JP2002210504A - リングローリング圧延方法および装置 - Google Patents
リングローリング圧延方法および装置Info
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- JP2002210504A JP2002210504A JP2001011339A JP2001011339A JP2002210504A JP 2002210504 A JP2002210504 A JP 2002210504A JP 2001011339 A JP2001011339 A JP 2001011339A JP 2001011339 A JP2001011339 A JP 2001011339A JP 2002210504 A JP2002210504 A JP 2002210504A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 リング状被圧延材にへこみ等の形状不良が発
生するのを低減させ、かつリング状被圧延材を円形状を
保ちながらリングローリング成形できるようにする。 【解決手段】 メインロール２と共に、被圧延材１の半
径方向の肉厚圧下を行うマンドレルとして、メインロー
ル２に対する直径比が１０〜２５％のマンドレル３Ｃを
用いる。
生するのを低減させ、かつリング状被圧延材を円形状を
保ちながらリングローリング成形できるようにする。 【解決手段】 メインロール２と共に、被圧延材１の半
径方向の肉厚圧下を行うマンドレルとして、メインロー
ル２に対する直径比が１０〜２５％のマンドレル３Ｃを
用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リング状被圧延材
を目標とする外径、内径、高さとなるようにリングロー
リング圧延を行う方法および装置に関する。
を目標とする外径、内径、高さとなるようにリングロー
リング圧延を行う方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図３は従来のリングローリング圧延装置
の一例（以下、第１従来例という）を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図４はこの第１従来例装置によりリ
ングローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状
の説明図である。
の一例（以下、第１従来例という）を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図４はこの第１従来例装置によりリ
ングローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状
の説明図である。
【０００３】図３において、１はリング状被圧延材（以
下、単に被圧延材という）、２はメインロール、３Ａは
メインロール２に対する直径比が１０％以下に設定され
た小径のマンドレル、４はエッジャーロール（以下、単
にエッジャーという）、５はトレーサ、６ａ〜６ｄはガ
イドロールで、メインロール２及びマンドレル３Ａの前
後と、エッジャー４の前後に配置され、リングローリン
グ成形される被圧延材１の円形を保持する機能を有して
いる。
下、単に被圧延材という）、２はメインロール、３Ａは
メインロール２に対する直径比が１０％以下に設定され
た小径のマンドレル、４はエッジャーロール（以下、単
にエッジャーという）、５はトレーサ、６ａ〜６ｄはガ
イドロールで、メインロール２及びマンドレル３Ａの前
後と、エッジャー４の前後に配置され、リングローリン
グ成形される被圧延材１の円形を保持する機能を有して
いる。
【０００４】リングローリング圧延においては、トレー
サ５により被圧延材１の径を検出しながら、被圧延材１
をメインロール２とマンドレル３Ａにより半径方向の肉
厚圧延を行い、上下の円錐形状エッジャー４，４により
軸方向の高さ圧延を行う。そして被圧延材１は、各ガイ
ドロール６ａ〜６ｄにより円形を保持されながら外径が
成長できるようになっている。
サ５により被圧延材１の径を検出しながら、被圧延材１
をメインロール２とマンドレル３Ａにより半径方向の肉
厚圧延を行い、上下の円錐形状エッジャー４，４により
軸方向の高さ圧延を行う。そして被圧延材１は、各ガイ
ドロール６ａ〜６ｄにより円形を保持されながら外径が
成長できるようになっている。
【０００５】メインロール２は、固定されており、一定
速度で回転しながら被圧延材１を一定外周速度で回転さ
せる機能を有している。マンドレル３Ａは、従動で、被
圧延材１の内径側に配置され、メインロール２と共にリ
ング状被圧延材１を挟み付け、メインロール方向に移動
して肉厚方向の圧下を行うようになっている。
速度で回転しながら被圧延材１を一定外周速度で回転さ
せる機能を有している。マンドレル３Ａは、従動で、被
圧延材１の内径側に配置され、メインロール２と共にリ
ング状被圧延材１を挟み付け、メインロール方向に移動
して肉厚方向の圧下を行うようになっている。
【０００６】エッジャー４，４は、一般にメインロール
２とは１８０度異なる位置において、円錐状のロールが
上下に配置されて片方または両方が駆動され、通常、上
ロールが下方に移動して被圧延材１に対し高さ方向の圧
下を行うようになっている。エッジャー４，４を円錐形
状としているのは、圧延対象である被圧延材１の周速
が、その内周側と外周側で異なり（内周側＜外周側）、
その周速差を吸収させる必要があるためである。従っ
て、エッジャー４，４は、円錐状ロールの先端が被圧延
材１の中心に一致するように配置され、被圧延材１の径
の成長とともにロール周面における被圧延材１に対する
圧下位置が水平方向（拡径側）に移動していくようにな
っている。
２とは１８０度異なる位置において、円錐状のロールが
上下に配置されて片方または両方が駆動され、通常、上
ロールが下方に移動して被圧延材１に対し高さ方向の圧
下を行うようになっている。エッジャー４，４を円錐形
状としているのは、圧延対象である被圧延材１の周速
が、その内周側と外周側で異なり（内周側＜外周側）、
その周速差を吸収させる必要があるためである。従っ
て、エッジャー４，４は、円錐状ロールの先端が被圧延
材１の中心に一致するように配置され、被圧延材１の径
の成長とともにロール周面における被圧延材１に対する
圧下位置が水平方向（拡径側）に移動していくようにな
っている。
【０００７】図５は従来のリングローリング圧延装置の
他の例（以下、第２従来例という）を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図６はこの第１従来例装置によりリ
ングローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状
の説明図である。なお、各図中、前述の第１従来例のも
のと同一部分には同一符号を付してある。
他の例（以下、第２従来例という）を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図６はこの第１従来例装置によりリ
ングローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状
の説明図である。なお、各図中、前述の第１従来例のも
のと同一部分には同一符号を付してある。
【０００８】この第２従来例のリングローリング圧延装
置は、マンドレルとして、メインロール２に対する直径
比が２５％以上に設定された大径のマンドレル３Ｂを使
用したもので、それ以外の構成および作用は前述の第１
従来例の装置と基本的に同一である。
置は、マンドレルとして、メインロール２に対する直径
比が２５％以上に設定された大径のマンドレル３Ｂを使
用したもので、それ以外の構成および作用は前述の第１
従来例の装置と基本的に同一である。
【０００９】このようなリングローリング圧延装置の制
御方法については、例えば特開昭５４−１５５９７７号
公報（以下、第３従来例という）や特開昭５４−１６１
５６０号公報（以下、第４従来例という）のものを挙げ
ることができ、またガイドロールの制御方法については
特開昭５４−６８５５号公報（以下、第５従来例とい
う）のものを挙げることができる。
御方法については、例えば特開昭５４−１５５９７７号
公報（以下、第３従来例という）や特開昭５４−１６１
５６０号公報（以下、第４従来例という）のものを挙げ
ることができ、またガイドロールの制御方法については
特開昭５４−６８５５号公報（以下、第５従来例とい
う）のものを挙げることができる。
【００１０】第３従来例に示されている制御方法は、被
圧延材の外径成長速度が、予め格納してある被圧延材の
外径成長速度と一致するように制御するものである。
圧延材の外径成長速度が、予め格納してある被圧延材の
外径成長速度と一致するように制御するものである。
【００１１】また、第４従来例に示されている制御方法
は、被圧延材に対する半径方向の圧下工程を複数の工程
から構成し、被圧延材の圧下力を区間内で一定になるよ
うに制御するものである。
は、被圧延材に対する半径方向の圧下工程を複数の工程
から構成し、被圧延材の圧下力を区間内で一定になるよ
うに制御するものである。
【００１２】また、第５従来例に示されている制御方法
は、被圧延材とガイドロールの接触圧力を一定に保つよ
うに上下エッジャーを制御するものである。
は、被圧延材とガイドロールの接触圧力を一定に保つよ
うに上下エッジャーを制御するものである。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
第１乃至第５従来例に記載されている手法では、いずれ
も被圧延材の最終形状に対する初期形状の設定の仕方や
初期形状から最終形状へどのような経路でどのような時
間で圧下するかの検証がされていない。
第１乃至第５従来例に記載されている手法では、いずれ
も被圧延材の最終形状に対する初期形状の設定の仕方や
初期形状から最終形状へどのような経路でどのような時
間で圧下するかの検証がされていない。
【００１４】本発明者の実験によれば、被圧延材の成形
状態には優劣があり、メインロールとマンドレルの直径
比が適切でない場合、被圧延材１に、図７に示すような
上下面へこみ（高さ方向へこみ）１ａ，１ｂや両側面へ
こみ（肉厚方向へこみ）１ｃ，１ｄが発生したり、円形
状を保てなくなることが判明している。
状態には優劣があり、メインロールとマンドレルの直径
比が適切でない場合、被圧延材１に、図７に示すような
上下面へこみ（高さ方向へこみ）１ａ，１ｂや両側面へ
こみ（肉厚方向へこみ）１ｃ，１ｄが発生したり、円形
状を保てなくなることが判明している。
【００１５】すなわち、マンドレルは、被圧延材内に挿
し込まれてから圧延が開始される。そのため、メインロ
ールに比しマンドレルの直径が小さい程、被圧延材の初
期形状（内径形状）が小さいときから圧延が可能となる
ため、成形のための成長工程（前段処理）が不要とな
り、かつマンドレルを挿入するために打ち抜いて捨てら
れる材料の損失分が少なくて済むという利点がある。し
かし、マンドレルの直径が小さくなればなる程、被圧延
材との接触弧長が小さくなり、メインロールに対しマン
ドレル側の食い込みが大きくなり、特に第１従来例（図
３）のようにメインロール２に対する直径比が１０％以
下に設定された小径のマンドレル３Ａを用いた場合に
は、被圧延材１に図４のようなマンドレル側が大きく変
形する肉厚方向で非対称の高さ方向へこみ１ａ，１ｂが
発生する。
し込まれてから圧延が開始される。そのため、メインロ
ールに比しマンドレルの直径が小さい程、被圧延材の初
期形状（内径形状）が小さいときから圧延が可能となる
ため、成形のための成長工程（前段処理）が不要とな
り、かつマンドレルを挿入するために打ち抜いて捨てら
れる材料の損失分が少なくて済むという利点がある。し
かし、マンドレルの直径が小さくなればなる程、被圧延
材との接触弧長が小さくなり、メインロールに対しマン
ドレル側の食い込みが大きくなり、特に第１従来例（図
３）のようにメインロール２に対する直径比が１０％以
下に設定された小径のマンドレル３Ａを用いた場合に
は、被圧延材１に図４のようなマンドレル側が大きく変
形する肉厚方向で非対称の高さ方向へこみ１ａ，１ｂが
発生する。
【００１６】また、マンドレルとして、メインロール２
に対する直径比が２５％以上に設定された大径のマンド
レル３Ｂを用いた第２従来例（図５）の場合、マンドレ
ル３Ｂの被圧延材１との接触弧長が大きくなり、圧力が
分布されて食い込みの発生が低減され、図６のように被
圧延材１の高さ方向へこみ１ａ，１ｂや肉厚方向へこみ
１ｃ，１ｄは許容範囲内に収まる。しかし、マンドレル
３Ｂの直径をメインロール２に近付けていく程、被圧延
材１との接触弧長が大きくなって、被圧延材１が接線方
向側に進行させられるようになり、これをガイドロール
６ａ〜６ｄによって強制的に円形状に保持しようとして
も、被圧延材１に存在するスプリングバック等によって
円形状が保てなくなる。その結果、第５従来例のように
被圧延材とガイドロールの接触圧力を一定に保ちながら
上下エッジャーを制御しても、被圧延材がぶれ回り、ひ
どい場合は、図６のように被圧延材１が楕円形状に変形
してしまう。
に対する直径比が２５％以上に設定された大径のマンド
レル３Ｂを用いた第２従来例（図５）の場合、マンドレ
ル３Ｂの被圧延材１との接触弧長が大きくなり、圧力が
分布されて食い込みの発生が低減され、図６のように被
圧延材１の高さ方向へこみ１ａ，１ｂや肉厚方向へこみ
１ｃ，１ｄは許容範囲内に収まる。しかし、マンドレル
３Ｂの直径をメインロール２に近付けていく程、被圧延
材１との接触弧長が大きくなって、被圧延材１が接線方
向側に進行させられるようになり、これをガイドロール
６ａ〜６ｄによって強制的に円形状に保持しようとして
も、被圧延材１に存在するスプリングバック等によって
円形状が保てなくなる。その結果、第５従来例のように
被圧延材とガイドロールの接触圧力を一定に保ちながら
上下エッジャーを制御しても、被圧延材がぶれ回り、ひ
どい場合は、図６のように被圧延材１が楕円形状に変形
してしまう。
【００１７】本発明の目的は、叙上の点に鑑み、リング
状被圧延材にへこみ等の形状不良が発生するのを低減さ
せ、かつリング状被圧延材を円形状を保ちながらリング
ローリング成形できるようにすることにある。
状被圧延材にへこみ等の形状不良が発生するのを低減さ
せ、かつリング状被圧延材を円形状を保ちながらリング
ローリング成形できるようにすることにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
リングローリング圧延方法は、リング状の被圧延材の外
径寸法をトレーサにより検知しながら、被圧延材の半径
方向の肉厚圧下を行うメインロール及びマンドレルと、
被圧延材の軸方向の高さ圧下を行う上下一対のエッジャ
ーロールとにより、被圧延材を目標とする外径、内径、
高さとなるようにリングローリング圧延を行う方法にお
いて、マンドレルとして、メインロールに対する直径比
が１０〜２５％のマンドレルを用い、被圧延材の半径方
向の肉厚圧下を行うことを特徴としている。
リングローリング圧延方法は、リング状の被圧延材の外
径寸法をトレーサにより検知しながら、被圧延材の半径
方向の肉厚圧下を行うメインロール及びマンドレルと、
被圧延材の軸方向の高さ圧下を行う上下一対のエッジャ
ーロールとにより、被圧延材を目標とする外径、内径、
高さとなるようにリングローリング圧延を行う方法にお
いて、マンドレルとして、メインロールに対する直径比
が１０〜２５％のマンドレルを用い、被圧延材の半径方
向の肉厚圧下を行うことを特徴としている。
【００１９】また、この方法に用いられる請求項２の装
置は、リング状の被圧延材の外径寸法をトレーサにより
検知しながら、被圧延材の半径方向の肉厚圧下を行うメ
インロール及びマンドレルと、被圧延材の軸方向の高さ
圧下を行う上下一対のエッジャーロールとにより、被圧
延材を目標とする外径、内径、高さとなるようにリング
ローリング圧延を行う装置において、マンドレルの直径
を、メインロールの直径の１０〜２５％に設定したもの
である。
置は、リング状の被圧延材の外径寸法をトレーサにより
検知しながら、被圧延材の半径方向の肉厚圧下を行うメ
インロール及びマンドレルと、被圧延材の軸方向の高さ
圧下を行う上下一対のエッジャーロールとにより、被圧
延材を目標とする外径、内径、高さとなるようにリング
ローリング圧延を行う装置において、マンドレルの直径
を、メインロールの直径の１０〜２５％に設定したもの
である。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態に係るリ
ングローリング圧延方法およびこの方法に用いられる装
置を図１及び図２に基づき説明する。図１は本実施形態
に係るリングローリング圧延装置を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図２は本実施形態の装置によりリン
グローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状の
説明図であり、各図中、前述の第１従来例のものと同一
部分には同一符号を付してある。
ングローリング圧延方法およびこの方法に用いられる装
置を図１及び図２に基づき説明する。図１は本実施形態
に係るリングローリング圧延装置を概略的に示すもの
で、（ａ）はその一部断面表示を含む側面図、（ｂ）は
その平面図である。図２は本実施形態の装置によりリン
グローリング成形されたリング状被圧延材の変形形状の
説明図であり、各図中、前述の第１従来例のものと同一
部分には同一符号を付してある。
【００２１】本実施形態のリングローリング圧延装置
は、メインロール２と共に被圧延材１の半径方向の肉厚
圧延を行うマンドレル３Ｃとして、メインロール２に対
する直径比が１０〜２５％に設定されたものを用いた点
に特徴を有し、それ以外の構成および作用は前述の第１
従来例の装置と基本的に同一である。
は、メインロール２と共に被圧延材１の半径方向の肉厚
圧延を行うマンドレル３Ｃとして、メインロール２に対
する直径比が１０〜２５％に設定されたものを用いた点
に特徴を有し、それ以外の構成および作用は前述の第１
従来例の装置と基本的に同一である。
【００２２】本実施形態のリングローリング圧延装置に
おいて、マンドレル３Ｃのメインロール２に対する直径
比を１０〜２５％に設定したのは以下の理由による。す
なわち、メインロール２の直径に対してマンドレル３Ｃ
の直径を１０％より小さくすると、リングローリング成
形時にマンドレル３Ｃが被圧延材１に食い込むような変
形が現れ、その結果、肉厚圧下時のへこみが、マンドレ
ル側に局所化し、かつへこみ量も大きくなり、エッジャ
ー４，４により高さ方向を圧延してもへこみが累積し、
除去しにくくなるためである。また、メインロール２の
直径に対してマンドレル３Ｃの直径を２５％より大きく
すると、リングローリング成形時にガイドロール６ａ〜
６ｄで被圧延材１の真円度を制御しようとしても被圧延
材１が円形形状を保てなくなり、楕円化したり、ぶれ回
ったりするためである。
おいて、マンドレル３Ｃのメインロール２に対する直径
比を１０〜２５％に設定したのは以下の理由による。す
なわち、メインロール２の直径に対してマンドレル３Ｃ
の直径を１０％より小さくすると、リングローリング成
形時にマンドレル３Ｃが被圧延材１に食い込むような変
形が現れ、その結果、肉厚圧下時のへこみが、マンドレ
ル側に局所化し、かつへこみ量も大きくなり、エッジャ
ー４，４により高さ方向を圧延してもへこみが累積し、
除去しにくくなるためである。また、メインロール２の
直径に対してマンドレル３Ｃの直径を２５％より大きく
すると、リングローリング成形時にガイドロール６ａ〜
６ｄで被圧延材１の真円度を制御しようとしても被圧延
材１が円形形状を保てなくなり、楕円化したり、ぶれ回
ったりするためである。
【００２３】本実施形態のように、メインロール２の直
径に対してマンドレル３Ｃの直径を１０〜２５％になる
ように設定して、リングローリング成形することで、肉
厚圧延時のへこみ変形を軽減することができ、かつ被圧
延材１の円形形状を保ちながら正常な圧延を行うことが
できる。
径に対してマンドレル３Ｃの直径を１０〜２５％になる
ように設定して、リングローリング成形することで、肉
厚圧延時のへこみ変形を軽減することができ、かつ被圧
延材１の円形形状を保ちながら正常な圧延を行うことが
できる。
【００２４】本発明のリングローリング圧延方法による
成形の結果を、マンドレル／メインロール直径比が本発
明の範囲にない場合と比較して下表１に示す。
成形の結果を、マンドレル／メインロール直径比が本発
明の範囲にない場合と比較して下表１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１において、使用した鋼種はＳ４５Ｃ
で、リングローリング前の素材形状は外径５００mm、内
径２４０mm、高さ１３０mm、最終製品形状は、外径１２
４０mm、内径１１００mm、高さ７６.３mm である。外径
が５００mmから１２２０mmまでは外径成長速度が６mm/s
ecになるように制御し、外径が１２２０mmから１２４０
mmまでは外径成長速度が２mm/secになるように制御し、
かつリング状被圧延材の高さを外径に対する位置制御し
た。外径５００mm時の初期高さ１３０mmから外径１２４
０mm時の高さ７６.３mmまで直線的に高さを外径に対し
て制御した。
で、リングローリング前の素材形状は外径５００mm、内
径２４０mm、高さ１３０mm、最終製品形状は、外径１２
４０mm、内径１１００mm、高さ７６.３mm である。外径
が５００mmから１２２０mmまでは外径成長速度が６mm/s
ecになるように制御し、外径が１２２０mmから１２４０
mmまでは外径成長速度が２mm/secになるように制御し、
かつリング状被圧延材の高さを外径に対する位置制御し
た。外径５００mm時の初期高さ１３０mmから外径１２４
０mm時の高さ７６.３mmまで直線的に高さを外径に対し
て制御した。
【００２７】また、メインロール直径が１２００mmの場
合について、マンドレル直径を１００mmから３２０mmま
で変化させて成形品のへこみ量、全体形状を比較した。
合について、マンドレル直径を１００mmから３２０mmま
で変化させて成形品のへこみ量、全体形状を比較した。
【００２８】表１から明らかなように、マンドレル／メ
インロール直径比が本発明の範囲である１０〜２５％に
あるマンドレルを使用した場合は、マンドレル／メイン
ロール直径比がその範囲内にない比較例に比し、へこみ
量が軽減され、かつ円形断面を保って圧延することがで
きた。
インロール直径比が本発明の範囲である１０〜２５％に
あるマンドレルを使用した場合は、マンドレル／メイン
ロール直径比がその範囲内にない比較例に比し、へこみ
量が軽減され、かつ円形断面を保って圧延することがで
きた。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の請求項１の
リングローリング圧延方法およびこの方法に用いられる
請求項２の装置によれば、リングローリング成形品表面
のへこみを少なくすることができ、さらに真円形状の成
形品を再現よく成形することができた。このため、成形
品の仕上げ工程を省略でき、また製品の歩留り、生産性
が向上した。
リングローリング圧延方法およびこの方法に用いられる
請求項２の装置によれば、リングローリング成形品表面
のへこみを少なくすることができ、さらに真円形状の成
形品を再現よく成形することができた。このため、成形
品の仕上げ工程を省略でき、また製品の歩留り、生産性
が向上した。
【図１】本発明の一実施形態に係るリングローリング圧
延装置を概略的に示す側面図、および平面図である。
延装置を概略的に示す側面図、および平面図である。
【図２】本実施形態の装置によりリングローリング成形
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
【図３】第１従来例のリングローリング圧延装置を概略
的に示す側面図、および平面図である。
的に示す側面図、および平面図である。
【図４】第１従来例の装置によりリングローリング成形
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
【図５】第２従来例のリングローリング圧延装置を概略
的に示す側面図、および平面図である。
的に示す側面図、および平面図である。
【図６】第２従来例の装置によりリングローリング成形
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
されたリング状被圧延材の変形形状の説明図である。
【図７】従来手法による問題点（へこみ発生）の説明図
である。
である。
１ リング状被圧延材 ２ メインロール ３Ａ，３Ｂ，３Ｃ マンドレル ４ エッジャーロール ５ トレーサ １ａ，１ｂ 高さ方向へこみ １ｃ，１ｄ 肉厚方向へこみ
フロントページの続き (72)発明者 升田 貞和 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 山田 猛志 神奈川県川崎市川崎区小島町４番６号 エ ヌケー金属加工株式会社内 (72)発明者 安藤 正一 神奈川県川崎市川崎区小島町４番６号 エ ヌケー金属加工株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 リング状被圧延材の外径寸法をトレーサ
により検知しながら、該被圧延材の半径方向の肉厚圧下
を行うメインロール及びマンドレルと、該被圧延材の軸
方向の高さ圧下を行う上下一対のエッジャーロールとに
より、該被圧延材を目標とする外径、内径、高さとなる
ようにリングローリング圧延を行う方法において、 前記マンドレルとして、前記メインロールに対する直径
比が１０〜２５％のマンドレルを用い、前記被圧延材の
半径方向の肉厚圧下を行うことを特徴とするリングロー
リング圧延方法。 - 【請求項２】 リング状被圧延材の外径寸法をトレーサ
により検知しながら、該被圧延材の半径方向の肉厚圧下
を行うメインロール及びマンドレルと、該被圧延材の軸
方向の高さ圧下を行う上下一対のエッジャーロールとに
より、該被圧延材を目標とする外径、内径、高さとなる
ようにリングローリング圧延を行う装置において、 前記マンドレルの直径を、前記メインロールの直径の１
０〜２５％に設定したことを特徴とするリングローリン
グ圧延装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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-
2001
- 2001-01-19 JP JP2001011339A patent/JP2002210504A/ja not_active Withdrawn
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