JP2007016927A - 真空断熱材、および真空断熱材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】真空断熱材10の外被材11の少なくとも一辺の溶着部が、外部加熱方式による溶着部14と内部加熱方式による溶着部15により形成されるものである。2つの方式を組み合わせることによって、端面の熱溶着層を薄肉化し、ガス侵入抵抗を増大することによって、ガス侵入を抑制、断熱性能を維持する。また、減圧下で外部加熱方式による溶着を行い、常圧下で内部加熱方式による溶着を行うために、減圧下で内部加熱方式による溶着を行うのに比べ、設備投資コストも低減できる。
【選択図】図1
Description
図1は、本発明の実施の形態1における真空断熱材の断面図である。図1において、真空断熱材10は、外被材11と芯材12と吸着剤13とから構成されており、外被材の四辺の溶着部は、外部加熱方式による熱溶着部14と内部加熱方式による熱溶着部15とからなっている。
図4は、本発明の実施の形態2における真空断熱材の断面図である。図4において、真空断熱材16は外被材17と芯材18と吸着剤19とから構成されており、外被材の四辺の溶着部は、外部加熱方式による熱溶着部20と内部加熱方式による熱溶着部21とからなっている。
実施の形態1において、超音波シールをヒートシールによる溶着部14の内側と外側の両方に隣接するように行った(図5参照)。ヒートシールによる溶着部14の幅は10mm、超音波シールによる溶着部15の幅は内側、外側ともに5mmである。
実施の形態1において、超音波シールをヒートシールによる溶着部14の内周側に隣接するように行った(図6参照)。ヒートシールによる溶着部14の幅は10mm、超音波シールによる溶着部15の幅は10mmである。
実施の形態1において、超音波シールの代わりに高周波シールを行い、最外層のナイロン層を溶着した(図7参照)。
実施の形態1において、超音波シールの代わりにヒートシールを2回行った(図8参照)。2回目のヒートシールは、1回目のヒートシールと同じ部分に行った。2回目のシールは熱溶着層の薄肉化のため1回目に比べて温度、圧力ともに上げた。なお、2回のヒートシールによる溶着部14の幅は合計で20mmである。
11 外被材
12 芯材
14 外部加熱方式による熱溶着部
15 内部加熱方式による熱溶着部
16 真空断熱材
17 外被材
18 芯材
20 外部加熱方式による熱溶着部
21 内部加熱方式による熱溶着部
Claims (6)
- 少なくとも芯材と、前記芯材を被覆する外被材とからなり、前記外被材の内部を減圧密封した真空断熱材であって、前記外被材の少なくとも一辺の溶着部が、外部加熱方式による溶着部と内部加熱方式による溶着部により形成される真空断熱材。
- 内部加熱方式が、超音波シールである請求項1の真空断熱材。
- 内部加熱方式による溶着部が、凹凸形状を有する請求項1または2に記載の真空断熱材。
- 内部加熱方式による溶着部が、外部加熱方式による溶着部よりも外周側にある請求項1から3のいずれか一項に記載の真空断熱材。
- 内部加熱方式による溶着部が、蛇腹状である請求項1から4のいずれか一項に記載の真空断熱材。
- 少なくとも芯材と、前記芯材を被覆する外被材とからなり、前記外被材の内部を減圧密封した真空断熱材の製造方法であって、前記外被材の少なくとも一辺を、減圧下で外部加熱方式により溶着した後、常圧下で内部加熱方式によって溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
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