材３内部に収納可能な厚さである。このようにして、芯材収納外被材１０ａが得られる。芯材収納外被材１０ａの平面図および断面図を図３Ａ、Ｂに示す。なお、芯材収納外被材１０ａの断面では、外被材３が有する対向する熱溶着層１同士の界面は、溶着部Ｘ１においては溶着により明確に存在するものではないが、図３Ｂでは、熱溶着層１同士の界面を熱溶着される前における界面として破線で示した。以下、断面図においては、溶着部の断面について上記と同様の記載とした。

本発明の製造方法に用いる外被材３および芯材４を構成する材料としては、以下に示す公知の材料が挙げられる。なお、工程（１）の方法は、従来、公知の方法である。工程（１）においては、外被材３、芯材４の種類によらず、芯材４がダストを発生する要因を含む場合、芯材４を外被材３に装填する際に、特に外被材３の開口部５で芯材４が外被材３と接触することでダストを発生し、例えば、図３Ｂに示すように該ダスト６が開口部５付近の熱溶着層１表面に付着すると考えられる。従来の方法においては、最終的に開口部を熱溶着する際にこのダストを挟み込んだ溶着部が形成され、このようなダストを挟持する溶着部に起因して真空度の低下が起こることがあった。本発明の製造方法においては、工程（１）以降に、工程（２）〜（４）を設けてダストを殆ど挟持しない保護溶着部を形成することで、ダストに起因する真空度低下を抑制したものである。

なお、本明細書において「ダスト」とは、上記芯材から発生する芯材を構成する材料の一部等を含む微小体であって、それを挟持することで溶着部のリークを誘引し、真空断熱材の真空度に悪影響を及ぼすことが想定されるあらゆる微小体をいう。

このような本発明の製造方法による効果は、芯材として粉体を含む芯材を用いた場合にダストが発生し、付着しやすいことから、特に顕著である。本発明の真空断熱材の製造方法に用いる芯材としては、粉体と繊維体を含む圧縮成形体が好ましい。

＜外被材＞
本発明の製造方法において、外被材は、熱溶着層と気密層がフィルム状に積層された構成の外被材であればよく、通常、真空断熱材の外被材に使用される外被材が特に制限なく使用できる。外被材は、熱溶着層、気密層に加えて表面保護層を有していてもよく、表面保護層を有することが好ましい。この場合、外被材は、芯材を収納する側に熱溶着層を有し、中間層として気密層を有し、最外層として表面保護層を有する構成となる。

外被材の構成部材としては、例えば、気密層としての金属箔または金属蒸着層からなる金属層を表面保護層の片面上に有するラミネートフィルムを使用できる。また、金属箔を有するラミネートフィルムと金属蒸着層を有するラミネートフィルムの２種類のラミネートフィルムを組み合わせて使用してもよい。これらのラミネートフィルムの金属層側に熱溶着層が積層されて外被材が構成される。ここで、上記において符号２を気密層として説明しているが、各図面において符号２は気密層そのものであってもよく、気密層と表面保護層を有するラミネートフィルムであってもよい。

外被材が有する熱溶着層、気密層、表面保護層を構成する材料としては、通常、真空断熱材の外被材に使用される上記各層を構成する材料と同様の材料が挙げられる。熱溶着層の構成材料として、具体的には、低密度ポリエチレン、鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、無延伸ポリエチレンテレフタレート、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等が挙げられる。熱溶着層としては、これらの熱溶着層を構成する材料からなるフィルムや該フィルムを組み合わせた複合体からなってもよい。

気密層の構成材料として、具体的には、金属が挙げられる。表面保護層としては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムの延伸加工品など、公知の材料が利用できる。

＜芯材＞
芯材としては、真空断熱材に用いられる公知の芯材を使用できる。具体的には、気相比率９０％前後の多孔体を材料として、これを板状に加工した芯材が挙げられる。工業的に利用できる多孔体として、通気性を有する発泡体、粉体、および繊維体等がある。芯材には、その使用用途や必要特性に応じて公知の断熱性の材料（以下、「断熱材材料」ともいう。）を適宜選択して使用することができる。

このうち、発泡体としては、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォーム等の連続気泡体が利用できる。真空封入時の真空引きが容易になる点から、芯材として利用する連続気泡体の通気量は１ｃｍ^３／ｃｍ^２ｓｅｃ以上が好ましい。また、粉体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物を利用できるが、工業的には、乾式シリカ、湿式シリカ、パーライト等を主成分とするものが使用できる。

また、繊維体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物が利用できるが、コストと断熱性能の観点から無機繊維が有利である。無機繊維の一例としては、グラスウール、グラスファイバー、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、ロックウール等、公知の材料を使用できる。

さらに、これらの発泡体、粉体、および繊維体等の混合物や複合体も芯材に適用することができる。このような芯材として、具体的には、多孔質粉体と繊維体の複合体、例えば、エアロゲルブランケットが挙げられる。エアロゲルブランケットとしては、パイロジェル（アスペン社製）などが挙げられる。

これらのうち、粉体を含む断熱材材料が板状に圧縮成形された芯材について以下に説明する。粉体を含む芯材の断熱材材料としては、高強度な芯材を得やすい点から、粉体に加えて繊維が含まれていることが好ましい。また、繊維に加えてバインダを含んでいてもよいが、より良い断熱性能を得るためバインダの割合は少ないことが好ましく、含まないでもよい。

≪粉体≫
以下に粉体を含む芯材の場合を例にとって説明する。
粉体としては、芯材に通常用いられる公知の粉体を使用できる。具体的には、ヒュームドシリカ、多孔質シリカ、輻射抑制材等が挙げられる。粉体としては、充分な強度を有する芯材が得られやすい点から、ヒュームドシリカを含むことが好ましい。
粉体は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

ヒュームドシリカの具体例としては、例えば、アエロジル２００（比表面積２００ｍ^２／ｇ、日本アエロジル社製）、アエロジル３００（比表面積３００ｍ^２／ｇ、日本アエロジル社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ Ｍ−５（比表面積２００ｍ^２／ｇ、キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ Ｈ−３００（比表面積３００ｍ^２／ｇ、キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク社製）、レオロシールＱＳ３０（比表面積３００ｍ^２／ｇ、トクヤマ社製）等が挙げられる。
ヒュームドシリカは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

多孔質シリカの具体例としては、例えば、Ｍ．Ｓ．ＧＥＬやサンスフェア（いずれもＡＧＣエスアイテック社製）等が挙げられる。

輻射抑制材としては、例えば、金属粒子（アルミニウム粒子、銀粒子、金粒子等）、無機粒子（グラファイト、カーボンブラック、炭化ケイ素、酸化チタン、酸化スズ、酸化鉄、チタン酸カリウム等）等が挙げられる。

バインダは、ケイ酸ナトリウム、リン酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等の無機バインダを溶媒に溶解してバインダ液として用いることが好ましく、水溶液がより好ましい。

≪繊維≫
断熱材材料に繊維が含まれると、高強度な芯材が得られやすい。
繊維としては、真空断熱材に通常使用される繊維が使用でき、例えば、樹脂繊維、無機繊維が挙げられる。なかでも、真空下でのアウトガスが少なく、真空度の低下による断熱性能の低下を抑制しやすい点、および耐熱性に優れる点から、無機繊維が好ましい。

無機繊維としては、例えば、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカ繊維、グラスウール、グラスファイバー、ロックウール、スラグウール、炭化ケイ素繊維、カーボン繊維、シリカアルミナ繊維、シリカアルミナマグネシア繊維、シリカアルミナジルコニア繊維、シリカマグネシアカルシア繊維等が挙げられる。

≪粉体、バインダ、繊維の割合≫
粉体（１００質量％）中のヒュームドシリカの割合は、５０〜１００質量％が好ましく、７０〜１００質量％がより好ましく、８０〜１００質量％が特に好ましい。ヒュームドシリカの割合が前記範囲の下限値以上であれば、強度の高い芯材が得られやすい。

粉体が輻射抑制材を含む場合、粉体（１００質量％）中の輻射抑制材の割合は、３〜３０質量％が好ましく、５〜２５質量％がより好ましく、１０〜２０質量％が特に好ましい。

繊維の割合は、粉体１００質量部に対する添加量として、１〜３０質量部が好ましく、２〜２０質量部がより好ましく、４〜１０質量部が特に好ましい。繊維の割合が前記範囲の下限値以上であれば、高強度な芯材が得られやすい。繊維の割合が前記範囲の上限値以下であれば、繊維による固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下を抑制しやすい。

芯材として粉体を用いる場合の、粉体の好ましい組成は質量比で、ヒュームドシリカ：多孔質シリカ：輻射抑制材として、７０〜９０：０〜２０：１０〜２０が好ましい。また粉体が繊維を含む場合の好ましい組成は質量比でヒュームドシリカ：多孔質シリカ：繊維：輻射抑制材として、７０〜９０：０〜２０：５〜１０：５〜２０が好ましい。

（工程（２））
上記のとおり、図１に示す真空断熱材１００Ａ−Ｉの製造方法においては、工程（２）は、芯材４を収納した外被材３である芯材収納外被材１０ａについて、未溶着部Ｍの全部が溶着された状態となるように減圧下で熱溶着層１同士を熱溶着する工程（２ｂ）、すなわち減圧溶着工程のみからなる。工程（２）終了後に得られた真空断熱材前駆体について、図１においては、上記減圧下熱溶着後に大気圧条件に戻された状態として、１０ｂの符号を付して示す。また、図４Ａ、Ｂに、真空断熱材前駆体１０ｂの平面図と断面図を示す。なお、工程（２）において任意の工程である工程（２ａ）すなわち常圧溶着工程については、図２に示す真空断熱材１００Ｂの製造方法において説明する。

図１では、（２ｂ）において、（１）で準備した芯材収納外被材１０ａを減圧条件下に置き、外被材３の未溶着部Ｍの全部が溶着された状態となるように熱溶着を行う。具体的には、最終的に４辺で構成される枠状の溶着部Ｘのうちすでに溶着部Ｘ１として形成された３辺を除く残りの１辺が溶着された状態となるように、その部分の対向する熱溶着層１同士を熱溶着して、真空断熱材前駆体１０ｂを得る。すなわち、真空断熱材前駆体１０ｂは、枠状の溶着部Ｘが全て溶着され、その内側に芯材４が位置するように減圧封入された構成を有する。なお、工程（２ｂ）で熱溶着されて得られる溶着部は、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）Ｘ２である。

また、溶着部Ｘ１の１辺として１枚の外被材１０ａを折り曲げた折り曲げ部を代用してもよい。なお、工程（２ｂ）において、未溶着部Ｍの外側をクリップ等で仮止めすると、真空にした時に外被材のずれを防止できるため好ましい。

真空断熱材前駆体１０ｂにおける溶着部Ｘ２の幅（ｗ２）は、溶着部Ｘ２の形成により外被材の内部が減圧状態を維持できる幅であり、後で溶着部Ｘ２のシール機能を補助するように形成される保護溶着部Ｙとともに真空断熱材として長期使用において真空度の低下を招かない幅であれば特に制限されない。上記溶着部Ｘ１の幅（ｗ１）と同様であってもよく、異なってもよい。保護溶着部Ｙの構成等にもよるが、溶着部Ｘ２の幅（ｗ２）は具体的には、５〜２０ｍｍが好ましい。

また、工程（２ｂ）において、溶着部Ｘ２を形成するための熱溶着は芯材４が収納された外被材３の外縁から内側に向かって所定の幅（ｗ３）を有する端部７を残して行われる。端部７の幅（ｗ３）は、溶着部Ｘにおいて外周となる溶着部Ｘ２の外側の辺と外被材３の外縁との距離であり、次に行われる工程（３）の後の工程（４）において、保護溶着部Ｙが形成可能な幅であれば特に制限されない。後述する保護溶着部Ｙの幅（ｗ４）および真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部の幅（ｗ８）、真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいては溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙの重なり幅（ｗ５）等に合わせて適宜調整される。端部７の幅（ｗ３）は、好ましくは、保護溶着部Ｙの外側の辺から外被材３の外縁までの距離が０〜１５ｍｍ程度となるように調整される。

工程（２ｂ）を実行するための装置としては、板状の芯材を袋状の外被材に挿入して製造される真空断熱材において、通常使用される装置を、特に制限なく使用できる。例えば、ヒートシール機能付きの真空チャンバー等が挙げられる。また、製造時の減圧条件および熱溶着の条件についても、通常、このような装置を用いて上記のような真空断熱材を製造する場合と同様の条件を適用できる。

なお、真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいて、外被材３の溶着部Ｘの内側における外被材３内部の真空度は、優れた断熱性能が得られ、また真空断熱材の寿命が長くなる点から、１×１０^３Ｐａ以下が好ましく、１×１０^２Ｐａ以下がより好ましい。

減圧溶着工程における製造条件は、好ましくは上記真空度が達成できる条件に設定される。また、外被材３が有する熱溶着層を構成する材料は上記のとおりであり、上記熱溶着の際には該材料に合わせて好適な溶着温度を設定する。さらに、通常１〜５ｋｇ／ｃｍ^２程度の加圧条件下で熱溶着が行われる。

ここで、図１に示す工程（１）、（２ｂ）を経て得られる、真空断熱材前駆体１０ｂにおいては、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である溶着部Ｘ２が、上記工程（１）で芯材４から主として発生し開口部５付近の熱溶着層１表面に付着したダスト６をそのまま挟み込んだ状態で形成されている。従来の製造方法においては、このような状態の真空断熱材前駆体１０ｂをそのまま真空断熱材の完成品としたことで、溶着部Ｘ２からのリークにより真空度が経時的に低下する速度が早くなるリスクがある。本発明においては、さらに以下の工程（３）、工程（４Ｉ）、好ましくは工程（４ＩＩ）により、溶着部Ｘ２のシール性を補うように、その外側に、好ましくは溶着部Ｘ２の外側の辺を覆うように保護溶着部Ｙを形成し長期使用における真空度の低下速度が速まるリスクを抑制したものである。

なお、溶着部Ｘ２が挟み込むダスト量を低減させるために、工程（１）と工程（２）の間に、すなわち、外被材３に芯材４を収納後、収納後溶着部である溶着部Ｘ２を形成する前に、溶着部Ｘ２となる未溶着部の熱溶着層１表面に付着したダスト６を除去する、例えば、以下のクリーニング工程と同様の工程を設けてもよい。しかしながら、工程（２ｂ）における減圧の操作によりダスト６が移動し、結果として相当量のダスト６が溶着部Ｘ２に挟持されるため、溶着部Ｘ２が挟み込むダスト量を低減させる効果は小さく、効率の点で不利となる場合もある。

（工程（３））
工程（３）は、工程（２）で得られる真空断熱材前駆体１０ｂについて、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である溶着部Ｘ２の外側に残された外被材３の端部７において対向する熱溶着層１の表面をクリーニングする工程である。図１の（３）および、図４Ｂは該クリーニング工程を模式的に示す図である。

上記で説明したとおり、工程（２）で得られる真空断熱材前駆体１０ｂは、外被材３が溶着部Ｘ２の外側に幅（ｗ３）の端部７を有する。図１の（３）、図４Ｂに示すとおり、外被材３の端部７においては、熱溶着層１と気密層２を有する２枚のフィルムが熱溶着層１同士が対向するように配置された状態、すなわち熱溶着がなされていない状態である。また、図４Ｂに示すとおり、工程（２）の後の端部７において、互いに対向する熱溶着層１の表面には、工程（１）において芯材４から主として発生し該表面に付着したダスト６が残留している。

工程（３）はこのような端部７の熱溶着層１表面をクリーニングすることで、該表面に残留したダスト６を除去する。熱溶着層１の表面をクリーニングする方法、すなわち熱溶着層１の表面に残留したダスト６を除去する方法としては、通常、樹脂フィルムなどに付着した粉末等のダストを取り除くために用いられる様々な方法が適用できる。

クリーニングの方法として具体的には、紙や布を用いたダストの拭き取り、粘着テープなど粘着性のある素材にダストを付着させる、エアの吹き込みによりダストを吹き飛ばす、掃除機によるダストの吸引などが挙げられる。なかでも、熱溶着層に傷を付けることなくダストを取り除く観点から、紙や布を用いたダストの拭き取りが好ましい。用いる紙や布としてはそれ自体ダストを発生しないものが好ましい。具体的には、ウエットティッシュ等の湿った紙や布を用いて拭き取る方法が簡便で効果的にダストを取り除くことができるため特に好ましい。紙や布としては、レイヨンやポリエステル等の合成繊維をシート状にした不織布が好ましい。

なお、クリーニング工程において、湿った紙や布を用いて拭き取る方法をとった場合、工程（４）の前に、熱溶着層１の表面を十分に乾燥させることが好ましい。

（工程（４Ｉ））
工程（４Ｉ）は、工程（３）に次いで行われる保護溶着部Ｙを形成する工程である。図１においては、（４）として工程（４Ｉ）をとる場合の工程（４Ｉ）後に得られた真空断熱材１００Ａ−Ｉを真空断熱材１００Ａ−ＩＩとともに右下に示す。図５Ａ、Ｂは真空断熱材１００Ａ−Ｉの平面図および断面図である。

工程（４Ｉ）において、保護溶着部Ｙは、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である溶着部Ｘ２の外側に、工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域を有するような幅（ｗ４）で形成される。保護溶着部Ｙは、収納前溶着部である溶着部Ｘ１とともに芯材の周囲全体に亘り熱溶着された領域を形成する。

保護溶着部Ｙは、溶着部Ｘ２の外側に溶着部Ｘ２と平行し、かつ溶着部Ｘ２の外側の辺と保護溶着部Ｙの内側の辺が所定の距離（ｗ８）を有するように幅（ｗ４）で形成される。溶着部Ｘ２の外側の辺より外側の領域は工程（３）でクリーニングされているため、保護溶着部Ｙにおける熱溶着層１同士が熱溶着された領域は該クリーニングされた領域内にある。

保護溶着部Ｙの幅（ｗ４）は、シール効果を高く維持する観点から、３〜１５ｍｍが好ましく、５〜１０ｍｍがより好ましい。

上記のとおり、溶着部Ｘ２と該溶着部Ｘ２の外側に形成された保護溶着部Ｙ（溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部を含む）とを合わせてシール部Ｓが構成される。シール部Ｓの幅（ｗ９）は、ｗ２＋ｗ４＋ｗ８で示される。ｗ８は溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部の幅である。ｗ８は０〜５ｍｍが好ましい。シール部の外側の辺、すなわち保護溶着部Ｙの外側の辺から外被材の外周までの距離は、０〜１５ｍｍが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましい。

なお、保護溶着部Ｙを形成する際の熱溶着の条件については、通常、上記のような外被材が有する熱溶着層同士を熱溶着する場合と同様の条件を適用できる。また、外被材が有する熱溶着層を構成する材料は上記のとおりであり、上記熱溶着の際には該材料に合わせて好適な溶着温度を設定する。さらに、通常１〜５ｋｇ／ｃｍ^２程度の加圧条件下で熱溶着が行われる。ここで、本明細書において、特に断りのない限り、減圧下で行う熱溶着以外の熱溶着は、常圧の環境で行われるものである。

このようにして得られる真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては、保護溶着部Ｙと溶着部Ｘ２からなるシール部Ｓにおいて、溶着層Ｘ２に挟持されるダスト６の量は相応の量がある。これに対して保護溶着部Ｙは工程（３）でクリーニングされた領域で熱溶着層１同士が熱溶着されて形成されているので、保護溶着部Ｙに挟持されるダスト量は非常に少ない。また、所定の幅（ｗ８）を有する溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部においても挟持するダストの量が少ない。

また、真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいて、芯材収納前に形成された溶着部Ｘ１、芯材収納後に形成された溶着部Ｘ２、および保護溶着部Ｙからなる枠状に形成されたシール部のうち、溶着部Ｘ１については、挟持されるダストは略存在しないと言える。本発明の製造方法においては、このようにして、従来の真空断熱材の製造方法に、簡便な工程（３）、（４Ｉ）を加えることによって、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を容易にかつ経済的に製造できる。本発明の製造方法は特に芯材となる多孔体がダストを発生する要因である粉体を含む場合に好ましく使用できる。

次に、図２に示す、工程（２）が工程（２ａ）および工程（２ｂ）で構成される場合の本発明の真空断熱材１００Ｂ−Ｉの製造方法について説明する。

真空断熱材１００Ｂ−Ｉにおいて、溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部（収納前溶着部）であり、溶着部Ｘ２は芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。図２に示す製造方法においては、溶着部Ｘ２は、工程（２ａ）と工程（２ｂ）により形成される。溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２により芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状の溶着部が形成され、芯材４を収納する外被材３の内部を減圧状態とすることを可能としている。

図２に示す製造方法では、工程（１）で準備する未溶着部を有する外被材３は、図１に示す製造方法で示す未溶着部を有する外被材３と、未溶着部の領域が異なる以外は、全て同様である。

具体的には、図２の（１）に示す外被材３は、熱溶着層１と気密層２が積層されてなる矩形で同じ大きさの２枚フィルムを、各フィルムが有する熱溶着層１を互いに対向させて重ね合わせた構成であり、隣り合う２辺が予め所定の幅（ｗ１）で熱溶着された外被材である。すなわち、最終的に４辺で構成される枠状の溶着部Ｘのうち隣り合う２辺がすでに溶着部Ｘ１として形成され、残りの隣り合う２辺が未溶着部Ｍであることで外被材３は未溶着部Ｍに対応する開口部５を有する形状である。

工程（１）では、このように成形された外被材３を準備し、開口部５から平板状に成形された芯材４をその内部に挿入する。図２に示される芯材４の主面は、溶着部Ｘの内周より内側に外周が位置する大きさであり、厚さは外被材３内部に収納可能な厚さである。

工程（１）において外被材３の開口部５の形状を図２に示すように図１に示す場合に比べて大きくした場合であっても、芯材４を外被材３に装填する際に、特に外被材３の開口部５で芯材４が外被材３と接触することでダストを発生し、該ダスト６が開口部５付近の熱溶着層１表面に付着することに変わりはない。よって、工程（２）の収納後溶着工程を行い、次いで、工程（３）のクリーニング工程および工程（４Ｉ）の保護溶着工程を行う本発明の製造方法が、長期使用においても真空度の低下が抑制された真空断熱材を得る上で効果を発揮する。

図２に示す製造方法においては、工程（１）で得られる芯材収納外被材について、工程（２ｂ）の減圧溶着に先だって工程（２ａ）により未溶着部の１辺を熱溶着する。そして、３辺が熱溶着された外被材の残りの１辺を工程（２ｂ）により減圧溶着する。工程（２ａ）により熱溶着して得られる溶着部Ｘ２は、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。なお、工程（２ａ）による熱溶着の具体的な方法は、上に説明した保護溶着部Ｙを形成する際の熱溶着の方法と同様にできる。

工程（２ａ）により熱溶着して得られる溶着部Ｘ２の幅および形成位置については、図１に示す製造方法において、工程（２ｂ）において溶着部Ｘ２を形成する際の幅および形成位置と同様にできる。すなわち、溶着部Ｘ２の幅は５〜２０ｍｍが好ましく、溶着部Ｘ２の形成は、外被材３の外縁から内側に向かって所定の幅（ｗ３）を有する端部７を残して行われる。

図２に示す製造方法においては、次いで、上記図１に示す工程２（ｂ）と同様の減圧下での溶着工程である工程（２ｂ）を行う。このようにして、図２に示す工程（１）、（２ａ）、（２ｂ）を経て得られる、真空断熱材前駆体１０ｂにおいては、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である２辺の溶着部Ｘ２が、上記工程（１）で芯材４から主として発生し開口部５付近の熱溶着層１表面に付着したダスト６をそのまま挟み込んだ状態で形成されている。また、２辺の溶着部Ｘ２の外側に残された外被材３の端部７において対向する熱溶着層１の表面にはダスト６が残存している。

したがって、工程（３）においては、２辺の溶着部Ｘ２の外側に残された外被材３の端部７について上記同様にクリーニングを行い、さらに工程（４Ｉ）により、上記と同様にして２辺の溶着部Ｘ２の両方について、保護溶着部Ｙを、溶着部Ｘ２の外側に、溶着部Ｘ２の外側の辺と保護溶着部Ｙの内側の辺が所定の距離（ｗ８）を有するように、工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域を有するような幅（ｗ４）で形成する。保護溶着部Ｙは溶着部Ｘ１とともに、または保護溶着部Ｙのみで芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状に溶着された領域を形成する。

このように本発明の製造方法においては、図２に示す方法をとった場合においても、従来の真空断熱材の製造方法に、簡便な工程（３）、（４Ｉ）を加えることによって、真空断熱材１００Ａ−Ｉと同様に長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材１００Ｂ−Ｉを容易にかつ経済的に製造できる。

次に（Ｉ）の構成の真空断熱材において、好ましい構成である（ＩＩ）の構成の真空断熱材の製造方法を説明する。

本発明の製造方法の好ましい構成である（ＩＩ）に係る真空断熱材は、熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に収納された芯材を有する真空断熱材であり、前記外被材は前記芯材の周囲全体に亘り所定の幅で前記熱溶着層同士が熱溶着された溶着部および前記溶着部の少なくとも一部に部分的に重なるように前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有するとともに、内部が減圧状態である。

本発明の（ＩＩ）の構成の真空断熱材の製造方法は、上記した（ＩＩ）の構成の真空断熱材を製造する方法であって、以下の（１）〜（４ＩＩ）の工程を備える。
（１）前記溶着部において前記溶着部となる部分が未溶着である未溶着部を有する前記外被材の内部に前記芯材を収納する工程（以下、工程（１）または「収納工程」という。）
（２）前記芯材を収納した前記外被材について、前記未溶着部の前記熱溶着層同士を減圧に必要な一部を残して予め熱溶着した後、または熱溶着せずに、前記未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で前記熱溶着層同士を熱溶着する工程であり、前記いずれの熱溶着についても前記芯材が収納された外被材の外縁から所定の幅の端部を残して行う工程（以下、工程（２）または「収納後溶着工程」という。）
（３）前記芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部の外側に残された前記外被材の端部において前記対向する熱溶着層の表面をクリーニングする工程（以下、工程（３）または「クリーニング工程」という。）
（４ＩＩ）前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側の辺から内側に所定の重なり幅を有するとともに前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程（以下、工程（４ＩＩ）または「保護溶着工程ＩＩ」という。）

以下、本発明の（ＩＩ）の構成の真空断熱材の製造方法における各工程を説明する。なお、（Ｉ）の構成を有する真空断熱材の製造方法と同じ図を用いた説明においては、説明が重複する場合は説明を省略する。図１、図２は、本発明の製造方法の例をそれぞれ模式的に示す図である。

図１において工程（１）、（２ｂ）、（３）は（Ｉ）の構成を有する真空断熱材１００Ａ−Ｉの製造方法と同様である。（ＩＩ）の構成の真空断熱材における（４ＩＩ）工程は、図１においては、（Ｉ）の構成の真空断熱材における（４Ｉ）工程とともに右下に示される。

図６Ａは、工程（４ＩＩ）終了後に得られた真空断熱材１００Ａ−ＩＩの平面図を示す。図６Ｂは、図６Ａに平面図を示す部材の断面図である。

（ＩＩ）の構成を有し、図１に模式的に示す製造方法により得られる真空断熱材は、図６Ａ、図６Ｂに示す真空断熱材１００Ａ−ＩＩである。真空断熱材１００Ａ−ＩＩは、熱溶着層１と気密層２を有するフィルムを熱溶着層１同士が対向するように配置してなる外被材３と、外被材３の内部に収納された芯材４を有する。外被材３は、芯材４の外周よりも外側に位置し芯材４の周囲全体に亘り所定の幅で熱溶着層１同士が熱溶着された溶着部Ｘ１、Ｘ２を有する。

なお、真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいて、溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部（収納前溶着部）であり、溶着部Ｘ２は芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２により芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状の溶着部が形成され、芯材４を収納する外被材３の内部を減圧状態とすることを可能としている。以下、溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２からなる切れ間のない枠状の溶着部全体を溶着部Ｘともいう。

図６Ａ、Ｂに示す真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいては、外被材３は、主面が矩形のフィルム状であり、芯材４は主面が矩形の平板状であって、溶着部Ｘは内周および外周がそれぞれ矩形の枠状に形成されている。溶着部Ｘにおいて、枠の３辺が溶着部Ｘ１であり、残りの１辺が溶着部Ｘ２である。真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいては、溶着部Ｘ２については、溶着部Ｘ２と部分的に重なるように、具体的には、溶着部Ｘ２の外側の辺から内側に向かって所定の幅が重なるように、溶着部Ｘ２の外側に形成された保護溶着部Ｙを有する。

上記のようにして保護溶着部Ｙを形成することで、保護溶着部Ｙは溶着部Ｘ１とともに芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状に溶着された領域を形成する。このような構成とすることにより、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２を外部雰囲気から遮断することが可能となる。結果として、得られる真空断熱材１００Ａ−ＩIは、真空度の低下が抑制された真空断熱材となる。

（ＩＩ）の構成を有する真空断熱材の製造方法においては、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２に対しては、溶着部Ｘ２の外側の辺を覆うようにして溶着部Ｘ２と部分的に重なるように形成される保護溶着部Ｙを設けることが必須である。溶着部Ｘ１に対して保護溶着部Ｙを設けてもよいが、溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部であり、溶着部にダストは挟持されていないため、必ずしも必要ではなく、製造工程に余分なプロセスを付加することになるため、コスト増の要因になる。

ここで、真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいて上記枠状の溶着部Ｘの別の構成としては、枠の２辺が溶着部Ｘ１であり、残りの２辺が溶着部Ｘ２である構成、枠の１辺が溶着部Ｘ１であり、残りの３辺が溶着部Ｘ２である構成、または全ての辺が溶着部Ｘ２である構成であってもよい。いずれの場合においても、溶着部Ｘのうち溶着部Ｘ２に対しては、溶着部Ｘ２の外側に溶着部Ｘ２の外側の辺を覆うようにして溶着部Ｘ２と部分的に重なるように保護溶着部Ｙを設ける。

本発明の方法により、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部Ｘ２に対して、その外側に所定の幅の重なり部分を有するように保護溶着部Ｙを設けることで、溶着部Ｘ２が芯材４等に起因するダストを挟み込んでいる場合であっても、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を製造できる。前記重なり部分を設けると、溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間に重なりがないか溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間に未溶着部がある場合よりも長期使用において真空度の低下が抑制されやすい。溶着部Ｘ２が保護溶着部Ｙより先に劣化すると、前記未溶着部に残存した空気により真空度が低下するためと考えられる。

（工程（１））
工程（１）は、真空断熱材Ａ１００−Ｉと好ましい態様も含め同様である。

＜外被材＞
真空断熱材Ａ１００−ＩＩの製造方法において、外被材は好ましい態様も含め真空断熱材Ａ１００−Ｉと同様である。

＜芯材＞
真空断熱材Ａ１００−ＩＩの製造方法において、芯材は好ましい態様も含め真空断熱材Ａ１００−Ｉと同様である。

（工程（２））
真空断熱材Ａ１００−ＩＩの製造方法において、工程（２）は好ましい態様も含め真空断熱材Ａ１００−Ｉと同様である。

（工程（３））
真空断熱材Ａ１００−ＩＩの製造方法において、工程（３）は好ましい態様も含め真空断熱材Ａ１００−Ｉと同様である。

（工程（４ＩＩ））
工程（４ＩＩ）は、工程（３）に次いで行われる保護溶着部Ｙを形成する工程である。図１においては、（４）として工程（４ＩＩ）をとる場合の工程（４ＩＩ）後に得られた真空断熱材１００Ａ−ＩＩを真空断熱材１００Ａ−Ｉとともに右下に示す。図６Ａ、Ｂは真空断熱材１００Ａ−ＩＩの平面図および断面図であり、図７は真空断熱材１００Ａ−ＩＩの収納後溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙの拡大平面図である。これらにより溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙの形成領域の関係について説明する。なお、図７に示すダスト６は、真空断熱材１００Ａ−ＩＩの表面に存在するものではなく、対向する熱溶着層同士が熱溶着した界面に存在するものを模式的に示している。

工程（４ＩＩ）において、保護溶着部Ｙは、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である溶着部Ｘ２の外側の辺から内側に所定の重なり幅（ｗ５）を有するとともに、工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域を有するような幅（ｗ４）で形成される。

保護溶着部Ｙは、溶着部Ｘ２の外側に溶着部Ｘ２と平行し、かつ溶着部Ｘ２の外側の辺の全長に亘って所定の幅（ｗ５）が重なるように、さらに保護溶着部Ｙの幅（ｗ４）は、重なり幅（ｗ５）より大きく形成される。保護溶着部Ｙにおける、溶着部Ｘ２の外側の辺より外側の領域が工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域である。ここで、保護溶着部Ｙの幅（ｗ４）は、該幅（ｗ４）から重なり幅（ｗ５）を引いた値、すなわち工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域の幅（ｗ６）が外被材３の端部７の幅（ｗ３）を超えないように設定される。言い換えれば、保護溶着部Ｙの外側の辺は外被材３の外周より内側に位置するように形成される。

保護溶着部Ｙと溶着部Ｘ２の重なり幅（ｗ５）は、最大で溶着部Ｘ２の幅（ｗ２）と同じであってもよい。シール効果を高く維持する観点から、重なり幅（ｗ５）は、１〜５ｍｍが好ましく、２〜４ｍｍがより好ましい。また、同様にシール効果を高く維持する観点から、保護溶着部Ｙの幅（ｗ４）は、３〜１５ｍｍが好ましく、５〜１０ｍｍがより好ましい。さらに、保護溶着部Ｙのうち工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域の幅（ｗ６）は、２〜１０ｍｍが好ましく、３〜８ｍｍがより好ましい。

上記のとおり、溶着部Ｘ２と該溶着部Ｘ２に所定の幅で重なるように形成された保護溶着部Ｙとを合わせてシール部Ｓが構成される。シール部Ｓの幅（ｗ７）は、ｗ２＋ｗ６で示され、１２〜２０ｍｍが好ましく、１５〜１８ｍｍがより好ましい。また、シール部の外側の辺から外被材の外周までの距離は、０〜１５ｍｍが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましい。

なお、保護溶着部Ｙを形成する際の熱溶着の条件については、通常、上記のような外被材が有する熱溶着層同士を熱溶着する場合と同様の条件を適用できる。また、外被材が有する熱溶着層を構成する材料は上記のとおりであり、上記熱溶着の際には該材料に合わせて好適な溶着温度を設定する。さらに、通常１〜５ｋｇ／ｃｍ^２程度の加圧条件下で熱溶着が行われる。ここで、本明細書において、特に断りのない限り、減圧下で行う熱溶着以外の熱溶着は、常圧の環境で行われるものである。

このようにして得られる真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいては、図７に示すとおり、保護溶着部Ｙと溶着部Ｘ２からなるシール部Ｓにおいて、溶着層Ｘ２に挟持されるダスト６の量は相応の量があり、保護溶着部Ｙのうち工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域において、ダスト量は非常に少ない。また、真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいて、芯材収納前に形成された溶着部Ｘ１、芯材収納後に形成された溶着部Ｘ２、および保護溶着部Ｙからなる枠状に形成されたシール部のうち、溶着部Ｘ１については、挟持されるダストは略存在しないと言える。本発明の製造方法においては、このようにして、従来の真空断熱材の製造方法に、簡便な工程（３）、（４ＩＩ）を加えることによって、長期使用において真空度の低下が抑制された真空断熱材を容易にかつ経済的に製造できる。本発明の製造方法は特に芯材となる多孔体がダストを発生する要因である粉体を含む場合に好ましく使用できる。

次に、図２に示す、工程（２）が工程（２ａ）および工程（２ｂ）で構成される場合の真空断熱材１００Ｂ−ＩＩの製造方法について説明する。

真空断熱材１００Ｂ−ＩＩにおいて、溶着部Ｘ１は芯材４を外被材３内に収納する前に形成された溶着部（収納前溶着部）であり、溶着部Ｘ２は芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。図２に示す製造方法においては、溶着部Ｘ２は、工程（２ａ）と工程（２ｂ）により形成される。溶着部Ｘ１と溶着部Ｘ２により芯材４の周囲全体を囲むように切れ間のない枠状の溶着部が形成され、芯材４を収納する外被材３の内部を減圧状態とすることを可能としている。

図２に示す製造方法では、工程（１）で準備する未溶着部を有する外被材３は、図１に示す製造方法で示す未溶着部を有する外被材３と、未溶着部の領域が異なる以外は、全て同様である。

具体的には、図２の（１）に示す外被材３は、熱溶着層１と気密層２が積層されてなる矩形で同じ大きさの２枚フィルムを、各フィルムが有する熱溶着層１を互いに対向させて重ね合わせた構成であり、隣り合う２辺が予め所定の幅（ｗ１）で熱溶着された外被材である。すなわち、最終的に４辺で構成される枠状の溶着部Ｘのうち隣り合う２辺がすでに溶着部Ｘ１として形成され、残りの隣り合う２辺が未溶着部Ｍであることで外被材３は未溶着部Ｍに対応する開口部５を有する形状である。

工程（１）では、このように成形された外被材３を準備し、開口部５から平板状に成形された芯材４をその内部に挿入する。図２に示される芯材４の主面は、溶着部Ｘの内周より内側に外周が位置する大きさであり、厚さは外被材３内部に収納可能な厚さである。

工程（１）において外被材３の開口部５の形状を図２に示すように図１に示す場合に比べて大きくした場合であっても、芯材４を外被材３に装填する際に、特に外被材３の開口部５で芯材４が外被材３と接触することでダストを発生し、該ダスト６が開口部５付近の熱溶着層１表面に付着することに変わりはない。よって、工程（２）の収納後溶着工程を行い、次いで、工程（３）のクリーニング工程および工程（４ＩＩ）の保護溶着工程を行う本発明の好ましい製造方法が、長期使用においても真空度の低下が抑制された真空断熱材を得る上で効果を発揮する。

図２に示す製造方法においては、工程（１）で得られる芯材収納外被材について、工程（２ｂ）の減圧溶着に先だって工程（２ａ）により未溶着部の１辺を熱溶着する。そして、３辺が熱溶着された外被材の残りの１辺を工程（２ｂ）により減圧溶着する。工程（２ａ）により熱溶着して得られる溶着部Ｘ２は、芯材４を外被材３内に収納した後に形成された溶着部（収納後溶着部）である。なお、工程（２ａ）による熱溶着の具体的な方法は、上に説明した保護溶着部Ｙを形成する際の熱溶着の方法と同様にできる。

工程（２ａ）により熱溶着して得られる溶着部Ｘ２の幅および形成位置については、図１に示す製造方法において、工程（２ｂ）において溶着部Ｘ２を形成する際の幅および形成位置と同様にできる。すなわち、溶着部Ｘ２の幅は５〜２０ｍｍが好ましく、溶着部Ｘ２の形成は、外被材３の外縁から内側に向かって所定の幅（ｗ３）を有する端部７を残して行われる。

図２に示す製造方法においては、次いで、上記図１に示す工程２（ｂ）と同様の減圧下での溶着工程である工程（２ｂ）を行う。このようにして、図２に示す工程（１）、（２ａ）、（２ｂ）を経て得られる、真空断熱材前駆体１０ｂにおいては、芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部である２辺の溶着部Ｘ２が、上記工程（１）で芯材４から主として発生し開口部５付近の熱溶着層１表面に付着したダスト６をそのまま挟み込んだ状態で形成されている。また、２辺の溶着部Ｘ２の外側に残された外被材３の端部７において対向する熱溶着層１の表面にはダスト６が残存している。

したがって、工程（３）においては、２辺の溶着部Ｘ２の外側に残された外被材３の端部７について上記同様にクリーニングを行い、さらに工程（４）により、上記と同様にして２辺の溶着部Ｘ２の両方について、それぞれ、溶着部Ｘ２の外側の辺から内側に所定の重なり幅（ｗ５）を有するとともに、工程（３）でクリーニングされた熱溶着層１同士が熱溶着された領域を有するような幅（ｗ４）で保護溶着部Ｙを形成する。

このように本発明の好ましい製造方法においては、図２に示す方法をとった場合においても、従来の真空断熱材の製造方法に、簡便な工程（３）、（４ＩＩ）を加えることによって、真空断熱材１００Ａ−ＩＩと同様に長期使用において真空度の低下がより抑制された真空断熱材１００Ｂ−ＩＩを容易にかつ経済的に製造できる。

図８は、上に説明した図１に示す模式図によって真空断熱材１００Ａ−Ｉ、真空断熱材１００Ａ−ＩＩ（以下、真空断熱材１００Ａ−Ｉ、真空断熱材１００Ａ−ＩＩを総称して「真空断熱材１００Ａ」ともいう。）を製造する際の（１）〜（４）工程の流れを示したフローチャートである。また、図９は、上に説明した図２に示す模式図によって真空断熱材Ｂ−Ｉ、真空断熱材１００Ｂ−ＩＩ（以下、真空断熱材１００Ｂ−Ｉ、真空断熱材１００Ｂ−ＩＩを総称して「真空断熱材１００Ｂ」ともいう。）を製造する際の（１）〜（４）工程の流れを示したフローチャートである。

以上、図１、２に示す模式図によって真空断熱材１００Ａ、１００Ｂを例に本発明の実施の形態の真空断熱材の製造方法を説明したが、本発明の製造方法においては、本発明の趣旨に反しない限度において、各工程における条件や工程の順番等を適宜変更できる。また、必要に応じて上に説明した以外の工程を設けてもよい。

例えば、４辺により枠状に形成された溶着部Ｘを有する真空断熱材について、必要に応じて、工程（１）で、芯材の収納前に熱溶着された収納前溶着部である溶着部Ｘ１を有しない外被材に芯材を収納し、工程（２）において、工程（２ａ）により３辺を熱溶着して溶着部Ｘ２を形成し、工程（２ｂ）により残りの１辺を減圧下で熱溶着して溶着部Ｘ２を形成してもよい。その場合、溶着部Ｘの４辺全てに対して上記と同様にして、工程（３）、工程（４）により保護溶着層Ｙを形成する。

［真空断熱材］
本発明の真空断熱材は、熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に減圧状態で収納された芯材を備え、前記外被材は前記芯材の外周よりも外側の前記芯材の周囲全体に亘る領域に前記熱溶着層同士が熱溶着により密着されたシール部を有する真空断熱材であって、前記シール部の少なくとも一部において、前記シール部の内側の領域に比べて外側の領域における前記シール部が挟持する前記芯材のダスト量が少ない真空断熱材である。

このような真空断熱材としては、例えば、上記本発明の製造方法で得られる真空断熱材、具体的には、図１、図５Ａ、５Ｂ、図６Ａ、６Ｂ、図７に示される真空断熱材１００Ａや図２に示される真空断熱材１００Ｂが挙げられる。

図５Ａ、図５Ｂにおいて、真空断熱材１００Ａ−Ｉは、熱溶着層１と気密層２を有するフィルムを熱溶着層１同士が対向するように配置してなる外被材３と、外被材３の内部に減圧状態で収納された芯材４を備え、外被材３は芯材４の外周よりも外側の芯材４の周囲全体に亘る領域に熱溶着層１同士が熱溶着により密着されたシール部を有する。シール部は、芯材の収納前に形成された溶着部（収納前溶着部）Ｘ１、芯材の収納後に形成された溶着部（収納後溶着部）Ｘ２および溶着部Ｘ２より外側に形成された保護溶着部Ｙ（溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部を含む）からなる。

図６Ａ、６Ｂにおいて、真空断熱材１００Ａ−ＩＩは、熱溶着層１と気密層２を有するフィルムを熱溶着層１同士が対向するように配置してなる外被材３と、外被材３の内部に減圧状態で収納された芯材４を備え、外被材３は芯材４の外周よりも外側の芯材４の周囲全体に亘る領域に熱溶着層１同士が熱溶着により密着されたシール部を有する。シール部は、芯材の収納前に形成された溶着部（収納前溶着部）Ｘ１、芯材の収納後に形成された溶着部（収納後溶着部）Ｘ２および溶着部Ｘ２に部分的に重なるように形成された保護溶着部Ｙからなる。

真空断熱材１００Ａ−Ｉにおいては、図示されないが、溶着部Ｘ２と溶着部Ｘ２の外側に形成された保護溶着部Ｙおよび溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部からなるシール部Ｓにおいて、シール部Ｓの内側の領域、ここでは所定の幅（ｗ２）を有する溶着部Ｘ２の形成領域に比べて、外側の領域、ここでは、所定の幅（ｗ８）を有する溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙとの間の未溶着部および所定の幅（ｗ４）を有する保護溶着層Ｙにおけるシール部が挟持するダストの量が少ない。

真空断熱材１００Ａ−ＩＩにおいては、溶着部Ｘ２と溶着部Ｘ２に部分的に重なるように形成された保護溶着部Ｙからなるシール部Ｓは、図７に示されるとおり、シール部Ｓの内側の領域、ここでは、所定の幅（ｗ２）を有する溶着部Ｘ２の形成領域に比べて、外側の領域、ここでは、所定の幅（ｗ６）を有する保護溶着層Ｙにおける溶着部Ｘ２との重なり部分を除く領域、におけるシール部が挟持するダスト６の量が少ない。溶着部Ｘ２の幅（ｗ２）、保護溶着層Ｙにおける溶着部Ｘ２との重なり部分を除く領域の幅（ｗ６）は、具体的には、上記のとおりである。

なお、図７に示すダスト６は、芯材４に起因するダストを含む全ダストとして示される。ダスト６は、主として芯材４に起因するものであり、真空断熱材１００Ａのシール部Ｓにおける芯材のダスト量についても内側の領域に比べて外側の領域で少ないと言える。

本発明の真空断熱材における外被材および芯材は、上記本発明の真空断熱材の製造方法により説明したのと、好ましい態様を含めて同様とできる。例えば、本発明の真空断熱材における芯材については、粉体と繊維体を含む圧縮成形体が好ましく用いられる。

以上、図１、図５Ａ、５Ｂ、図６Ａ、６Ｂ、図７に示される真空断熱材１００Ａ−Ｉ、真空断熱材１００Ａ−ＩＩを例にして本発明の実施の形態の真空断熱材を説明したが、本発明の真空断熱材においては、本発明の趣旨に反しない限度において各構成部材の形状や材料等の設計を適宜変更できる。また、必要に応じて上に説明した以外の構成部材を設けてもよい。

図１に示すのと同様の製造方法により、真空断熱材１００Ａ−ＩＩと同様の構成の真空断熱材を作製し、シール部におけるダストの量を観察評価した。なお、以下においては、各部材に対して図１に示すのと同じ符号を付して説明する。

（芯材の作製）
ヒュームドシリカ（商品名「ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ Ｈ３００」、比表面積３００ｍ^２／ｇ、キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク社製）１００重量部に対して、シリカマグネシアカルシア繊維（商品名「スーパーウール バルク」、新日本サーマルセラミックス社製）を１０重量部加え、ブレンダにより混合して混合粉体を得た。得られた混合粉体を金型に投入し、圧力をかけて縦８０ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ１５ｍｍの平板状に成形した後、２００℃で１時間加熱して芯材４となる圧縮成形体を作製した。

（工程（１））
熱溶着層１と気密層２が積層されてなる正方形で同じ大きさの２枚フィルムを、各フィルムが有する熱溶着層１を互いに対向させて重ね合わせ、三方の辺が熱シールされて溶着部Ｘ１を有するように、かつ、残りの１辺が熱シールされずに開口部５を有するように構成された市販の透明ガスバリアフィルム（外被材）３（商品名「マジックカット付き真空包装用規格袋、飛竜」、旭化成パックス社製）を準備した。
上記で得られた芯材４を、この透明ガスバリアフィルム３の開口部５から内部に挿入して、芯材収納外被材１０ａを得た。

（工程（２））
上記で得られた芯材収納外被材１０ａについて、加熱シール機能付きの真空チャンバーを用いて、チャンバー内を減圧した状態で、透明ガスバリアフィルム３の端部７の幅（ｗ３）が約２５ｍｍとなるようにして、上記残りの１辺の未溶着部を幅（ｗ２）１０ｍｍで熱シールして溶着部Ｘ２を形成し密封し、真空断熱材前駆体１０ｂを得た。

取り出した真空断熱材前駆体１０ｂを観察したところ、透明ガスバリアフィルム３の溶着部Ｘ２の内側においてフィルムの内面側のいたるところで粉末が残留している様子が認められ、真空チャンバー内で熱シールした溶着部Ｘ２や、その外周側に残した端部７においてもフィルムの内面側の随所で粉末が残留している様子が観察された。

（工程（３））
次に、溶着部Ｘ２の外側に残された透明ガスバリアフィルム３の端部７において内面、すなわち対向する熱溶着層１の表面に付着した粉末を、ウエットティッシュを用いて、少なくとも目視では粉末が残らない程度にまで取り除いた。その後、クリーニングした部分を十分乾燥させた。

（工程（４ＩＩ））
溶着部Ｘ２と概ね重なり幅（ｗ５）が２ｍｍ程となるように、溶着部Ｘ２の外側に溶着部Ｘ２と平行するように幅（ｗ４）が１２ｍｍの熱シール部を保護溶着部Ｙとして形成した。溶着部Ｘ２と保護溶着部Ｙから上記重なり幅の領域を除いた幅（ｗ６）が１０ｍｍの領域を比べてみると、保護溶着部Ｙから上記重なり幅の領域を除いた領域（上記クリーニングが施された後溶着された領域）には目視では粉末の残留は認められなかった。

本発明の真空断熱材は、省エネルギー化が求められる、保温や保冷、断熱が必要な箇所に適用できる。具体的には、例えば住宅およびビルの壁・屋根・床・配管、太陽光・熱設備等の住設分野；恒温槽、湯沸かし器、温水タンク、炊飯器、冷蔵庫、冷凍庫、保冷庫・保冷タンク、液化ガスタンク、自動販売機、クーラーボックス、保冷カバー、防寒服等の保温・保冷分野；ノートパソコン、液晶プロジェクター、コピー機、バッテリー、燃料電池等の電気・電子機器、半導体製造装置等の産業機器分野；自動車、バス、トラック、保冷車、列車、貨物車、船舶等の移動体分野；プラントの配管等に適用が可能である。

１００Ａ−Ｉ，１００Ａ−ＩＩ,１００Ｂ−Ｉ,１００Ｂ−ＩＩ…真空断熱材、１０ａ…芯材収納外被材、１０ｂ…真空断熱材前駆体
１…熱溶着層、２…気密層、３…外被材、４…芯材、５…開口部、６…ダスト、７…端部
Ｘ１…芯材の収納前に形成された溶着部（収納前溶着部）、Ｘ２…芯材の収納後に形成された溶着部（収納後溶着部）、Ｙ…保護溶着部

Claims (6)

1. 熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に収納された芯材を有する真空断熱材であり、前記外被材は前記芯材の周囲全体に亘り所定の幅で前記熱溶着層同士が熱溶着された溶着部および前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有するとともに、内部が減圧状態である真空断熱材の製造方法であって、
   前記溶着部において前記溶着部となる部分が未溶着である未溶着部を有する前記外被材の内部に前記芯材を収納する工程、
   前記芯材を収納した前記外被材について、前記未溶着部の前記熱溶着層同士を減圧に必要な一部を残して予め熱溶着した後、または熱溶着せずに、前記未溶着部の全部が溶着された状態となるように減圧下で前記熱溶着層同士を熱溶着する工程であり、前記いずれの熱溶着についても前記芯材が収納された外被材の外縁から所定の幅の端部を残して行う工程、
   前記芯材の収納後に熱溶着された収納後溶着部の外側に残された前記外被材の端部において前記対向する熱溶着層の表面をクリーニングする工程、および
   前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側に前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程、
   を有する真空断熱材の製造方法。
2. 前記真空断熱材は、前記溶着部の少なくとも一部に部分的に重なるように前記溶着部の外側に形成された保護溶着部を有し、
   前記保護溶着部を形成する工程は、前記保護溶着部を、前記収納後溶着部の外側の辺から内側に所定の重なり幅を有するとともに前記クリーニングされた熱溶着層同士が熱溶着された領域を有するように形成する工程である、
   請求項１記載の真空断熱材の製造方法。
3. 前記芯材が粉体と繊維体を含む圧縮成形体である請求項１または２に記載の真空断熱材の製造方法。
4. 前記保護溶着部と前記収納後溶着部の重なり幅が１〜５ｍｍである請求項２または３に記載の真空断熱材の製造方法。
5. 熱溶着層と気密層を有するフィルムを前記熱溶着層同士が対向するように配置してなる外被材と、前記外被材の内部に減圧状態で収納された芯材を備え、前記外被材は前記芯材の外周よりも外側の前記芯材の周囲全体に亘る領域に前記熱溶着層同士が熱溶着により密着されたシール部を有する真空断熱材であって、
   前記シール部の少なくとも一部において、前記シール部の内側の領域に比べて外側の領域における前記シール部が挟持する前記芯材のダスト量が少ない真空断熱材。
6. 前記芯材が粉体と繊維体を含む圧縮成形体である請求項５記載の真空断熱材。

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