JP2010168117A - ラベル付き容器とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルが十分な接着強度で貼着し、ラベルによる変形の無い薄肉容器を提供すること。
【解決手段】厚みが３０〜１２０μｍであり、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆであり、融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有するラベルを、厚みが５０〜１３０μｍの容器の胴体に、ラベルのガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向が容器胴体の周方向となるようにインモールド法により貼着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラベル付き容器とその製造方法に関する。特に、インモールドラベル法によりラベル付きの薄肉容器を形成した場合に、容器の変形が見られず、且つラベルの接着強度が高いことを特徴とするラベル付き容器とその製造方法に関する。

ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリオレフィンなどの樹脂からなる容器には、現在、市場で広範な用途に用いられている。これらは、内容物を表示する様々なタイプのラベルが貼り付けられ、内容物を充填したうえで商品として販売されている。このようなラベル付き容器は、筒状の熱収縮性フィルムラベル（所謂、シュリンクラベル）を容器に装填した後に熱収縮させたり、筒状の伸縮性フィルムラベル（所謂、ストレッチラベル）を引き延ばして容器に装填したりすることにより主として製造されている（例えば特許文献１〜４参照）。

近年、容器の製造コストを抑え、環境問題にも対処することが一段と求められるようになっている。この様な市場要請に対応するため、樹脂容器の薄肉化が一段と進んでいる。容器を薄肉化することで、原料として使用する樹脂量を減らすとともに、消費者が内容物を使い切った後に空の容器を容易に潰して減容化でき、回収しやすくすることが要求されるようになっている。しかしながら、容器を薄肉化すると、熱収縮性や伸縮性を有する筒状フィルムラベルを貼着しようとしたときに、フィルムラベルの収縮応力に薄肉容器が耐えきれずに潰れてしまい、容器の所期の形状を保つことができなくなってしまう。また、ラベルに関しても、製造コスト削減や環境問題に対応するべくラベル自体の面積を小さくしようとした場合に、フィルムラベルが筒状であると、自ずと限界がある。

そこで、筒状フィルムラベルの熱収縮性や伸縮性を利用して容器と一体化するラベルのかわりに、非筒状のラベルをインモールドラベル法により容器に貼着する方法が注目されている。インモールドラベル法は、あらかじめラベルを装着した金型内でパリソンやプリフォームをブロー成形等することによって、容器成形とラベルの貼着を同時に行う方法である。この方法によれば、筒状フィルムラベルの収縮に起因する薄肉容器変形の問題を軽減することができる。また、インモールドラベル法によれば、筒状フィルムラベルを用いる方法と比べてラベル付き容器の製造工程数や製造スペースを減らして製造コストを削減することができる。また、意匠性に優れた容器やラベルが剥がれにくい容器を製造することができるという利点もある。このため、インモールドラベル法やそれに用いるラベルについて種々の検討や改良がなされている（例えば特許文献５および６参照）。

特開昭５６−４８９４１号公報 特開平１−９９９３５号公報 特開平２−３７８３７号公報 特開２００７−１９７０８８号公報 特開昭５８−６９０１５号公報 欧州特許公開第２５４９２３号公報

確かにインモールドラベル法によれば、筒状フィルムラベルの収縮性を利用して貼着する場合に比べると、ラベルの収縮に起因する容器の変形を軽減することができる。しかしながらインモールドラベル法により、特に薄肉化した容器にラベルを貼着しようとすると、ブロー成形直後の容器にデント（ラベルの貼着部分の凹み）やバルジ（ラベルの貼着部分の膨らみ）が発生してしまい、容器が部分的に変形して見栄えが悪くなってしまうという問題があることが判明した。それに加えて、厚肉容器へラベルを貼着する際には得られていた接着強度が、薄肉容器への貼着では十分に得られなくなることも判明した。このため、薄肉容器としての形状を保っていながら、そこに十分な接着強度でラベルが貼着しているラベル付き容器は、いまだに提供されるに至っていない。
そこで本発明者らは、このような従来技術の課題を解決するために、薄肉容器を変形させることなく、ラベルを十分な接着強度で貼着しうる製造方法を提供することを本発明の目的として検討を進めた。また、そのような方法を開発することにより、ラベルが十分な接着強度で貼着した薄肉容器を提供することも目的として検討を進めた。

本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、特定の条件を満たすラベルを用いてインモールド成形することによって従来技術の課題を解決しうることを見出した。すなわち、課題を解決する手段として、以下の本発明を提供するに至った。

［１］ ラベルを容器の胴体に貼着したラベル付き容器であって、
前記ラベルは、基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有しており、前記ラベルは、厚みが３０〜１２０μｍで、ガーレ柔軟度が前記容器胴体の周方向では５〜４０ｍｇｆであり、前記ラベルが貼着した前記容器の胴体の厚みが５０〜１３０μｍであることを特徴とするラベル付き容器。
［２］ 前記ラベルの厚みが３０〜９０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のラベル付き容器。
［３］ 前記接着剤層の融解開始温度が２０〜６０℃であることを特徴とする［１］または［２］に記載のラベル付き容器。
［４］ 前記接着剤層の融解ピーク温度が５０〜９０℃であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
［５］ 前記接着剤層がエチレン−酢酸ビニル樹脂系の接着剤を含むことを特徴とする［１］〜［４］のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
［６］ 前記基材が熱可塑性樹脂フィルムであることを特徴とする［１］〜［５］のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
［７］ 前記基材が多層構造を有することを特徴とする［１］〜［６］のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
［８］ 前記容器がポリエチレンテレフタレートまたはポリオレフィンを含むことを特徴とする［１］〜［７］のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
［９］ 基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有しており、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有しており、厚みが３０〜１２０μｍであるラベルを、前記接着剤層とは反対側の面が金型に接し、かつ、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向が容器の胴体の周方向に貼着されるように、金型内に設置し、前記金型内で、ラベルを貼着する胴体部分の厚みが５０〜１３０μｍとなるように容器をインモールド成形することにより、接着剤層を介してラベルが貼着した容器を製造することを特徴とする、ラベル付き容器の製造方法。
［１０］ 前記インモールド成形する際に、容器の原材料からなるプリフォームを用いることを特徴とする［９］に記載のラベル付き容器の製造方法。

本発明によれば、薄肉容器としての形状を保ち、且つ該容器の表面に十分な接着強度でラベルが貼着しているラベル付き容器を提供することができる。特に本発明の製造方法によれば、そのようなラベル付き容器を効率よく簡便に製造することができる。

本発明のラベル付き容器の具体例を示す斜視図である。 本発明で用いるラベルの層構成例を示す断面図である。

以下において、本発明のラベル付き容器とその製造方法について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされるものであるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［ラベル］
（特徴）
まず、本発明で用いるラベルについて説明する。
本発明で用いるラベルは、基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有していることを特徴とする。また、ラベルの全厚は、３０〜１２０μｍである。また、本発明で用いるラベルは、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有していることを特徴とする。

（基材）
ラベルを構成する基材は、ラベルの支持体として機能するものであり、熱可塑性樹脂フィルムからなるものであることが好ましい。基材として熱可塑性樹脂を用いることにより、耐水性と容器への形状追随性に優れたラベルとすることができる。また、基材は本発明のラベルの剛度（ガーレ柔軟度）を決定する構成部材でもある。
熱可塑性樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂として、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン等のポリオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の官能基含有ポリオレフィン系樹脂；ナイロン−６、ナイロン−６，６等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリブチレンテレフタレート、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂；ポリカーボネート、アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン等を使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中では、詳細後述するガーレ柔軟度が得やすい弾性率を有し、加工性に優れることからポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、メチル−１−ペンテンなどのオレフィン類の単独重合体、及び、これらオレフィン類の２種類以上からなる共重合体、および、スチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル、ビニルアルコール、アクリル酸誘導体、ビニルエーテル類などの官能基含有モノマーとの共重合体などが挙げられる。これらポリオレフィン系樹脂の中では、プロピレン系樹脂が、耐薬品性、コスト、ラベル剥離時の比重差による分離しやすさの面などから好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体でありアイソタクティックないしはシンジオタクティック及び種々の程度の立体規則性を示すポリプロピレンを主成分として使用したり、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキサン、１−ヘプタン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとを共重合させた共重合体を主成分として使用したりすることが望ましい。この共重合体は、２元系でも３元系以上でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。プロピレン系樹脂には、樹脂中の非晶度を調整するため、プロピレン単独重合体よりも融点が低い樹脂を２〜２５重量％配合して使用することが好ましい。そのような融点が低い樹脂として、高密度ないしは低密度のポリエチレンを例示することができる。

熱可塑性樹脂フィルムには、必要に応じて無機微細粉末、有機フィラー、安定剤、光安定剤、分散剤、滑剤、帯電防止剤などを添加することができる。無機微細粉末や有機フィラーを添加する場合の添加量は、熱可塑性樹脂フィルムの全重量の１０〜６０重量％であることが好ましく、３０〜５０重量％であることがより好ましく、４０〜４５重量％であることがさらに好ましい。

無機微細粉末を添加する場合は、粒径が通常０．０１〜１５μｍ、好ましくは０．０１〜５μｍのものを使用する。具体的には、炭酸カルシウム、焼成クレイ、シリカ、けいそう土、白土、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、ガラスファイバーなどを使用することができる。更に無機微細粉末を使用いる場合は、事前にフィラー表面に親水性処理及び／又は親油性処理等の表面処理を施すことが望ましい。これらの表面処理を施すことにより分散性を向上し、熱可塑性樹脂フィルムに印刷性、塗工適性、耐擦過性、ラベリング適性、２次加工適性等の様々な性能を付与することが可能となる。

有機フィラーを添加する場合は、平均分散粒子径が通常０．０１〜１５μｍ、好ましくは０．０１〜５μｍのものを使用する。有機フィラーを添加する場合は、主成分である熱可塑性樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムである場合には、有機フィラーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン−６、ナイロン−６，６、環状オレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート等の重合体であって、ポリオレフィン系樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０〜３００℃）ないしはガラス転移温度（例えば１７０〜２８０℃）を有し、かつ非相溶性の樹脂からなるものを使用することができる。

基材を構成する熱可塑性樹脂フィルムは、無延伸フィルムであってもよいし、１軸方向または２軸方向に延伸したフィルムであってもよい。無延伸フィルムであれば、延伸による樹脂の結晶化を抑えて追従性のある基材を得ることができる。延伸フィルムであれば本発明の規定する厚みの範囲に調整しやすく、結果としてラベルのガーレ柔軟度も調整しやすい。また貼着後の容器の外観悪化の要因となりうる厚みムラを防いだ均一な膜厚の基材を得やすい。
また、基材を構成する熱可塑性樹脂フィルムは、単層構造であっても、多層構造であってもよい。多層構造である場合、各層は同じ延伸倍率で延伸したものであってもよいし、延伸状態が異なるものであってもよい。例えば、表面層（Ｂ）、基材層（Ａ）、裏面層（Ｃ）の３層構造からなる熱可塑性樹脂フィルムの場合、これら３層を積層した後に１軸または２軸方向に延伸することにより、全層が１軸方向または２軸方向に配向した積層構造物とすることができる。また、あらかじめ基材層（Ａ）を１軸方向に延伸し、その両面に表面層（Ｂ）と裏面層（Ｃ）をそれぞれ積層してから、基材層（Ａ）とは異なる延伸軸に再度１軸延伸することにより、１軸／２軸／１軸方向に配向した積層構造物とすることもできる。さらに、各層を別個に延伸してから積層することも可能である。これらの方法やこれらに類する方法を適宜採用することにより、所望の延伸状態を有する多層構造の熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。例えば上記の他に、１軸／１軸／２軸、２軸／１軸／１軸、１軸／２軸／２軸、２軸／２軸／１軸、２軸／２軸／２軸の熱可塑性樹脂フィルムを得ることもできる。

延伸には、公知の種々の方法を使用することができる。延伸は、層を構成する樹脂の融点より５℃以上低い温度であり、また２種以上の樹脂を用いる場合は配合量の最大を占める樹脂の融点より５℃以上低い温度で行うことが好ましい。例えば、融点が１５５〜１６７℃であるプロピレン単独重合体を用いる場合は延伸温度を１００〜１６２℃の範囲内で選択し、融点が１２１〜１３６℃である高密度ポリエチレンを用いる場合は延伸温度を７０〜１３１℃の範囲内で選択することが好ましい。

延伸の具体的な方法としては、ロール群の周速差を利用したロール間延伸法や、テンターオーブンを利用したクリップ延伸法などを挙げることができる。ロール間延伸法によれば、延伸倍率を任意に調整して、任意の剛性、不透明度、平滑度、光沢度の熱可塑性樹脂フィルムを容易に得ることができる。延伸速度は特に制限されないが、通常は２０〜３５０ｍ／分にするのが好ましい。

延伸倍率は特に限定されるものではなく、本発明で用いるラベルの使用目的と、用いる樹脂の特性を考慮して決定する。ロール間延伸法による場合は、通常は２〜１１倍が好ましく、３〜１０倍であることがより好ましく、４〜７倍であることがさらに好ましい。テンターオーブンを利用したクリップ延伸法による場合は、４〜１１倍で延伸することが好ましい。これらを組み合わせた面積倍率としては、通常は２〜８０倍であり、好ましくは３〜６０倍、より好ましくは４〜５０倍である。面積倍率を２倍以上にすれば、延伸ムラを防いでより均一な膜厚の熱可塑性樹脂フィルムを製造することが容易になる傾向がある。また８０倍以下にすれば、ラベル自体の収縮率も小さく、またフィルム成形時の延伸切れや粗大な穴あきをより効果的に防ぐことができる傾向がある。

延伸後の熱可塑性樹脂フィルムには熱処理を行うのが好ましい。熱処理の温度は、延伸温度より０〜３０℃高い温度範囲内で選択することが好ましい。熱処理を行うことにより、延伸方向の熱収縮率が低減し、製品保管時の巻き締まりや、熱による収縮で波打ち等が少なくなる。熱処理の方法はロール加熱又は熱オーブンで行うのが一般的であるが、これらを組み合わせてもよい。熱処理は、延伸したフィルムを緊張下に保持した状態で行うのが、より高い処理効果が得られるため好ましい。

本発明で採用する熱可塑性樹脂フィルムが、表面層（Ｂ）、基材層（Ａ）、裏面層（Ｃ）の３層構造からなる場合、表面層（Ｂ）と裏面層（Ｃ）の厚みは同じにすることが好ましい。基材層（Ａ）の厚みは、２０〜８０μｍであることが好ましく、４０〜８０μｍであることがより好ましく、６０〜７５μｍであることがさらに好ましい。表面層（Ｂ）と裏面層（Ｃ）の厚みは、５〜３０μｍであることが好ましく、６〜２５μｍであることがより好ましく、７〜１５μｍであることがさらに好ましい。このような３層構造の熱可塑性樹脂フィルムを採用すれば、単層構造の熱可塑性樹脂フィルムを採用したときと比べて光沢感を調整できるなど加飾性により商品価値を向上できるという利点がある。

（接着剤層）
本発明で用いるラベルは、薄肉容器に貼着した場合でも、十分な接着強度が得られることを特徴とするものである。
薄肉容器を形成する際に用いるプリフォームやパリソンもまた、従来の肉厚容器と比べて薄肉となっており、その溶融樹脂材料が有する熱量もまた、その質量低下に伴い低下している。そのため従来のラベルを用いた場合に、薄肉容器のプリフォームやパリソンの樹脂が金型内でラベルに接触した際に、ラベル側のヒートシール性樹脂（例えば、線状低密度ポリエチレン等）を十分に溶融活性化できるだけの熱量が得られず、容器とラベルが溶融接着する程度が小さくなり、結果として接着強度の低下を招いていた。そのため、本発明で用いるラベルには、より低熱量でも活性化できる、所謂ディレード接着剤を用いることで、上記課題の解決を図った。
ディレード接着剤とは、熱で活性化した後、一定期間粘着力を保持できるものを指し、ヒートシール性樹脂接着剤の中でも特に融解熱量が小さく、低熱量でも活性化できるものを指す。ここで言うディレード接着剤とは、より具体的には、融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤である。ここでいう融解熱量は、後述する実施例に記載される方法で測定される値である。接着剤の融解熱量は、１０〜５５Ｊ／ｇであることが好ましく、１５〜４５Ｊ／ｇであることがより好ましく、２０〜３０Ｊ／ｇであることがさらに好ましい。融解熱量が１０Ｊ／ｇ未満であると、通常の環境温度条件でも活性化してしまい、ラベル保管時にラベル同士が貼り付くブロッキングが発生しやすい。特にロール状に巻き上げた状態で気温が高い夏場に保管していると、ブロッキングが起こりやすい。逆に、融解熱量が５５Ｊ／ｇ超であると、薄肉容器に対する接着強度が不十分になりやすい。

接着剤層の融解開始温度は、２０〜６０℃であることが好ましく、３０〜５０℃であることがより好ましく、３５〜４５℃であることがさらに好ましい。融解開始温度が２０℃以上であれば、ブロッキングを防ぎやすい傾向がある。また、融解開始温度が６０℃以下であれば、容器に対してラベルが十分な接着強度で貼着しやすくなる傾向がある。接着剤層の融解ピーク温度は、５０〜９０℃であることが好ましく、５５〜８０℃であることがより好ましく、６０〜７０℃であることがさらに好ましい。融解ピーク温度と融解開始温度の差は、１０〜４０℃であることが好ましく、２０〜４０℃であることがより好ましく、３０〜４０℃であることがさらに好ましい。この差が小さい程、ブロー成形時に一定の条件で精度よいラベル接着強度が得られる。

本発明の接着剤層には、いわゆるディレード接着剤として機能するもののうち、上記の融解熱量の条件を満たすものを使用する。例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂系の接着剤（ＥＶＡ系接着剤）、エチレン−メタクリル酸系接着剤、フタル酸エステル系接着剤、非フタル酸エステル系接着剤、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤などを本発明で使用することができる。なかでも、エチレン−酢酸ビニル樹脂系の接着剤を好ましく用いることができる。エチレン−酢酸ビニル樹脂系の接着剤は、エチレンビニルアルコール（ＥＶＡ）と酢酸ビニルを共重合させた樹脂を主成分とする接着剤であり、比較的毒性も低いことから環境に対して優しい。フタル酸エステル系接着剤は環境問題を考えると好ましくないが、フタル酸エステル系接着剤は、プラスチックフィルムに対して、純水で希釈により、粘度調整や乾燥温度調整が簡便で塗工し易いことから好ましい。本発明では、１種類の接着剤を単独で使用してもよいし、２種以上の接着剤を組み合わせて使用してもよい。

接着剤の塗工は、ロールコーター、ブレードコーター、バーコーター、エアーナイフコーター、グラビアコーター、リバースコーター、ダイコーター、リップコーター、スプレーコーター、ブレードコーター、コンマコーター、サイズプレス、浸漬等により行うことができる。塗布量は、固形分として０．５〜２０ｇ／ｍ²とすることが好ましく、１〜８ｇ／ｍ²とすることがより好ましい。乾燥して得られる接着剤層の厚みは、０．５〜２０μｍであることが好ましく、１〜１５μｍであることがより好ましく、１〜５μｍであることがさらに好ましい。

（ラベルの特性）
本発明で用いるラベルは、概略として、柔軟でコシ（こわさ、剛度）の小さいものである。柔軟とすることで、薄肉容器を変形させることを防止し、また容器形状に追随できることでデントやバルジなどの部分的な変形も防止できる。本発明においてこの特徴はガーレ柔軟度として規定されている。
本発明で用いるラベルのガーレ柔軟度を所期の範囲とするためには、ラベルの全厚を所定の範囲とすることや、基材を構成する熱可塑性樹脂の弾性率を所定の範囲とすることが肝要である。剛度（柔軟度）は厚さの２〜３乗および弾性率に比例する特徴であるので、特にラベルの全厚が支配的な因子となる。
そのため本発明で用いるラベルの全厚は３０〜１２０μｍであり、３０〜９０μｍであることが好ましく、３５〜８５μｍであることがより好ましい。同範囲内であることで、後述するガーレ柔軟度を所期の範囲とすることが容易となる。
本発明で用いるラベルは、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有している。ここでいうガーレ柔軟度は、後述する実施例に記載される方法で測定される値である。ラベルのガーレ柔軟度は、１５〜３８ｍｇｆであることが好ましく、１５〜３５ｍｇｆであることがより好ましく、２５〜３５ｍｇｆであることがさらに好ましい。
本明細書において、ラベルが「ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有している」とは、様々な方向でラベルのガーレ柔軟度を測定したときに、測定値が５〜４０ｍｇｆの範囲内である方向が少なくとも１つ存在することを意味する。そのような方向は複数存在していても構わない。本発明では、そのようなガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を容器の胴体の周方向と一致するようにラベルを貼着する。

本発明で用いるラベルは、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向において、ＪＩＳ−Ｋ７１７１：２００８に準拠し測定される弾性率が８０００〜２００００ｍｇｆ／ｃｍ²であることが好ましく、１００００〜１５０００ｍｇｆ／ｃｍ²であることがより好ましく、１１０００〜１３０００ｍｇｆ／ｃｍ²であることがさらに好ましい。弾性率は基材に用いる熱可塑性樹脂の選定、延伸倍率、結晶化の程度、空孔形成の有無等により決定できる。
また、本発明で用いるラベルは、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向において、ＪＩＳ−Ｐ８１４３：１９９６に準拠し測定されるクラーク剛度（Ｓ値）が５〜３０であることが好ましく、７〜２０であることがより好ましく、１０〜１８であることがさらに好ましい。

［インモールド成形］
（金型内へのラベルの設置）
本発明のラベル付き容器は、インモールドラベル法により容易に製造することができる。このとき用いるラベルとして、基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有しているラベルであって、全厚が３０〜１２０μｍで、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有するラベルを使用する。

ラベルを金型内に設置するときには、ラベルのガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向が容器の胴体の周方向と一致するようにする。例えば、長手方向のガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである長方形ラベル（３）を用いて、図１に示すラベル付き容器（１）を製造する場合、容器（２）の胴体（４）の周方向とラベル（３）の長手方向が一致するようにする。容器の胴体の周方向のガーレ柔軟度が５ｍｇｆ未満であると、ラベルを金型内に設置するときにラベルにしわが入りやすい。また、容器の胴体の周方向のガーレ柔軟度が４０ｍｇｆ超であると、ラベル付き容器を製造したときに容器にデントやバルジのような変形を生じさせやすい。金型には、接着剤層とは反対側のラベル面が接するように設置する。ラベルを金型内に設置するときには、金型内に開けられた孔から吸引することによりラベルの位置を固定してもよい。

（容器の材料）
容器の材料としては、インモールドラベル法により成形可能な材料を用いる。通常は、熱可塑性樹脂を用い、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やその共重合体、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）などのポリオレフィン系樹脂を挙げることができる。なかでも、ストレッチブロー成形し易く、成形後の収縮変形が小さい樹脂であることから、ポリエチレンテレフタレートを用いることが好ましい。インモールドラベル法により製造する際には、これらの樹脂からなるプリフォームやパリソンをまず製造し、これらを金型で挟んでブロー成形するのが一般的である。

（ブロー成形）
ブロー成形は、通常のインモールドラベル法で用いられている方法にしたがって行うことができる。２軸延伸ブロー成形法やダイレクトブロー成形法などを適宜選択して採用することができる。これらのなかでは、共通のプリフォームから様々なボトル形状付与できるポリエチレンテレフタレートを採用することが安価に材料選定できる点で好ましい。

例えば、２軸延伸ブロー成形でラベル付き容器を製造する場合、プリフォームを通常９５〜１２０℃、好ましくは１００〜１１０℃に予熱しておき、通常１０〜５０℃、好ましくは２０〜４５℃の金型内にて、通常５〜４０ｋｇ／ｃｍ²、好ましくは１０〜３０ｋｇ／ｃｍ²のブロー圧力で、通常０．５〜１０秒間、好ましくは１〜６秒間ブローすることにより、本発明のラベル付き容器を製造することができる。

ブロー成形の際には通常、ラベルが貼着する容器の胴体部分の厚みが特定の範囲になるように条件を調整する。ラベルが貼着する容器の胴体部分の厚みは、５０〜１３０μｍであることが好ましく、７０〜１２５μｍであることがより好ましく、９０〜１２０μｍであることがさらに好ましい。また、ラベルが貼着しない容器の胴体部分の厚みは、７０〜２００μｍであることが好ましく、８０〜１９０μｍであることがより好ましく、１００〜１８０μｍであることがさらに好ましい。容器の胴体部分の厚みが５０μｍ未満の容器は、これをブロー成形時により成形しようとしても破裂しやすく、現状の技術レベルでは成形困難である。容器の胴体部分の厚みが１３０μｍを超えたものは、従来の厚肉容器と同様であり、本発明の課題は生じないものの、容器薄肉化への市場要請に答えられるものではない。さらに、容器の胴体以外の部分（例えば底部、肩部等）の厚みは、１００〜３００μｍであることが好ましく、１３０〜２４０μｍであることがより好ましく、１８０〜２３０μｍであることがさらに好ましい。

容器の胴体は、断面が必ずしも真円である必要はなく、例えば楕円形や矩形であっても構わない。断面が矩形である場合は角が曲率を有するものであることが好ましい。強度の点からは、胴体の断面は真円か真円に近い楕円形であることが好ましく、真円であることがもっとも好ましい。

ブロー成形することによって、容器を成形すると同時にラベルを容器に貼着することができる。これによって、短時間のうちにラベル付き容器を簡便に製造することができる。

［ラベル付き容器］
（特徴）
本発明のラベル付き容器は、ラベルが貼着した容器の胴体部分の厚みが５０〜１３０μｍであり極めて薄いにもかかわらず、ラベル貼着部分やその近傍にデントやバルジなどの欠陥が見られず、また、それ以外の箇所においても目立った変形は認められない。また、本発明のラベル付き容器は、ラベルの容器に対する接着強度が大きく、製造後にラベル端部が容器に接着していなかったり、ラベル端部が容易に剥離したりする欠陥は認められない。このように、容器が薄肉であるにもかかわらず、容器の形状に欠陥が無く、また容器に対するラベルの接着強度も大きいものは、従来の技術では提供することができなかったものである。

（利用）
本発明のラベル付き容器には、様々な内容物を充填することができる。例えば、シャンプー、リンス、液状化粧品、洗剤、ワックス、殺菌剤、消毒液、光沢剤、業務用ミネラルウォーター、タレ、食用オイル、調味料、清涼飲料水などを挙げることができる。特に本発明のラベル付き容器には、詰め替え用の液体等の内容物を充填しておき、いったん開封または開栓したら内容物を一度に別の容器に移し替えてしまう詰め替え用として用いることが好ましい。内容物をすべて注出して空になった容器は、薄肉であるために簡単に潰して減容化することができる。また、比較的粘度が高い内容物を注出する際に、容器内にわずかに残った内容物を、容器を押し潰しながら注出させることもできる。通常のラベル付き容器は、ラベルが貼着した胴体部分が折れにくいために潰れにくいが、本発明のラベル付き容器は、ラベルが貼着した胴体部分が薄肉であるために容易に潰して、容器全体の体積を小さくすることができる。このようにして体積を小さくすれば、廃棄物を回収したり、リサイクルしたりする際のコストを抑えることができて経済的である。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

ここでは、以下の手順に従って基材となる熱可塑性樹脂フィルムを製造し、その裏面に接着剤層を形成してラベルとした後、インモールドラベル法によりラベル付き容器を製造して評価した。表１に使用した材料の詳細を記載した。表中の「ＭＦＲ」はメルトフローレートを意味する。表２に各熱可塑性樹脂フィルムの製造にあたって使用した材料の種類と配合量（重量％）、延伸条件、各層の構成と厚みを記載した。表３に各ラベル付き容器の製造にあたって使用したラベルの構成と物性、および製造したラベル付き容器の評価結果を記載した。表３記載されるラベル基材の製造例番号は、表２に記載される製造例番号に対応している。

［基材となる熱可塑性樹脂フィルムの製造］
（製造例１、製造例２、製造例４、及び製造例５）
表２に記載の配合物［Ａ］を２５０℃に設定された押出機で溶融混練して、押出成形し冷却装置にて７０℃まで冷却して単層の無延伸フィルムを得た。この無延伸フィルムを表２に記載の延伸温度（１）に加熱した後、縦方向にロール間で５倍に延伸し、縦１軸延伸フィルムを得た。
次いで配合物［Ｂ］および［Ｃ］を２５０℃に設定された２台の押出機で個別に溶融混練して、前記縦１軸延伸フィルムの両面にそれぞれ積層後、表２に記載の延伸温度（２）に加熱後テンター延伸機を用いて横方向に８倍延伸し、延伸温度（２）より２０℃高い温度で熱処理を行い、得られたフィルムの両面に、放電処理機（春日電機（株）製）を用いて４０Ｗ／ｍ²・分のコロナ処理を行って１軸延伸／２軸延伸／１軸延伸された３層延伸フィルムを得た。

（製造例３）
表２に記載の組成を有する配合物［Ａ］、［Ｂ］および［Ｃ］を２５０℃に設定された押出機で溶融混練して、Ｂ／Ａ／Ｃの３層構造になるように共押出成形した後、冷却装置にて７０℃まで冷却し、更に得られたフィルムの両面に、放電処理機（春日電機（株）製）を用いて４０Ｗ／ｍ²・分のコロナ処理を行って３層無延伸フィルムを得た。

［感熱接着剤の製造］
（製造例６）
フタル酸ジシクロヘキシル３１６重量部、濃度３０重量％のスチレン・無水マレイン酸・アクリル酸ｎ−ブチル共重合体溶液５３重量部、濃度５０重量％のアビエチン酸ロジンエステルエマルジョン１５８重量部、濃度５０重量％のエチレン・酢酸ビニル共重合体水性エマルジョン１８４重量部、濃度２０重量％のコロイダルシリカ１６０重量部、および水１２０重量部を混合して白色不透明の感熱接着剤の水溶液を調製した。この接着剤は表１及び表３中の接着剤Ｄとして、本発明のラベル形成に用いた。

（製造例７）
フタル酸ジシクロヘキシル４０重量部、濃度５０重量％のアビエチン酸ロジンエステルエマルジョン３０重量部、濃度５０重量％のエチレン・酢酸ビニル共重合体水性エマルジョン２２重量部、および濃度２０重量％のポリビニルアルコール１５重量部を混合して感熱接着剤の水溶液を調製した。この接着剤は表１及び表３中の接着剤Ｅとして、本発明のラベル形成に用いた。

［接着剤層の形成］
（実施例１〜６、比較例２、比較例５）
製造例１〜５で得たフィルムの裏面層（Ｃ）上に、表１に記載した接着剤をダイコーターを使用して塗工速度４０ｍ／ｍｉｎで塗工し、４５℃のオーブン中を１２秒で通過させることにより乾燥して固形分濃度を７ｇ／ｍ²の接着剤層を形成してラベルとした。得られたラベルは、図２に示すように表面層（Ｂ）／基材層（Ａ）／裏面層（Ｃ）の３層構造からなる基材（５）と、その裏面層（Ｃ）側表面に形成された接着剤層（６）からなる。

（比較例１、３及び４）
接着剤層を形成せず、製造例１、３及び４の熱可塑性樹脂フィルムを表３の通りにラベルとして使用した。

［ラベルの物性測定］
製造した各ラベルについて、以下の物性測定を行った。結果を表３に示す。
（１）接着剤層の融解開始温度、融解ピーク温度、融解熱量
エスアイアイ・テクノロジー社製の示差走査熱量計を用いて測定した。各ラベルを炉内で加熱・冷却したとき、軟化開始温度を接着剤層の融解開始温度とした。また、吸熱ピークを融解ピーク温度とした。さらに、吸熱ピークの面積を融解熱量とした。

（２）ラベルのガーレ柔軟度
株式会社東洋精機製作所社製のガーレ式柔軟度試験機を用い、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．４０：２０００に準拠し、各ラベルから試験片（幅２５．４ｍｍ、長さ８８．９ｍｍ）を樹脂フィルムのＭＤ方向（縦方向）およびＣＤ方向（横方向）でそれぞれ４枚ずつ採取し、各サンプルの長手方向を左右に規定の速さで回転させ、試験片下端が振子から離れた時の目盛りを読み取り、この平均値から剛度を算出することにより、それぞれの方向でのガーレ柔軟度を測定した。

（３）ラベルのブロッキング性評価
各ラベルをスリットして２５０ｍｍ幅、流れ５００ｍ長のロール状とし、この表面層（Ｂ）面に多色グラビア印刷を施し、印刷しながら再び巻き取り、ロール状物を得た。印刷して得られたラベルのロール状物を、恒温恒湿室中で気温５０℃、相対湿度５０％の環境下に３０日間保管し、その後ロール状物からの巻き戻し易さを以下の５段階で評価した。
５：巻き戻し時に抵抗はない。（実用上問題なし）
４：巻き戻し時に僅かに剥離による音がする。（実用上問題なし）
３：巻き戻し時に連続的に剥離による音がする。（実用性なし）
２：ブロッキングにより印刷部分の皮向けが見られる。（実用性なし）
１：ブロッキングが激しく、ロールの巻き戻しができない。（実用性なし）

（４）その他
ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向において、ＪＩＳ−Ｋ７１７１：２００８に準拠し測定される弾性率は、実施例１〜６の各ラベルとも１１０００〜１３０００ｍｇｆ／ｃｍ²の範囲内であった。
また、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向において、ＪＩＳ−Ｐ８１４３：１９９６に準拠し測定されるクラーク剛度（Ｓ値）は、実施例１〜６の各ラベルとも１０〜１８の範囲内であった。

［ラベル付き容器の製造］
製造した各ラベルから、上記で測定したガーレ柔軟度がＭＤ方向とＣＤ方向で比較して低い方が長辺となるように長辺が８ｃｍ、短辺が６ｃｍの長方形に打ち抜き、ラベル付き容器の製造用ラベルを準備した。
ストレッチブロー成形機（日精ＡＳＢ社製：ＡＳＢ−１５Ｎ）において、成形用金型の中に、接着剤層の反対側が金型に接するようにラベルを帯電させて、設置した。金型内では、ラベルの長手方向が容器の胴体の周方向に向いて貼着しうるようにラベルを設置した。
次いで、ポリエチレンテレフタレートのプリフォームを１１０℃に予熱し、同プリフォームを、ラベルを設置した金型内部表面温度が２０〜４５℃の金型にて、ブロー圧力をそれぞれ調整しながら５〜４０ｋｇ／ｃｍ²で１秒間ストレッチブロー成形することによりラベル付き容器を製造した。製造した容器の胴体は、高さ１２ｃｍ、直径６ｃｍで厚みが１１０μｍ（ラベル貼着部以外）の円筒体であった。また、ラベル貼着部の容器部の厚みは平均１２０μｍであった。

［ラベル付き容器の評価］
製造した各ラベル付き容器について、以下の測定および評価を行った。結果を表３に示す。
（１）接着強度
製造した各ラベル付き容器について、ラベル貼着部分をカッターで切り取り、容器の胴の周方向を長手として長さ１２ｃｍ（ラベルの貼着部分は８ｃｍ、非貼着部分は４ｃｍ）、幅１．５ｃｍ（全幅にラベルが貼着）の測定用サンプルを容器２個より６本採取した。
次いで、つかみしろ（非貼着）部分からラベルを丁寧に剥がしてゆき、約１ｃｍ剥離したところで、ラベルに同幅のＰＥＴフィルム（５０μｍ）を粘着剤で接着してラベル側のつかみしろ部分とし、接着強度測定用のサンプルを作成した。
次いで、ＪＩＳ Ｋ６８５４−２：１９９９に基づき、株式会社島津製作所社製の引張試験機を用いて１８０度剥離を実施し、剥離長さ２５ｍｍから７５ｍｍ間の剥離力の平均値を測定し、更にサンプル６点の測定値を平均して、接着強度を測定した。
なお、比較例１および比較例３のラベル付き容器については、ラベルの殆どの部分が容器から浮き上がり、ランプリング時に剥がれてしまうほど接着不良となってしまったため、いずれも接着強度を測定することができなかった。

（２）スクイズ後の接着状態
製造した各ラベル付き容器のラベル貼着部を指で押し、５ｃｍ押し込んだところで指を離して凹みを回復させる操作を１０回繰り返した。１０回繰り返した後のラベルの接着状態を目視で観察して、以下の３段階で評価した。
○ ラベルが容器に完全に接着しており、剥離はまったく見られなかった。
△ ラベルの一部に浮きが見られたが、剥離は見られなかった。
× ラベルの四隅または辺が容器から剥離していた。
なお、比較例１および比較例３のラベル付き容器については、ラベルの殆どの部分が容器から浮き上がり、容器を押し込む操作をしただけで剥がれてしまう状態となってしまったため、いずれも接着状態を評価することができなかった（あえて評価すれば、×以下であった）。

（３）貼着後の容器変形
製造直後の各ラベル付き容器のラベル貼着部とその近傍を目視で観察して、容器の変形を以下の２段階で評価した。
○ 容器にはデントやバルジがまったく観察されなかった。
× デントもしくはバルジによるボトル変形が観察された。
なお、比較例１および比較例３のラベル付き容器については、容器の変形は観察されなかったものの、ラベルの殆どの部分が容器と接着が出来ていない状態であったために、いずれも容器変形を評価することができなかった（ラベル貼着による容器変形を評価するに足るものではなかった）。

表３の結果から明らかなように、本発明の条件を満たすラベル付き容器は、ラベルの接着強度が十分に大きくて、スクイズ後の接着状態も良好であった。また、ラベル貼着後の容器変形も見られなかった。

本発明のラベル付き容器は、容器が薄肉でありながら、ラベルの接着強度が大きくて容器の変形もない。このため、ラベル付き容器の製造コストを大幅に抑えることができるうえ、容易に潰すことができるために回収・リサイクル性にも優れている。また、本発明の製造方法によれば、このような特徴を有するラベル付き容器を簡便な方法で効率よく製造することができる。本発明のラベル付き容器は、多種多様な液体内容物を充填するのに適しており、産業上の利用可能性が極めて高いうえ、環境問題にも対処しやすい。

１ ラベル付き容器
２ 容器
３ ラベル
４ 胴体
５ 基材
６ 接着剤層

Claims (10)

1. ラベルを容器の胴体に貼着したラベル付き容器であって、
   前記ラベルは、基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有しており、前記ラベルは、厚みが３０〜１２０μｍで、ガーレ柔軟度が前記容器胴体の周方向では５〜４０ｍｇｆであり、
   前記ラベルが貼着した前記容器の胴体の厚みが５０〜１３０μｍであることを特徴とするラベル付き容器。
2. 前記ラベルの厚みが３０〜９０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のラベル付き容器。
3. 前記接着剤層の融解開始温度が２０〜６０℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のラベル付き容器。
4. 前記接着剤層の融解ピーク温度が５０〜９０℃であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
5. 前記接着剤層がエチレン−酢酸ビニル樹脂系の接着剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
6. 前記基材が熱可塑性樹脂フィルムであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
7. 前記基材が多層構造を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
8. 前記容器がポリエチレンテレフタレートまたはポリオレフィンを含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のラベル付き容器。
9. 基材と該基材上に形成された融解熱量が１０〜５５Ｊ／ｇである接着剤層を有しており、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向を有しており、厚みが３０〜１２０μｍであるラベルを、
   前記接着剤層とは反対側の面が金型に接し、かつ、ガーレ柔軟度が５〜４０ｍｇｆである方向が容器の胴体の周方向に貼着されるように、金型内に設置し、前記金型内で、ラベルを貼着する胴体部分の厚みが５０〜１３０μｍとなるように容器をインモールド成形することにより、接着剤層を介してラベルが貼着した容器を製造することを特徴とする、ラベル付き容器の製造方法。
10. 前記インモールド成形する際に、容器の原材料からなるプリフォームを用いることを特徴とする請求項９に記載のラベル付き容器の製造方法。