JP2011088565A - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ビード部の外面ゴム部分に薄肉部を設け、カーカスの外周面に沿ってビードコアの周りに巻き返された補強層を配設し、適用リムへの装着姿勢で、前記補強層のタイヤ径方向内端位置からタイヤ径方向に沿って測定して、薄肉部のゴム厚み減少開始位置までの距離をH0、補強層のカーカス本体部側のタイヤ径方向外端位置までの距離をH1、そして補強層のカーカス折返し部側のタイヤ径方向外端位置までの距離をH2とするとき、H0、H1及びH2が、H1<H0<H2の不等式を満足するようにした空気入りタイヤである。
【選択図】図2
Description
H1<H0<H2 ・・・(I)
を満足するようにしたことを特徴とする。このように、H1<H0とすれば、カーカスの折返し部で歪が発生してビード部の耐久性が低下することを防止することができ、H0<H2とすれば、サイドウォール部で歪が発生して耐オゾンクラック性が低下することを防止することができる。また、ビード部の横方向(タイヤ幅方向)の剛性を高めることができる。よって、薄肉部の形成によるタイヤの軽量化を図りつつ、リムフランジとの接触域近傍におけるゴムのへたりの発生、オゾンクラックの発生および操安性の低下を抑制すると共にビード部の耐久性を向上させることができる。
図1,2および表1に示すような構造を有する、サイズが11R22.5のタイヤを試作した。そして、試作したタイヤを用いて、下記の方法でビードへたり量、ビード部のオゾンクラック量、操安性、タイヤ重量を評価した。結果を表1に示す。
図5に示すような、薄肉部および補強層を有さず、他の点では実施例1と同様の構成を有する、サイズが11R22.5のタイヤを試作した。そして、試作したタイヤを用いて、下記の方法でビードへたり量、ビード部のオゾンクラック量、操安性、タイヤ重量を評価した。結果を表1に示す。なお、図5において、図1および2と同様の構成を有する箇所は、図1および2と同一の符号を用いて表している。
図6および表1に示すような、補強層を有さず、他の点では実施例1と同様の構成を有する、サイズが11R22.5のタイヤを試作した。そして、試作したタイヤを用いて、下記の方法でビードへたり量、ビード部のオゾンクラック量、操安性、タイヤ重量を評価した。結果を表1に示す。なお、図6において、図1および2と同様の構成を有する箇所は、図1および2と同一の符号を用いて表している。
実施例1および比較例1,2で作製したタイヤを、それぞれリムサイズ7.50×22.5のリムに装着し、内圧を900kPaとし、ドラム試験機上に取り付け、試験荷重24.52kN、試験速度60km/hrで30000km走行させた。そして、デプスゲージでへたり量を測定し、比較例1のタイヤのへたり量の程度を100として、指数評価した。値が小さい程へたり量が小さいことを示す。
実施例1および比較例1,2で作製したタイヤを、それぞれリムサイズ7.50×22.5のリムに装着し、内圧を900kPaとし、オゾン発生制御装置を設けたドラム試験機上に取り付け、試験荷重24.52kN、試験速度60km/hrで30000km走行させた。そして、ビード部断面の表面付近の亀裂個数を計測し比較例1のタイヤのオゾンクラック量の程度を100として、指数評価した。値が小さい程オゾンクラック量が小さいことを示す。
実施例1および比較例1,2で作製したタイヤを、それぞれリムサイズ7.50×22.5のリムに装着し、内圧を900kPaとして、2D4車両のドライブ軸(D軸)に装着した。そして、試験荷重24.52kN、試験速度60km/hrでドライ路面を100km走行させた際のドライ操安性をフィーリング評価した。比較例1の操安性を100として、指数評価した。値が小さい程操安性が悪いことを示す。
実施例1および比較例1,2で作製したタイヤの重量を計測し、比較例1のタイヤとの重量の差を求めた。
11 トレッド部
12 サイドウォール部
13 ビード部
14 カーカス
14a カーカス本体部
14b カーカス折返し部
14c 外端
15 ビードコア
16 ベルト
17 トレッドゴム
18 ワイヤーチェーファー
19 薄肉部
19a タイヤ径方向内端
19b タイヤ径方向外端
20 補強層
20a タイヤ径方向外端
20b タイヤ径方向外端
30 空気入りタイヤ
31 スティフナーゴム
70A,B 空気入りタイヤ
71 サイドゴム
72 薄肉部
73 ビード部
74 ビードコア
75a 巻き付け部
75b 折返し部
76 補強層
R リム
Rf リムフランジ
Re 外端
Claims (10)
- トレッド部から一対のサイドウォール部を介して一対のビード部にわたってトロイド状に延び、ビード部内に埋設されたビードコアに係止されるカーカス本体部と、該カーカス本体部から延びビードコアの周りに折り返されてなるカーカス折返し部とで構成される、少なくとも1プライからなるカーカスを具える空気入りタイヤであって、
タイヤを適用リムに装着し、所定空気圧を適用した無負荷状態でリムフランジの外端位置よりもタイヤ径方向外方に位置する、少なくともビード部の外面ゴム部分に、タイヤ径方向外方に向かってゴム厚みが減少する薄肉部を設け、
前記カーカスの外周面に沿ってビードコアの周りに巻き返された、有機繊維コードのゴム被覆シートからなる少なくとも1枚の補強層を配設し、
前記タイヤの適用リムへの装着姿勢で、前記補強層のタイヤ径方向内端位置からタイヤ径方向に沿って測定して、前記薄肉部のゴム厚み減少開始位置までの距離をH0、前記補強層のカーカス本体部側のタイヤ径方向外端位置までの距離をH1、そして前記補強層のカーカス折返し部側のタイヤ径方向外端位置までの距離をH2とするとき、H0、H1及びH2が、H1<H0<H2の不等式を満足するようにしたことを特徴とする空気入りタイヤ。 - 前記カーカス折返し部が、前記ビードコアの周りに巻き付いていることを特徴とする、請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- H0が25mm〜45mmであり、H1が20〜30mmであり、且つ、H2が50〜80mmであることを特徴とする、請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記補強層は、タイヤ周方向に対してそれぞれ30〜60°の角度でタイヤ周方向を挟んで傾斜する二軸織物のゴム被覆シートからなることを特徴とする、請求項1〜3の何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 適用リムに装着し、所定空気圧を適用した無負荷状態で、前記補強層のカーカス折返し部側のタイヤ径方向外端を、適用リムのリムフランジの外端に対して5〜20mmの範囲でタイヤ径方向外方に位置させ、補強層のカーカス本体部側のタイヤ径方向外端を、前記ビードコアの中心直下位置より3〜20mmの範囲でタイヤ幅方向内方に位置させたことを特徴とする、請求項1〜4の何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記薄肉部の外面形状は、前記カーカスよりタイヤ幅方向外側に中心を有する一つ以上の円弧からなることを特徴とする、請求項1〜5の何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 適用リムに装着し、所定空気圧を適用した無負荷状態で、前記薄肉部の曲率半径が、10〜500mmの範囲であることを特徴とする、請求項1〜6の何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 適用リムに装着し、所定空気圧を適用した無負荷状態で、前記薄肉部のタイヤ径方向外端が、タイヤ幅方向断面内で、タイヤ幅方向外側に凸となる曲線状をなすサイドウォール部の外表面と滑らかに連続していることを特徴とする、請求項1〜7何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 適用リムに装着し、所定空気圧を適用した無負荷状態で、前記薄肉部のタイヤ径方向内端が、適用リムのリムフランジの円弧中心から前記カーカス本体部に下ろした垂線と、タイヤ外表面との交点から、タイヤ外表面に沿ってタイヤ径方向外方に測って5〜25mmの範囲に位置することを特徴とする、請求項1〜8の何れかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記補強層を、タイヤ外表面から2〜10mmの範囲内に埋設したことを特徴とする、請求項1〜9の何れかに記載の空気入りタイヤ。
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