JP2016166950A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー画像の白抜けが低減されるトナーの提供。【解決手段】トナー粒子と、チタニア粒子等及びシリカ粒子を含む外添剤と、を含有し、トナー粒子の体積平均粒子径が、３μｍ以上１６μｍ以下であり、トナー粒子における粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が、１０個数％以上４０個数％以下であり、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合をＡとし、粒子径が１．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ３の割合をＢとしたときに、Ａ／Ｂで表される微粉比率Ｃが０．１８以上０．４０以下であり、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子等が付着しているトナー粒子の割合が１０個数％以上１００個数％以下であるトナー。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、原稿に忠実、信号に忠実、即ち潜像に忠実な実質的にカブリ、トナー尾引きの無い高解像・高精細再現性の磁性トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂及び磁性体を含有する磁性トナー粒子に、有機処理された無機微粉体と液体潤滑剤とを外添混合して成る磁性トナーにおいて、該トナーの体積平均粒径Ｄ_ｖ（μｍ）が３μｍ≦Ｄ_ｖ＜６μｍであり、重量平均粒径Ｄ_４（μｍ）が３．５μｍ≦Ｄ_４＜６．５μｍであって、個数粒度分布における５μｍ以下の粒子の比率Ｍ_ｒが６０個数％＜Ｍ_ｒ≦９０個数％であり、かつ個数粒度分布における３．１７μｍ以下の粒子の比率Ｎ_ｒと体積粒度分布における３．１７μｍ以下の粒子の比率Ｎ_ｖの比（Ｎ_ｒ／Ｎ_ｖ）が２．０〜８．０であることを特徴とする磁性トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、リーク、ベタ部キャリア付着、帯電付与性、及び現像性を満足する磁性キャリアを提供するため、多孔質磁性コア粒子の孔に充填樹脂組成物を充填した充填コア粒子の表面に、被覆樹脂及びカーボンブラックを含有する被覆樹脂組成物を被覆した磁性キャリアであって、該被覆樹脂組成物の被覆量が、該充填コア粒子１００．０質量部に対して２．０質量部以上５．０質部以下であり、該磁性キャリアをトルエン中に分散して得られる該被覆樹脂組成物のトルエン溶液中における該カーボンブラックの体積基準の粒度分布に関して、最大頻度となる粒径Ｐｖが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であることを特徴とする磁性キャリアが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、シャープな粒度分布を有する小粒径のトナーを分級工程不要で作成できるトナー又は二成分現像剤を提供するため、水系媒体中において、少なくとも、第一の樹脂粒子を分散せしめた樹脂粒子を分散させた樹脂粒子分散液と、着色剤粒子を分散させた着色剤粒子分散液及びワックスを分散させたワックス粒子分散液とを水系中で混合加熱凝集して少なくとも一部は加熱溶融して生成されたトナー母体粒子と外添剤を含むトナーと、キャリアからなるニ成分現像剤であって、前記トナー母体粒子の体積平均粒径が３〜７μｍ、個数分布における２．５２〜４μｍの粒径を有するトナー母体粒子の含有量が１０〜７５個数％、体積分布における４〜６．０６μｍの粒径を有するトナ−母体粒子が２５〜７５体積％であり、体積分布における８μｍ以上の粒径を有するトナ−母体粒子が５体積％以下で含有し、体積分布における４〜６．０６μｍの粒径を有するトナ−母体粒子の体積％をＶ４６とし、個数分布における４〜６．０６μｍの粒径を有するトナ−母体粒子の個数％をＰ４６としたとき、Ｐ４６／Ｖ４６が０．５〜１．５の範囲にあり、前記外添剤は、前記トナー母体粒子１００重量部に対し１〜６重量部の範囲で添加される平均粒子径が６ｎｍ〜２００ｎｍの範囲の無機微粉末を含み、前記キャリアが、硬化させたバインダー樹脂と磁性体微粒子とからなる複合磁性粒子であり、前記磁性体微粒子の含有量が８０〜９９ｗｔ％、数平均粒子径が２０〜５０μｍであり、かつ前記複合磁性粒子の表面がアミノシランカップリング剤を含むフッ素変性シリコーン樹脂により被覆された磁性粒子を含むことを特徴とする二成分現像剤が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また、電子写真用キャリアコア表面への被覆樹脂のコートをより均一に行うために、少なくとも樹脂組成物によって被覆処理された電子写真用キャリアの製造方法であって、該製造方法は、複数の攪拌羽根を表面に有する回転体と、該攪拌羽根と間隙を有して設けられたケーシングとを有する装置を用い、該回転体を回転させて、処理物である電子写真用キャリアコアと樹脂組成物とを混合しながら、該電子写真用キャリアコアの表面に該樹脂組成物を被覆処理する方法であり、該回転体と該ケーシングとの間の空間に対して投入する処理物の充填率が、５０体積％以上、９８体積％以下であり、被覆処理時において、該電子写真用キャリアコアと該樹脂組成物は、前記複数の攪拌羽根の一部の攪拌羽根により、該回転体の軸方向の一方向に送られ、前記複数の攪拌羽根の他の一部の攪拌羽根により、該回転体の軸方向の逆方向に戻され、送りと戻しとを行いながら電子写真用キャリア表面に該樹脂組成物の被覆処理が行われ、該電子写真用キャリアコアと該樹脂組成物の被覆処理時の温度Ｔ（℃）が、下記式（１）を満たす範囲に温度制御されていることを特徴とする電子写真用キャリアの製造方法が開示されている（例えば、特許文献４参照）。
Ｔ≦Ｔｇ＋２０ （１）
（Ｔｇ：該樹脂組成物に含まれる樹脂成分のガラス転移温度（℃））

また、現像性が高く高温高湿等環境条件変化にも強く、しかも耐久性も高い静電荷像現像剤用キャリアを提供するため、磁性材料表面に樹脂を被覆した静電荷像現像剤用キャリアに於いて、該磁性材料表面に０．５〜３．０重量％の樹脂を被覆したものであり、且つ、下記関係を満足することを特徴とする静電荷像現像剤用キャリアが開示されている（例えば、特許文献５参照）。
１≦Ｒ_２／Ｒ_１≦１０Ｒ_１：１４００ｇ荷重で１０００Ｖを１０秒印加した場合の体積固有抵抗Ｒ_２：１４００ｇ荷重で１０００Ｖを３０秒印加した場合の体積固有抵抗

また、耐久性に優れ、安定した摩擦帯電性が発揮される静電像現像用キャリアを提供するため、重量平均粒径が１０〜１００μｍの磁性体粒子に、重量平均粒径が当該磁性体粒子の１／１０以下である樹脂粒子を、乾式コーティングにより被着させてなることを特徴とする静電像現像用キャリアが開示されている（例えば、特許文献６参照）

また、回転翼型の装置の利点を生かしつつ、従来にない強力な力を処理物に与え、混合、乾燥処理のみならず、複合化（融合化）、表面改質、平滑化、形状制御（球形化等）などの各処理をなしうる処理装置を提供するため、複数の攪拌部材を外周部に設けた回転軸と、前記攪拌部材に対して微小間隙を隔てて位置する内周部を有したケーシングとを備え、前記回転軸の回転に伴い移動する前記攪拌部材によってケーシング内の処理物を攪拌処理する処理装置であって、前記回転軸の軸方向と直交する方向から見て、前記回転軸の軸方向と平行な方向における前記複数の攪拌部材夫々の端部位置が、隣接する他の攪拌部材の端部位置よりも当該他の攪拌部材の内側に位置している処理装置が開示されている（例えば、特許文献７参照）。

また、帯電付与性に優れ、カブリの発生がなく、長期使用においても、リークやキャリア付着の発生がなく、濃度変動や濃度ムラのない高画質な画像が得られる磁性キャリアを提供するため、多孔質磁性粒子の孔に樹脂が充填された磁性キャリア粒子を有する磁性キャリアであって、該磁性キャリア粒子は粒子表面に樹脂部が存在しており、（ｉ）走査型電子顕微鏡により撮影された該磁性キャリア粒子の断面の反射電子像において、該磁性キャリア粒子の断面の基準点から該磁性キャリア粒子の表面に向かって５°おきに７２等分割する直線（半径）を引いたとき、（１）該直線（半径）上における該磁性キャリア粒子の表面から該多孔質磁性粒子の表面までの距離から測定した該樹脂の厚さが０．３μｍ以下である直線（半径）の本数Ａが、全直線（半径）本数７２本に対して７本以上５０本以下であり、（２）該直線（半径）上における該磁性キャリア粒子の表面から該多孔質磁性粒子の表面までの距離から測定した該樹脂の厚さが１．５μｍ以上５．０μｍ以下である直線（半径）の本数Ｂが、全直線（半径）本数７２本に対して７本以上３５本以下であり、（ｉｉ）走査型電子顕微鏡により撮影された該磁性キャリア粒子の断面の反射電子像において、該磁性キャリア粒子の断面の基準点を通り、該磁性キャリア粒子の表面から表面に向かって５°おきに３６等分割する直線（直径）を引いたとき、（１）該直線（直径）上における０．１μｍ以上の長さを有する多孔質磁性粒子部領域の全個数に対する、６．０μｍ以上の長さを有する多孔質磁性粒子部領域の個数が、３．０個数％以上３５．０個数％以下であり、（２）該直線（直径）上における０．１μｍ以上の長さを有する多孔質磁性粒子部以外の領域の全個数に対する、４．０μｍ以上の長さを有する多孔質磁性粒子部以外の領域の個数が、１．０個数％以上１５．０個数％以下であることを特徴とする磁性キャリアが開示されている（例えば特許文献８参照）。

また、キャリア付着がなく、高画質のトナー画像を形成し得る二成分系現像剤を提供するため、少なくともトナーと磁性コートキャリアを有する二成分系現像剤において、磁性コートキャリアは個数平均粒径が１〜１００μｍであり、該個数平均粒径の１／２倍径以下の分布累積値が２０個数％以下であり、磁性コートキャリアの比抵抗が１×１０^１２Ωｃｍ以上であり、磁性コートキャリアを構成するコアの比抵抗が１×１０^１０Ωｃｍ以上であり、磁性コートキャリアの１キロエルステッドにおける磁化の強さが３０〜１５０ｅｍｕ／ｃｍ^３であり、トナーは重量平均粒径が１〜１０μｍであり、個数平均粒径（Ｄ１）の１／２倍径以下の分布累積値が２０個数％以下であり、重量平均粒径（Ｄ４）の２倍径以上の分布累積値が１０体積％以下であることを特徴とする二成分系現像剤が開示されている（例えば、特許文献９参照）。

特開平０９−０１５９０１号公報 特開２０１３−１７８５０６号公報 特開２００５−３０９１８４号公報 特開２００９−１５１０８３号公報 特開平０９−１６０３０７号公報 特開昭６３−２３５９５９号公報 特開２００５−２７０９５５号公報 特開２０１１−１５８８３０号公報 特開平０８−１６０６７１号公報

本発明は、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種及び体積平均粒子径が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下のシリカ粒子を含む外添剤と、を含有し、
前記トナー粒子の体積平均粒子径が、３μｍ以上１６μｍ以下であり、
前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が、１０個数％以上４０個数％以下であり、
前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合をＡとし、粒子径が１．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ３の割合をＢとしたときに、Ａ／Ｂで表される微粉比率Ｃが０．１８以上０．４０以下であり、
前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合が１０個数％以上１００個数％以下である静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含む静電荷像現像剤。

請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項４に係る発明は、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項６に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像剤が提供される。
請求項３に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項４に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像剤を用いる画像形成装置が提供される。
請求項６に係る発明によれば、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の比率及び物性を規定することで、トナー画像の白抜けが低減される静電荷像現像剤を用いる画像形成方法が提供される。

本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、静電荷像現像用トナーを「トナー」と称することがある。）は、トナー粒子と、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種及び体積平均粒子径が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下のシリカ粒子を含む外添剤と、を含有し、前記トナー粒子の体積平均粒子径が、３μｍ以上１６μｍ以下であり、前記トナー粒子における粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が、１０個数％以上４０個数％以下であり、前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合をＡとし、粒子径が１．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ３の割合をＢとしたときに、Ａ／Ｂで表される微粉比率Ｃが０．１８以上０．４０以下であり、前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合が１０個数％以上１００個数％以下であるトナーである。

本実施形態に係るトナーによれば、トナー画像の白抜けが低減される。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
トナーとキャリアを混合した二成分現像剤を使用する画像形成装置においては、トナーを帯電させるために磁性体であるキャリアを使用する。このトナーとキャリアの比率すなわちトナー濃度により、現像剤の抵抗と帯電を安定させることで良好なトナー画像を得ている。しかし、現像剤の使用とともにキャリアは劣化し、キャリア表面の樹脂被覆層の剥離や摩耗により、キャリア表面に部分的な低抵抗箇所が発生することがある。このようにキャリアの抵抗が低い箇所ができ、帯電の不均一化により現像剤が高帯電になった場合に、電荷がキャリアへ注入し所謂リークが発生しやすくなる。このリークが発生すると、感光体の表面電位が現像バイアスに収束して現像コントラストが確保できなくなり、トナー画像の白抜けが発生することがある。またその程度がひどくなるとキャリア自体が現像され白抜け画像となることもある。このような課題は、トナーストレスによってトナー濃度が低下し現像剤抵抗が低くなった場合、かつ低温低湿環境下（１０℃１５％ＲＨ）で帯電が不均一化し現像剤に高帯電な箇所が発生した場合に、起こりやすい。

本発明者等による鋭意検討の結果、トナー中に微粉トナー粒子を一定量の条件で混合させると、使用トナーの粒度と補給トナーの粒度のバランスによりストレス時の現像剤劣化を抑制する傾向のあることがわかった。この理由は不明であるものの、ストレスを受けにくい微粉トナー粒子がある程度の量、現像剤内に留まることでキャリアの劣化を抑制する機能を発現しつづけているためと推測される。
つまり、粒子径が２．５μｍ以下の微粉トナー粒子は現像されにくいため、現像剤内に留まりやすい。そのため、導電性の効果の高いチタニア粒子あるいはアルミナ粒子を意図的に付着させた微粉のトナー粒子をトナー中に混合することで、ストレス時でもキャリアに効率的にチタニア粒子あるいはアルミナ粒子の付着した微粉トナー粒子を付着させることができる。これにより、キャリアの樹脂被覆層の剥離劣化により生じた空隙がチタニア粒子あるいはアルミナ粒子で充填される。その結果、キャリアの樹脂被覆層が剥離劣化した際の局所的なリークやキャリア付着による白抜けの発生を抑制することができるものと推察される。特に、低温低湿環境下で現像剤中のトナー濃度が低下した場合でも、局所的な電荷注入が生じたときに、空隙に入ったチタニア粒子あるいはアルミナ粒子が電荷を逃がしキャリア付着が防止されるものと推察される。

本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が、１０個数％以上４０個数％以下とされる。粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が１０個数％未満であると、白抜けが低減できないことがある。一方、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が４０個数％を超えると、画像低濃度の問題を生ずることがある。粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合は、１５個数％以上３０個数％以下が好ましく、２０個数％以上３０個数％以下がより好ましい。

本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合をＡとし、粒子径が１．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ３の割合をＢとしたときに、Ａ／Ｂで表される微粉比率Ｃが０．１８以上０．４０以下とされる。微粉比率Ｃが０．１８未満であると、白抜けが低減できないことがある。一方、微粉比率Ｃが０．４０を超えると、画像低濃度の問題を生ずることがある。微粉比率Ｃは０．２０以上０．３０以下が好ましく、０．２３以上０．２７以下がより好ましい。
なお、一般的な混練粉砕法により得られたトナー粒子についての微粉比率Ｃは０．１以下であることが多い。

本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合が、１０個数％以上１００個数％以下とされる。チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合が１０個数％未満であると、白抜けが低減できないことがある。チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合は、２０個数％以上１００個数％以下が好ましく、３０個数％以上１００個数％以下がより好ましい。

本実施形態に係るトナーにおいては、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の１個に対する、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種の付着数は、１個以上１００個以下が好ましく、１０個以上１００個以下がより好ましく、３０個以上１００個以下が更に好ましい。

本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子の体積平均粒子径が、３μｍ以上１６μｍ以下とされる。トナー粒子の体積平均粒子径が上記範囲であることにより、良好なトナー画質を維持しつつ、白抜けの発生が効果的に抑制される。トナー粒子の体積平均粒子径は、５μｍ以上１４μｍ以下が好ましく、５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、５．５μｍ以上８μｍ以下が更に好ましい。

本実施形態において、トナー粒子の体積平均粒子径、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合及び微粉比率Ｃは、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として５０μｍのアパーチャーを用いて１μｍ以上３０μｍ以下の範囲の粒子径の粒子の粒度分布を測定する。サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、１．０μｍ以上２．５μｍ以下の個数粒径累積％をＡ、１．０μｍ以上５．０μｍ以下の個数粒径累積％をＢ、と定義した際に、計算式Ａ／Ｂ＝Ｃで表わされる微粉比率Ｃが算出される。トナー粒子の体積平均粒子径は、小径側から累積分布を描いて、体積基準の累積５０％となる粒子径と定義する。粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合については、１μｍ以上３０μｍ以下の範囲の粒子径の粒子の数を１００個数％としたときの、１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の数の割合として求める。

本実施形態において、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合は、以下のようにして算出された値とする。
電子顕微鏡（島津製作所製 Ｓ４７００）を使用しトナーを観察し、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナーの表面に存在するシリカ粒子ではない粒子の存在の有無を確認する。粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の１００個についてシリカ粒子ではない粒子の存在の有無を確認し、シリカ粒子ではない粒子の存在するトナー粒子の割合を算出した。
また、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の表面に存在するシリカ粒子ではない粒子の個数をカウントする。粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の１００個について同様にカウントし、その平均値を、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の１個に対する、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種の付着数とした。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

（外添剤）
本実施形態においては、外添剤として、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種及び体積平均粒子径が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下のシリカ粒子を含む外添剤が用いられる。シリカ粒子の体積平均粒子径は、７ｎｍ以上１８ｎｍ以下が好ましく、７ｎｍ以上１５ｎｍ以下がより好ましい。
チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種の合計と、体積平均粒子径が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下のシリカ粒子との質量基準の配合比（シリカ粒子／チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種の合計）は、０．２以上５．０以下が好ましく、０．５以上３．０以下がより好ましく、１．０以上２．０以下が更に好ましい。
チタニア粒子の体積平均粒子径としては、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下が好ましく、４０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましい。
アルミナ粒子の体積平均粒子径としては、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下が好ましく、４０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がより好ましい。
その他の外添剤としては、例えば、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上３．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒子径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒子径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒子径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

混練・粉砕法は、結着樹脂等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練・粉砕法は、より詳細には、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練・粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混練工程−
混練工程は、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図１は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図１は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図１では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図１に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（着色剤と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図１のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。粉砕物を、熱または機械的衝撃力によって球形化させてもよい。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒子径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、空気式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒子径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒子径よりも大きい粒子）が除去される。

本実施形態において、混練・粉砕法で作成されたトナーを用いて試験を行う場合、粉砕はIDS-2型衝突板式粉砕機（日本ニューマチック工業社製）を用い、分級にはエルボージェット分級機（マツボー社製）を使用してもよい。ここで粉砕工程では、トナーの粒径は粉砕圧を上げるまたは処理量を減らすと細かく且つ微細になることが判っており、トナー粒子Ｔ１の粒径およびトナー粒子Ｔ２の割合を大きく調整することができる。続いて分級工程において分級エッジ位置を変更することによりトナー粒子Ｔ２の割合を調整することで微粉比率Ｃが調整可能となる。

−外添工程−
得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機粒子を添加付着してもよい。トナー粒子への外添剤の外添条件等については、後述する

−篩分工程−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

本実施形態においては、トナー粒子の製造方法に特に限定はないが、粒度分布を広くさせることが容易であり、体積平均粒子径が大径でありながら微粉量を多くさせることが容易であることから、混練・粉砕法によりトナー粒子を製造することが好ましい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
トナー粒子に外添剤を添加するその他の方法としては、トナー粒子を水又は水／アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナー粒子に外添剤を添加し乾燥させトナー粒子表面に外添剤を付着させる方法が挙げられる。また、乾燥状態のトナー粒子に外添剤スラリーをスプレーしながら乾燥させてもよい。
トナー粒子に外添剤を添加し、混合することによりトナーを製造する場合、初めにチタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種の外添剤をトナーと混合し、次いで、シリカ粒子を投入させる方法を用いてもよい。シリカより長い時間チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種をトナー粒子と混合させることにより、シリカ粒子を添加することで得られる粉体特性を損なわずに、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２にチタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が適正量配置されやすい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーと、キャリアと、を含むものである。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
その他の樹脂被覆方法としては、芯材及び被覆層形成用樹脂の混合物に機械的衝撃を加えて乾式により複合化させる方法が挙げられる。乾式による複合化には、乾式複合処理装置ノビルタＮＯＢ１３０（ホソカワミクロン製）等を用いることができる。
本実施形態においては、被覆キャリアを用いることが好ましい。

キャリアの体積平均粒子径としては、１５μｍ以上５０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上４５μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上４０μｍ以下が更に好ましい。キャリアの体積平均粒子径を１５μｍ以上５０μｍ以下とすることで、良好な画質を得つつトナー画像の白抜けが軽減される。
キャリアの体積平均粒子径は、トナー粒子と同様に、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定される。なお、キャリアの体積平均粒子径の測定に際しては、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子径の粒子の粒度分布を測定する。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

［比較例１］
＜結着樹脂の合成＞
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，０００、酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度６０℃のポリエステル樹脂を合成した。

＜トナー１の作製＞
・ポリエステル樹脂 ：８５部
・パラフィンワックス（日本精蝋社製ＨＮＰ−９） ：５部
・カーボンブラック（キャボット社製Ｒｅｇａｌ３３０） ：９部
・荷電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＰ−５１） ：１部

以上の成分を、７５Ｌヘンシェルミキサーにて混合し、その後、図１のスクリュー構成を有する連続混練機（２軸押出し機）にて、以下条件にて混練を実施した。なお、スクリューの回転数は５００ｒｐｍである。
・フィード部（ブロック１２Ａ及び１２Ｂ）設定温度 ：２０℃
・ニーディング部１混練設定温度（ブロック１２Ｃから１２Ｅ） ：１２０℃
・ニーディング部２混練設定温度（ブロック１２Ｆから１２Ｊ） ：１３５℃
・水系媒体（蒸留水）添加量：原料供給量１００部に対して ：１．５部
この時の排出口（排出口１８）での混練物温度は、１２５℃であった。

この混練物を、内部を−５℃のブラインを通した圧延ロール及び２℃の冷水冷却のスラブ挟み込み式の冷却ベルトにて急冷却を行い、冷却後、ハンマーミルで破砕を行った。急冷却速度は冷却ベルトの速度を変化させて確認したが、平均降温速度は１０℃／ｓｅｃであった。
この後、ＩＤＳ−２型衝突板式粉砕機（日本ニューマチック工業社製）を用い、処理量１．５ｋｇ／ｈ、粉砕圧０．４ＭＰａにて粉砕したトナーを、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用し、分級エッジを調整変更することで、微粉・粗粉を除去し、トナー粒子１を得た。トナー粒子１の体積平均粒子径は８．０μｍであり、トナー粒子１における粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合は５個数％であり、微粉比率Ｃは０．４であった。

得られたトナー粒子１の１００部に、体積平均粒子径が４０ｎｍのイソブチルトリメトキシシラン処理されたチタニア粒子を１．０部添加し、サンプルミルで６０００ｒｐｍで６０秒間混合した。次いで、シリカ粒子（日本アエロジル社製、Ｒ９７２、体積平均粒子径１６ｎｍ）を１．０部添加し、サンプルミルで６０００ｒｐｍで６０秒間混合し、更にジャイロシフター（網目開き：４５μｍ）にて篩分し、トナーＡ１を得た。トナーＡ１における粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子が付着しているトナー粒子の割合が４０個数％であり、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の１個に対する、チタニア粒子の付着数は５０個であった。

＜磁性粒子含有キャリアの作製＞
（１）芯材の形成
以下の方法により、芯材を形成した。
ヘンシェルミキサに、体積平均粒子径０．５０μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０部を添加し、１００℃まで昇温し、３０分間混合攪拌することにより、チタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６．２５部、３５％ホルマリン９．２５部、上記マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水６．２５部、水４２５部を入れ、混合攪拌した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃まで昇温し、同温度にて１２０分間反応させた後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１５０℃以上１８０℃以下で乾燥し、体積平均粒子径３０μｍの芯材粒子を得た。
（２）樹脂層の形成（凹部の形成）
以下の方法により、芯材の表面に凹部を有する樹脂層を形成した。
ポリテトラフルオロエチレン樹脂粉末１２部、ポリメチルメタクリレート樹脂にて表面処理を施した二酸化珪素粉末（平均粒子径１２０ｎｍ）０．８６部をＶブレンダーにて２０分間混合攪拌した。得られた混合粉体および芯材粒子４００部を乾式複合処理装置ノビルタＮＯＢ１３０（ホソカワミクロン製）に入れ、１０００ｒｐｍにて３０分間処理した。得られた粉体及び１０００部のアセトンを攪拌翼付き２Ｌ容器に入れ、１５０ｒｐｍにて３０分間攪拌した後、目開き１０μｍのろ紙を用いて固液分離を施した。これを１０００部のアセトン中に再分散し、１５０ｒｐｍにて３０分間攪拌した後、再度目開き１０μｍのろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を２時間実施し、目開き７５μｍのメッシュを通すことにより体積平均粒子径が３５μｍキャリアを得た。

＜現像剤の製造＞
キャリアとトナーＡ１とを、質量比９５：５の割合でＶブレンダーに入れ２０分間撹拌し、現像剤を得た。

＜評価＞
評価は、二成分接触現像方式を採用した富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００を用い、低温低湿環境（１０℃１５％ＲＨ）において富士ゼロックス株式会社製Ｐ紙を使用し、印字率５％の画像１０枚と印字率１％の画像１０枚とを交互に２枚／１４ｓの間欠印刷にて１０００枚の通紙ランニングを実施した。その後、ハーフトーン５０％の印字サンプルを印刷し、用紙上の白抜けの評価を下記基準に基づき行った。得られた結果を表１に示す。

＜白抜け判定＞
Ａ：全く問題なし
Ｂ：問題なし
Ｃ：軽微な白抜けが見られるが問題とはならないレベル。
Ｄ：白抜け発生でＮＧと判定される。

［実施例１］
空気式分級機による条件を分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで９０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例１に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例２］
空気式分級機による分級条件を分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１２０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例２に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例３］
空気式分級機による分級条件を処理量１．１倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１５０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例３に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例４］
空気式分級機による分級条件を処理量１．２倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１８０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例４に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［比較例２］
空気式分級機による分級条件を処理量１．３倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで２１０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、比較例２に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［比較例３］
空気式分級機による分級条件を粉砕圧０．７５倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで２０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、比較例３に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例５］
空気式分級機による分級条件を粉砕圧０．８０倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで５０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例５に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例６］
空気式分級機による分級条件を粉砕圧０．８５倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで８０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例６に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例７］
空気式分級機による分級条件を粉砕圧０．９０倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１００秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例７に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例８］
空気式分級機による分級条件を分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１３０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例８に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［比較例４］
空気式分級機による分級条件を粉砕圧１．０５倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１６０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、比較例４に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例９］
空気式分級機による分級条件を処理量０．５倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで５０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例９に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例１０］
空気式分級機による分級条件を処理量０．８倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで５０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例１０に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例１１］
空気式分級機による分級条件を処理量１．７倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで４０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例１１に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例１２］
空気式分級機による分級条件を処理量２．３倍、分級エッジ調整とし、外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで２０秒間混合とした以外は比較例１と同様にして、実施例１２に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［比較例５］
外添剤の添加条件をチタニアとシリカ粒子を同時混合とした以外は実施例３と同様にして、比較例５に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例１３］
外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで５秒間混合とした以外は実施例３と同様にして、実施例１３に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

［実施例１４］
外添剤の添加条件をチタニア粒子をサンプルミルで６０００ｒｐｍで１０秒間混合とした以外は実施例３と同様にして、実施例１４に係るトナー及び現像剤を調製し、比較例１と同様にして評価した。得られたトナー粒子及びトナーの物性並びに白抜けの評価結果を、表１に示す。

表１において、「１．０μｍ以上２．５μｍ以下」及び「チタニア粒子の付着している割合」は各々「トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合」及び「トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合」を意味する。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (6)

1. トナー粒子と、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種及び体積平均粒子径が７ｎｍ以上２０ｎｍ以下のシリカ粒子を含む外添剤と、を含有し、
   前記トナー粒子の体積平均粒子径が、３μｍ以上１６μｍ以下であり、
   前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上３０．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ１に占める、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合が、１０個数％以上４０個数％以下であり、
   前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２の割合をＡとし、粒子径が１．０μｍ以上５．０μｍ以下のトナー粒子Ｔ３の割合をＢとしたときに、Ａ／Ｂで表される微粉比率Ｃが０．１８以上０．４０以下であり、
   前記トナー粒子における、粒子径が１．０μｍ以上２．５μｍ以下のトナー粒子Ｔ２のうちの、チタニア粒子及びアルミナ粒子からなる群より選択される少なくとも一種が付着しているトナー粒子の割合が１０個数％以上１００個数％以下である静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含む静電荷像現像剤。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
4. 請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
6. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。