JP2008545888A - 亜鉛浸出残渣中の金属有価物の分離 - Google Patents
亜鉛浸出残渣中の金属有価物の分離 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008545888A JP2008545888A JP2008515071A JP2008515071A JP2008545888A JP 2008545888 A JP2008545888 A JP 2008545888A JP 2008515071 A JP2008515071 A JP 2008515071A JP 2008515071 A JP2008515071 A JP 2008515071A JP 2008545888 A JP2008545888 A JP 2008545888A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- producing
- weight
- residue
- leaching residue
- leaching
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/04—Obtaining zinc by distilling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/30—Obtaining zinc or zinc oxide from metallic residues or scraps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/16—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes with volatilisation or condensation of the metal being produced
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/001—Dry processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/001—Dry processes
- C22B7/002—Dry processes by treating with halogens, sulfur or compounds thereof; by carburising, by treating with hydrogen (hydriding)
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
【課題】亜鉛浸出残渣中の金属有価物の分離
【解決手段】本発明は、Fe含有亜鉛浸出残渣、特に中性及び弱酸性浸出残渣中の金属の分離に関する。本方法は:−Zn浸出残渣に加えて、少なくとも5質量%の炭素及び2乃至10質量%のSを含む凝集物を製造する工程;−前記凝集物を固定床中、1250℃を超える温度でヒューミングし、それにより、還元Fe含有相とZn含有ヒュームを製造する工程;及び、−前記Zn含有ヒュームを抽出する工程、を含む。高S含量のフィードは、溶融相を生成することなく、比較的高い運転温度を可能にする。これは迅速な還元とヒューミング反応速度を保証し、固定床炉などの小型技術の使用を可能にする。
【選択図】なし
【解決手段】本発明は、Fe含有亜鉛浸出残渣、特に中性及び弱酸性浸出残渣中の金属の分離に関する。本方法は:−Zn浸出残渣に加えて、少なくとも5質量%の炭素及び2乃至10質量%のSを含む凝集物を製造する工程;−前記凝集物を固定床中、1250℃を超える温度でヒューミングし、それにより、還元Fe含有相とZn含有ヒュームを製造する工程;及び、−前記Zn含有ヒュームを抽出する工程、を含む。高S含量のフィードは、溶融相を生成することなく、比較的高い運転温度を可能にする。これは迅速な還元とヒューミング反応速度を保証し、固定床炉などの小型技術の使用を可能にする。
【選択図】なし
Description
本発明はFe含有亜鉛浸出残渣、特に中性及び弱酸性浸出残渣中の金属の分離に関する。
不純物を含んだZnS鉱石である閃亜鉛鉱は、Zn製造のための主要な出発原料である。典型的な産業的慣例は、不純物の硫酸塩又は酸化物と共にZnOを製造する酸化的焙焼工程を含む。続く工程において、焙焼された閃亜鉛鉱中の前記ZnOは、中性条件又は弱酸性条件で浸出することにより溶液内に持ち込まれ、それにより、本明細書においてそれぞれ中性浸出残渣及び弱酸性浸出残渣として言及されるZn−減損残渣類が製造される。これら残渣は、該して2乃至10質量%のS、30質量%以下のZn、35質量%のFe、7質量%のPb及び7質量%のSiO2を含む。
しかしながら、焙焼の間に、Znの一部は閃亜鉛鉱中の典型的な不純物として存在するFeと反応し、比較的不溶性の亜鉛フェライトを形成する。該浸出残渣は、よって、硫酸鉛、硫酸カルシウム及び他の不純物に加えて、フェライト形態のZnの相当量の画分を含む。現在の慣例によると、フェライトからのZnの回収は、H2SO450乃至240g/lの高い酸濃度を用いる特定の湿式−冶金残渣処理を必要とする。この酸処理の不利点は、Znに加えて、Fe及びAs、Cu、Cd、Ni、Co、Tl、Sbなどの他の不純物の殆ど全てをも溶解することである。これらの元素は低濃度であったとしても、その後のZn電解採取を妨げるため、これらを硫酸亜鉛溶液から除去せねばならない。Cu、Cd、Co、Ni及びTlはZn粉末の添加により沈殿する一方、Feは通常、加水分解によってヘマタイト、ジャロサイト(鉄ミョウバン石)、ゴエタイト(針鉄鉱)として廃棄される。重金属流出の危険性のため、これらFe含有残渣は十分に管理された埋立地中に廃棄せねばならない。こうした残渣の埋立地は、しかしながら、深刻な環境圧力に晒され、該方法の持続可能性を不確かなものとしている。上記処理の他の欠点は、Fe含有残渣中のIn、Ge、Ag及びZnなど金属の損失である。
フェライト含有残渣の別の処理が幾つかの工場で適用されており、スラグとZn及びPb含有ヒュームを製造する、ウェルツキルン(Waelz kilns)が用いられている。前記プロセスは、“電気アーク炉煤塵のスチールワーク残渣及びウェルツキルン処理”、G.Strohmeier 及び J.Bonestell,Iron and Steel Engineer Vol.73、No4、pp.87−90に記載されている。ウェルツキルンにおいて、亜鉛はフェライト及び硫酸塩の形態となり、コークス燃焼により発生したCOによって還元された後、蒸発する。鉄が還元されて金属になるキルンの反応ゾーン中、しばしば過熱問題が生ずる。その場合、主に、約1180℃の融点を有する共晶の2FeO・SiO2−FeOの形成により、キルン中のチャージは溶解し、付
着物が形成される。FeOの溶解はさらに融点を低下させ、初期段階で硫酸亜鉛から還元された、亜鉛硫化物との組み合わせを経て、固体殻が形成される。炉の回転は、さらに、約1150℃で溶融金属相として形成される炭化鉄からなる巨大球体の形成によって妨害される。これはさらに炉の初期段階で還元亜鉛フェライトから形成されるZnO及び酸化鉄の低下した還元につながる。過熱はキルンのれんが張りの磨耗を促進させる。過熱のリスクに歯止めをかけるために、フィード中のCaO/SiO2比は、0.8乃至1.8の
値に調節されるように厳密に監視する必要がある。
着物が形成される。FeOの溶解はさらに融点を低下させ、初期段階で硫酸亜鉛から還元された、亜鉛硫化物との組み合わせを経て、固体殻が形成される。炉の回転は、さらに、約1150℃で溶融金属相として形成される炭化鉄からなる巨大球体の形成によって妨害される。これはさらに炉の初期段階で還元亜鉛フェライトから形成されるZnO及び酸化鉄の低下した還元につながる。過熱はキルンのれんが張りの磨耗を促進させる。過熱のリスクに歯止めをかけるために、フィード中のCaO/SiO2比は、0.8乃至1.8の
値に調節されるように厳密に監視する必要がある。
非常に多くのZnヒューミング工程が記載されているが、近年の文献は、例えばEAFダストなどのZn含有Fe二次残渣の処理に集中している。この点においてウェルツキル
ンは適しているが、その生産性はその過熱過敏性によって妨げられる。
ンは適しているが、その生産性はその過熱過敏性によって妨げられる。
国際公開第2005−005674号パンフレットにおいて、亜鉛含有残渣からの非鉄金属の分離及び回収方法が開示された。該方法は、残渣を直接還元工程に付す工程、Zn−及びPb含有ヒュームを抽出する工程、及び、得られた金属Fe含有相を酸化精錬工程に付す工程を含む。直接還元は、還元炉中、1100℃で運転される多段炉床炉中で実施される。このような還元炉の使用における一つの欠点は、還元反応速度が温度によって制限されることである。しかしながら、1100℃を超える温度は多段炉床炉中で到達させることができない。
特開2004−107748号公報は、1250℃以下の還元温度における、回転炉床炉内での亜鉛浸出残渣の処理の方法を記載する。バーナーの空気比は限られた範囲内に設定される。
米国特許第5,906,671号明細書において、Znプラント浸出残渣は、アルミナ及び酸化珪素のアルカリ土類及びアルカリ金属錯体と還元剤を凝集形成した後、回転式キルン中で1150℃以下の温度で処理される。
米国特許第5,667,553号明細書において、亜鉛電解採取の副生成物である中性浸出残渣は還元炉中で、EAFダストと同様の方法で、加熱処理される。
国際公開第2005−005674号パンフレット
特開2004−107748号公報
米国特許第5,906,671号明細書
米国特許第5,667,553号明細書
"電気アーク炉煤塵のスチールワーク残渣及びウェルツキルン処理"、G.Strohmeier 及び J.Bonestell,Iron and Steel Engineer Vol.73、No4、pp.87−90
本発明の目的は、上述の不利点を有しない、Fe含有亜鉛浸出残渣に含まれる金属の分離方法を提供することである。本方法は:
−Zn浸出残渣に加えて、少なくとも5質量%の炭素及び2乃至10質量%のSを含む凝集物を製造する工程、
−前記凝集物を固定床で1250℃を超える温度でヒューミングし、それにより還元Fe含有相及びZn含有ヒュームを製造する工程;並びに、
−前記Zn含有ヒュームを抽出する工程、
を含む。
−Zn浸出残渣に加えて、少なくとも5質量%の炭素及び2乃至10質量%のSを含む凝集物を製造する工程、
−前記凝集物を固定床で1250℃を超える温度でヒューミングし、それにより還元Fe含有相及びZn含有ヒュームを製造する工程;並びに、
−前記Zn含有ヒュームを抽出する工程、
を含む。
亜鉛浸出残渣は、凝集物の製造前に、好ましくはH2O 12質量%未満の、さらにH2O 5質量%未満の水分含量に乾燥させる。
少なくとも10質量%の、さらには少なくとも15質量%のCaO当量が好ましいのと同様に、凝集物中、少なくとも15質量%の炭素含量が好ましい。
質量ペレット強度として表されるペレットの強度は、好ましくは少なくとも5kg、さらに10kgである。この方法はダストの持ち越しを防止し、高い工程温度においてチャージの溶融をよりよく防止する。
ヒューミングは、大気含有一酸化炭素中、少なくとも1300℃の温度で有利に実施さ
れる。
れる。
本方法は、中性又は弱酸性亜鉛浸出残渣の処理に理想的に適する。
本発明の方法は、回転炉床炉中で実施され得る;それは所望により、還元Fe含有相を溶融し酸化するプロセスが続き得る。
従って総S含量を要求される範囲に至らせるために、S含有成分を残渣に加えることが必要とされ得る。この場合、石膏(ジプサム)が典型的な添加剤である。S豊富な炭素源の使用もまたこの場合予想され得る。
以下の実施例から明らかなように、高S含量のフィードは、溶融相を生成することなしに、比較的高い運転温度を可能にする。したがって、炉の放出ポートにおける付着物の形成の危険性はない。高い温度は、迅速な還元とヒューミング反応速度を保証し、それは固定床炉などの小型技術の使用を可能にする。このタイプの炉は、さらに、凝集物の完全性を維持し、ダストの生成を大幅に回避し、その後のヒュームの汚染に歯止めをかける。
以下の実施例は、焙焼、続いて浸出させた閃亜鉛鉱に含まれる、異なる非鉄金属の分離を説明する。
主として亜鉛フェライト(ZnO・Fe2O3)、硫酸鉛(PbSO4)、硫酸カルシウ
ム(CaSO4)、硫酸亜鉛(ZnSO4)及びCaO、SiO2、MgO、Al2O3、C
u2O、SnOなどの不純物からなる、約1000gの弱酸性浸出(WAL)残渣を、H2O 5質量%より少ない水分含量に乾燥させ、15質量%のCaO又は当量の石膏及び、>85%のC純度を有する25質量%のPETコークスと混合した。この混合物を20kN/cm2の圧力で2つの油圧ロール間で加圧することによりブリケットに圧縮し、20
kgの質量ペレット強度を有する固く光沢のあるブリケットを得た。
ム(CaSO4)、硫酸亜鉛(ZnSO4)及びCaO、SiO2、MgO、Al2O3、C
u2O、SnOなどの不純物からなる、約1000gの弱酸性浸出(WAL)残渣を、H2O 5質量%より少ない水分含量に乾燥させ、15質量%のCaO又は当量の石膏及び、>85%のC純度を有する25質量%のPETコークスと混合した。この混合物を20kN/cm2の圧力で2つの油圧ロール間で加圧することによりブリケットに圧縮し、20
kgの質量ペレット強度を有する固く光沢のあるブリケットを得た。
回転炉床炉で生じる工程をシミュレートするために誘導炉においてヒューミング工程を実施した。最大出力15kW、周波数2000Hzを有するインドターム(Indutherm)Mu−3000炉を使用した。炉の内径は180mmであり、ブリケットを保持するグラファイトのるつぼは内径140mmを有していた。
るつぼ表面が原料の単一相でカバーされるように、約400gのブリケットを清浄なグラファイトるつぼの底に設置した。るつぼを誘導炉に設置し、るつぼの底に触れることなしに、モニタ用熱電対をブリケット間に取り付けた。るつぼを耐熱性プレートで覆った。ヒューム化金属をるつぼ上方で後燃焼させ、煙塵の形成下でフィルタに捕捉した。
リアクタ及び原料をブリケット間に取り付けたPt/PtRh10熱電対による測定で1300℃に加熱した。600℃まで、保護N2ガス雰囲気下でガス流量200l/hに
て、加熱を実施した。600℃から1300℃まで、COをるつぼ中に流量200l/hにて吹き込んだ。
て、加熱を実施した。600℃から1300℃まで、COをるつぼ中に流量200l/hにて吹き込んだ。
1300℃に到達して30分後、試料を取り出した。これら試料を液体N2中でクエン
チし、全ての反応を停止させ、ミネラロジー(鉱物学)を凍結した。フィード及び生成物の組成を表1に示す。生成物の全域での、成分分布を表2に示す。
チし、全ての反応を停止させ、ミネラロジー(鉱物学)を凍結した。フィード及び生成物の組成を表1に示す。生成物の全域での、成分分布を表2に示す。
実施例の結果は、30分間の焙焼後に、Zn、Pb及びInが効率的にブリケットから排出される一方で、Fe、Cu、As及びFが還元残渣中に濃縮されることがはっきりと示される。As及びFに関する優れた選択性は、湿式精練手法によるヒュームのその後の処理の点から見て特に興味深い。
実施例2
本実施例は、選択性を損ねることなく、焙焼工程の間、原料の軟化及び溶融化を妨げるという、ブリケットのSの重大な役割を説明する。
本実施例は、選択性を損ねることなく、焙焼工程の間、原料の軟化及び溶融化を妨げるという、ブリケットのSの重大な役割を説明する。
混合物を、5質量%のSiO2、及び:
−15質量%のCaO及び25質量%の微細に粉砕されたコークス(混合物1);又は、−36.7質量%の石膏及び25質量%の微細に粉砕されたコークス(混合物2)
を含有する亜鉛フェライトを含む合成のS非含有亜鉛浸出残渣を用いて製造した。
−15質量%のCaO及び25質量%の微細に粉砕されたコークス(混合物1);又は、−36.7質量%の石膏及び25質量%の微細に粉砕されたコークス(混合物2)
を含有する亜鉛フェライトを含む合成のS非含有亜鉛浸出残渣を用いて製造した。
両混合物をブリケットに圧縮し、実施例1の手順に従ってヒュームした。
僅か約0.3質量%のSを含む混合物1に対応するブリケットは、2FeO・SiO2
のような低精練相の形成を示し精練するように見えた。しかしながら、約6.5質量%のSを含む混合物2に対応するブリケットは、適当量のSの存在のおかげで、そのような相の一切の形成を示さなかった。
のような低精練相の形成を示し精練するように見えた。しかしながら、約6.5質量%のSを含む混合物2に対応するブリケットは、適当量のSの存在のおかげで、そのような相の一切の形成を示さなかった。
Claims (10)
- −Zn浸出残渣に加えて、少なくとも5質量%の炭素及び2乃至10質量%のSを含む凝集物を製造する工程、
−前記凝集物を固定床中、1250℃を超える温度でヒューミングし、それにより、還元Fe含有相とZn含有ヒュームを製造する工程;及び、
−前記Zn含有ヒュームを抽出する工程、
を含む、Fe含有Zn浸出残渣中の金属有価物の分離方法。 - さらに、凝集物を製造する工程の前に、前記Zn浸出残渣を、H2O 12質量%未満の
、好ましくはH2O 5質量%未満の水分含量に乾燥させる工程を含む、請求項1記載の
方法。 - 前記凝集物が少なくとも15質量%の炭素を含むことを特徴とする、請求項1又は2に記載の方法。
- 前記凝集物が、該凝集物中少なくとも10質量%の、好ましくは少なくとも15質量%のCaO当量をもたらすところのCa化合物をさらに含むことを特徴とする、請求項1乃至3のうち何れか一項に記載の方法。
- 前記凝集物が、少なくとも5kgの質量ペレット強度を有するペレット、好ましくは少なくとも10kgの質量ペレット強度を有するブリケットであることを特徴とする、請求項1乃至4のうち何れか一項に記載の方法。
- ヒューミング温度が少なくとも1300℃であることを特徴とする、請求項1乃至5のうち何れか一項に記載の方法。
- ヒューミングが一酸化炭素含有大気中で実施されることを特徴とする、請求項1乃至6のうち何れか一項に記載の方法。
- Zn浸出残渣が中性又は弱酸性Zn浸出残渣であることを特徴とする、請求項1乃至7のうち何れか一項に記載の方法。
- ヒューミング工程が回転式炉床炉中で実施されることを特徴とする、請求項1乃至8のうち何れか一項に記載の方法。
- さらに還元Fe含有相を酸化精練工程に付す工程を含む、請求項1乃至9のうち何れか一項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP05076375 | 2005-06-13 | ||
US75007705P | 2005-12-14 | 2005-12-14 | |
PCT/EP2006/004412 WO2006133777A1 (en) | 2005-06-13 | 2006-05-11 | Separation of metal values in zinc leaching residues |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008545888A true JP2008545888A (ja) | 2008-12-18 |
Family
ID=35240857
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008515071A Withdrawn JP2008545888A (ja) | 2005-06-13 | 2006-05-11 | 亜鉛浸出残渣中の金属有価物の分離 |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20080196551A1 (ja) |
EP (1) | EP1893779A1 (ja) |
JP (1) | JP2008545888A (ja) |
KR (1) | KR20080022545A (ja) |
CN (1) | CN101341265A (ja) |
AU (1) | AU2006257458A1 (ja) |
BR (1) | BRPI0612150A2 (ja) |
CA (1) | CA2611925A1 (ja) |
EA (1) | EA013690B1 (ja) |
MX (1) | MX2007015812A (ja) |
NO (1) | NO20080042L (ja) |
PE (1) | PE20070088A1 (ja) |
WO (1) | WO2006133777A1 (ja) |
ZA (1) | ZA200710377B (ja) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101979684B (zh) * | 2010-12-01 | 2012-02-29 | 中南大学 | 一种从热镀锌灰中回收锌的工艺 |
CN103103344A (zh) * | 2013-03-01 | 2013-05-15 | 中南大学 | 一种含硫酸盐铅锌冶炼渣选冶联合处理方法 |
CN106148682A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-23 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理锌浸出渣的方法和*** |
CN106119535A (zh) * | 2016-08-01 | 2016-11-16 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 处理锌浸出渣的方法和*** |
RU2626371C1 (ru) * | 2016-09-05 | 2017-07-26 | Общество с ограниченной ответственностью "Урал - рециклинг" | Способ переработки отходов металлургического производства |
CN106399702A (zh) * | 2016-09-27 | 2017-02-15 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种转底炉处理铅锌渣回收有色金属的工艺 |
CN106929667A (zh) * | 2017-03-13 | 2017-07-07 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种处理锌浸渣的方法 |
CN107254586B (zh) * | 2017-06-20 | 2019-05-14 | 西部矿业股份有限公司 | 一种氧压浸出尾矿渣的处理方法 |
CN114540628B (zh) * | 2022-01-20 | 2023-11-14 | 云南云铜锌业股份有限公司 | 一种处理浸锌渣、锌冶炼石膏渣和高炉瓦斯灰的方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4605435A (en) * | 1985-01-31 | 1986-08-12 | Amax Inc. | Recycling of steel plant dusts to steel furnaces |
WO1988001654A1 (en) * | 1986-08-27 | 1988-03-10 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Or | Process for the treatment of lead-zinc ores, concentrates or residues |
US5538532A (en) * | 1995-03-02 | 1996-07-23 | Complete Recovery Process | Methods for recycling electric arc furnace dust |
US5906671A (en) * | 1996-10-25 | 1999-05-25 | Agglo Inc. | Method for extraction of metals and non-metals from minerals, industrial by-products and waste materials |
WO1998021372A1 (fr) * | 1996-11-11 | 1998-05-22 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Procede et dispositif de fabrication de fer reduit |
EP1199373A1 (fr) * | 2000-10-17 | 2002-04-24 | Universite Catholique De Louvain | Eléments agglomérés et procédé de traítement de poussières métallurgiques |
CN1246485C (zh) * | 2000-10-30 | 2006-03-22 | 新日本制铁株式会社 | 用于还原炉的含氧化金属的未加工颗粒的制造方法及其还原方法 |
JP2004107748A (ja) * | 2002-09-19 | 2004-04-08 | Daido Steel Co Ltd | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
BRPI0412304B1 (pt) * | 2003-07-04 | 2013-11-26 | PROCESSO PARA A VALORIZAÇÃO DE VALORES DE METAL EM UM RESÍDUO PORTANDO Zn, Fe E Pb |
-
2006
- 2006-05-11 WO PCT/EP2006/004412 patent/WO2006133777A1/en active Application Filing
- 2006-05-11 AU AU2006257458A patent/AU2006257458A1/en not_active Abandoned
- 2006-05-11 MX MX2007015812A patent/MX2007015812A/es unknown
- 2006-05-11 KR KR20077028617A patent/KR20080022545A/ko not_active Application Discontinuation
- 2006-05-11 ZA ZA200710377A patent/ZA200710377B/xx unknown
- 2006-05-11 BR BRPI0612150A patent/BRPI0612150A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2006-05-11 CA CA002611925A patent/CA2611925A1/en not_active Abandoned
- 2006-05-11 EP EP06753557A patent/EP1893779A1/en not_active Withdrawn
- 2006-05-11 JP JP2008515071A patent/JP2008545888A/ja not_active Withdrawn
- 2006-05-11 CN CNA2006800209006A patent/CN101341265A/zh active Pending
- 2006-05-11 US US11/917,278 patent/US20080196551A1/en not_active Abandoned
- 2006-05-11 EA EA200800030A patent/EA013690B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2006-06-08 PE PE2006000634A patent/PE20070088A1/es not_active Application Discontinuation
-
2008
- 2008-01-03 NO NO20080042A patent/NO20080042L/no not_active Application Discontinuation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20080022545A (ko) | 2008-03-11 |
CA2611925A1 (en) | 2006-12-21 |
EP1893779A1 (en) | 2008-03-05 |
MX2007015812A (es) | 2008-04-29 |
CN101341265A (zh) | 2009-01-07 |
AU2006257458A1 (en) | 2006-12-21 |
ZA200710377B (en) | 2009-03-25 |
WO2006133777A1 (en) | 2006-12-21 |
EA200800030A1 (ru) | 2008-12-30 |
EA013690B1 (ru) | 2010-06-30 |
US20080196551A1 (en) | 2008-08-21 |
NO20080042L (no) | 2008-01-03 |
BRPI0612150A2 (pt) | 2016-09-06 |
PE20070088A1 (es) | 2007-02-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8101153B2 (en) | Method for the valorisation of zinc-and sulphate-rich residue | |
JP2008545888A (ja) | 亜鉛浸出残渣中の金属有価物の分離 | |
CA2539166C (en) | Process and apparatus for recovery of non-ferrous metals from zinc residues | |
JP4461283B2 (ja) | 亜鉛残留物からの非鉄金属の回収 | |
JP5183638B2 (ja) | 液中プラズマでの電熱製錬を使用する亜鉛及び鉛産業の副産物からの非鉄金属の回収 | |
NO146995B (no) | Fremgangsmaate ved smelteutvinning av bly og soelv fra bly-soelvrester. | |
Jones | ConRoast: DC arc smelting of deadroasted sulphide concentrates | |
CN115838866A (zh) | 一种从氰化尾渣中提取有价金属的方法 | |
PL226211B1 (pl) | Sposob odzyskiwania olowiu i metali towarzyszacych, zwlaszcza cyny, z olowiu surowego | |
PL227662B1 (pl) | Sposób odseparowania metali obecnych w pyłach pochodzących z elektrycznych pieców łukowych. | |
MXPA06003545A (en) | Process and apparatus for recovery of non-ferrous metals from zinc residues |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090403 |
|
A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20101027 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20101108 |