JP2016521372A - インモールド成形用ラベルおよびこれを用いたラベル付きプラスチック容器 - Google Patents

Abstract

容器製造時の冷却時間を短縮しても、ブリスター等による不良品の発生を抑えることができるインモールド成形用ラベルを提供する。示差走査熱量測定による結晶化ピークが８５〜１１０℃の間に少なくとも１つ存在し、１３０℃におけるホットタック力が１２０〜３５０ｇｆ／ｃｍ２である熱可塑性樹脂を含むヒートシール層を、オレフィン系樹脂フィルムの片面に有するインモールド成形用ラベル。

Description

本発明はインモールド成形用ラベルに関する。
特に、プラスチック容器の製造において、金型内で容器成形と同時に同容器にインモールド成形用ラベルを貼着して、ラベル付きプラスチック容器を製造する際に、その製造サイクル時間を短縮しても、ラベルの剥離やブリスターのようなラベルの変形による不良品の発生を抑えることができるインモールド成形用ラベルに関する。また、このようなインモールド成形用ラベルを用いることで高効率に製造することができ、品質の安定したラベル付きプラスチック容器に関する。

プラスチック容器は昨今、多種多様な液体（例えば食用油、液体調味料、飲料、酒類、台所用洗剤、衣料用洗剤、洗髪剤、整髪剤、液体石鹸、消毒用アルコール、自動車用オイル、自動車用洗剤、農薬、殺虫剤、除草剤など）を包含してこれを流通し、陳列し、購入し、保管し、使用するために、多種多様なサイズや形状のものが使用されている。
一般にこれらのプラスチック容器は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミドなどの樹脂を用いた単層、または複数の樹脂の層を持つものとして、ブロー成形などによって製造される。
またこれらのプラスチック容器には、包含する内容物を特定するために、商品名その他の情報を含むラベルが設けられる。これらのラベルは多くの場合、紙材に感圧粘着剤を用いて、或いは熱収縮性のフィルムを用いて、形成された後のプラスチック容器上に設けられているが、ラベルにはプラスチック容器の成形と同時に同容器上に設けることも可能である。

一般に、ラベルを金型内に導入しておき、金型内でプラスチック容器を成形すると同時に同容器上にラベルを設ける方法をインモールドラベルプロセスという。同プロセスは容器成形後のラベル貼りや成形品の仕掛かり保管の必要がないことから、省力化や仕掛かり品保管スペースの削減が可能であり、即座に出荷できるメリットがある。
インモールドラベルプロセスおよびこれに用いるインモールドラベルについては、多くの文献を参照することができる。例えば、１９６９年に、ドイツのＲｏｓｌｅｒらによって、透明なプラスチックフィルムに反転印刷を施したものをインモールドラベルとして、これをインモールドラベルプロセスでプラスチック容器に貼着することが開示されている（特許文献１）。また１９８９年に、米国のＤｕｄｌｅｙによって、熱により活性化するエチレン共重合体接着層を含む共押出プラスチックフィルムからなるインモールドラベルが開示されている（特許文献２）。
また１９８９年に安田によって、ヒートシール性樹脂層にエンボス加工を施したインモールドラベルが開示され（特許文献３）、１９９７年には大野によって、ヒートシール性樹脂層にエチレン４０〜９８重量％と炭素数が３〜３０のα−オレフィン６０〜２重量％とをメタロセン触媒を用いて共重合させて得たエチレン・α−オレフィン共重合体を主成分として用いるインモールドラベルが開示されている（特許文献４）。

ドイツ特許第１，８０７，７６６号公報 米国特許第４，８３７，０７５号公報 実開平１−１０５９６０号公報 特開平９−２０７１６６号公報

上述のように、インモールドラベルプロセスには、プラスチック容器の成形とラベルの貼り付けを同時に行える点で、生産性が高いことにメリットがある。
これまでの多くのインモールド成形用ラベルには、特許文献４などに見られるように、そのヒートシール性の層には、広範な成形条件に適応するよう、特に容器樹脂の溶融押出し温度が低い場合であっても充分に活性化してヒートシールできるように、低融点の熱可塑性樹脂が用いられてきた。
しかしながら、このような低融点の熱可塑性樹脂をヒートシール性樹脂層に用いたインモールド成形用ラベルは、ラベル付きプラスチック容器が高温のまま（具体的には熱可塑性樹脂の融解ピーク温度よりも高温の状態のまま）金型より排出されると、接着力が足りずにラベル上にブリスター（ふくれ）が発生することが多々ある。そのため、ラベル付きプラスチック容器を金型内で十分に冷却してから排出する必要があり、冷却効果を高めるために金型冷却温度を低くしたり、冷却時間を稼ぐために製造サイクル時間を長くしたりする必要があった。金型冷却温度を低くするために冷却設備の増強を行い且つ冷却溶媒に不凍液などを用いれば、金型を氷点下まで冷やすことは技術的に可能である。

しかしながら、特に近年にプラスチック容器の生産拠点となりつつある高温多湿の低緯度地方では、金型冷却温度を低くすると金型表面に結露が生じ、プラスチック容器の安定な成形に悪影響を及ぼす恐れがある。そのためこれらの地方では通常、結露が生じないようマイルドな冷却条件を用い、その分製造サイクル時間を長くする必要があった。
しかしながら、このような製造サイクル時間の冗長はインモールドラベルプロセス本来のメリットである生産性の高さを損なうものである。また更に近年ではこのような高温多湿の生産拠点であっても、より生産性を高めるために製造サイクル時間を短縮したいという要望が高まっている。そのため、高温条件下で金型から排出（以下、「高温排出」）されてもブリスター等の発生のない、品質の安定したプラスチック容器が得られるインモールド成形用ラベルの登場が望まれていた。

本発明者らによる鋭意検討の結果、これらの課題を解決するためには、高温排出という容器樹脂の製造条件を前提に、インモールド成形用ラベルのヒートシール層を構成する熱可塑性樹脂の結晶化挙動をコントロールする必要があると考えられた。具体的には、インモールド成形用ラベルのヒートシール層を構成する熱可塑性樹脂が、ある特定温度以上の領域に結晶化温度（結晶化ピーク温度）を有し、比較的高温域でも即座に結晶化（固化）が始まることでラベルとプラスチック容器との貼着を確実なものとし、かつ、結晶化するまでは熱可塑性樹脂が融解状態であってもタック力（ホットタック力）を有しており、同タック力によって高温排出時のラベルとプラスチック容器との接合を担保することで、インモールド成形用ラベル付きプラスチック容器の製造工程において、冷却時間を短縮してもブリスター等が発生しない、インモールド成形用ラベルを供し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、下記［１］〜［７］の通りの構成を有するインモールド成形用ラベル、および下記［８］の通りのラベル付きプラスチック容器に関するものである。
［１］ オレフィン系樹脂フィルムの片面に、（１）および（２）の特徴を有する熱可塑性樹脂を含むヒートシール層を有するインモールド成形用ラベル。
（１）示差走査熱量測定による結晶化ピークが８５〜１１０℃の間に少なくとも１つ存在する
（２）１３０℃におけるホットタック力が１２０〜３５０ｇｆ／ｃｍ^２である
［２］ ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂の示差走査熱量測定による融解ピークが９０〜１３０℃の間に少なくとも１つ存在することを特徴とする［１］に記載のインモールド成形用ラベル。
［３］ ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂がメタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする［１］または［２］に記載のインモールド成形用ラベル。
［４］ ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂が気相法でメタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・１−へキセン共重合体であることを特徴とする［３］に記載のインモールド成形用ラベル。
［５］ ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂の密度が０．９０５〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする［１］〜［４］の何れかに記載のインモールド成形用ラベル。
［６］ オレフィン系樹脂フィルムがオレフィン系樹脂および無機微細粉末１〜７５重量％を含むことを特徴とする［１］〜［５］の何れかに記載のインモールド成形用ラベル。
［７］ オレフィン系樹脂フィルムが少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とする［１］〜［６］の何れかに記載のインモールド成形用ラベル。
［８］ ［１］〜［７］の何れかに記載のインモールド成形用ラベルを貼着したラベル付きプラスチック容器。

本発明によれば、インモールド成形用ラベル付きプラスチック容器の製造工程において、同容器の時間当たり生産量を向上させるため、製造サイクル時間を短縮するために冷却時間を短縮しても、ブリスター等による不良品の発生を抑えることができることから歩留まりが改善され、生産の効率化を図ることが出来る。

ブリスターの状態を示す図である。 ミカン皮様の状態を示す拡大図である。ａは実施例３の放電処理後のラベルの表面状態、ｂは実施例１の放電処理後のラベルの表面状態、ｃは実施例２の放電処理後のラベルの表面状態を示す。

以下において、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［インモールド成形用ラベル］
本発明のインモールド成形用ラベルは、オレフィン系樹脂フィルムの片面に、熱可塑性樹脂を含むヒートシール層を有するものである。

［オレフィン系樹脂フィルム］
オレフィン系樹脂フィルムは、インモールド成形用ラベルにおいて詳細後述するヒートシール層の支持体となるものである。またオレフィン系樹脂フィルムは、インモールド成形用ラベルに機械強度や剛度等を与えることで、印刷時や金型へのラベル挿入時に必要なコシを付与し、更に耐水性、耐薬品性、必要に応じて印刷性、不透明性、軽量性等を付与するものである。以下、オレフィン系樹脂フィルムの組成、構成、製造方法について詳細に説明する。

［オレフィン系樹脂］
前記オレフィン系樹脂フィルムに用いられるオレフィン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレン系樹脂、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。また、エチレン、プロピレン、ブチレン、ヘキセン、オクテン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、メチル−１−ペンテンなどのオレフィン類の単独重合体、及びこれらオレフィン類の２種類以上からなる共重合体が挙げられる。また、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩（アイオノマー）、エチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン・メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８が好ましい）、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の官能基含有オレフィン系樹脂が挙げられる。
更にこれらのオレフィン系樹脂の中でも、フィルム成形性、防湿性、機械的強度、コストの観点からプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。
プロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンを単独重合させたアイソタクティックないしはシンジオタクティック、及び様々な立体規則性を有するホモポリプロピレンを挙げることができる。またプロピレンを主体とし、これとエチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィンとを共重合させた様々な立体規則性を有するプロピレン系共重合体を挙げることができる。プロピレン系共重合体は２元系でも３元系以上の多元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。
オレフィン系樹脂フィルムに用いるオレフィン系樹脂としては、上記のオレフィン系樹脂の中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。例えばホモポリプロピレンに、ホモポリプロピレンよりも融点が低い樹脂を２〜２５重量％配合して使用することも可能である。そのような融点が低い樹脂としては、高密度ないしは低密度のポリエチレンを挙げることができる。
本発明においてオレフィン系樹脂フィルムは、オレフィン系樹脂以外の成分を含むものであってもよい。例えばオレフィン系樹脂フィルムは無機微細粉末および有機フィラーの少なくとも一方を含むものであってもよい。オレフィン系樹脂フィルムが無機微細粉末等を含むことによって、オレフィン系樹脂フィルムを白色化、不透明化させることができ、インモールド成形用ラベル上の印刷の視認性を高めることができる。更にオレフィン系樹脂フィルムが無機微細粉末等を含みこれを延伸したものは、無機微細粉末等を核とした微細な空孔をオレフィン系樹脂フィルム内部に多数形成することができ、更なる白色化、不透明化、軽量化を与えることができる。

［無機微細粉末］
無機微細粉末としては、前記オレフィン系樹脂フィルムを白色化、不透明化させることができるものであれば、その種類は特に限定されない。無機微細粉末の具体例としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、珪藻土、白土、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、チタン酸バリウム、シリカ、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、ガラスファイバーなどが挙げられる。またこれらを脂肪酸、高分子界面活性剤、帯電防止剤等で表面処理したものも挙げられる。なかでも重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルクが、空孔成形性が良く安価なために好ましい。また酸化チタンが白色化および不透明化の観点で好ましい。

［有機フィラー］
有機フィラーもまた、前記オレフィン系樹脂フィルムを白色化、不透明化させることができるものであれば、その種類は特に限定されない。これらの有機フィラーは前記オレフィン系樹脂とは非相溶であり、融点がないしはガラス転移温度が前記オレフィン系樹脂よりも高く、前記オレフィン系樹脂の溶融混練条件下で微分散するものが好ましい。有機フィラーの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ナイロン−６、ナイロン−６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート、ポリエチレンスルフィド、ポリフェニレンスルフィド、ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリメチルメタクリレート、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、環状オレフィンの単独重合体、環状オレフィンとエチレンとの共重合体などが挙げられる。またはメラミン樹脂のような熱硬化性樹脂の微粉末を用いてもよい。
前記無機微細粉末および前記有機フィラーは、これらの中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。２種以上を組合せる場合は無機微細粉末と有機フィラーの組合せであってもよい。
前記無機微細粉末の平均粒子径および前記有機フィラーの平均分散粒子径は、好ましくは０．０１μｍ以上であり、より好ましくは０．１μｍ以上であり、更に好ましくは０．５μｍ以上である。熱可塑性樹脂との混合の容易さや空孔成形性から０．０１μｍ以上であることが好ましい。また、本発明に使用できる無機微細粉末の平均粒子径および有機フィラーの平均分散粒子径は、好ましくは３０μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以下である。延伸により内部に空孔を発生させて不透明性や印刷性を向上させる場合に、延伸時のシート切れや表面層の強度低下等のトラブルを発生させにくくする観点から３０μｍ以下であることが好ましい。
本発明に使用できる無機微細粉末の平均粒子径は、一例として粒子計測装置、例えば、レーザー回折式粒子計測装置「マイクロトラック」（株式会社日機装製、商品名）により測定した累積で５０％にあたる粒子径（累積５０％粒径）により測定することができる。また、溶融混練と分散により熱可塑性樹脂中に分散した有機フィラーの粒子径は、前記熱可塑性樹脂フィルムの切断面の電子顕微鏡観察により粒子の少なくとも１０個の最大径を測定しその平均値を粒子径として求めることも可能である。
本発明において、オレフィン系樹脂フィルムが、無機微細粉末および有機フィラーの少なくとも一方を含む場合、オレフィン系樹脂フィルムにおける無機微細粉末および有機フィラーの含有量は、好ましくは１重量％以上であり、より好ましくは５重量％以上であり、特に好ましくは１０重量％以上である。無機微細粉末および有機フィラーの含有量が１％以上であれば、得られるオレフィン系樹脂フィルムの白色化や不透明化を達成しやすい。一方、オレフィン系樹脂フィルムにおける無機微細粉末および有機フィラーの含有量は、好ましくは７５重量％以下であり、より好ましくは４０重量％以下であり、特に好ましくは３０重量％以下である。無機微細粉末および有機フィラーの含有量が７５重量％以下であれば、オレフィン系樹脂フィルムの安定な成形を達成しやすい。

［任意成分］
オレフィン系樹脂フィルムには、必要に応じて公知の添加剤を任意に添加することができる。該添加剤としては、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、無機微細粉末の分散剤、高級脂肪酸金属塩などの滑剤、高級脂肪酸アミドなどのアンチブロッキング剤、染料、顔料、可塑剤、結晶核剤、離型剤、難燃剤などのものが挙げられる。
酸化防止剤を添加する場合は、立体障害フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、またはアミン系酸化防止剤等を通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用することができる。光安定剤を使用する場合は、立体障害アミン系光安定剤、ベンゾトリアゾール系光安定剤、またはベンゾフェノン系光安定剤を通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用することができる。分散剤や滑剤は、例えば無機微細粉末を分散させる目的で使用する。具体的には、シランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸ないしはそれらの塩等を通常０．０１〜４重量％の範囲内で使用することができる。これらはインモールド成形用ラベルの印刷性やヒートシール性を阻害しない範囲で添加することが好ましい。

［オレフィン系樹脂フィルムの構成］
ラベルの支持体となるオレフィン系樹脂フィルムは、オレフィン系樹脂を製膜し、所望のオレフィン系樹脂フィルムとすることで得られる。またオレフィン系樹脂フィルムは、オレフィン系樹脂に無機微細粉末、有機フィラーおよび公知の添加剤等を任意に配合したものを製膜したものであってもよい。
オレフィン系樹脂フィルムは、単層構造であっても多層構造であってもよい。
本発明におけるラベル支持体としてのオレフィン系樹脂フィルムの好ましい様態は、多層構造であって、各層に特有の性質を付与したものである。例えばオレフィン系樹脂フィルムを表層／基層／表層の３層構造とし、基層にてインモールド成形用ラベルに好適な剛度、不透明性、軽量性などを付与し、一方の表層を印刷に適した表面構造とし、他方の表層はヒートシール層を設けるに適した表面構造とすることで、インモールド成形用ラベルとして好適な記録用紙を得ることができる。また、一方の表層と他方の表層の組成や厚さ等を適宜設計することで、オレフィン系樹脂フィルムは言うに及ばず、打ち抜きされたインモールド成形用ラベルの様態となってもカールを特定範囲内に制御することが可能となる。

［オレフィン系樹脂フィルムの成形］
オレフィン系樹脂フィルムは、当業者間で公知の種々の方法を単独でもしくは組み合わせて製造することができ、その成形方法は特に限定されない。如何なる方法により製造されたオレフィン系樹脂フィルムであっても、本発明の趣旨を逸脱するものでない限り本発明の範囲内に含まれる。
オレフィン系樹脂フィルムは、例えば、スクリュー型押出機に接続された単層または多層のＴダイ、Ｉダイなどにより溶融樹脂をシート状に押し出すキャスト成形、カレンダー成形、圧延成形、インフレーション成形などを用いて、オレフィン系樹脂を含むフィルム層を成形することができる。オレフィン系樹脂と、有機溶媒またはオイルとの混合物をキャスト成形またはカレンダー成形した後、溶媒またはオイルを除去する方法を用いて、オレフィン系樹脂を含むフィルム層を成形してもよい。

［多層化］
オレフィン系樹脂フィルムは、単層構造であってもよく、２層構造、３層構造以上の多層構造のものであってもよい。オレフィン系樹脂フィルムは多層化により機械特性の向上や、筆記性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。
オレフィン系樹脂フィルムを多層構造にする場合には、公知の種々の方法が使用できるが、具体例としては、種々の接着剤を使用したドライラミネート方式、ウェットラミネート方式および溶融ラミネート方式や、フィードブロック、マルチマニホールドを使用した多層ダイス方式（共押出方式）や、複数のダイスを使用する押出しラミネーション方式や、種々のコーターを使用した塗工方法等が挙げられる。また、多層ダイスと押出しラミネーションを組み合わせて使用することも可能である。

［延伸］
オレフィン系樹脂フィルムは、延伸されていないフィルムであってもよく、延伸されたフィルムであってもよい。オレフィン系樹脂フィルムの延伸は、通常用いられる種々の方法のいずれかまたはその組合せによって行うことができ、その方法は特に限定されない。例えば前述のオレフィン系樹脂を、スクリュー型押出機を用いて溶融混練し、この押出機に接続されたＴダイやＩダイを用いて溶融樹脂を押し出してシート状に成形した後、該シートを延伸して樹脂フィルムを得る方法としては、ロール群の周速差を利用したロール間縦延伸法、テンターオーブンを利用した横延伸法、これらを組み合わせた逐次二軸延伸法などが使用できる。また、ロールの圧力による圧延法、テンターオーブンとパンタグラフの組み合わせによる同時二軸延伸法、テンターオーブンとリニアモーターの組み合わせによる同時二軸延伸法などが使用できる。更には、スクリュー型押出機に接続された円形ダイを使用して溶融樹脂をチューブ状に押し出し成形した後、これに空気を吹き込む同時二軸延伸（インフレーション成形）法などが使用できる。
オレフィン系樹脂フィルムが複数の層から構成される場合は、少なくともその一層が少なくとも１軸方向に延伸されていることが好ましい。延伸により得られるオレフィン系樹脂フィルムは、機械強度が高く、厚みの均一性に優れているため印刷など後加工のしやすいインモールド成形用を得ることが出来る。オレフィン系樹脂フィルムが多層構造である場合には、これを構成する各層の延伸軸数は、１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、１軸／１軸／２軸、１軸／２軸／１軸、２軸／１軸／１軸、１軸／２軸／２軸、２軸／２軸／１軸、２軸／２軸／２軸であっても良い。複数層を延伸する場合は、各層を積層する前に個別に延伸しておいてもよいし、積層した後にまとめて延伸してもよい。また、延伸した層を積層後に再び延伸しても差し支えない。
オレフィン系樹脂フィルムの延伸は、同フィルムに含まれるオレフィン系樹脂に好適な温度範囲内で実施することが好ましい。具体的には、同フィルムに用いられるオレフィン系樹脂が非結晶性樹脂の場合には、当該オレフィン系樹脂のガラス転移点温度以上の範囲であることが好ましい。また、同フィルムに用いられるオレフィン系樹脂が結晶性樹脂の場合には、当該オレフィン系樹脂の非結晶部分のガラス転移点以上であって、かつ当該オレフィン系樹脂の結晶部分の融点以下の範囲内であることが好ましい。具体的にフィルムの延伸温度は、フィルムに用いられるオレフィン系樹脂の融点よりも１〜７０℃低い温度が好ましい。例えば、同フィルムに用いられるオレフィン系樹脂がプロピレンの単独重合体（融点１５５〜１６７℃）である場合は１００〜１６６℃が好適であり、高密度ポリエチレン（融点１２１〜１３６℃）である場合は７０〜１３５℃が好適である。
オレフィン系樹脂フィルムを延伸する場合の延伸速度は、特に限定されるものではないが、オレフィン系樹脂フィルムの安定した延伸成形のために２０〜３５０ｍ／分の範囲内であることが好ましい。オレフィン系樹脂フィルムを延伸する場合の延伸倍率は、同フィルムに用いられるオレフィン系樹脂の特性などを考慮して適宜決定される。例えば、同フィルムに用いられるオレフィン系樹脂がプロピレンの単独重合体またはその共重合体である場合に、同フィルムを一方向に延伸する場合の延伸倍率は、通常約１．５〜１２倍、好ましくは２〜１０倍の範囲内であり、二軸延伸する場合の延伸倍率は、面積延伸倍率で通常１．５〜６０倍、好ましくは４〜５０倍の範囲内である。同範囲内であれば所望の空孔が得られて不透明性が向上しやすく、オレフィン系樹脂フィルムの破断が起きにくく安定した延伸成形ができる傾向がある。

［空孔の形成］
オレフィン系樹脂フィルムが前述する無機微細粉末および有機フィラーの少なくとも一方を含み、且つ延伸されたものであれば、フィルム内部に微細な空孔が形成される場合がある。空孔の形成により、オレフィン系樹脂フィルムの軽量化、柔軟性の向上、不透明度の向上などが可能となる。
フィルム中に占める空孔の割合は空孔率で表すことができる。オレフィン系樹脂フィルムの空孔率は、軽量性、不透明性を得る観点から、１０％以上であることが好ましく、１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることが更に好ましい。一方、オレフィン系樹脂フィルムの空孔率は、機械的強度を維持する観点から、５０％以下であることが好ましく、４５％以下であることがより好ましく、４０％以下であることが更に好ましい。
オレフィン系樹脂フィルムにおける空孔率の測定方法は、オレフィン系樹脂フィルムの断面を電子顕微鏡で観察し、観察領域において空孔が占める面積の比率より求めることができる。具体的には、樹脂フィルム試料より任意の一部を切り取り、エポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてフィルムの面方向に垂直な切断面を作製し、切断面が観察面となるように観察試料台に貼り付け、その観察面に金ないしは金−パラジウム等を蒸着し、電子顕微鏡にて観察しやすい任意の倍率（例えば、５００倍〜３０００倍の拡大倍率）における表面の空孔を観察し、さらに観察した領域を画像データとして取り込み、その画像を画像解析装置にて画像処理を行い、空孔部分の面積率を求めて、空孔率とすることができる。この場合、任意の１０箇所以上の観察における測定値を平均して空孔率とすることが可能である。

［厚み］
オレフィン系樹脂フィルムの厚さは、３０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ以上であることがより好ましく、５０μｍ以上であることがさらに好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの厚さが２０μｍ以上であれば、インモールド成形用ラベルに充分なコシを与えて、印刷時や金型挿入時のトラブルが生じにくい。またオレフィン系樹脂フィルムの厚さは、２００μｍ以下であることが好ましく、１７５μｍ以下であることがより好ましく、１５０μｍ以下であることがより好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの厚さが２００μｍ以下であれば、コシが高くなり過ぎることもなく、プラスチック容器成形時にラベルの形状追随性が得られやすい。

［密度］
オレフィン系樹脂フィルムの密度は、０．６ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、０．６５ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましく、０．７ｇ／ｃｍ^３以上であることがさらに好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの密度が０．６ｇ／ｃｍ^３以上であれば、インモールド成形用ラベルに充分なコシを与えて、印刷時や金型挿入時のトラブルが生じにくい。またオレフィン系樹脂フィルムの密度は、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．９ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、０．８５ｇ／ｃｍ^３以下であることがさらに好ましい。オレフィン系樹脂フィルムの密度が０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であれば、軽量であり、インモールド成形用ラベルが取扱いしやすい。オレフィン系樹脂フィルムは、内部に空孔を含み、上記範囲内の密度とすることが好ましい。

［ヒートシール層］
ヒートシール層は、熱可塑性樹脂を含み、インモールド成形用ラベルとプラスチック容器との接合に用いられる接着剤の働きを有するものである。以下、ヒートシール層の組成、構成、製造方法について詳細に説明する。

［熱可塑性樹脂］
前記ヒートシール層に用いられる熱可塑性樹脂は、下記の（１）および（２）の特徴を有するものである。
（１）示差走査熱量測定による結晶化ピークが８５〜１１０℃の間に少なくとも１つ存在する。
（２）１３０℃におけるホットタック力が１２０〜３５０ｇｆ／ｃｍ^２である。

［組成］
このようなヒートシール性の熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は１〜８）、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体の金属塩（Ｚｎ、Ａｌ、Ｌｉ、Ｋ、Ｎａ）、若しくはメタロセン触媒を用いて共重合したエチレン系共重合体等の融点が８０〜１３８℃のエチレン系樹脂が挙げられる。
またこのようなヒートシール性の熱可塑性樹脂としては、分子内に炭素２〜２０個を有するα−オレフィンから選択された少なくとも２種以上のコモノマーを共重合して得られるα−オレフィンのランダム共重合体またはブロック共重合体が挙げられる。炭素２〜２０個のα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、１−ヘプテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、オクタデセン等が挙げられる。これらの中でも共重合のしやすさ、経済性などの観点から、好ましくは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンである。
これらの中でも上記（１）および（２）の特徴を達成しやすい熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−１−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、エチレン−１−へキセンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−１−ヘキセンランダム共重合体、エチレン−１−オクテンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−１−ヘキセンランダム共重合体等が挙げられる。これらの中でも好ましくは、エチレン−１−ヘキセンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテンランダム共重合体である。

［構成］
また、これらランダム共重合体におけるコモノマーの個々の含有量は、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体である場合、エチレンが好ましくは４０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上の範囲とし、エチレンが好ましくは９８重量％以下、より好ましくは９５重量％以下、特に好ましくは９３重量％以下の範囲とする。一方、α−オレフィンが好ましくは２重量％以上、より好ましくは５重量％以上、特に好ましくは７重量％以上の範囲とし、α−オレフィンが好ましくは６０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下、特に好ましくは３０重量％以下の範囲とする。
また、プロピレンとα−オレフィンとのランダム共重合体である場合、プロピレンが好ましくは７５ｍｏｌ％以上、より好ましくは８０ｍｏｌ％以上の範囲とし、プロピレンが好ましくは８８．５ｍｏｌ％以下、より好ましくは８６ｍｏｌ％以下の範囲とする。一方、α−オレフィンが好ましくは１１．５ｍｏｌ％以上、より好ましくは１４ｍｏｌ％以上の範囲とし、α−オレフィンが好ましくは２５ｍｏｌ％以下、より好ましくは２０ｍｏｌ％以下の範囲とする。
また、プロピレンとエチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体である場合、プロピレンが好ましくは６５ｍｏｌ％以上、より好ましくは７４ｍｏｌ％以上、特に好ましくは７７ｍｏｌ％以上の範囲とし、プロピレンが好ましくは９８ｍｏｌ％以下、より好ましくは９３．５ｍｏｌ％以下、特に好ましくは９２ｍｏｌ％以下の範囲とする。一方、エチレンとα−オレフィンの含有量の合計が好ましくは２ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは６．５ｍｏｌ％以上、特に好ましくは８ｍｏｌ％以上の範囲とし、エチレンとα−オレフィンの含有量の合計が好ましくは３５ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは２６ｍｏｌ％以下、特に好ましくは２３ｍｏｌ％以下の範囲とする。

［製造方法］
更に、熱可塑性樹脂として、メタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・α−オレフィン共重合を用いることが、上記（１）および（２）の特徴を達成しやすく好ましい。
上記の共重合体が、メタロセン触媒、特にメタロセン・アルモキサン触媒、または、例えば、国際公開公報ＷＯ９２／０１７２３号公報等に開示されているようなメタロセン化合物と、メタロセン化合物と反応して安定なアニオンをなす化合物からなる触媒を使用して、コモノマー成分を共重合させることで、所期の特徴を有する熱可塑性樹脂を得やすい。
特に、熱可塑性樹脂として、気相法でメタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・１−へキセン共重合体を用いることが上記（１）および（２）の特徴を達成しやすく好ましい。メタロセン触媒を用いて、気相法で共重合したエチレン・α−オレフィン共重合は、従来の、特開平９−２０７１６６号公報などに見られる、スラリーを用いた溶液法で共重合したメタロセン系エチレン・α−オレフィン共重合よりも、高密度であることから上記（１）の特徴である高い結晶化ピーク温度を達成しやすく、且つ、分子量分布が広いことから上記（２）の特徴であるホットタック性を具備しやすく、本発明の課題を解決しうるヒートシール層を構築しやすい。また熱可塑性樹脂がメタロセン触媒を用いて共重合されていれば、べた付きの原因となる低分子量成分は少なく、インモールド成形用ラベルのブロッキングなどの不具合が発生しにくい。

［特徴］
上記のようにして得た熱可塑性樹脂は、
（１）示差走査熱量測定による結晶化ピークが８５〜１１０℃の間に少なくとも１つ存在するという特徴を有する。同結晶化ピークは、好ましくは８７℃以上、より好ましくは８９℃以上に少なくとも１つ存在するようにする。同結晶化ピークは、好ましくは１０５℃以下、より好ましくは１００℃以下に少なくとも１つ存在するようにする。このような高い結晶化ピーク温度は、従来の低融点なヒートシール性の熱可塑性樹脂には見られないものである。熱可塑性樹脂が同温度域に結晶化ピークを有することで、高温排出されたプラスチック容器が大気中で自然冷却され、寸法も変化する過程において、インモールド成形用ラベルのヒートシール層の結晶化が短時間で終了するため、インモールド成形用ラベルとプラスチック容器の接着もまた短時間で終了する。それゆえに、プラスチック容器の高温排出条件にて、ラベルが未接着のまま容器の寸法が変化することに起因するラベルの浮きやブリスター等の不具合を抑制することを可能とする。
また同熱可塑性樹脂は、
（２）１３０℃におけるホットタック力が１２０〜３５０ｇｆ／ｃｍ^２であるという特徴を有する。同ホットタック力は、好ましくは１４０ｇｆ／ｃｍ^２以上、さらに好ましくは１６０ｇｆ／ｃｍ^２以上とし、好ましくは３４０ｇｆ／ｃｍ^２以下、さらに好ましくは３３０ｇｆ／ｃｍ^２以下とする。上記温度におけるホットタック力が１２０ｇｆ／ｃｍ^２よりも高ければ、プラスチック容器が高温排出され、熱可塑性樹脂が溶融状態下であっても凝集力（タック力）を得て、自然冷却により熱可塑性樹脂が固化してラベルとプラスチック容器の接着を完了させるまでの間、同タック力によりラベルをプラスチック容器上に固定・保持して、ブリスター等の不具合の発生を抑制しうることを見出し、本発明は完成した。同ホットタック力は３５０ｇｆ／ｃｍ^２を超えて高くても性能上の不具合は無いが、そのような熱可塑性樹脂は入手しづらい。このようなホットタック力は、熱可塑性樹脂の分子構造中の分鎖の割合が多く、且つ分子量分布が広い場合に得やすい。しかしながら分子量分布が過剰に広いと低分子量成分によるべた付きが生じやすいため、樹脂の重合条件等により適度に調整されたものを用いることが好ましい。
更に同熱可塑性樹脂は、示差走査熱量測定による融解ピークが９０〜１３０℃の間に少なくとも１つ存在することが好ましい。同融解ピークは、より好ましくは９５℃以上、さらに好ましくは１００℃以上に少なくとも１つ存在するようにし、より好ましくは１２８℃以下、さらに好ましくは１２７℃以下に少なくとも１つ存在するようにする。熱可塑性樹脂が同温度域に融解ピークを有することで、ヒートシール適性が向上する。
更に同熱可塑性樹脂は、密度が０．９０５〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。同密度はより好ましくは０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上であり、更に好ましくは０．９１１ｇ／ｃｍ^３以上であり、より好ましくは０．９３９ｇ／ｃｍ^３以下であり、更に好ましくは０．９２９ｇ／ｃｍ^３以下である。熱可塑性樹脂の密度は、熱可塑性樹脂の分子構造中の分鎖の割合に関連する特徴である。同密度が同範囲にあるものは、上記のヒートシール適性と高温排出適性に優れている。
更に、本発明のヒートシール層には、所期の性能を阻害しない範囲で公知の他の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。該添加剤としては、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。

［インモールド成形用ラベルの製造］
［積層］
上記オレフィン系樹脂フィルムの片面に、上記熱可塑性樹脂を含むヒートシール層を製膜し積層する方法としては、塗工法、共押出法、溶融押出ラミネーション法、樹脂組成物からなるフィルムの熱ラミネーション法、または樹脂組成物からなるフィルムのドライラミネーション法などの方法が挙げられる。
オレフィン系樹脂フィルムへのヒートシール層の積層は、オレフィン系樹脂フィルムの成形ライン中でフィルム成形と併せ実施しても良いし、既に成形されたオレフィン系樹脂フィルムに別ラインで実施しても良い。

［厚み］
ヒートシール層の厚みは、０．５〜２０μｍの範囲であることが好ましく、１〜１０μｍの範囲であることがより好ましい。同厚みが０．５μｍ以上であれば、ヒートシール層の厚みを均一に保つことができ、ラベルとプラスチック容器との接合を強固にすることができ好ましい。また同厚みが２０μｍ以下であれば、インモールド成形用ラベルがカールしづらく、ラベルを金型へ固定することが容易となるので好ましい。

［インモールド成形用ラベルの加工］
［エンボス加工］
これらのインモールド成形用ラベルのヒートシール層には、ブリスターの発生をより抑えるために、特開平２−８４３１９号公報や、特開平３−２６０６８９号公報に記載するようにエンボス加工を施こすことが好ましい。エンボス模様としては、例えば２．５４ｃｍ当り２０〜１５００線の線密度を例示できる。山谷の大きさとしては、例えばＪＩＳ−Ｂ−０６０１に記載の方法で測定した十点平均粗さＲｚが１〜３０μｍの範囲を例示できる。このような線密度や山谷となるように、加工に用いるエンボスロール等の線数や深さを選択することが好ましい。

［印刷加工］
また、これらのインモールド成形用ラベルは必要に応じてコロナ放電等の表面処理によって印刷性、接着性を改善しておくことができる。印刷には、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、シール印刷、スクリーン印刷などの手法を採用することができる。インモールド成形用ラベルには、バーコード、製造元、販売会社名、キャラクター、商品名、使用方法などが印刷したものを使用することができる。

［打抜加工］
印刷されたインモールド成形用ラベルは、打抜加工により必要な形状寸法に分離して、使用することができる。これらのインモールド成形用ラベルは、プラスチック容器表面の全面に貼着されるものであってもよいし、一部に貼着される部分的なものであってもよい。例えばインジェクション成形により付型されるカップ状のプラスチック容器の側面をぐるりと取巻くブランクとして用いるものであってもよいし、中空成形により付型されるボトル状のプラスチック容器の表面及び裏面に貼着されるラベルとして用いるものであってもよい。

［インモールド成形］
中空成形、インジェクション成形、差圧成形の何れの方法でも、インモールドラベルプロセスによりラベル付きプラスチック容器を得ることができる。本発明のインモールド成形用ラベルは、上記の何れの成形方法にも利用できる。
例えば中空成形では、インモールド成形用ラベルを、成形金型の少なくとも一つの金型のキャビティ内にラベルのヒートシール層が金型のキャビティ側に向くよう（印刷側が金型に接するよう）に配置した後、吸引や静電気により金型内壁に固定し、次いで容器成形材料となる樹脂のパリソンまたはプリフォームの溶融物が金型間に導かれ、型締めした後に常法により中空成形され、該ラベルがプラスチック容器の外壁に一体に融着されたラベル付きプラスチック容器が成形される。
また例えばインジェクション成形では、インモールド成形用ラベルを、雌金型のキャビティ内にラベルのヒートシール層が金型のキャビティ側に向くよう（印刷側が金型に接するよう）に配置した後、吸引や静電気により金型内壁に固定し、型締めした後に、容器成形材料となる樹脂の溶融物を金型内に射出し容器成形して、該ラベルがプラスチック容器の外壁に一体に融着されたラベル付きプラスチック容器が成形される。
また例えば差圧成形では、インモールド成形用ラベルを、差圧成形金型の下雌金型のキャビティ内にラベルのヒートシール層が金型のキャビティ側に向くよう（印刷側が金型に接するよう）に設置した後、吸引や静電気により金型内壁に固定し、次いで容器成形材料となる樹脂シートの溶融物が下雌金型の上方に導かれ、常法により差圧成形され、該ラベルがプラスチック容器の外壁に一体に融着されたラベル付きプラスチック容器が成形される。差圧成形は、真空成形、圧空成形のいずれも採用できるが、一般には両者を併用し、かつプラグアシストを利用した差圧成形が好ましい。
本発明のインモールド成形用ラベルは、プラスチック容器が高温状態で金型から排出される恐れのある、中空成形やインジェクション成形に用いるものとして、特に有用である。

［ラベル付きプラスチック容器］
上記の手法により得られるラベル付きプラスチック容器は、ラベルの剥離や、ブリスターのようなラベルの変形による不良品の発生を少なくすることができる。
またラベル付きプラスチック容器は、ラベルが容易に剥がれないことが好ましい。具体的には、後述する手法で測定したプラスチック容器へのラベル接着強度が、２００ｇｆ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、３００ｇｆ／１５ｍｍ以上であることがより好ましく、４００ｇｆ／１５ｍｍ以上であることが更に好ましい。ラベル接着強度が２００ｇｆ／１５ｍｍ以上であれば、プラスチック容器の使用中にラベルが容易に剥がれにくい。一方、ラベル接着強度は１５００ｇｆ／１５ｍｍ以下であることが好ましく、１２００ｇｆ／１５ｍｍ以下であることがより好ましく、１０００ｇｆ／１５ｍｍ以下であることが更に好ましい。ラベル接着強度は高いほどよいが、１５００ｇｆ／１５ｍｍを超えるものは得がたい。

［ラベル付きプラスチック容器の高温の内容物充填に対する適性］
本発明により得られるラベル付きプラスチック容器は、高温の内容物充填に対する適性にも優れている。
従来のインモールド成形用ラベル付きプラスチック容器へ、高温の内容物の充填する場合や、容器内容物ごと高温で熱殺菌する場合で、ヒートシール層の熱可塑性樹脂の融点（融解ピーク温度）が低いものは、熱可塑性樹脂が融解しインモールド成形用ラベルが剥離してしまう問題があった。
本発明のようにインモールド成形用ラベルのヒートシール層に、特定温度以上の融点（融解ピーク温度）を有する熱可塑性樹脂を用いることで、内容物を高温で充填する場合においても、インモールド成形用ラベルが剥離しないラベル付きプラスチック容器を提供することが可能となる。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。
以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、実施例及び比較例にてインモールド成形用ラベルの製造に用いた原料を表１にまとめて示す。

［実施例１〜７、比較例１〜４］
表１に記載の材料を表２に記載の配合割合で混合したオレフィン系樹脂を、２５０℃に設定した押出機にて溶融混練した後、２５０℃に設定したＴダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却ロールにて約６０℃まで冷却して無延伸シートを得た。次いでこの無延伸シートを、表２に記載の縦延伸温度に再加熱した後、ロール群の周速差を利用して縦方向に表２に記載の倍率となるように延伸し、冷却ロールにて約６０℃まで冷却して、延伸シートを得た。
次いで表２に記載の種類の熱可塑性樹脂を、２３０℃に設定した押出機にて溶融混練した後、２３０℃に設定したＴダイよりシート状に押し出し、この熱可塑性樹脂と延伸シートとを、＃１５０線のグラビアエンボスを付形した金属冷却ロールとマット調ゴムロールとの間に導き、挟圧して両者を接合しながら熱可塑性樹脂側にエンボスパターンを転写し、冷却ロールにて冷却して、オレフィン系樹脂フィルム／ヒートシール層の２層構造を有する積層樹脂シートを得た。
次いでこの積層樹脂シートを、テンターオーブンを用いて表２に記載の横延伸温度に再加熱した後、テンターを用いて横方向に表２に記載の倍率となるように延伸した後、更に１６０℃に調整した熱セットゾーンによりアニーリング処理を行い、冷却ロールにて約６０℃まで冷却し、耳部をスリットして表２に記載の厚み、密度、無機微細粉末含量を有する２層構造の２軸延伸樹脂フィルムを得て、これをインモールド成形用ラベルとした。
次いでこれをガイドロールでコロナ放電処理器に導き、オレフィン系樹脂フィルム側の表面に５０Ｗ・分／ｍ^２の処理量でコロナ放電処理を施し、巻き取り機で巻き取った。
比較例４に係る積層樹脂シートは、テンターを用いて横延伸をする際に、安定せず、度々破断したために、２軸延伸樹脂フィルムを得ることができなかった。

［実施例８、１０］
表１に記載のＰＰ１、ＣＡ１、及びＴＩＯを表２に記載の配合割合で混合したオレフィン系樹脂を、２５０℃に設定した押出機にて溶融混練した後、２５０℃に設定したＴダイに供給し、シート状に押し出し、これを冷却ロールにて約６０℃まで冷却して無延伸シートを得た。次いでこの無延伸シートを、表２に記載の縦延伸温度に再加熱した後、ロール群の周速差を利用して縦方向に表２に記載の倍率となるように延伸し、冷却ロールにて約６０℃まで冷却して、延伸シートを得た。
次いで表１に記載のＰＥ２を２３０℃に設定した押出機にて溶融混練した後、２３０℃に設定したＴダイよりシート状に押し出し、この熱可塑性樹脂と延伸シートとを、＃４００線のグラビアエンボスを付形した金属冷却ロールとマット調ゴムロールとの間に導き、熱可塑性樹脂側にエンボスパターンを転写しながら挟圧して両者を接合し、冷却し、耳部をスリットして表２に記載の厚み、密度、無機微細粉末含量を有するオレフィン系樹脂フィルム／ヒートシール層の２層構造の１軸延伸樹脂フィルムを得て、これをインモールド成形用ラベルとした。
次いでこれをガイドロールでコロナ放電処理器に導き、オレフィン系樹脂フィルム側の表面に５０Ｗ・分／ｍ^２の処理量でコロナ放電処理を施し、巻き取り機で巻き取った。

［実施例９］
表１に記載のＰＰ１の９５重量％、及びＴＩＯの５重量％を混合したオレフィン系樹脂、並びに表１に記載のＰＥ２を２５０℃に設定した２台の押出機にてそれぞれ溶融混練した後、これらを２５０℃に設定した１台の共押出ダイに供給し、ダイ内で積層してシート状に押し出し、これをセミミラー調冷却ロールとマット調ゴムロールとの間に導き、挟圧しながら冷却して、表２に記載の厚み、密度、無機微細粉末含量を有するオレフィン系樹脂フィルム／ヒートシール層の２層構造を有する無延伸樹脂フィルムを得て、これをインモールド成形用ラベルとした。
次いでこれをガイドロールでコロナ放電処理器に導き、オレフィン系樹脂フィルム側の表面に５０Ｗ・分／ｍ^２の処理量でコロナ放電処理を施し、巻き取り機で巻き取った。
該セミミラー調冷却ロールとしては、硬化クロムメッキされたミラー仕立（鏡面仕立）の金属冷却ロールをセミミラー調に加工した後に研磨仕上げをした、表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準拠して測定した算術平均粗さＲａ）が０．３μｍ、最大高さ（Ｒｙ）が２．９μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）が２．２μｍの、直径４５０ｍｍの、幅１５００ｍｍのものを用い、冷却温度を７０℃とした。
該マット調ゴムロールとしては、スプリング式ＪＩＳ硬度計を用いて測定したゴム硬度（ＪＩＳ Ｋ−６３０１：１９９５に準拠）が７０Ｈｓ、粒子径が３１〜３７μｍの珪砂、珪酸ガラスの微細粒子を２０〜５５重量％の割合で含有させた、直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍのものを用いた。
挟圧時はセミミラー調冷却ロールが熱可塑性樹脂側と、マット調ゴムロールがオレフィン系樹脂側と接するように成形した。

［評価例］
（厚み）
本発明におけるインモールド成形用ラベルの厚みは、ＪＩＳ−Ｋ−７１３０に準拠し、定圧厚さ測定器（（株）テクロック製、機器名：ＰＧ−０１Ｊ）を用いて測定した。
インモールド成形用ラベルを構成するオレフィン系樹脂フィルムおよびヒートシール層の各層の厚みは、測定対象試料を液体窒素にて−６０℃以下の温度に冷却し、ガラス板上に置いた試料に対してカミソリ刃（シック・ジャパン（株）製、商品名：プロラインブレード）を直角に当て切断し断面測定用の試料を作成し、得られた試料を走査型電子顕微鏡（日本電子（株）製、機器名：ＪＳＭ−６４９０）を使用して断面観察を行い、組成外観から熱可塑性樹脂組成物ごとの境界線を判別して、全体の厚みと観察される層厚み比率を乗算して求めた。結果を表２にまとめて示す。

（坪量）
本発明におけるインモールド成形用ラベルの坪量は、ＪＩＳ−Ｐ−８１２４に準拠し、１００ｍｍ×１００ｍｍサイズに打抜いたサンプルを電子天秤で秤量して測定した。

（密度）
本発明におけるインモールド成形用ラベルの密度は、上記で得た坪量を、上記で得た厚みで割った値として求めた。結果を表２にまとめて示す。
また、用いた熱可塑性樹脂の密度は、ＪＩＳ−Ｋ−７１１２のＡ法に準拠し、用いる熱可塑性樹脂のプレスシートから水中置換法によって求めた。結果を表１に示す。

（示差走査熱量測定による結晶化ピーク温度）
本発明における熱可塑性樹脂の結晶化ピーク温度は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１に準拠して測定されるものであり、示差走査熱量計（機器名：ＤＳＣ６２００、セイコーインスツル（株）製）を用いて熱可塑性樹脂を完全溶融させた後に、冷却速度１０℃／分で冷却した際に測定される主要なピーク温度を結晶化ピーク温度とする。結果を表１に示す。

（示差走査熱量測定による融解ピーク温度）
本発明における熱可塑性樹脂の結晶化ピーク温度は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１に準拠して測定されるものであり、示差走査熱量計（機器名：ＤＳＣ６２００、セイコーインスツル（株）製）を用いて熱可塑性樹脂を加熱速度１０℃／分で加熱した際に、測定される主要なピーク温度を融解ピーク温度とする。結果を表１に示す。

（ホットタック力）
本発明におけるホットタック力は、タッキング試験機（機器名：Ｍｏｄｅｌ ＴＡＣ−II、（株）レスカ製）を用いて測定した。
具体的には、インモールド成形用ラベルを横１００ｍｍ、縦１００ｍｍのサイズに断裁して作成した評価サンプルを、３０℃に温調した試料台の上に、ヒートシール層が上向きとなるように設置し、次いで１３０℃に温調した３０ｍｍ径のプローブを、評価サンプルのヒートシール層側の面に５０ｇｆの荷重で６０秒間密着させた後、１２０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引き上げて評価サンプルから離脱させる際の、プローブが熱可塑性樹脂の粘着力により受ける抵抗を荷重値として取得し、その最大値をホットタック力とした。結果を表２にまとめて示す。

（ラベル接着強度）
各実施例、比較例から得たインモールド成形用ラベルを、横６０ｍｍ、縦１１０ｍｍの矩形に打抜加工してラベル付きプラスチック容器の製造に用いるラベルとした。このラベルを４００ｍｌの内容量のボトルを成型できるブロー成形用金型の一方にヒートシール層がキャビティ側に向くように配置し、吸引を利用して金型上に固定した後、金型間に高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＢ４２０Ｒ」、日本ポリエチレン（株）製、ＭＦＲ（ＪＩＳ−Ｋ７２１０）＝０．２ｇ／１０分、融解ピーク温度（ＪＩＳ−Ｋ７１２１）＝１３３℃、結晶化ピーク温度（ＪＩＳ−Ｋ７１２１）＝１１５℃、密度＝０．９５６ｇ／ｃｍ^３）を１７０℃で溶融してパリソン状に押出し、次いで金型を型締めした後、４．２ｋｇ／ｃｍ^２の圧空をパリソン内に供給し、１６秒間パリソンを膨張させて金型に密着させて容器状とするとともにラベルと融着させ、次いで、金型内で成型物を冷却し、型開きをしてラベル付きプラスチック容器を得た。この際、金型冷却温度は２０℃、ショットサイクル時間は２８秒／回とした。
ラベル付きプラスチック容器を２３℃、相対湿度５０％の環境下に１週間保管した後、ラベル付きプラスチック容器のラベル貼着部分を１５ｍｍ幅の短冊状に切り取り、ラベルと容器との間の接着強度を、引張試験機（機器名：オートグラフＡＧＳ−Ｄ型、（株）島津製作所製）を用い、３００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度でＴ字剥離することにより求めた。結果を表３にまとめて示す。

（高温排出性）
各実施例、比較例から得たインモールド成形用ラベルを、横６０ｍｍ、縦１１０ｍｍの矩形に打抜加工してラベル付きプラスチック容器の製造に用いるラベルとした。このラベルを４００ｍｌの内容量のボトルを成型できるブロー成形用金型の一方にヒートシール層がキャビティ側に向くように配置し、吸引を利用して金型上に固定した後、金型間に高密度ポリエチレン（商品名「ノバテックＨＤ ＨＢ４２０Ｒ」、日本ポリエチレン（株）製、ＭＦＲ（ＪＩＳ−Ｋ７２１０）＝０．２ｇ／１０分、融解ピーク温度（ＪＩＳ−Ｋ７１２１）＝１３３℃、結晶化ピーク温度（ＪＩＳ−Ｋ７１２１）＝１１５℃、密度＝０．９５６ｇ／ｃｍ^３）を１７０℃で溶融してパリソン状に押出し、次いで金型を型締めした後、４．２ｋｇ／ｃｍ^２の圧空をパリソン内に供給し、８秒間パリソンを膨張させて金型に密着させて容器状とするとともに、ラベルと融着させ、金型内で成型物を冷却し、型開きをしてラベル付プラスチック容器を得た。この際、金型冷却温度は２０℃、ショットサイクル時間は２０秒／回とし、ラベル貼合部のプラスチック容器の肉厚が１．８ｍｍになるように調整した。
型開きをして、排出された直後（容器排出温度：１０５℃）のラベル付きプラスチック容器のラベル貼着部分を目視で観察し、以下の基準で評価を行った。結果を表３にまとめて示す。
◎：良好（外観不良は見られない）
○：良好（若干の外観不良が発生するが、剥離は見られない）
×：不良（ブリスターや位置ずれによる外観不良が発生する）

表３から明らかなように、実施例１〜９のインモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器は、ラベルの接着強度が良好であるのみならず、生産性を高めるために製造サイクル時間を短縮した高温排出条件で製造したものであっても、排出直後に外観不良による不良品の発生を抑えることができることから、所期の生産の効率化を図ることが出来る。
一方、比較例１のインモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器は、ラベルの熱可塑性樹脂の結晶化ピークが８５℃未満であることから、高温排出されてから自然冷却により熱可塑性樹脂が結晶化するまでに多くの時間が必要になり、その間にラベルが変形してしまいラベルにブリスターが発生した。
また、比較例２のインモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器は、ラベルの熱可塑性樹脂の１３０℃におけるホットタック力が１２０ｇｆ／ｃｍ^２未満であることから、高温条件下で熱可塑性樹脂が溶融している際の、容器にラベルを保持するために必要な凝集力が不足し、ラベルが変形してしまいラベルにブリスターが発生した。
また、比較例３のインモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器は、ラベルの熱可塑性樹脂の結晶化ピークは１１０℃を超えているが、ラベルの熱可塑性樹脂の１３０℃におけるホットタック力が１２０ｇｆ／ｃｍ^２未満であることから、比較例２と同様に高温条件下で熱可塑性樹脂が溶融している際の、容器にラベルを保持するために必要な凝集力が不足し、この場合ラベル自体が浮き上がり定位置からずれる外観不良が発生した。
よって、実施例１〜９のインモールド成形用ラベルは、本発明の要件を満たさない比較例１〜３のインモールド成形用ラベルよりも優れていることがわかる。

Claims (8)

1. オレフィン系樹脂フィルムの片面に、（１）および（２）の特徴を有する熱可塑性樹脂を含むヒートシール層を有するインモールド成形用ラベル。
   （１）示差走査熱量測定による結晶化ピークが８５〜１１０℃の間に少なくとも１つ存在する
   （２）１３０℃におけるホットタック力が１２０〜３５０ｇｆ／ｃｍ^２である
2. ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂の示差走査熱量測定による融解ピークが９０〜１３０℃の間に少なくとも１つ存在することを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
3. ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂がメタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする請求項１または２に記載のインモールド成形用ラベル。
4. ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂が気相法でメタロセン触媒を用いて共重合されたエチレン・１−へキセン共重合体であることを特徴とする請求項３に記載のインモールド成形用ラベル。
5. ヒートシール層が含む熱可塑性樹脂の密度が０．９０５〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
6. オレフィン系樹脂フィルムがオレフィン系樹脂および無機微細粉末１〜７５重量％を含むことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
7. オレフィン系樹脂フィルムが少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
8. 請求項１〜７の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベルを貼着したラベル付きプラスチック容器。