JP4556746B2

JP4556746B2 - 真空断熱材の製造方法

Info

Publication number: JP4556746B2
Application number: JP2005108378A
Authority: JP
Inventors: 智尚天良; 剛生藤元
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-12-05
Filing date: 2005-04-05
Publication date: 2010-10-06
Anticipated expiration: 2023-10-16
Also published as: JP2005201458A

Description

本発明は、パソコン等の情報機器や電子機器、保温保冷機器、防寒具等の衣料用品、および住宅部材等に使用できる、複雑な形状が可能な真空断熱材の製造方法に関するものである。

多孔体の芯材を、ガスバリア層と熱溶着層とを有するプラスチックラミネートフィルム製の外被材で覆って減圧封止してなる真空断熱材は、その封止技術として、封止時の信頼性、および生産性の観点から、２枚のラミネートフィルムの接合面を加熱加圧することで封止する熱溶着法が一般的に使用されている。このようにして形成する真空断熱材は、予め、プラスチックラミネートフィルム製の外被材を芯材より大きめの袋状に成形し、この袋状の外被材に芯材を挿入し、減圧後、開口部を熱溶着により封止するものである。

そのため、このような構成の真空断熱材の外周部の四辺端部には、外被材の熱溶着部と、芯材を間に含まず密着しただけの外被材とから構成される周縁部が形成される。真空断熱材の適用にあたっては、この周縁部をできるだけ小さくするため、従来から種々の取り組みがなされている。

図４０は従来の真空断熱材の製造過程を示す斜視図、図４１は従来の真空断熱材を示す斜視図である。図４０、図４１において、真空断熱材３００は、フィルム状の薄体３０１の上にコア材３０２を置き、コア材３０１を包むように薄体３０１を折り返し、この状態で薄体３０１内部を真空引きされ、折り返すことで相互に接合された薄体３０１同志を、周囲三方にて熱溶着により接着して作製される。このとき、薄体３０１の折り返される部位をコア材３０２の一端面に密着させることで、真空断熱材３００の端面３０３には、熱融着による突起３０４が形成されないことが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

次に、従来の折り曲げ可能な真空断熱材について説明する。図４２は従来の真空断熱材の平面図で、図４３は同従来の真空断熱材を断熱箱体の外箱に設けた状態の断面図である。図４２において、３つの長方形の芯材３１１をガスバリア性のフィルム３１２で覆いフィルム３１２の内部を減圧して成り、３つの芯材３１１は一方向に互いに所定間隔離れて略同一面上に配置されており、３つの芯材３１１のそれぞれが独立した空間内に位置するように隣接する芯材３１１の間に位置するフィルムが熱溶着されており、隣接する芯材３１１の間に位置する熱溶着部３１３を折曲線３１４ａとして折り曲げ可能な真空断熱材３１４があった（例えば、特許文献２参照）。

この真空断熱材３１４は、図４３に示すように、冷蔵庫などの断熱箱体の外箱３１５の内側に設けられるものである。外箱３１５は金属板３１６をコ字状に折り曲げたものであるが、真空断熱材３１４は、コ字状に折り曲げる前の状態の金属板３１６に、金属板３１６の折曲線に真空断熱材３１４の折曲線３１４ａが対応するように接着固定されており、外箱３１５の内面となる面に真空断熱材３１４が接着固定された金属板３１６をコ字状に折り曲げることにより、図４３に示す、内面に真空断熱材３１４を備えた外箱３１５が造られる。
特開平７−２６９７８１号公報特開平７−９８０９０号公報

しかしながら、特許文献１に示される従来の構成では、真空断熱材の一端面には熱溶着部が形成されないものの、残りの周囲三方には熱溶着部が存在する。また同時に、芯材を入れるため大きめに作製した袋状の外被材は、内部を減圧したときには、芯材と熱溶着部の間に芯材を間に含まない外被材のみから構成された部分が残る。そのため、芯材の周囲に形成される周縁部の幅が大きくなり、適用にあたってはこの周縁部の折り曲げ処理が必要となる等の課題を有していた。

また、芯材と熱溶着部の間には、芯材を間に含まない外被材のみから構成された部分が形成されるため、真空断熱材の形状が制限され、任意形状の真空断熱材を作製することが困難であった。

また、特許文献２に示される従来の真空断熱材は、複数の長方形の芯材が一方向に互いに所定間隔離れて略同一面上に配置されており、隣接する芯材の間に位置する熱溶着部に形成される各折曲線は、互いに略平行であるため、従来の真空断熱材を適用（接着または貼付）することのできる対象物は、平面と、横断面の形状および大きさが長手方向で変わらない物体の側面（例えば、横断面が三つ以上の角をもつ多角形の多角柱形状の物体の側面、横断面が三つ以上の角をもつ多角形の筒状の物体の内側の側面または外側の側面）に限られており、例えば防寒具の中の羽毛や綿の代わりに、上記従来の真空断熱材を使うことは困難であった。

本発明は、上記従来の課題を解決するもので、芯材の周囲に形成される周縁部を熱溶着部のみとすることで、有効断熱面積が大きくとれるとともに複雑な形状にも対応でき、適用する対象物、アプリケーションに対する適合性が優れた、きわめて用途が広い真空断熱材を低コストで提供することを目的とする。

上記従来の課題を解決するために、第１の本発明の真空断熱材の製造方法は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記外被材の間に前記芯材がない外被材部分の全てが熱溶着された真空断熱材の製造方法であって、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部を含む前記外被材全体に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とするものである。

第１の本発明の真空断熱材の製造方法は、外被材の間に芯材がある部分全部を含む外被材全体に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより外被材を熱溶着することにより、外被材の熱溶着層が溶融して、外被材の間に芯材がない部分の熱溶着層は、対向する熱溶着層同士の溶融により、外被材の熱溶着部を形成しているのである。

また、芯材の存在しない外被材部分の全てを熱溶着させたことにより、真空断熱材の周縁部に外被材が溶着されていない無駄な部分の発生を抑制することができ、芯材と熱溶着部との間において、外被材間に芯材を含まない部分が存在していないことから、有効断熱面積を拡大することができると共に、周縁部を芯材形状に合わせることによって容易に任意形状の真空断熱材が作製できる。

また、第２の本発明の真空断熱材の製造方法は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記芯材の周囲に前記外被材の熱溶着部が形成され、前記芯材の周囲の前記熱溶着部と前記芯材との間に、前記外被材が密着しただけで溶着されていない部分がない真空断熱材の製造方法であって、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部から前記芯材の周囲における前記外被材の間に前記芯材がない部分にわたって前記外被材に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とするものである。

第２の発明の真空断熱材の製造方法は、熱溶着層同士が対向する外被材の間に芯材がある部分全部から芯材の周囲における外被材の間に芯材がない部分にわたって外被材に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより外被材を熱溶着して、芯材の周囲に形成される外被材の熱溶着部と芯材との間に、外被材が密着しただけで溶着されていない部分が発生しないように、芯材の周囲の外被材を熱溶着したので、真空断熱材の周縁部に外被材が溶着されていない無駄な部分の発生を抑制することができ、芯材と熱溶着部との間において、外被材間に芯材を含まない部分が存在していないことから、有効断熱面積を拡大することができると共に、周縁部を芯材形状に合わせることによって容易に任意形状の真空断熱材が作製できる。

本発明によれば、真空断熱材の周縁部に外被材が溶着されていない無駄な部分の発生を抑制して、有効断熱面積を拡大することができると共に、周縁部を芯材形状に合わせることによって容易に任意形状の真空断熱材が作製できる。

請求項１に記載の発明は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記外被材の間に前記芯材がない外被材部分の全てが熱溶着された真空断熱材の製造方法であって、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部を含む前記外被材全体に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法である。

本発明の真空断熱材の製造方法は、外被材の間に芯材がある部分全部を含む外被材全体に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより外被材を熱溶着することにより、外被材の熱溶着層が溶融して、外被材の間に芯材がない部分の熱溶着層は、対向する熱溶着層同士の溶融により、外被材の熱溶着部を形成しているのである。

また、芯材の周囲に形成される、芯材を間に含まず密着した外被材のみから構成される、真空断熱材の周縁部の全ての外被材、すなわち、芯材の存在しない外被材部分の全てを熱溶着させたことにより、真空断熱材の周縁部に外被材が溶着されていない無駄な部分の発生を抑制することができ、芯材と熱溶着部との間において、外被材間に芯材を含まない部分が存在していないことから、有効断熱面積を拡大することができると共に、周縁部を芯材形状に合わせることによって容易に任意形状の真空断熱材が作製できる。

請求項２に記載の発明は、熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記芯材の周囲に前記外被材の熱溶着部が形成され、前記芯材の周囲の前記熱溶着部と前記芯材との間に、前記外被材が密着しただけで溶着されていない部分がない真空断熱材の製造方法であって、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部から前記芯材の周囲における前記外被材の間に前記芯材がない部分にわたって前記外被材に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法である。

本発明の真空断熱材の製造方法は、熱溶着層同士が対向する外被材の間に芯材がある部分全部から芯材の周囲における外被材の間に芯材がない部分にわたって外被材に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより外被材を熱溶着して、芯材の周囲に形成される外被材の熱溶着部と芯材との間に、外被材が密着しただけで溶着されていない部分が発生しないように、芯材の周囲の外被材を熱溶着したので、真空断熱材の周縁部に外被材が溶着されていない無駄な部分の発生を抑制することができ、芯材と熱溶着部との間において、外被材間に芯材を含まない部分が存在していないことから、有効断熱面積を拡大することができると共に、周縁部を芯材形状に合わせることによって容易に任意形状の真空断熱材が作製できる。

なお、芯材の存在しない外被材部分は、芯材が薄いほどぎりぎりまで熱溶着が確実にでき、芯材形状に沿うように熱溶着部を有する真空断熱材とすることができる。

なお、真空断熱材の厚みが５ｍｍを超えると周縁部にしわができるなどの不具合が発生しやすく、厚みが１０ｍｍを超えるような場合は、芯材の存在しない外被材部分は、芯材と熱溶着部の間に芯材を含まない外被材部分が形成されたり、しわの発生およびそれに伴うピンホールの発生が起こりやすくなり、芯材形状に沿うように熱溶着部を形成することがより困難になる。一方、厚みが０．５ｍｍを下回ると、内部の芯材厚さが充分に確保できず、優れた断熱性能が確保することが困難になる。

なお、所定の厚さに加圧圧縮された状態で、芯材の存在しない外被材部分すべてを溶着すれば、加圧を取り除いても大気圧縮による圧縮が発生しないため外被材の余分が出ることなく、外被材が溶着されない無駄な部分である非熱溶着部の発生を抑制して有効断熱面積を大きくすることができる。

また、外被材の間に芯材がある部分を含めて加熱加圧すれば、芯材の周囲まで確実に熱溶着でき、外被材の非熱溶着部の発生を抑制して有効断熱面積が大きい真空断熱材を提供することができる。

また、外被材の間に芯材がある部分の全てを加熱加圧すれば、真空包装後の大気開放時においても、大気圧による芯材の圧縮変形の影響を最小限とすることができ、外被材の非熱溶着部の発生を抑制することができる。

なお、加熱加圧時の加圧力を１ｋｇ／ｃｍ² 以上とすれば、大気開放時の大気圧縮による芯材の圧縮変形が完全に抑制できるため、圧縮変形の大きい芯材を適用した場合にも、芯材端部は芯材形状に沿うように熱溶着部が形成される真空断熱材とすることができる。

また、芯材の形状は、三角形、四角形、多角形、略円形、略楕円形、Ｌ型、およびこれらの組み合わせからなる任意形状とすることができ、真空断熱材を配設する場所にリブやボスなどの突起等があっても形状で避けることができ、複雑な形状でも最小限の枚数で対応できる。

また、真空断熱材を製造するときの熱溶着において、弾性体で構成された熱板を使用すれば、外被材の間の芯材の有無を熱板の変形によって吸収することにより、容易に対向する熱溶着層同士を芯材形状に沿うように熱溶着することができる。また、溶着において芯材の形状に関わりなく汎用的に対応でき、きわめて容易にかつ効率よく本発明の真空断熱材を製造することができる。

次に、真空断熱材の構成材料について詳細に説明する。

芯材に使用する材料は、気相比率９０％前後の多孔体をシート状または板状に加工したものであり、工業的に利用できるものとして、発泡体、粉体、および繊維体等がある。これらは、その使用用途や必要特性に応じて公知の材料を使用することができる。

このうち、発泡体としては、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォーム等の連続気泡体が利用できる。また、粉体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物を利用できるが、工業的には、乾式シリカ、湿式シリカ、パーライト等を主成分とするものが使用できる。

また、繊維体としては、無機系、有機系、およびこれらの混合物が利用できるが、コストと断熱性能の観点から無機繊維が有利である。無機繊維の一例としては、グラスウール、グラスファイバー、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、ロックウール等、公知の材料を使用することができる。

また、これら、発泡体、粉体、および繊維体等の混合物も適用することができる。

外被材に使用するラミネートフィルムは、最内層を熱溶着層とし、中間層にはガスバリア層として、金属箔、或いは金属蒸着層を有し、最外層には表面保護層を設けたラミネートフィルムが適用できる。また、ラミネートフィルムは、金属箔を有するラミネートフィルムと金属蒸着層を有するラミネートフィルムの２種類のラミネートフィルムを組み合わせて適用しても良い。

なお、熱溶着層としては、低密度ポリエチレンフィルム、鎖状低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、無延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム、或いはそれらの混合体等を用いることができる。

表面保護層としては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムの延伸加工品など、公知の材料が利用できる。

以下、本発明による実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における多芯真空断熱材の平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材１０は、１６個の略正八角形に成形された粉体の圧縮成形体からなる厚さ３ｍｍの芯材１１をガスバリア性のラミネートフィルムからなる外被材１２で覆い外被材１２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１１は、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材１１と横（縦）の辺が対向するように、かつ、互いに、略八角形の芯材１１の一辺の長さに芯材１１を覆う外被材１２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔で隔離して配置しており、この１６個の芯材１１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１１の周囲に外被材１２の熱溶着部１３が設けられているものである。熱溶着部１３は、略八角形の芯材１１の周囲に沿うように外被材１２に形成されている。

なお、この時、外被材１２のガスバリア層にはアルミ蒸着フィルムを積層したものを使用した。

本実施の形態では、真空断熱材１０の外被材１２は、隣接する芯材１１の間に位置する部分の外被材１２がすべて熱溶着されているので、芯材１１と熱溶着部１３の間に芯材を間に含まない外被材の非熱溶着部が存在しておらず、熱溶着部１３は芯材形状に沿うように真空断熱材１０が形成されている。

次に、この真空断熱材１０の製造方法の一例について説明する。

図３は本発明の実施の形態１における真空断熱材の製造方法で使用する真空包装機の概略断面図である。

図３において、気密室を構成できる真空包装機１４の内部には、長方形にカットされたガスバリア性の外被材１２ａが、熱溶着層側を上側にして真空包装機１４の供試台１５に設置されている。この供試台１５にはコンベア(図示せず)が設置されており、外被材１２ａを図中右から左へ移動させることができる。

外被材１２ａの上には芯材１１が配置され、その上に外被材１２ｂがその熱溶着層側が芯材１１側を向くように、かつ上下の外被材１２ａ，１２ｂの各端面がほぼ一致するように配置される。

真空包装機１４において、加熱加圧により熱溶着するための熱板１６は供試台１５の中央付近の上下部位に位置しており、外被材１２ａ，１２ｂを図３の手前側から奥行き側の方向に渡り熱溶着することができる位置に配置されている。

また、芯材１１はそれぞれが所定間隔をおいて配置されている。真空包装機１４の蓋１７を閉じて真空ポンプ１８の運転を開始すると、真空包装機１４の内部は排気され１０Ｐａ以下に減圧した後、コンベアが動いて外被材１２ａ，１２ｂを熱板１６の幅以下で所定距離移動させた後停止し、熱板１６が加熱加圧することにより外被材１２ａ，１２ｂに熱溶着部１３が形成される。

この操作を減圧中で繰り返すことにより、すべての芯材１１がそれぞれが独立した空間内に位置し、かつ、芯材１１の周囲に沿うように熱溶着部１３が形成された真空断熱材１０を製造することができる。

このように熱溶着することにより、外被材１２ａ，１２ｂ間に芯材１１がある部分の全てが加熱加圧されているため、真空包装後の大気開放時においても、大気圧による芯材１１の圧縮変形の影響を最小限とすることができる。特に、加熱加圧時の加圧力を１ｋｇ／ｃｍ² 以上とすることで、大気開放時の大気圧縮による芯材１１の圧縮変形が完全に抑制できるため、圧縮変形の大きい芯材材料を適用した場合にも、芯材端部は芯材形状に沿うように熱溶着部１３を有する真空断熱材１０とすることができる。

また同時に、外被材１２ａ，１２ｂ間に芯材１１がある部分の全てが加熱加圧されているため、外被材１２ａ，１２ｂの間に芯材１１を挟んでいる部分の熱溶着層が加熱加圧時に溶融して芯材１１の表面部分と結着するため、外被材１２と芯材１１とのサンドイッチ構造がより強固なものとなり、剛性の高い真空断熱材１０とすることができる。

なお、本実施の形態では、外被材１２間に芯材１１がある部分を含めて所定回数加熱加圧することにより、対向する外被材１２の熱溶着層同士を芯材形状に沿うように熱溶着する真空断熱材の製造法を示したが、熱板１６をガスバリア性の外被材１２ａ，１２ｂの寸法より大きくすると、熱板１６を一回だけ加熱加圧することで熱溶着部１３を形成する製造方法とすることができる。

また、本実施の形態では、一度に複数の芯材１１を真空包装する方法を示したが、真空包装時の芯材数量は形状等に応じて１個から任意に製造することができる。

また、本実施の形態による真空断熱材１０の芯材１１の形状は略八角形であるが、三角形、四角形、多角形、円形、Ｌ型、およびこれらの組み合わせからなる任意形状が選定できる。

（実施の形態２）
以下、本発明の実施の形態２における真空断熱材について説明するが、実施の形態１と同一構成については同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図４、図５、および図６は、本発明の実施の形態２における真空断熱材の平面図である。

本実施の形態の真空断熱材２０，２２，２５は、実施の形態１における真空断熱材１０の熱溶着部１３において、芯材１１との間に所定幅の熱溶着部が残るように切断して形成した真空断熱材である。

このうち、図４に示す真空断熱材２０は、芯材１１との間に所定幅の熱溶着部２１が残るように略芯材形状に切断して形成した真空断熱材である。

図５に示す真空断熱材２２は、芯材１１との間に所定幅の熱溶着部２３が残るように略芯材形状に切断し、かつその熱溶着部２３のコーナー部２４を円形に切り落としている。

図６に示す真空断熱材２５は、芯材形状よりも一回り大きい円形の熱溶着部２６となるように形成したものである。

このように本実施の形態では、真空断熱材２０，２２，２５の周縁部において非熱溶着部が存在しておらず、芯材形状に沿うように熱溶着部２１，２３，２６が形成されているため有効断熱面積が大きく、かつ任意形状の真空断熱材２０，２２，２５が成形できる。また、熱溶着部２１，２３，２６は芯材１１との間に所定幅が残るように切断されているため適用するアプリケーションに適した形状の真空断熱材とすることが可能となり、その適合性が飛躍的に改善される。

なお、真空断熱材２０の熱溶着部２１は、幅が５ｍｍとなるように切断している。この熱溶着部２１の幅は断熱性能の経時性能に影響する因子であり、この幅が大きいほど経時断熱性能は良好であるが、真空断熱材２０の適用環境や必要とする耐久年数に応じて任意に設定することができる。しかし、有効断熱面積を大きくするという観点から、熱溶着部２１の幅は３ｍｍ〜５ｍｍ程度に設定することが望ましい。

更に、熱溶着部の形状は特に指定されるものではなく、真空断熱材２２，２５のように、使用環境やアプリケーションに対する適合性に応じて任意の形状が選定できる。

次に、この真空断熱材２０，２２，２５の製造方法の一例について説明する。

まず、実施の形態１と同様の方法で、多芯真空断熱材を作製する。多芯真空断熱材において、外被材の熱溶着部分を、芯材１１との間に所定幅の熱溶着部が残存するようにトムソンやカッター等を用いて切断することで、所定の真空断熱材２０，２２，２５が作製できる。

よって、真空断熱材の芯材外周部の熱溶着部により構成される周縁部は小さくなり、かつ任意の形状を有する真空断熱材が作製できる。また、このように略同一平面上に複数の芯材を互いに離間して配置する多芯真空断熱材を製造し、その後、多芯真空断熱材から所定の真空断熱材を順次切り離すことで、一回の減圧操作で、多数の真空断熱材、或いは大きさや形の異なる複数の真空断熱材を効率的に作製することができる。

（実施の形態３）
以下、本発明の実施の形態３における真空断熱材について説明するが、実施の形態１または２と同一構成については同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図７と図８は、本発明の実施の形態３における真空断熱材の平面図である。

本実施の形態の真空断熱材３０と真空断熱材３５は、粉体の圧縮成形体からなる厚さ２ｍｍの板状の芯材を所定のトムソンを用いて切り抜いた四角形と円形の組み合わせからなる所定形状を有し、１乃至２箇所の貫通孔３３，３６を有する芯材３１ａ，３１ｂを、それぞれガスバリア性の外被材１２ａ，１２ｂで覆い外被材１２ａ，１２ｂの内部を減圧して成り、芯材３１ａ，３１ｂの周囲に沿うように熱溶着部３２ａを形成したものである。この時、熱溶着部３２ａは芯材の周縁部に３ｍｍの幅で残るように切断し、真空断熱材３０および真空断熱材３５を形成している。

ここで、図７に示す真空断熱材３０には、貫通孔３３が形成されているが、この貫通孔３３の内周部においても芯材形状に沿うように熱溶着部３２ｂが設けられている。この時、熱溶着部３２ｂは外周と同様に芯材３１ａとの間に幅３ｍｍが残るように切断され、貫通孔３３を有する真空断熱材３０を形成している。

一方、図８に示す真空断熱材３５には、芯材３１ｂに円形の貫通孔３６を２個有するが、この貫通孔３６に位置する外被材１２ｂには孔が設けられておらず、熱溶着層同士が熱溶着した外被材がそのまま残っている。

これらの結果、真空断熱材３０と真空断熱材３５は、芯材３１ａ，３１ｂが四角形と円形の組み合わせからなり、適用するアプリケーションの形状に適合した複雑な形状であるが、芯材形状に沿うように熱溶着部３２ａ，３２ｂが形成されるため、略芯材形状の真空断熱材が容易に作製できる。

また、図７に示す真空断熱材３０は貫通孔３３を有するため、断熱を必要とする部位にリブやその他部品等の突起部が存在する場合にも、貫通孔３３にてそれをさけることで効率良く真空断熱材３０を適用することができる。

図８に示す真空断熱材３５は、芯材３１ｂの貫通孔３６の部分において、外被材１２ｂの間に芯材３１ｂを含まず、かつ、熱溶着層同士が熱溶着した外被材１２ｂを有するため、この部位をビス等で固定することができ、真空断熱材３５を容易に固定配設することができ、優れた取付け性を有するものになる。

このように、断熱を必要とする機器の形状に応じて任意形状を有する真空断熱材を成形することができるため、アプリケーションに対する適合性が飛躍的に拡大する。

なお、本実施の形態では厚さ２ｍｍの板状の芯材を適用しており、真空断熱材の厚さは２．１ｍｍを超えない程度であるが、真空断熱材の厚さが５ｍｍを超えるような場合、芯材の存在しない周縁部はしわなどの不具合が発生しやすくなり、厚さが１０ｍｍを超えると芯材形状に沿うように熱溶着部を形成できず、芯材と熱溶着部の間に芯材を含まない非溶着部が形成されるようになる。

これは、真空断熱材の芯材厚さが大きくなるほど、熱溶着時に弾性体からなる熱板が芯材形状に追従しなくなったり、厚みに起因する外被材の余り分をきれいに処理できなくなったりするためである。

一方、真空断熱材の厚さが０．５ｍｍを下回る場合は、内部の芯材厚さが充分に確保できず、優れた断熱性能が確保することが困難になる。ただし、スペースが極薄い中で、必要な断熱性能が小さいのであれば適用することは不可能ではない。

（実施の形態４）
以下、本発明の実施の形態４における真空断熱材について説明するが、実施の形態１または２と同一構成については同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図９は、本発明の実施の形態４における真空断熱材の平面図、図１０は図９のＢ−Ｂ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材４０は、粉体の圧縮成形体からなる厚さ１ｍｍの板状の芯材を所定のトムソンを用いて切り抜いた所定形状を有する２枚の芯材４１を、ガスバリア性の外被材１２で覆い外被材１２の内部を減圧して成り、芯材４１の周囲に沿うように熱溶着部分を設け、芯材４１の周縁部に所定幅の熱溶着部４２が残るように溶断して真空断熱材４０を形成している。

また、真空断熱材４０は、熱溶着部分の溶断時において、そのコーナー部４３を円形に溶断している。これにより、真空断熱材４０は、コーナー部４３のフィルムエッジ部にて、他の真空断熱材や、適用するアプリケーションのハーネス等を傷つけることがなく、その取り扱い性が大幅に改善する。更に、溶断部が内向きのＬ型となる内向きコーナー部分４４についても円形とすることで、Ｌ型コーナー部を起因とするクラックの発生が抑制され、その取り扱い性、および真空断熱材４０の信頼性が大幅に改善される。

更には、真空断熱材４０は、熱溶着部分が溶断により切断されていることから、溶断部４５は、その断面が略円形状態になって丸みを帯び、他の真空断熱材や適用するアプリケーションのハーネス等に対する傷つけ防止を図ることができる。

また、熱溶着部分を溶断すると外被材１２を構成するラミネートフィルム最外層の樹脂が溶融し、溶融樹脂が少なくとも溶断断面の一部を被覆することから、外被材端面から経時的に侵入する侵入ガスを低減することができる。

本実施の形態の真空断熱材４０における侵入ガス量を実験的に算出した結果、溶断せずにトムソンにて切り出したものと比較して、外被材端面部から侵入する侵入ガス量は約１０％低減することが確認できた。

（実施の形態５）
図１１は本発明の真空断熱材の実施の形態５を示す平面図、図１２は図１１のＣ−Ｃ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材５０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄを形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部５３が設けられているものである。

外被材５２としては、アルミ蒸着層またはアルミ箔層を中間層に有するラミネートフィルムを使用できる。また、芯材５１は、シート状のガラス繊維を重ねて多層化したものでもよい。

本実施の形態の真空断熱材５０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部５３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材５０は、複数の略正八角形の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線５０ａ，５０ｂ，５０ｃ，５０ｄを形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部５３が設けられているので、４方向に真空断熱材５０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材５１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材５１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材５０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材５１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部５３の幅が広く、そのため熱溶着部５３を通して各芯材５１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、芯材５１の形状を、略正八角形にしたので、４方向に折り曲げ可能な真空断熱材としては、芯材５１の占める面積の割合が大きいため、比較的断熱性能が高い。したがって、柔軟性と断熱性能のバランスが良い。

なお、本実施の形態の真空断熱材５０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、真空断熱材５０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部５３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態６）
以下、本発明の実施の形態６の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図１３は本発明の真空断熱材の実施の形態６を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材６０は、１３個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１３個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線６０ａ，６０ｂ，６０ｃ，６０ｄを形成できるように、千鳥状に、斜め４５度方向に隣接する芯材５１と斜めの辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１３個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部５３が設けられているものである。

本実施の形態の真空断熱材６０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部５３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、斜め方向は、縦または横方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材６０は、複数の略正八角形の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線６０ａ，６０ｂ，６０ｃ，６０ｄを形成できるように千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部５３が設けられているので、４方向に真空断熱材６０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

なお、本実施の形態の真空断熱材６０は、１３個の芯材５１が千鳥状に並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、真空断熱材６０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部５３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態７）
以下、本発明の実施の形態７の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図１４は本発明の真空断熱材の実施の形態７を示す平面図、図１５は図１４のＤ−Ｄ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材７０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部７３が設けられ、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部７３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部７４を有するものである。

本実施の形態の真空断熱材７０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の部分で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材７０は、複数の略正八角形の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部７３が設けられているので、４方向に真空断熱材７０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部７３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部７４を有するので、熱溶着部７３をパターン化しやすいので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

なお、本実施の形態の真空断熱材７０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

なお、図１６に示す本実施の形態の変形例の真空断熱材７０ａのように、芯材５１の周囲に設けられる外被材５２の熱溶着部７３ａは、芯材５１のそれぞれに対して独立して設けられる、芯材５１を囲む略正八角形のドーナツ形とし、熱溶着部７３ａ以外の部分の外被材５２を非熱溶着部７４ａとしても構わない。

また、真空断熱材７０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部７３または非熱溶着部７４の部分を切断することが好ましい。

なお、図１６に示す本実施の形態の変形例の真空断熱材７０ａの切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の非熱溶着部７４ａの部分を切断することが好ましい。

（実施の形態８）
以下、本発明の実施の形態８の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図１７は本発明の真空断熱材の実施の形態８を示す平面図、図１８は図１７のＥ−Ｅ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材８０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部８３が設けられ、さらに、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部８３が残るように、外被材５２に円形の孔８４を設けたものである。

本実施の形態の真空断熱材８０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部８３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材８０は、複数の略正八角形の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部８３が設けられているので、４方向に真空断熱材８０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

本実施の形態では、真空断熱材８０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材５１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部８３の幅が広く、そのため熱溶着部８３を通して各芯材５１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、本実施の形態の真空断熱材８０は、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部８３が残るように、外被材５２に孔８４を設けたものであり、真空断熱材８０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔８４があいているので、真空断熱材８０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材８０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に、発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材８０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔８４から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態の真空断熱材８０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、真空断熱材８０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部８３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態９）
以下、本発明の実施の形態９の真空断熱材について説明するが、実施の形態５または３と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図１９は本発明の真空断熱材の実施の形態９を示す平面図、図２０は図１９のＦ−Ｆ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材９０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部９３が設けられ、且つ、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部９３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部９５を有し、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部９３が残るように、外被材５２の非熱溶着部９５に孔９４を設けたものである。

本実施の形態の真空断熱材９０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の部分で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材９０は、複数の略正八角形の芯材５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部９３が設けられているので、４方向に真空断熱材９０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部９３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部９５を有するので、熱溶着部９３をパターン化しやすいので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

また、本実施の形態の真空断熱材９０は、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部９３が残るように、外被材５２に孔９４を設けたものであり、真空断熱材９０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔９４があいているので、真空断熱材９０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材９０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材９０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔９４から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態の真空断熱材９０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、芯材５１の周囲に設けられる外被材５２の熱溶着部９３は、芯材５１のそれぞれに対して独立して設けられる、芯材５１を囲む略正八角形のドーナツ形であっても構わない。

また、孔９４の縁は、外被材５２の密封性向上のため、熱溶着されていることが好ましく、孔９４を取付け等に利用する場合は、孔９４の縁から外被材５２が破損しないように、孔９４の縁を補強することが好ましい。

また、真空断熱材９０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部９３または非熱溶着部９５の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１０）
以下、本発明の実施の形態１０の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図２１は本発明の真空断熱材の実施の形態１０を示す平面図、図２２は図２１のＧ−Ｇ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材１００は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１０４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１０３が設けられ、熱溶着部１０３では外被材５２とシート部材１０４が熱溶着されているものである。

本実施の形態の真空断熱材１００は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１０３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１００は、複数の略正八角形の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１０４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１０３が設けられているので、４方向に真空断熱材１００を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、本実施の形態の真空断熱材１００は、複数の芯材５１をシート部材１０４の片面の所定位置に接着固定した後、その複数の芯材５１を接着固定したシート部材１０４を、一端が開口した袋状に形成された外被材５２の中に挿入し、減圧下で外被材５２の開口部を封止することにより製造できるので、複数の芯材５１を所定位置に固定しやすく真空断熱材１００の製造が容易である。

また、シート部材１０４が熱可塑性樹脂からなるので、外被材５２における隣接する芯材５１の間の部分を熱溶着した時に、外被材５２と一緒にシート部材１０４を熱溶着することができるので、複数の芯材５１を所定位置に固定するためにシート部材１０４を用いた場合であっても、複数の芯材５１のそれぞれを独立した空間内に位置させることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１００の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材５１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１０３の幅が広く、そのため熱溶着部１０３を通して各芯材５１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

なお、本実施の形態の真空断熱材１００は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、芯材５１をシート部材１１４の両面に対向するように接着固定しても構わない。

また、真空断熱材１００の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１０３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１１）
以下、本発明の実施の形態１１の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図２３は本発明の真空断熱材の実施の形態１１を示す平面図、図２４は図２３のＨ−Ｈ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材１１０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１１４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１１３が設けられ、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部１１３を間に挟んで芯材５１の外周側に外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１１５を有するたものである。

本実施の形態の真空断熱材１１０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の部分で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１１０は、複数の略正八角形の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１１４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１１３が設けられているので、４方向に真空断熱材１１０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、本実施の形態の真空断熱材１１０は、複数の芯材５１をシート部材１１４の片面の所定位置に接着固定した後、その複数の芯材５１を接着固定したシート部材１１４を、一端が開口した袋状に形成された外被材５２の中に挿入し、減圧下で外被材５２の開口部を封止することにより製造できるので、複数の芯材５１を所定位置に固定しやすく真空断熱材１１０の製造が容易である。

また、シート部材１１４が熱可塑性樹脂からなるので、外被材５２における隣接する芯材５１の間の部分を熱溶着した時に、外被材５２と一緒にシート部材１１４を熱溶着することができるので、複数の芯材５１を所定位置に固定するためにシート部材１１４を用いた場合であっても、複数の芯材５１のそれぞれを独立した空間内に位置させることができる。

また、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部１１３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１１５を有するので、熱溶着部１１３をパターン化しやすいので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

なお、本実施の形態の真空断熱材１１０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、芯材５１の周囲に設けられる外被材５２の熱溶着部１１３は、芯材５１のそれぞれに対して独立して設けられる、芯材５１を囲む略正八角形のドーナツ形であっても構わない。

また、真空断熱材１１０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１１３または非熱溶着部１１５の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１２）
以下、本発明の実施の形態１２の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図２５は本発明の真空断熱材の実施の形態１２を示す平面図、図２６は図２５のＩ−Ｉ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材１２０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１２４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１２３が設けられ、さらに、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部１２３が残るように外被材５２に円形の孔１２５を設けたものである。

本実施の形態の真空断熱材１２０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１２３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１２０は、複数の略正八角形の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１２４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１２３が設けられているので、４方向に真空断熱材１２０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、本実施の形態の真空断熱材１２０は、複数の芯材５１をシート部材１２４の片面の所定位置に接着固定した後、その複数の芯材５１を接着固定したシート部材１２４を、一端が開口した袋状に形成された外被材５２の中に挿入し、減圧下で外被材５２の開口部を封止することにより製造できるので、複数の芯材５１を所定位置に固定しやすく真空断熱材１２０の製造が容易である。

また、シート部材１２４が熱可塑性樹脂からなるので、外被材５２における隣接する芯材５１の間の部分を熱溶着した時に、外被材５２と一緒にシート部材１２４を熱溶着することができるので、複数の芯材５１を所定位置に固定するためにシート部材１２４を用いた場合であっても、複数の芯材５１のそれぞれを独立した空間内に位置させることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１２０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材５１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１２３の幅が広く、そのため熱溶着部１２３を通して各芯材５１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、本実施の形態の真空断熱材１２０は、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部１２３が残るように、外被材５２に孔１２５を設けたものであり、真空断熱材１２０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔１２５があいているので、真空断熱材１２０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材１２０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に、発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材１２０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔１２５から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態の真空断熱材１２０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、真空断熱材１２０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１２３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１３）
以下、本発明の実施の形態１３の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図２７は本発明の真空断熱材の実施の形態１３を示す平面図、図２８は図２７のＪ−Ｊ線断面図である。

本実施の形態の真空断熱材１３０は、１６個の略正八角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１３４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材５１は、隣接する芯材５１の間に位置する部分で、芯材５１の八角形の各辺に平行に、縦、横、斜めの４方向の折曲線を形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材５１と横（縦）の辺が対向するように、且つ、互いに略八角形の芯材５１の一辺の長さに芯材５１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１３３が設けられ、且つ、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部１３３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１３６を有し、且つ、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部１３３が残るように外被材５２の非熱溶着部１３６に孔１３５を設けたものである。

本実施の形態の真空断熱材１３０は、隣接する芯材５１の間に位置する外被材５２の部分で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、縦と横方向は、斜め方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１３０は、複数の略正八角形の芯材５１を熱可塑性樹脂からなるシート部材１３４の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材５１は、隣接する芯材の間に位置する部分で４方向の折曲線を形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１３３が設けられているので、４方向に真空断熱材１３０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、本実施の形態の真空断熱材１３０は、複数の芯材５１をシート部材１３４の片面の所定位置に接着固定した後、その複数の芯材５１を接着固定したシート部材１３４を、一端が開口した袋状に形成された外被材５２の中に挿入し、減圧下で外被材５２の開口部を封止することにより製造できるので、複数の芯材５１を所定位置に固定しやすく真空断熱材１３０の製造が容易である。

また、シート部材１３４が熱可塑性樹脂からなるので、外被材５２における隣接する芯材５１の間の部分を熱溶着した時に、外被材５２と一緒にシート部材１３４を熱溶着することができるので、複数の芯材５１を所定位置に固定するためにシート部材１３４を用いた場合であっても、複数の芯材５１のそれぞれを独立した空間内に位置させることができる。

また、隣接する芯材５１の間で、且つ、熱溶着部１３３を間に挟んで芯材５１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１３６を有するので、熱溶着部１３３をパターン化しやすいので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

また、本実施の形態の真空断熱材１３０は、隣接する芯材５１との間に所定幅の熱溶着部１３３が残るように、外被材５２に孔１３５を設けたものであり、真空断熱材１３０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔１３５があいているので、真空断熱材１３０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材１３０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に、発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材１３０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔１３５から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態の真空断熱材１３０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材５１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

また、芯材５１の周囲に設けられる外被材５２の熱溶着部１３３は、芯材５１のそれぞれに対して独立して設けられる、芯材５１を囲む略正八角形のドーナツ形であっても構わない。

また、孔１３５の縁は、外被材５２の密封性向上のため、熱溶着されていることが好ましく、孔１３５を取付け等に利用する場合は、孔１３５の縁から外被材５２が破損しないように、孔１３５の縁を補強することが好ましい。

また、真空断熱材１３０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１３３または非熱溶着部１３６の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１４）
以下、本発明の実施の形態１４の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図２９は本発明の真空断熱材の実施の形態１４を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１４０は、１６個の略正六角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１４１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１４１は、２つの辺が横方向に平行になるように配置され、隣接する芯材１４１の間に位置する部分で、芯材１４１の六角形の各辺に垂直に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向の折曲線１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃを形成できるように、千鳥状（蜂の巣状）に、隣接する芯材１４１と辺が対向するように、且つ、互いに略六角形の芯材１４１の一辺の長さの約０．８７倍に芯材１４１を覆う外被材５２の厚みの４倍の大きさを加えた大きさより若干大きい所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材１４１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１４１の周囲に略正六角形のドーナツ状の外被材５２の熱溶着部１４３が設けられているものである。

本実施の形態の真空断熱材１４０は、隣接する芯材１４１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１４３で、縦方向と、縦に対して左右６０度の斜め方向の３方向に曲げることができる。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１４０は、複数の略正六角形の芯材１４１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１４１は、隣接する芯材１４１の間に位置する部分で３方向の折曲線１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃを形成できるように千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１４１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１４１の周囲に略正六角形のドーナツ状の外被材５２の熱溶着部１４３が設けられているので、３方向に真空断熱材１４０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１４１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１４１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１４０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材１４１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１４３の幅が広く、そのため熱溶着部１４３を通して各芯材１４１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、熱溶着部１４３を、略正六角形のドーナツ状パターンの繰り返し、または蜂の巣状にパターン化しやすいので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

なお、複数の略正六角形の芯材１４１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１４０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１４３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１５）
以下、本発明の実施の形態１５の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３０は本発明の真空断熱材の実施の形態１５を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１５０は、１６個の略正六角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１５１は、２つの辺が縦方向に平行になるように配置され、隣接する芯材１５１の間に位置する部分で、芯材１５１の六角形の各辺に平行に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向の折曲線１５０ａ，１５０ｂ，１５０ｃを形成できるように、千鳥状に、隣接する芯材１５１と角が対向するように、所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材１５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１５３が設けられ、さらに、隣接する芯材１５１との間に所定幅の熱溶着部１５３が残るように、隣接する３つの芯材１５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１５３に円形の孔１５４を有するものである。

本実施の形態の真空断熱材１５０は、隣接する芯材１５１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１５３で、縦方向と、縦に対して左右６０度の斜め方向の３方向に曲げることができる。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１５０は、複数の略正六角形の芯材１５１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１５１は、隣接する芯材１５１の間に位置する部分で３方向の折曲線１５０ａ，１５０ｂ，１５０ｃを形成できるように千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１５１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１５１の周囲に外被材５２の熱溶着部１５３が設けられているので、３方向に真空断熱材１５０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１５１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１５１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１５０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材１５１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１５３の幅が広く、そのため熱溶着部１５３を通して各芯材１５１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

本実施の形態は、１６個の芯材１５１を、２つの辺が縦方向に平行になるように配置し、隣接する芯材１５１の間に位置する部分で、芯材１５１の六角形の各辺に平行に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向の折曲線１５０ａ，１５０ｂ，１５０ｃを形成できるように、千鳥状に、隣接する芯材１５１と角が対向するように、所定間隔離して配置したので、実施の形態１４の配置（２つの辺が横方向に平行になるように配置し、隣接する芯材の間に位置する部分で、芯材の六角形の各辺に垂直に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向以上の折曲線を形成できるように、千鳥状に、隣接する芯材と辺が対向するように、所定間隔離して配置）よりも、芯材１５１の間隔を狭くして、芯材１５１の占める面積の割合を大きくできるため、比較的断熱性能を高くできる。

また、本実施の形態の真空断熱材１５０は、隣接する芯材１５１との間に所定幅の熱溶着部１５３が残るように、外被材５２に孔１５４を設けたものであり、真空断熱材１５０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔１５４があいているので、真空断熱材１５０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材１５０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材１５０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔１５４から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

また、本実施の形態は、実施の形態８のように、複数の略正八角形の芯材を格子状に配置し隣接する４つの芯材の間に位置する外被材５２の熱溶着部に孔を設ける場合よりも、孔１５４の数を多くできる。

なお、複数の略正六角形の芯材１５１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１５０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１５３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１６）
以下、本発明の実施の形態１６の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３１は本発明の真空断熱材の実施の形態１６を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１６０は、２８個の略正六角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１６１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この２８個の芯材１６１は、２つの辺が縦方向に平行になるように配置され、隣接する芯材１６１の間に位置する部分で、芯材１６１の六角形の各辺に平行に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向の折曲線１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃを形成できるように、所定間隔離れて隣接する芯材１６１の辺同士が対向するように略正六角形の芯材１６１を６つ環状に並べたものを１組として、各組を千鳥状に、所定間隔離して配置されており、この２８個の芯材１６１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１６１の周囲に外被材５２の熱溶着部１６３が設けられ、さらに、隣接する芯材１６１との間に所定幅の熱溶着部１６３が残るように、各組の環状に配置された６つの芯材１６１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１６３に円形の孔１６４を有するものである。

本実施の形態の真空断熱材１６０は、隣接する芯材の間に位置する外被材５２の熱溶着部１６３で、縦方向と、縦に対して左右６０度の斜め方向の３方向に曲げることができる。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１６０は、複数の略正六角形の芯材１６１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１６１は、隣接する芯材１６１の間に位置する部分で３方向の折曲線１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃを形成できるように環状に配置された６つ一組の芯材１６１（辺同士が対向するように所定間隔離れて横に並ぶ２つ一組の芯材１６１）を千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１６１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１６１の周囲に外被材５２の熱溶着部１６３が設けられているので、３方向に真空断熱材１６０を折り曲げることができ、そのため、従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１６１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１６１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１６０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材１６１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１６３の幅が広く、そのため熱溶着部１６３を通して各芯材１６１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

本実施の形態では、複数の芯材１６１を、２つの辺が縦方向に平行になる向きで配置し、隣接する芯材１６１の間に位置する部分で、芯材１６１の六角形の各辺に平行に、縦と、縦に対して左右６０度の斜めの３方向の折曲線１６０ａ，１６０ｂ，１６０ｃを形成できるように、所定間隔離れて隣接する芯材１６１の辺同士が対向するように略正六角形の芯材１６１を６つ環状に並べたものを１組として、各組を千鳥状に、所定間隔離して配置したので、芯材１６１の占める面積の割合を大きくでき、比較的断熱性能を高くできる。

また、本実施の形態の真空断熱材１６０は、隣接する芯材１６１との間に所定幅の熱溶着部１６３が残るように、外被材５２に孔１６４を設けたものであり、真空断熱材１６０における断熱性能の低下の影響が少ない部分に孔１６４があいているので、真空断熱材１６０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材１６０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この真空断熱材１６０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔１６４から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

本実施の形態では、孔１６４の大きさを、実施の形態１５よりも大きく、芯材１６１の略正六角形に内接する円の大きさまで大きくすることができるが、実施の形態１５とは逆に、孔１６４をあけることのできる位置が少なくなる。

なお、複数の略正六角形の芯材１６１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１６０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１６３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１７）
以下、本発明の実施の形態１７の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３２は本発明の真空断熱材の実施の形態１７を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１７０は、１６個の略正方形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１７１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１６個の芯材１７１は、隣接する芯材１７１の間に位置する部分で、芯材１７１の正方形の各辺に平行に、縦、横の２方向の折曲線１７０ａ，１７０ｂを形成できるように、格子状に、縦（横）方向に隣接する芯材１７１と横（縦）の辺が対向するように、所定間隔離して配置されており、この１６個の芯材１７１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１７１の周囲に外被材５２の熱溶着部１７３が設けられているものである。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１７０は、複数の略正方形の芯材１７１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１７１は、隣接する芯材１７１の間に位置する部分で２方向の折曲線１７０ａ，１７０ｂを形成できるように格子状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１７１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１７１の周囲に外被材５２の熱溶着部１７３が設けられているので、２方向に真空断熱材１７０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１７１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１７１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態の熱溶着部１７３のパターンは、所定間隔離れた所定幅の複数の縦線と所定間隔離れた所定幅の複数の横線と外周枠とからなるので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

本実施の形態では、真空断熱材１７０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材１７１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１７３の幅が広く、そのため熱溶着部１７３を通して各芯材１７１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、芯材１７１の形状を、略正方形（長方形）にしたので、２方向に折り曲げ可能な真空断熱材としては、芯材１７１の占める面積の割合が大きいため、比較的断熱性能が高い。したがって、柔軟性と断熱性能のバランスが良い。

なお、本実施の形態の真空断熱材１７０は、縦横方向にそれぞれ４つの芯材１７１が並ぶものであったが、これに限定するものではない。

なお、複数の略正方形の芯材１７１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１７０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１７３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１８）
以下、本発明の実施の形態１８の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３３は本発明の真空断熱材の実施の形態１８を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１８０は、１３個の略正方形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１８１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この１３個の芯材１８１は、隣接する芯材１８１の間に位置する部分で、縦、横、斜めの４方向の折曲線１８０ａ，１８０ｂ，１８０ｃ，１８０ｄを形成できるように、千鳥状に、斜め４５度方向に隣接する芯材１８１と角が対向するように、所定間隔離して配置されており、この１３個の芯材１８１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１８１の周囲に外被材５２の熱溶着部１８３が設けられ、隣接する芯材１８１の間で、且つ、熱溶着部１８３を間に挟んで芯材１８１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１８４を有するものである。

本実施の形態の真空断熱材１８０は、隣接する芯材１８１の間に位置する外被材５２の熱溶着部１８３で、縦方向、横方向、縦または横に対して４５度の斜め方向の４方向に曲げることができるが、斜め方向は、縦または横方向より曲げやすい。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１８０は、複数の略正方形の芯材１８１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１８１は、隣接する芯材１８１の間に位置する部分で４方向の折曲線１８０ａ，１８０ｂ，１８０ｃ，１８０ｄを形成できるように千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１８１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１８１の周囲に前記フィルムの熱溶着部が設けられているので、４方向に真空断熱材１８０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１８１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１８１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

また、４つの隣接する芯材１８１の間で、且つ、熱溶着部１８３を間に挟んで芯材１８１の外周側に、外被材５２が熱溶着されていない非熱溶着部１８４を有しており、熱溶着部１８３のパターンは、実施の形態１７と同様に、所定間隔離れた所定幅の複数の縦線と所定間隔離れた所定幅の複数の横線と外周枠とからなる単純なパターンなので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

本実施の形態の真空断熱材１８０は、実施の形態１７の真空断熱材１７０と比較して、芯材１８１の占める面積の割合が半分になるが、折曲線１８０ａ，１８０ｂ，１８０ｃ，１８０ｄを形成できる方向の数は、実施の形態１７の真空断熱材１７０の２方向の倍の４方向になる。

なお、必要であれば、本実施の形態における４つの芯材に囲まれた非熱溶着部１８４に、孔を設けても構わない。その場合、この孔は、４つの隣接する芯材１８１との間に所定幅の熱溶着部１８３が残るように、外被材５２に設けられるので、真空断熱材１８０における断熱性能の低下の影響が少ない。

本実施の形態の真空断熱材１８０における４つの芯材１８１に囲まれた非熱溶着部１８３に孔を設けた場合は、真空断熱材１８０の一方の面から他方の面に、空気や水を排出する必要がある用途や、適用箇所の都合上、物（例えば、管などの部品）を通す必要がある用途や、真空断熱材１８０と発泡断熱材と組み合わせた複合断熱材において、製造の都合上、真空断熱材の一方の面から他方の面に、発泡断熱材を流す必要がある所にも適用できる。例えば、この孔を設けた真空断熱材１８０を衣類に設けて防寒具とした場合は、この孔から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態の真空断熱材１８０は、１３個の芯材１８１が千鳥状に並ぶものであったが、これに限定するものではない。

なお、複数の略正方形の芯材１８１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１８０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１８３または非熱溶着部１８４の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態１９）
以下、本発明の実施の形態１９の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３４は本発明の真空断熱材の実施の形態１９を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材１９０は、３２個の略正三角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材１９１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この３２個の芯材は１９１、隣接する芯材１９１の間に位置する部分で、芯材１９１の三角形の各辺に平行に、横（０度の方向）と横に対して約６０度、約１２０度の斜めの３方向の折曲線１９０ａ，１９０ｂ，１９０ｃを形成できるように、千鳥状に、隣接する芯材１９１と辺が対向するように、所定間隔離して配置されており、この３２個の芯材１９１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１９１の周囲に外被材５２の熱溶着部１９３が設けられているものである。

以上のように本実施の形態の真空断熱材１９０は、複数の略正三角形の芯材１９１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材１９１は、隣接する芯材１９１の間に位置する部分で３方向の折曲線１９０ａ，１９０ｂ，１９０ｃを形成できるように千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材１９１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材１９１の周囲に外被材５２の熱溶着部１９３が設けられているので、３方向に真空断熱材１９０を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材１９１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材１９１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材１９０の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材１９１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部１９３の幅が広く、そのため熱溶着部１９３を通して各芯材１９１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、真空断熱材１９０の外周部を除く、隣接する芯材１９１の間に位置する熱溶着部１９３は、所定間隔離れた所定幅の複数の横線と所定間隔離れた所定幅の複数の約６０度の斜め線と所定間隔離れた所定幅の複数の約１２０度の斜め線とからなる単純なパターンなので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

本実施の形態の真空断熱材１９０は、芯材１９１の占める面積の割合を比較的多くできる。

なお、本実施の形態の真空断熱材１９０は、３２個の芯材１７１が千鳥状に並ぶものであったが、これに限定するものではない。

なお、複数の略正三角形の芯材は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材１９０の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部１９３の部分を切断することが好ましい。

（実施の形態２０）
以下、本発明の実施の形態２０の真空断熱材について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３５は本発明の真空断熱材の実施の形態２０を示す平面図である。

本実施の形態の真空断熱材２００は、３２個の略直角二等辺三角形に成型されたガラス繊維からなる厚さ５ｍｍ前後の芯材２０１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、この３２個の芯材２０１は、隣接する芯材２０１の間に位置する部分で、芯材２０１の直角二等辺三角形の各辺に平行に、縦、横、縦または横に対して４５度の斜めの４方向の折曲線２００ａ，２００ｂ，２００ｃ，２００ｄを形成できるように、２つの芯材２０１を略正方形になるように組み合わせたもの（４つの芯材２０１を略正方形を４５度回転させた形になるように直角の角をつきあわせるように組み合わせたもの）を、千鳥状に、隣接する芯材２０１と辺が対向するように、所定間隔離して配置されており、この３２個の芯材２０１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材２０１の周囲にフィルムの熱溶着部２０３が設けられているものである。

本実施の形態では、所定間隔離れて隣接する２つの略直角二等辺三角形の芯材２０１を、略正方形になるように、長辺が対向するように組み合わせ、所定間隔離れて隣接する４つの略直角二等辺三角形の芯材２０１を、略正方形になるように、略直角の角が集まるように組み合わせている。

以上のように本実施の形態の真空断熱材２００は、複数の略直角二等辺三角形の芯材２０１をガスバリア性の外被材５２で覆い外被材５２の内部を減圧して成り、複数の芯材２０１は、隣接する芯材２０１の間に位置する部分で４方向の折曲線２００ａ，２００ｂ，２００ｃ，２００ｄを形成できるように、２つの芯材２０１を略正方形になるように組み合わせたもの（４つの芯材２０１を略正方形を４５度回転させた形になるように直角の角をつきあわせるように組み合わせたもの）を、千鳥状に互いに所定間隔離して配置されており、複数の芯材２０１のそれぞれが独立した空間内に位置するように芯材２０１の周囲にフィルムの熱溶着部２０３が設けられているので、４方向に真空断熱材２００を折り曲げることができ、そのため従来の真空断熱材よりも適用する対象物の形状に制限が少なく、用途が広い。

また、特定の芯材２０１が入った空間の真空度が低下することが起きても、他の芯材２０１が入った空間の真空度まで低下することはなく、断熱性能の低下を最小限に抑えることができる。

本実施の形態では、真空断熱材２００の外周部に位置する外被材５２と隣接する芯材２０１の間に位置する部分の外被材５２がすべて熱溶着されているので、熱溶着部２０３の幅が広く、そのため熱溶着部２０３を通して各芯材２０１が入った空間の真空度が低下する可能性をかなり低くできる。

また、真空断熱材２００の外周部を除く、隣接する芯材２０１の間に位置する熱溶着部２０３は、所定間隔離れた所定幅の複数の縦線と所定間隔離れた所定幅の複数の横線と所定間隔離れた所定幅の複数の約４５度の斜め線と所定間隔離れた所定幅の複数の約１３５度の斜め線とからなる単純なパターンなので、溶着装置の小型化、簡略化が可能になり、溶着作業が容易に行える。

本実施の形態の真空断熱材２００は、芯材２０１の占める面積の割合を比較的多くできる。

なお、本実施の形態の真空断熱材２００は、３２個の芯材２０１が千鳥状に並ぶものであったが、これに限定するものではない。

なお、複数の略直角二等辺三角形の芯材２０１は、熱可塑性樹脂からなるシート部材の片面に接着固定した状態でガスバリア性の外被材５２で覆っても構わない。

また、真空断熱材２００の適用時は、必要な大きさ、形に切断して使用することができるが、切断時は、断熱性能の低下を最小限に止めるために、外被材５２の熱溶着部２０３の部分を切断することが好ましい。

本実施の形態の真空断熱材２００は、縦横の折曲線の間隔を斜め４５度の折曲線の間隔より狭くしているが、縦横の折曲線の間隔を斜め４５度の折曲線の間隔より広くしたい場合は、本実施の形態の真空断熱材２００を正（反時計回り）方向または負（時計回り）方向に４５度回転させた配列の芯材２０１を用いる。

（実施の形態２１）
以下、本発明の実施の形態２１の真空断熱材を用いた防寒具について説明するが、実施の形態５と同一構成については、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。

図３６は本発明の真空断熱材を用いた防寒具の実施の形態２１を示す正面図、図３７は同実施の形態の真空断熱材を用いた防寒具の背面図である。

本実施の形態の防寒具２１０は、衣料としてのジャケット２１１の中に、芯材の数と大きさとフィルムの形状をジャケット２１１用に調整した実施の形態５の真空断熱材５０を設けたものである。

真空断熱材５０は、所定の大きさの長方形の真空断熱材を製造した後に、ジャケット２１１に合わせて切断したものでも構わない。その場合、切断されて役に立たない部分の芯材を最初からフィルム内に配置しないようにして真空断熱材５０を製造しても構わない。

ここで、真空断熱材５０は、４方向に折り曲げ可能であるため、芯材の大きさを適切に選択することにより、動きやすい防寒具用に適した柔軟性を確保できるので、真空断熱材の高い断熱性能を活かした薄くて断熱性能の高い防寒具を提供できる。

なお、真空断熱材５０が、ジャケット２１１に形成された袋部に挿入されるようにすると、真空断熱材５０を見えないようにでき、ジャケット２１１に形成された袋部に真空断熱材５０を挿入するだけで、真空断熱材５０に損傷を与える心配なく、ジャケット２１１と真空断熱材５０を容易に一体化でき、真空断熱材５０の取り外し、取り替えが比較的簡単にできる。

また、真空断熱材５０が、マジックテープ（登録商標）、ファスナー、ボタン、フォックその他の係止具により、ジャケット２１１に着脱可能に取り付けられるようにすると、温暖な気候になって高い断熱性が不要な時や、クリーニング時に、防寒具から真空断熱材を取り外せて便利である。

本実施の形態の防寒具は、実施の形態５の真空断熱材５０を用いたが、実施の形態６から２０のいずれかの真空断熱材を用いても良く、通気性が必要であれば、実施の形態８、９、１２、１３、１５、１６のような孔のあいた真空断熱材を用いることができる。孔のあいた真空断熱材を用いた場合は、この孔から、汗の蒸気を外部に放出することができ、防寒具の内側が蒸れず快適である。

なお、本実施の形態では、ジャケットで説明したが、他の衣類にも適用可能である。

（実施の形態２２）
図３８は、本発明の実施の形態２２によるパーソナルコンピューターの側面図、図３９は本発明の実施の形態２２によるパーソナルコンピューターを上から見た透視図である。

本実施の形態のパーソナルコンピューター２２０は、いわゆるノート型と称される形態で、本体の上面にキーボード２２１を有し、内部にはプリント基板２２２上にＣＰＵ２２３とその他各チップを実装している。ＣＰＵ２２３は冷却装置２２４で発熱から保護され、冷却装置２２４はＣＰＵ２２３に接する伝熱ブロック２２５、熱を移送するヒートパイプ２２６、移送された熱をパーソナルコンピューター２２０より強制的に放熱するヒートシンク２２７とファン２２８により構成される。放熱板２２９は内部の熱を拡散し、かつ本体底面２３０に伝えて放熱する。真空断熱材２３１は、ＣＰＵ２２３の真下で本体底面２３０の内側、およびＣＰＵ２２３の真上のキーボード裏面２２１ａに接着剤で密着させて装着している。

この真空断熱材２３１は、本発明の実施の形態３に準じて任意の形状に作製したものである。材料は、芯材として湿式シリカ粉末の圧縮成形体をトムソンで切り抜いたもの、外被材として表面保護層にポリエチレンテレフタレートフィルム、ガスバリア層にエチレンビニルアルコール共重合体樹脂フィルムにアルミ蒸着を施したもの、熱溶着層に高密度ポリエチレンを使用している。真空断熱材２３１の内圧は１３３．３Ｐａで、厚さは２ｍｍ、大きさは９５ｍｍ×５０ｍｍの長方形の中で、リブを避けるために２箇所に切欠き２３１ａを設けたものとしている。この真空断熱材２３１の熱伝導率を測定したところ０．００８０Ｗ／ｍＫであった。

このように構成されたパーソナルコンピューター２２０の表面温度を測定したところ、真空断熱材未装着時より、ＣＰＵ２２３の真下の本体底面２３０で約４Ｋ低減させることができ、ＣＰＵ２２３の真上のキーボードで約３．５Ｋ低減させることができた。さらに本体底面全体でも２Ｋ以上低減させることができた。

これはリブを避けられずに５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさの真空断熱材しか装着できないと想定した場合には、ＣＰＵ２２３の真下の本体底面２３０で約１．５Ｋ、ＣＰＵ２２３の真上のキーボードで約１Ｋの温度低減しか観測されなかったのと比較して大きな効果が得られ、利用者がパーソナルコンピューターを長時間膝の上において作業した場合の底面から受ける熱による不快感や、利用者が作業中キーボード上に手を置いたときに受ける熱による不快感を減らすことができる。

なお、真空断熱材２３１を装着する位置は、局所発熱を起こすものならばＣＰＵ２２３に限らず、本体底面２３０の内側には放熱等のために放熱板２２９やアルミの蒸着が全面に施されている場合もあるが、真空断熱材２３１の装着はこれらの上でもかまわない。

以上のように、本発明にかかる真空断熱材は、芯材の周囲に形成される芯材を含まない外被材の周縁部において、非熱溶着部がなく熱溶着部だけで小さな幅に抑制できるため、真空断熱材の断熱有効面積が拡大すると共に、周縁部を処理する必要性も小さくなり、また、複雑な形状の形成も可能であり、真空断熱材を容易にかつ広範囲に適用することが可能となる。

よって、省エネを必要とする保温保冷機器に留まらず、情報機器や電子機器等、省スペースを必要とする機器の熱害対策用断熱材等の用途にも適用できる。

また、複数の芯材の大きさを適切に選択して柔軟性を確保することにより、より用途が広い真空断熱材とすることができ、防寒具としてのジャケットのほか、ズボンや帽子、手袋、または寝具のふとんや座布団等にも適用できる。

本発明の実施の形態１における多芯真空断熱材の平面図図１のＡ−Ａ線断面図同実施の形態の真空断熱材の製造に使用する真空包装機の概略断面図本発明の実施の形態２における真空断熱材の平面図実施の形態２の変形例の真空断熱材の平面図実施の形態２の別の変形例の真空断熱材の平面図本発明の実施の形態３における真空断熱材の平面図実施の形態３の変形例の真空断熱材の平面図本発明の実施の形態４における真空断熱材の平面図図９のＢ−Ｂ線断面図本発明の実施の形態５における真空断熱材の平面図図１１のＣ−Ｃ線断面図本発明の実施の形態６における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態７における真空断熱材の平面図図１４のＤ−Ｄ線断面図実施の形態７の変形例の真空断熱材の平面図本発明の実施の形態８における真空断熱材の平面図図１７のＥ−Ｅ線断面図本発明の実施の形態９における真空断熱材の平面図図１９のＦ−Ｆ線断面図本発明の実施の形態１０における真空断熱材の平面図図２１のＧ−Ｇ線断面図本発明の実施の形態１１における真空断熱材の平面図図２３のＨ−Ｈ線断面図本発明の実施の形態１２における真空断熱材の平面図図２５のＩ−Ｉ線断面図本発明の実施の形態１３における真空断熱材の平面図図２７のＪ−Ｊ線断面図本発明の実施の形態１４における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態１５における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態１６における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態１７における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態１８における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態１９における真空断熱材の平面図本発明の実施の形態２０における真空断熱材の平面図本発明の真空断熱材を用いた防寒具の実施の形態２１を示す正面図同実施の形態の防寒具の背面図本発明の実施の形態２２によるパーソナルコンピューターの側面図同実施の形態のパーソナルコンピューターを上から見た透視図特許文献１に示される従来の真空断熱材の製造過程を示す斜視図同従来の真空断熱材を示す斜視図特許文献２に示される従来の真空断熱材の平面図同従来の真空断熱材を断熱箱体の外箱に設けた状態の断面図

符号の説明

１０真空断熱材
１１，３１，４１芯材
１２，１２ａ，１２ｂ外被材
１３，２１，２３，２６，４２熱溶着部
２０，２２，２５，３０，３５，４０真空断熱材
３２ａ，３２ｂ熱溶着部
４５溶断部
５０，６０，７０，８０，９０，１００，１１０，１２０，１３０真空断熱材
５１，１４１，１５１，１６１，１７１，１８１，１９１，２０１芯材
５２外被材
５３，７３，８３，９３，１０３，１１３，１２３，１３３，１４３熱溶着部
７４，７４ａ，９５，１１５，１３６，１８４非熱溶着部
１４０，１５０，１６０，１７０，１８０，１９０，２００真空断熱材
１５３１７１２３，１７３，１８３，１９３，２０３熱溶着部
２３１真空断熱材

Claims

熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記外被材の間に前記芯材がない外被材部分の全てが熱溶着された真空断熱材の製造方法であって、
前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部を含む前記外被材全体に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
熱溶着層を有するガスバリア性の外被材と、板状の芯材とを有し、前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材が減圧密封され、前記芯材の周囲に前記外被材の熱溶着部が形成され、前記芯材の周囲の前記熱溶着部と前記芯材との間に、前記外被材が密着しただけで溶着されていない部分がない真空断熱材の製造方法であって、
前記熱溶着層同士が対向する前記外被材の間に前記芯材がある部分全部から前記芯材の周囲における前記外被材の間に前記芯材がない部分にわたって前記外被材に対して、１ｋｇ／ｃｍ ² 以上の加圧力が加えられている状態で、前記熱溶着層が溶融するのに必要な熱を加えることにより前記外被材を熱溶着することを特徴とする真空断熱材の製造方法。