JP2015184569A - 不定形無機粒子、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの外添剤として用いた場合に、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される不定形無機粒子の提供。【解決手段】条件（１）及び条件（２）を満たす不定形無機粒子。条件（１）：投影像の絶対最大長に並行で前記投影像を挟み込む線を長辺とし、前記絶対最大長に対して垂直で前記投影像を挟み込む線を短辺とする外接長方形の中心と、前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７以上１／１３以下。条件（２）：前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下。【選択図】図１

Description

本発明は、不定形無機粒子、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に潜像（静電荷像）を形成し、この潜像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、クリーニングブレードの減耗が少なく、感光体の減耗を少なくし、トナーフィルミングを発生させないことにより感光体の寿命を延ばし、高温高湿でプリントしても画像カブリや画像ぼけがなく、ハーフトーンが均一で、且つ微細ドットのトナー散りが少ない画像が得られる画像形成方法を提供するため、有機感光層を具備した像形成体上の潜像を、トナーを用いて現像してトナー画像を形成し、該トナー画像を転写材に転写した後、像形成体像上の残留トナーをクリーニングする工程を有する画像形成方法において、該クリーニングは基部をホルダーに支持した弾性クリーニングブレードの先端を像形成体に接触させて行い、該弾性クリーニングブレードのホルダーと像形成体のなす交差角φが９０°未満であり、トナーの個数平均粒径が４〜９μｍで、個数基準粒径３．１７μｍ以下のトナー成分を、トナー全体の１．０〜７．０個数％含有し、個数平均粒径が０．５〜４．０μｍの脂肪酸金属塩を含有するトナーを用いることを特徴とする画像形成方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００２−２９６８２９号公報

本発明は、トナーの外添剤として用いた場合に、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される不定形無機粒子を提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
下記条件（１）及び下記条件（２）を満たす不定形無機粒子である。
条件（１）：投影像の絶対最大長に並行で前記投影像を挟み込む線を長辺とし、前記絶対最大長に対して垂直で前記投影像を挟み込む線を短辺とする外接長方形の中心と、前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７以上１／１３以下。
条件（２）：前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下。

請求項２に係る発明は、
トナー粒子と、請求項１に記載の不定形無機粒子を含む外添剤と、を含み、前記外添剤に占める前記不定形無機粒子の割合が、５０個数％以上である静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項４に係る発明は、
請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いる場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される不定形無機粒子が提供される。
請求項２に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項６に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、上記条件１及び条件２を満たさない無機粒子を外添剤として用いるか、又は外添剤に占める特定の無機粒子の割合を５０個数％未満とする場合に比較して、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る不定形無機粒子の中心及び重心を説明するための図である。 本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。

以下、本発明の不定形無機粒子、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜不定形無機粒子＞
本実施形態に係る不定形無機粒子は、下記条件（１）及び下記条件（２）を満たすものである。
条件（１）：投影像の絶対最大長に並行で前記投影像を挟み込む線を長辺とし、前記絶対最大長に対して垂直で前記投影像を挟み込む線を短辺とする外接長方形の中心と、前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７以上１／１３以下。
条件（２）：前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下。

本実施形態に係る不定形無機粒子をトナーの外添剤として用いた場合に、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制される。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
トナーの外添剤の一種として研磨剤を用い、像保持体表面に存在する樹脂成分等の付着物をクリーニングブレードで除去するには、当該研磨剤を像保持体とクリーニングブレードとのニップ部にとどまらせることが重要である。研磨剤をニップ部にとどまらせるためには、研磨剤を不定形とするのが有効である。しかし、研磨剤粒子が不定型であると研磨剤粒子が特定の場所にとどまってしまうことがあるため、像保持体の回転軸方向に対して研磨剤の存在分布が偏在してしまい、研磨能力の分布が不均一になってしまうことがある。その結果、研磨能力が強くなった部分において像保持体の表面にスクラッチ傷が発生してしまう場合がある。その結果、像保持体の表面に偏摩耗が発生することがある。
また、研磨剤粒子が球形に近いと、クリーニングブレードをすり抜けてしまい、研磨効果が発現しないことがある。
特に、像保持体表面をリフレッシュするための研磨剤として球形に近いチタン酸化合物、酸化セリウムなどが使用される場合、これら研磨剤の研磨能力の高さ故に、スクラッチ傷が発生しやすい。

本実施形態に係る不定形無機粒子は上記条件（１）及び上記条件（２）を満たすため、粒子の中心と粒子の重心とが一致せず、重心が偏在することになる。粒子の重心が偏在することで、ニップ部にて粒子が一か所にとどまることなく像保持体の回転軸方向に移動しやすくなる。そのため、粒子が像保持体の回転軸方向に対して分布しやすくなり、像保持体の表面を非局所的に研磨することが可能となる。そのため、像保持体の表面の偏摩耗の発生が抑制されると推察される。

上記条件（１）においては、前記外接長方形の中心と前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７以上１／１３以下の範囲とされ、１／１５以上１／１４以下の範囲が望ましい。前記外接長方形の中心と前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７未満であると、重心の偏りが十分でなく、ニップ部にて粒子が像保持体の回転軸方向に移動しにくい。そのため、研磨能力が強くなった部分において像保持体の表面にスクラッチ傷が発生してしまう場合がある。その結果、像保持体の表面に偏摩耗が発生することがある。一方、前記外接長方形の中心と前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１３を超える粒子を得ることは困難である。

上記条件（２）においては、前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下とされ、１．３以上１．５以下の範囲が望ましい。前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．５を超えると、粒子の形状が棒状となり、ニップ部にて粒子が像保持体の回転軸方向に移動しにくい。そのため、研磨能力が強くなった部分において像保持体の表面にスクラッチ傷が発生してしまう場合がある。その結果、像保持体の表面に偏摩耗が発生することがある。一方、上記条件（１）を満たしながら前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２未満の粒子を得ることは困難である。

図１は、本実施形態に係る不定形無機粒子の中心及び重心を説明するための図である。図１では、粒子１の形状が投影法により投影像として図示されている。粒子１の投影像の絶対最大長Ａに並行で前記投影像を挟み込む線が長辺Ｂ１及びＢ２とされる。また、絶対最大長Ａに対して垂直で前記投影像を挟み込む線が、短辺Ｃ１及びＣ２とされる。長辺Ｂ１及びＢ２並びに短辺Ｃ１及びＣ２により、前記投影像の外接長方形が規定される。前記外接長方形の中心をＤとし、投影像の重心をＥとしたときに、本実施形態においては、距離ＤＥが、絶対最大長Ａの１／１７以上１／１３以下とされる。また、本実施形態においては、長辺Ｂ１（又はＢ２）の長さと短辺Ｃ１（又はＣ２）の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下とされる。

本実施形態において、粒子の絶対最大長、外接長方形の中心と投影像の重心との間の距離、並びに外接長方形の長辺の長さ及び短辺の長さは、下記方法により算出される。
まず、不定形無機粒子を平滑な台にのせ、振動をかけてむらのないように分散する。続いて分散した不定形無機粒子を導電テープを貼り付けたＳＥＭ台に転写し、走査型電子顕微鏡「ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４７００」（日立ハイテクノロジーズ社製）により６００００倍に拡大した観察像を撮影し、観察像を画像解析ソフト「Ｗｉｎ Ｒｏｏｆ」（三谷商事株式会社製）を用いた形状特徴解析により粒子の絶対最大長、外接長方形の中心の座標、重心の座標を算出し、座標から中心―重心間の距離を計算する。以上の操作を不定形無機粒子５００個について行いその平均値を算出する。

本実施形態に係る不定形無機粒子の形状は、上記条件（１）及び上記条件（２）を満たすものであれば特に限定されるものではない。本実施形態に係る不定形無機粒子の形状は、例えば、第一の粒状部と第二の粒状部とが一体化した形状であってもよい。図１においては、第一の粒状部３と第二の粒状部５とが一体化して粒子１が構成されている。
本実施形態に係る不定形無機粒子の形状が第一の粒状部と第二の粒状部とが一体化した形状である場合、第一の粒状部の粒子径と第二の粒状部の粒子径との比（第一の粒状部／第二の粒状部）は、２以上４以下が望ましく、２．５以上３．５以下がより望ましい。第一の粒状部の粒子径と第二の粒状部の粒子径との比（第一の粒状部／第二の粒状部）を２以上４以下とすることで、不定形無機粒子が上記条件（１）及び上記条件（２）を満たしやすくなる。

本実施形態に係る不定形無機粒子の平均円相当径は、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上１．５μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上１．５μｍ以下であることが更に好ましい。

本実施形態において、不定形無機粒子の平均円相当径は、以下の方法により求められる。
まず、不定形無機粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の不定形無機粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して上から見た面の円相当径Ｄを測定し、その算術平均値を求めることにより平均円相当径を算出する。

本実施形態に係る不定形無機粒子の製造方法は特に限定されるものではない。以下に、本実施形態に係る不定形無機粒子の製造方法の一例につき、シリカ粒子を例に説明する。
本実施形態に係る不定形無機粒子の一例である不定形シリカ粒子の製造方法は、例えば、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有してもよい。

つまり、本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法は、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。

以下、各工程について説明する。

まず、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、セロソルブ類（例えばメチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等）、エーテル類（例えばジオキサン、テトラヒドロフラン等）等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは ９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌが望ましく、より望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、更に望ましくは０．６６ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、例えば、アルカリ触媒溶液におけるアルコールのモル数に対して、０．００１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．０１ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下がよく、望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００９ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下であり、より望ましくは、０．００３ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００８ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。
このテトラアルコキシシランの供給量を上記範囲とすることで、粗大凝集物の発生が少なく、異型状のシリカ粒子が生成され易くなる。
なお、このテトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液におけるアルコール１ｍｏｌ当たりに対する、１分間当たりにテトラアルコキシシランを供給するｍｏｌ数を示している。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下が望ましく、より望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下であり、更に望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３ｍｏｌ以下である。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的に供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

本実施形態に係る不定形無機粒子の一例である不定形シリカ粒子が、第一の粒状部と第二の粒状部とが一体化した形状である場合、上述の工程を経て得られる平均粒子径の異なる二種類のシリカ粒子を混合して、互いに粒子径の異なる第一の粒状部と第二の粒状部とが一体化した不定形シリカを得てもよい。平均粒子径の異なる二種類のシリカ粒子を混合した後に当該シリカ粒子同士を結合させて両者を一体化させる方法としては、例えば、第一の粒状部を含む分散液と第二の粒状部を含む分散液を混合し、金属塩（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ａｌ等）等の縮合触媒を添加し撹拌することにより第一の粒状部と第二の粒状部が一体化した不定形シリカが得られる。

以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。

シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。

一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を持つ公知の有機ケイ素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。
これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機ケイ素化合物が好適である。

疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。

一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後、乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。
ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

本実施形態に係る不定形無機粒子がシリカ粒子以外の粒子の場合、その製造方法としては、例えば、平均粒子径の異なる二種類の無機粒子を混合して、互いに粒子径の異なる第一の粒状部と第二の粒状部とが一体化した不定形無機粒子を得てもよい。平均粒子径の異なる二種類の無機粒子を混合した後に当該無機粒子同士を結合させて両者を一体化させる方法としては、例えば、無機粒子表面に樹脂をコーティングし、コーティングした無機粒子をコート樹脂の軟化点−５℃程度の温度で加熱・凝集させたのち、適度なせん断力で解砕する方法がある。

本実施形態に係る不定形無機粒子を構成するシリカ以外のその他の材料としては、例えば、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態に係るトナー）は、トナー粒子と、本実施形態に係る不定形無機粒子を含む外添剤と、を含み、前記外添剤に占める本実施形態に係る不定形無機粒子の割合が、５０個数％以上であるものである。理論上の上限値は１００個数％である。外添剤に占める本実施形態に係る不定形無機粒子の割合は、５０個数％以上８０個数％以下が望ましく、６０個数％以上７５個数％以下がより望ましい。

外添剤に占める本実施形態に係る不定形無機粒子の割合が５０個数％未満であると、像保持体の回転軸方向に対して不定形無機粒子の存在分布が偏在してしまうことがある。

外添剤に占める本実施形態に係る不定形無機粒子の割合を算出する方法は、以下のとおりである。
走査型電子顕微鏡「ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４７００」（日立ハイテクノロジーズ社製）によりトナー表面を６００００倍に拡大した観察像を撮影し、観察像を画像解析ソフト「Ｗｉｎ Ｒｏｏｆ」（三谷商事株式会社製）を用いた形状特徴解析により解析し、不定形無機粒子とそれ以外の外添剤とを分別し、１０００個あたりの比率を算出する。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
結着樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍがさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

混練粉砕法は、結着樹脂等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混練工程−
混練工程は、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図２は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図２は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、着色剤、離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図２では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図２に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（着色剤、離型剤等の内添剤の混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図２のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒子径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−外添工程−
得られたトナー粒子には、凝集合一法と同様にして外添剤が添加され、混合されることで本実施形態に係るトナーが製造される。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図３に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図４は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図４中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（シリカ粒子懸濁液１の製造）
攪拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器に、メタノール１９８ｇ、１０％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）３５ｇを添加して混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
このアルカリ触媒溶液を２５℃に調整した後、攪拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）１００ｇと３．８％アンモニア水（ＮＨ_４ＯＨ）７９ｇとを、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対してＮＨ_３量が０．２７ｍｏｌになるように流量を調整し、添加を開始し、６０分かけて滴下を行い平均粒径１７０ｎｍのシリカ粒子懸濁液１を得た。

（シリカ粒子懸濁液２の製造）
アルカリ触媒溶液の温度を２５℃から３５℃に変更した以外はシリカ粒子懸濁液１の製造と同様に操作し、平均粒径８５ｎｍのシリカ粒子懸濁液２を得た。

（シリカ粒子懸濁液３の製造）
アルカリ触媒溶液の温度を２５℃から３８℃に変更した以外はシリカ粒子懸濁液１の製造と同様に操作し、平均粒径５７ｎｍのシリカ粒子懸濁液３を得た。

（シリカ粒子懸濁液４の製造）
アルカリ触媒溶液の温度を２５℃から４３℃に変更した以外はシリカ粒子懸濁液１の製造と同様に操作し、平均粒径４３ｎｍのシリカ粒子懸濁液４を得た。

（シリカ粒子懸濁液５の製造）
アルカリ触媒溶液の温度を２５℃から５０℃に変更した以外はシリカ粒子懸濁液１の製造と同様に操作し、平均粒径３４ｎｍのシリカ粒子懸濁液５を得た。

（シリカ粒子懸濁液６の製造）
アルカリ触媒溶液の温度を２５℃から３０℃に変更した以外はシリカ粒子懸濁液１の製造と同様に操作し、平均粒径１２８ｎｍのシリカ粒子懸濁液６を得た。

[実施例Ａ１]
（不定形無機粒子１の製造）
シリカ粒子懸濁液１とシリカ粒子懸濁液３を混合し撹拌しながら３０℃に調整した後、塩化亜鉛０．２ｇを添加し６０分間撹拌を継続した。
その後、溶媒を加熱蒸留により３００ｇ留去し、純水を３００ｇ加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、親水性不定形シリカ粒子を得た。
さらに、親水性不定形シリカ粒子３５ｇにヘキサメチルジシラザン７ｇを添加し、１５０℃で２時間反応させ、シリカ粒子の疎水化処理を行うことにより、疎水性シリカ粒子である不定形無機粒子１を得た。
不定形無機粒子１についての外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比及び外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比を表１に示す。

［実施例Ａ２］
（不定形無機粒子２の製造）
シリカ粒子懸濁液３をシリカ粒子懸濁液４に変更する以外は実施例１と同様に操作し、不定形無機粒子２を得た。
不定形無機粒子２についての外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比及び外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比を表１に示す。

［実施例Ａ３］
（不定形無機粒子３の製造）
シリカ粒子懸濁液３をシリカ粒子懸濁液２に変更する以外は実施例１と同様に操作し、不定形無機粒子３を得た。
不定形無機粒子３についての外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比及び外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比を表１に示す。

［比較例Ａ１］
（不定形無機粒子４の製造）
シリカ粒子懸濁液３をシリカ粒子懸濁液６に変更する以外は実施例１と同様に操作し、不定形無機粒子４を得た。
不定形無機粒子４についての外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比及び外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比を表１に示す。

［比較例Ａ２］
（不定形無機粒子５の製造）
シリカ粒子懸濁液３をシリカ粒子懸濁液５に変更する以外は実施例１と同様に操作し、不定形無機粒子５を得た。
不定形無機粒子５についての外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比及び外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比を表１に示す。

表１において、「中心重心間距離／長辺」は「外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比」を、「長辺／短辺比」は「外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比」を表す。

［実施例Ｂ１］
（トナー１の作製）
スチレン−ブチルアクリレート共重合体（重量平均分子量Ｍｗ＝１５０，０００、共重合比８０：２０）１００部、カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット社製）５部、およびカルナバワックス６部の混合物をエクストルーダで混練し、ジェットミルで粉砕後、温風による球形化処理をクリプトロン（川崎重工製）にて実施し、風力式分級機で分級して粒子径６．２μｍのトナー粒子を得た。
このトナー粒子１００部に対して実施例Ａ１で得られた不定形無機粒子１の１．２部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー１を得た。

（キャリアの作製）
スチレン−メチルメタクリレート共重合体（Ｍｗ：３．５万）２．８部とカーボンブラック０．２部をトルエン５０部に投入し、サンドミルを用いて３０分間分散して分散液を作製した。この分散液２３部をフェライト粒子１００部（体積平均粒径３０μｍ）と混合し、この混合物を真空脱気型ニーダーで、８０℃に加熱しながら３０分間撹拌した。その後減圧しながら撹拌し、溶剤を除去した。取り出した混合物を７５μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去し、キャリアを得た。

（静電荷像現像剤の作製）
トナー１の４０部と、キャリア３５０部と、をＶ−ブレンダーを用い３５ｒｐｍで３０分間攪拌し、２１２μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去することにより静電荷像現像剤（以下、「現像剤」と称する）１を得た。

［実施例Ｂ２］
不定形無機粒子１に替えて不定形無機粒子２を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にしてトナー２を得た。トナー１に替えてトナー２を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤２を得た。

［実施例Ｂ３］
不定形無機粒子１に替えて不定形無機粒子３を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にしてトナー３を得た。トナー１に替えてトナー３を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤３を得た。

［実施例Ｂ４］
実施例Ｂ１で得られたトナー粒子１００部に対して実施例Ａ１で得られた不定形無機粒子１の１．０部とコロイダルシリカ（日本アエロジル社製Ｒ９７２）０．２部とを添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー４を得た。トナー１に替えてトナー４を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤４を得た。

［実施例Ｂ５］
実施例Ｂ１で得られたトナー粒子１００部に対して実施例Ａ３で得られた不定形無機粒子３の１．０部とコロイダルシリカ（日本アエロジル社製Ｒ９７２）０．２部とを添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー５を得た。トナー１に替えてトナー５を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤５を得た。

［比較例Ｂ１］
不定形無機粒子１に替えて不定形無機粒子４を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にしてトナー６を得た。トナー１に替えてトナー６を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤６を得た。

［比較例Ｂ２］
不定形無機粒子１に替えて不定形無機粒子５を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にしてトナー７を得た。トナー１に替えてトナー７を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤７を得た。

［比較例Ｂ３］
実施例Ｂ１で得られたトナー粒子１００部に対して実施例Ａ１で得られた不定形無機粒子１の０．４８部とコロイダルシリカ（日本アエロジル社製Ｒ９７２）０．７２部とを添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー８を得た。トナー１に替えてトナー８を用いた以外は実施例Ｂ１と同様にして現像剤８を得た。

（評価）
実施例Ｂ１〜Ｂ５及び比較例Ｂ１〜Ｂ３について下記評価を行った。結果を表２に示す。
−感光体フィルミング−
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製画像形成装置「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ３２００改造機（プロセス速度を３２０ｍｍ／ｓにし、定着装置を除去して転写工程まで通常と同じように動作するように改造したもの）を用い、記録媒体上のトナー量を０．２ｇ／ｍ^２として１０℃／１５％ＲＨ環境下において５０００枚の連続出力を行い、フィルミングによる画像欠陥が発生したプリント枚数について百分率で数値化し評価した。
−評価基準−
◎：フィルミングによる画像欠陥０．５％未満
○：０．５％以上２．０％未満
△：２．０％以上５．０％未満
×：５．０％以上

−感光体スクラッチ−
フィルミング評価のための画像連続出力後、画像形成装置を分解し感光体を取り出し、取り出した感光体表面をカラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−９７００」(キーエンス社製)を用いて観察し、目視にて表面のスクラッチ傷の状態を評価した。
−評価基準−
◎：スクラッチ傷は認められない
○：細かなスクラッチ傷がわずかに認められる
△：細かなスクラッチ傷が認められるが筋状のスクラッチ傷は認められない
×：筋状のスクラッチ傷が顕著に認められる

表２において、「中心重心間距離/長辺」は「外接長方形の中心と、投影像の重心との間の距離と絶対最大長（長辺）との比」を、「長辺/短辺比」は「外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比」を、「存在量」は「外添剤に占める本実施形態に係る不定形無機粒子の割合」を表す。

表２より、何れの実施例及び比較例でも感光体フィルミングが抑制されており、不定形無機粒子１〜５が研磨剤として機能していることが分かる。また、実施例Ｂ１〜Ｂ５では比較例Ｂ１〜Ｂ３に比べて感光体スクラッチが抑制されており、偏摩耗の発生が抑制されていることが分かる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (7)

1. 下記条件（１）及び下記条件（２）を満たす不定形無機粒子。
   条件（１）：投影像の絶対最大長に並行で前記投影像を挟み込む線を長辺とし、前記絶対最大長に対して垂直で前記投影像を挟み込む線を短辺とする外接長方形の中心と、前記投影像の重心との間の距離が前記絶対最大長の１／１７以上１／１３以下。
   条件（２）：前記外接長方形の長辺の長さと短辺の長さの比（長辺／短辺）が１．２以上１．５以下。
2. トナー粒子と、請求項１に記載の不定形無機粒子を含む外添剤と、を含み、前記外添剤に占める前記不定形無機粒子の割合が、５０個数％以上である静電荷像現像用トナー。
3. 請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
4. 請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
5. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
7. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。