CN106119535A - 处理锌浸出渣的方法和*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了处理锌浸出渣的方法和***，该方法包括：(1)将锌浸出渣进行烘干处理，得到锌浸出渣干料；(2)将锌浸出渣干料进行破碎处理，得到锌浸出渣粉末；(3)将还原煤进行磨细处理，得到还原煤细料；(4)将锌浸出渣粉末与还原煤细料进行混合成型，得到混合球团；(5)将混合球团供给至转底炉的进料区，使混合球团依次经过转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原处理，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从第一还原区排出，得到的金属化球团从出料区排出。该方法可以实现锌浸出渣中锌、铅和铟的综合回收，并且锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％，铅挥发率大于96％，还原后球团金属化率可达90％以上。

Description

处理锌浸出渣的方法和***

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体而言，本发明涉及一种处理锌浸出渣的方法和***。

背景技术

锌的冶炼主要有火法和湿法两种方式。火法是用高温烟化挥发，以ZnO烟尘的形式返回浸出回收其中的锌；湿法是高温高酸浸出，使锌进入溶液，同时大量的铁也随之进入溶液，随后使用黄钾铁矾法、针铁矿法或赤铁矿法除铁，使含锌液再返回到中性浸出回收其中的锌。多年的实践证明，用中性浸出、高温高酸处理浸出渣、除铁、净化、电解的湿法炼锌，在锌的回收率、综合回收有价金属，节能及环保上较火法有一定的优点。至今湿法炼锌已成为生产锌的主要方法，在世界锌的总产量中，大约有80％是用湿法生产。

湿法炼锌过程中，采用两段中浸出得到的锌浸出渣一般有两种工艺进行回收，一是火法，即采用回转窑挥发法；另一种是湿法，即热酸浸出法。锌浸出渣中锌的主要存在形式为铁酸锌、氧化锌、硫化锌和硅酸锌，铟主要以类质同相形式存在与铁酸锌等物质中，在铁酸锌分解的同时，铟也被分解后还原，转变为气体进入回转窑烟气中进行回收。回转窑挥发法是我国湿法炼锌中锌浸出渣处理使用的典型流程，国内经过三十余年的发展，其技术已经成熟，现有以株冶为代表的较多炼锌厂采用。锌窑渣是湿法炼锌时的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作条件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回转窑内高温下提取锌、铅等金属后的残余物。通过将窑渣进行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通过回转窑烟化挥发能回收92～94％锌和82～84％铅和10％左右的银，铟的挥发率<80％。

造成回转窑元素回收率低的主要原因是温度和气氛控制不均匀，而温度与气氛的控制与焦炭配入量和窑内鼓风操作均有很大关系，回转窑内焦炭配入量低时，铅锌挥发率下降非常明显，配入量较高，一方面导致燃料消耗过大生产成本居高不下，其次窑内局部容易形成过高温度和强还原气氛区，容易造成铟氧化物的过还原形成难挥发的金属铟，导致铟的挥发率低，并形成硅酸锌等难还原挥发物质，锌的挥发率也降低。高温区极易造成低熔点物质的熔化，造成窑内结圈，影响炉体顺行。

因此，现有的处理锌浸出渣的技术有待进一步改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理锌浸出渣的方法和***，该方法可以实现锌浸出渣中锌、铟、铅的的高效挥发，并且还原挥发后金属化球团中锌含量<0.7％，铅含量<0.5％，铟的含量<0.004％，经计算，锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％，铅挥发率大于96％，还原后球团金属化率可达90％以上。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理锌浸出渣的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将锌浸出渣进行烘干处理，以便得到锌浸出渣干料；

(2)将所述锌浸出渣干料进行破碎处理，以便得到锌浸出渣粉末；

(3)将还原煤进行磨细处理，以便得到还原煤细料；

(4)将所述锌浸出渣粉末与所述还原煤细料进行混合成型，以便得到混合球团；

(5)将所述混合球团供给至转底炉的进料区，使所述混合球团依次经过所述转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原处理，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从所述第一还原区排出，得到的金属化球团从出料区排出。

由此，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的方法通过将锌浸出渣粉末与还原煤细料混合后的混合球团供给至转底炉中进行还原处理，使得混合球团中的铅锌铟化合物在转底炉的第一还原区发生还原反应并在烟道中以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式被回收，而在转底炉的第二还原区和第三还原区混合球团中的铁化合物进行深度还原，得到的金属铁颗粒聚集长大得到金属化球团，同时由于转底炉内温度和气氛的可控性，通过控制第一还原区中的气氛可以减少氧化亚铟的进一步还原，防止其生成难挥发性的金属铟，从而提高了铟的挥发率，并且可以显著提高所得金属化球团的金属化率。由此，采用本申请的方法不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌铟等有价金属的综合回收利用，并且锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％以上，铅挥发率可达到96％以上，还原后球团金属化率可达90％以上。

另外，根据本发明上述实施例的处理锌浸出渣的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述锌浸出渣粉末的粒径为75μm～4mm。由此，可以显著提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述还原煤的挥发分不高于15％。由此，可以进一步提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述还原煤细料中粒径不高于75μm的占70％以上。由此，可以进一步提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，所述锌浸出渣粉末与所述还原煤细料按照质量比为100：(15～40)进行混合。由此，可以进一步提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(5)中，所述第一还原区的温度为1000～1200摄氏度，所述第二还原区的温度1200～1230摄氏度，所述第三还原区的温度为1200～1250摄氏度。由此，由此，可以进一步提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(5)中，所述第一还原区、所述第二还原区和所述第三还原区中CO浓度分别独立地为9000～15000ppm。由此，可以进一步提高铁、锌、铅和铟的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述处理锌浸出渣的方法进一步包括：(6)将所述含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘进行余热回收，以便得到降温烟尘；(7)将所述降温烟尘进行冷却处理，以便得到冷却烟尘；(8)将所述冷却烟尘进行布袋收尘，以便获得粉尘。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种实施上述处理锌浸出渣的方法的***。根据本发明的实施例，该***包括：

烘干装置，所述烘干装置具有锌浸出渣入口和锌浸出渣干料出口；

破碎装置，所述破碎装置具有锌浸出渣干料入口和锌浸出渣粉末出口，所述锌浸出渣干料入口与所述锌浸出渣干料出口相连；

磨细装置，所述磨细装置具有还原煤入口和还原煤细料出口；

混合成型装置，所述混合成型装置具有锌浸出渣粉末入口、还原煤细料入口和混合球团出口，所述锌浸出渣粉末入口与所述锌浸出渣粉末出口相连，所述还原煤细料入口与所述还原煤细料出口下相连；

转底炉，所述转底炉沿着炉底转动方向依次分为进料区、第一还原区、第二还原区、第三还原区和出料区，所述进料区设置有混合球团入口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连，所述第一还原区设置有烟尘出口，所述出料区设置有金属化球团出口。

由此，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的***通过采用转底炉对含有锌浸出渣粉末和还原煤细料的混合球团进行还原处理，使得混合球团中的铅锌铟化合物在转底炉的第一还原区发生还原反应并在烟道中以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式被回收，而在转底炉的第二还原区和第三还原区混合球团中的铁化合物进行深度还原，得到的金属铁颗粒聚集长大得到金属化球团，同时由于转底炉内温度和气氛的可控性，通过控制第一还原区中的气氛可以减少氧化亚铟的进一步还原，防止其生成难挥发性的金属铟，从而提高了铟的挥发率，并且可以显著提高所得金属化球团的金属化率。由此，采用本申请的***不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌铟等有价金属的综合回收利用，并且锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％以上，铅挥发率可达到96％以上，还原后球团金属化率可达90％以上。

在本发明的一些实施例中，所述处理锌浸出渣的***进一步包括：余热锅炉，所述余热锅炉具有烟尘入口和降温烟尘出口，所述烟尘入口与所述烟尘出口相连；冷却装置，所述冷却装置具有降温烟尘入口和冷却烟尘出口，所述降温烟尘入口与所述降温烟尘出口相连；布袋收尘器，所述布袋收尘器具有冷却烟尘入口、粉尘出口和气体出口，所述冷却烟尘入口与所述冷却烟尘出口相连。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的处理锌浸出渣的方法流程示意图；

图2是根据本发明再一个实施例的处理锌浸出渣的方法流程示意图；

图3是根据本发明一个实施例的处理锌浸出渣的***结构示意图；

图4是根据本发明又一个实施例的处理锌浸出渣的***中转底炉的结构示意图；

图5是根据本发明再一个实施例的处理锌浸出渣的***结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理锌浸出渣的方法。下面参考图1和2对本发明实施例的处理锌浸出渣的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：将锌浸出渣进行烘干处理

根据本发明的实施例，将锌浸出渣进行烘干处理，得到锌浸出渣干料。由此，有利于物料混匀，可以提高后续还原阶段铁、锌、铅和铟的回收率。具体的，锌浸出渣为采用常规湿法炼锌流程得到的浸出渣。

S200：将锌浸出渣干料进行破碎处理

根据本发明的实施例，将上述得到的锌浸出渣干料进行破碎处理，得到锌浸出渣粉末。由此，可以显著提高后续还原阶段铁铅锌铟化合物与还原剂的接触面积，从而提高铁、锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，锌浸出渣粉末的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，锌浸出渣粉末的粒径可以为75μm～4mm。由此，可以进一步提高混合球团中铁、锌、铅和铟的回收率。

S300：将还原煤进行磨细处理

根据本发明的实施例，将还原煤进行磨细处理，得到还原煤细料。由此，可以显著提高锌浸出渣与煤粉的接触面积，从而进一步提高锌浸出渣中铁、锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，还原煤细料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤细料中粒径不高于75μm的可以占70％以上。发明人通过大量实验意外发现，将还原煤磨细一方面可以使碳粉在混合球团内分布更加均匀，有利于锌铟铅元素的充分挥发，另外粉状煤在炉内还原性气氛较弱的情况下可发生部分燃烧，可以给球团提供部分热量。

根据本发明的再一个实施例，还原煤的挥发分可以不高于15％，还原煤的灰熔点可以不低于1200摄氏度。具体的，通过控制还原煤的挥发分和灰熔点，可以防止后续还原处理过程中球团的熔化软熔，保证球团强度，并且防止球团形成结壳进而影响铟、锌和铅的挥发，发明人在大量实验中意外发现，还原煤的灰熔点过低会导致球团还原过程中易熔化，而还原煤的挥发分过高会造成球团内碳热还原反应过于迅速，并引起球团粉化、球团中碳烧损过于严重，由此采用该挥发分和灰熔点的还原煤可以保证锌浸出渣中的铟、锌和铅具有较高的回收率。

S400：将锌浸出渣粉末与还原煤细料进行混合成型

根据本发明的实施例，将上述得到的锌浸出渣粉末与还原煤细料进行混合成型，得到混合球团。

根据本发明的一个实施例，锌浸出渣粉末与还原煤细料的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，锌浸出渣粉末与还原煤细料是按照质量比100：(15～40)进行混合，发明人在大量实验中意外发现，还原煤的配入量过低不利于球团内铅、锌和铟的还原挥发，而还原煤的配入量过高会增加成本，同时造成氧化亚铟的过还原，从而导致铟的回收率过低。由此采用本申请中的混合配比可以使得混合球团中用于燃烧的碳占总碳量的30～60％，碳相对于氧的过剩系数为1.6～2.2，从而可以减少过剩碳对铟的深还原，防止形成难挥发性金属铟，进而提高锌浸出渣中铅锌铟的回收率。

S500：将混合球团供给至转底炉的进料区，使混合球团依次经过转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原处理

根据本发明的实施例，将上述得到的混合球团供给至转底炉的进料区，进料区在第一还原区、第二还原区和第三还原区的热辐射下对混合球团进行预热，然后随着炉底的转动，混合球团进入第一还原区，混合球团中的铅锌铟化合物发生还原反应并且以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式在烟道中被回收，而在第二还原区和第三还原区，混合球团中的铁化合物发生初步还原和深度还原，生成的金属铁颗粒不断聚集长大，以金属化球团的形式从出料区排出。

根据本发明的一个实施例，转底炉三个还原区的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，第一还原区的温度为1000～1200摄氏度，第二还原区的温度1200～1230摄氏度，第三还原区的温度为1200～1250摄氏度。发明人发现，该温度条件下可以显著优于其他提高混合球团中铁、铅、锌和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，转底炉三个还原区的CO浓度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，转底炉三个还原区的CO浓度分别独立地为9000～15000ppm。发明人通过大量实验意外发现，还原区CO浓度过低不利于铁、铅和锌的还原，而第一还原区CO浓度过高会造成氧化亚铟的过还原而生成难挥发性金属铟，从而导致铟元素挥发率降低。由此，在转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区分别采用该一氧化碳浓度的气氛可以保证球团周围有一定的还原性气氛，从而进一步提高后续还原阶段铁、锌、铅和铟的回收率。

由此，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的方法通过将锌浸出渣粉末与还原煤细料混合后的混合球团供给至转底炉中进行还原处理，使得混合球团中的铅锌铟化合物在转底炉的第一还原区发生还原反应并在烟道中以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式被回收，而在转底炉的第二还原区和第三还原区混合球团中的铁化合物进行深度还原，得到的金属铁颗粒聚集长大得到金属化球团，同时由于转底炉内温度和气氛的可控性，通过控制第一还原区中的气氛可以减少氧化亚铟的进一步还原，防止其生成难挥发性的金属铟，从而提高了铟的挥发率，并且可以显著提高所得金属化球团的金属化率。由此，采用本申请的方法不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌铟等有价金属的综合回收利用，并且锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％以上，铅挥发率可达到96％以上，还原后球团金属化率可达90％以上。

参考图2，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的方法进一步包括：

S600：将含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘进行余热回收

根据本发明的实施例，将S500得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘余热回收，得到降温烟尘。由此，通过对所得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘余热回收，可以将该部分余热用于发电，从而实现资源的最大化利用。

S700：将降温烟尘进行冷却处理

根据本发明的实施例，将上述得到的降温烟尘进行冷却处理，可以得到冷却烟尘。具体的，将上述得到的降温烟尘经表面冷却器后温度降至250℃左右。

S800：将冷却烟尘进行布袋收尘

根据本发明的实施例，将上述得到的冷却烟尘进行布袋收尘，从而可以收集粉尘。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种实施上述处理锌浸出渣的方法的***。根据本发明的实施例，参考图3、4和5，该***包括：烘干装置100、破碎装置200、磨细装置300、混合成型装置400、转底炉500。

根据本发明的实施例，烘干装置100具有锌浸出渣入口101和锌浸出渣干料出口102，且适于锌浸出渣进行烘干处理，得到锌浸出渣干料。由此，可以提高后续还原阶段锌、铅和铟的回收率。具体的，锌浸出渣为采用常规湿法炼锌流程得到的浸出渣。

根据本发明的实施例，破碎装置200具有锌浸出渣干料入口201和锌浸出渣粉末出口202，锌浸出渣干料入口201和锌浸出渣干料出口102相连，且适于将上述得到的锌浸出渣干料进行破碎处理，得到锌浸出渣粉末。由此，可以显著提高后续还原阶段铁铅锌铟化合物与还原剂的接触面积，从而提高铁、锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，锌浸出渣粉末的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，锌浸出渣粉末的粒径可以为75μm～4mm。由此，可以显著提高后续还原阶段铁、锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的实施例，磨细装置300具有还原煤入口301和还原煤细料出口302，且适于将还原煤进行磨细处理，得到还原煤细料。由此，可以使碳粉在混合球团内分布更加均匀，显著提高后续还原阶段锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，还原煤细料的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤细料中粒径不高于75μm的可以占70％以上。发明人通过大量实验意外发现，将还原煤磨细一方面可以使碳粉在混合球团内分布更加均匀，有利于锌铅铟元素的充分挥发，另外粉状煤在炉内还原性气氛较弱的情况下可发生部分燃烧，可以给球团提供部分热量。

根据本发明的再一个实施例，还原煤的挥发分可以不高于15％，还原煤的灰熔点可以不低于1200摄氏度。具体的，通过控制还原煤的挥发分和灰熔点，可以防止后续还原处理过程中球团的熔化软熔，保证球团强度，并且防止球团形成结壳进而影响铟、锌和铅的挥发，发明人在大量实验中意外发现，还原煤的灰熔点过低会导致球团还原过程中易熔化，而还原煤的挥发分过高会造成球团内碳热还原反应过于迅速，并引起球团粉化、球团中碳烧损过于严重，由此采用该挥发分和灰熔点的还原煤可以保证锌浸出渣中的铟、锌和铅具有较高的回收率。

根据本发明的实施例，混合成型装置400具有锌浸出渣粉末入口401、还原煤细料入口402和混合球团出口403，锌浸出渣粉末入口401与锌浸出渣粉末出口202相连，还原煤细料入口402和还原煤细料出口302相连，且适于将上述得到的锌浸出渣粉末和还原煤细料进行混合成型，得到混合球团。由此，可以进一步提高后续还原阶段锌、铅和铟的回收率。

根据本发明的一个实施例，锌浸出渣粉末与还原煤细料的混合比例并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，锌浸出渣粉末与还原煤细料是按照质量比100：(15～40)进行混合，发明人在大量实验中意外发现，还原煤的配入量过低不利于球团内铅、锌和铟的还原挥发，而还原煤的配入量过高会增加成本，同时造成氧化亚铟的过还原，从而导致铟的回收率过低。由此采用本申请中的混合配比可以使得混合球团中用于燃烧的碳占总碳量的30～60％，碳相对于氧的过剩系数为1.6～2.2，从而可以减少过剩碳对铟的深还原，防止形成难挥发性金属铟，进而提高锌浸出渣中铅锌铟的回收率。

根据本发明的实施例，参考图3和4，转底炉500内沿着炉底转动方向依次形成进料区51、第一还原区52、第二还原区53、第三还原区54和出料区55，进料区51具有混合球团入口501，第一还原区52具有烟尘出口502，出料区55具有金属化球团出口503，混合球团入口501与混合球团出口403相连，且适于将上述得到的混合球团供给至转底炉的进料区，进料区在第一还原区、第二还原区和第三还原区的热辐射下对混合球团进行预热，然后随着炉底的转动，混合球团进入第一还原区，混合球团中的铅锌铟化合物发生还原反应并且以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式在烟道中被回收，而在第二还原区和第三还原区，混合球团中的铁化合物发生初步还原和深度还原，生成的金属铁颗粒不断聚集长大，以金属化球团的形式从出料区排出。

根据本发明的再一个实施例，转底炉三个还原区的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，第一还原区的温度为1000～1200摄氏度，第二还原区的温度1200～1230摄氏度，第三还原区的温度为1200～1250摄氏度。发明人发现，该温度条件下可以显著优于其他提高混合球团中铁、铅、锌和铟的回收率。

根据本发明的又一个实施例，转底炉三个还原区的CO浓度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，转底炉三个还原区的CO浓度分别独立地为9000～15000ppm。发明人通过大量实验意外发现，还原区CO浓度过低不利于铁、铅和锌的还原，而第一还原区CO浓度过高会造成氧化亚铟的过还原而生成难挥发性金属铟，从而导致铟元素挥发率降低。由此，在转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区分别采用该一氧化碳浓度的气氛可以保证球团周围有一定的还原性气氛，从而进一步提高后续还原阶段铁、锌、铅和铟的回收率。

由此，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的***通过采用转底炉对含有锌浸出渣粉末和还原煤细料的混合球团进行还原处理，使得混合球团中的铅锌铟化合物在转底炉的第一还原区发生还原反应并在烟道中以氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的形式被回收，而在转底炉的第二还原区和第三还原区混合球团中的铁化合物进行深度还原，得到的金属铁颗粒聚集长大得到金属化球团，同时由于转底炉内温度和气氛的可控性，通过控制第一还原区中的气氛可以减少氧化亚铟的进一步还原，防止其生成难挥发性的金属铟，从而提高了铟的挥发率，并且可以显著提高所得金属化球团的金属化率。由此，采用本申请的***不仅解决了锌浸出渣大量堆积污染环境的问题，而且实现了锌浸出渣中的铁铅锌铟等有价金属的综合回收利用，并且锌的挥发率可达到98％以上，铟的挥发率可达到95％以上，铅挥发率可达到96％以上，还原后球团金属化率可达90％以上。

参考图5，根据本发明实施例的处理锌浸出渣的***进一步包括：余热锅炉600、冷却装置700和布袋收尘器800。

根据本发明的实施例，余热锅炉600具有烟尘入口601和降温烟尘出口602，烟尘入口601与烟尘出口502相连，且适于将第一还原区排出的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘进行余热回收，得到降温烟尘。由此，通过对所得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘余热回收，可以将该部分余热用于发电，从而实现资源的最大化利用。

根据本发明的实施例，冷却装置700具有降温烟尘入口701和冷却烟尘出口702，降温烟尘入口701与降温烟尘出口602相连，且适于将上述得到的降温烟尘进行冷却处理，得到冷却烟尘。具体的，将上述得到的降温烟尘经表面冷却器后温度降至250℃左右。

根据本发明的实施例，布袋收尘器800具有冷却烟尘入口801、粉尘出口802和气体出口803，冷却烟尘入口801与冷却烟尘出口702相连，且适于将上述得到的冷却烟尘进行布袋收尘，从而可以收集粉尘。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

将锌浸出渣在200摄氏度下进行烘干，烘干后渣中锌含量为16.32wt％，铅含量为4.12wt％，铟含量为0.036wt％，铁含量为23wt％，然后采用对辊破碎机将锌浸出渣干料破碎到3mm以下，配入兰炭粉(挥发分为8％，灰熔点为1230摄氏度，粒径不高于75μm的占70％以上)，兰炭粉的配入量为锌浸出渣干料质量的22％，物料混匀后经过压球工艺制得混合球团，然后将混合球团供给至转底炉内的进料区进行预热，然后依次经第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原，其中，第一还原区温度为1180℃，CO浓度为11000ppm,第二还原区CO浓度为12000ppm、温度为1200℃，第三还原区CO浓度为～14000ppm，还原温度为有效还原时间为48min，炉内停留时间总计为52min，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从转底炉第一还原区烟尘出口排出后被收集，第三还原区得到的金属化球团经出料区排出，经测定，金属化球团中锌含量为0.35wt％，铟含量为0.0032wt％，铅含量为0.24wt％，C含量为3.57wt％。

实施例2

将锌浸出渣在200摄氏度下进行烘干，烘干后渣中锌含量为16.32wt％，铅含量为4.12wt％，铟含量为0.036wt％，铁含量为23wt％，然后采用对辊破碎机将锌浸出渣干料破碎到3mm以下，配入兰炭粉(挥发分为8％，灰熔点为1230摄氏度，粒径不高于75μm的占75％)，兰炭粉的配入量为锌浸出渣干料质量的22％，物料混匀后经过压球工艺制得混合球团，然后将混合球团供给至转底炉内的进料区进行预热，然后依次经第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原，其中，第一还原区温度为1200℃，CO浓度为9000ppm,第二还原区温度1230℃，CO浓度为11000ppm，第三还原区的温度1230℃，CO浓度为～13000ppm，三个还原区有效还原时间为48min，炉内停留时间总计为52min，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从转底炉第一还原区烟尘出口排出后被收集，第三还原区得到的金属化球团经出料区排出，经测定，锌含量为0.67wt％，铟含量为0.0040wt％，铅含量为0.44wt％，C含量为1.71wt％。

实施例3

将锌浸出渣在200摄氏度下进行烘干，烘干后渣中锌含量为16.32wt％，铅含量为4.12wt％，铟含量为0.036wt％，铁含量为23wt％，然后采用对辊破碎机将锌浸出渣干料破碎到3mm以下，配入兰炭粉(挥发分为8％，灰熔点为1230摄氏度，粒径不高于75μm的占78％)，兰炭粉的配入量为锌浸出渣干料质量的35％，物料混匀后经过压球工艺制得混合球团，然后将混合球团供给至转底炉内的进料区进行预热，然后依次经第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原，其中，第一还原区CO浓度为11000，温度为1230℃；第二还原区CO浓度为13000ppm，还原温度为1230℃，第三还原区的CO浓度为14000～15000ppm，温度为1250摄氏度，有效还原时间为48min，炉内停留时间总计为52min，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从转底炉第一还原区烟尘出口排出后被收集，第三还原区得到的金属化球团经出料区排出，经测定，金属化球团中锌含量为0.22wt％，铟含量为0.0025wt％，铅含量为0.31wt％，C含量为4.71wt％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种处理锌浸出渣的方法，其特征在于，包括：

(1)将锌浸出渣进行烘干处理，以便得到锌浸出渣干料；

(2)将所述锌浸出渣干料进行破碎处理，以便得到锌浸出渣粉末；

(3)将还原煤进行磨细处理，以便得到还原煤细料；

(4)将所述锌浸出渣粉末与所述还原煤细料进行混合成型，以便得到混合球团；

(5)将所述混合球团供给至转底炉的进料区，使所述混合球团依次经过所述转底炉的第一还原区、第二还原区和第三还原区进行还原处理，得到的含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘从所述第一还原区排出，得到的金属化球团从出料区排出。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述锌浸出渣粉末的粒径为75μm～4mm。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述还原煤的挥发分不高于15％。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述还原煤细料中粒径不高于75μm的占70％以上。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述锌浸出渣粉末与所述还原煤细料按照质量比为100：(15～40)进行混合。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，所述第一还原区的温度为1000～1200摄氏度，所述第二还原区的温度1200～1230摄氏度，所述第三还原区的温度为1200～1250摄氏度。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，所述第一还原区、所述第二还原区和所述第三还原区中CO浓度分别独立地为9000～15000ppm。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括：

(6)将所述含有氧化铅、氧化锌和氧化亚铟的烟尘进行余热回收，以便得到降温烟尘；

(7)将所述降温烟尘进行冷却处理，以便得到冷却烟尘；

(8)将所述冷却烟尘进行布袋收尘，以便获得粉尘。

9.一种实施权利要求1-8中任一项所述的处理锌浸出渣的方法的***，其特征在于，包括：

烘干装置，所述烘干装置具有锌浸出渣入口和锌浸出渣干料出口；

破碎装置，所述破碎装置具有锌浸出渣干料入口和锌浸出渣粉末出口，所述锌浸出渣干料入口与所述锌浸出渣干料出口相连；

磨细装置，所述磨细装置具有还原煤入口和还原煤细料出口；

混合成型装置，所述混合成型装置具有锌浸出渣粉末入口、还原煤细料入口和混合球团出口，所述锌浸出渣粉末入口与所述锌浸出渣粉末出口相连，所述还原煤细料入口与所述还原煤细料出口相连；

转底炉，所述转底炉沿着炉底转动方向依次分为进料区、第一还原区、第二还原区、第三还原区和出料区，所述进料区设置有混合球团入口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连，所述第一还原区设置有烟尘出口，所述出料区设置有金属化球团出口。

10.根据权利要求9所述的***，其特征在于，进一步包括：

余热锅炉，所述余热锅炉具有烟尘入口和降温烟尘出口，所述烟尘入口与所述烟尘出口相连；

冷却装置，所述冷却装置具有降温烟尘入口和冷却烟尘出口，所述降温烟尘入口与所述降温烟尘出口相连；

布袋收尘器，所述布袋收尘器具有冷却烟尘入口、粉尘出口和气体出口，所述冷却烟尘入口与所述冷却烟尘出口相连。