JP2000084794A - 加工処理装置 - Google Patents
加工処理装置Info
- Publication number
- JP2000084794A JP2000084794A JP10260519A JP26051998A JP2000084794A JP 2000084794 A JP2000084794 A JP 2000084794A JP 10260519 A JP10260519 A JP 10260519A JP 26051998 A JP26051998 A JP 26051998A JP 2000084794 A JP2000084794 A JP 2000084794A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tool
- processing
- machining
- data
- input
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
- G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
- G05B19/40931—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine concerning programming of geometry
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
- G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
- G05B19/40937—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine concerning programming of machining or material parameters, pocket machining
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q30/00—Commerce
- G06Q30/02—Marketing; Price estimation or determination; Fundraising
- G06Q30/0283—Price estimation or determination
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
- G05B2219/35097—Generation of cutter path, offset curve
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
- G05B2219/35316—Interference checking between tool, machine, part, chuck, machining range
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
- G05B2219/36284—Use of database for machining parameters, material, cutting method, tools
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
- G05B2219/36287—Selection of speed as function of tool diameter
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
- G05B2219/36289—Cutting, machining conditions by optimisation of time, cost, accuracy
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
- G05B2219/36296—Order, select, determine, change machining sequence, order
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/42—Servomotor, servo controller kind till VSS
- G05B2219/42058—General predictive controller GPC
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
- G05B2219/49088—As a function of, regulate feed as function of material, tool
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Business, Economics & Management (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Development Economics (AREA)
- Finance (AREA)
- Strategic Management (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Human Computer Interaction (AREA)
- Accounting & Taxation (AREA)
- Geometry (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Game Theory and Decision Science (AREA)
- Economics (AREA)
- Marketing (AREA)
- General Business, Economics & Management (AREA)
- Entrepreneurship & Innovation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Numerical Control (AREA)
- Confectionery (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Automatic Control Of Machine Tools (AREA)
- Eye Examination Apparatus (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工すべき製品の形状データと未加工ワーク
に関するデータとを入力するのみで目的とする製品を自
動的に加工できるようにすること。 【解決手段】 工作機械の制御装置１００が、加工形状
データ１ａ、加工前のワーク形状に関するワークデータ
１ｂを入力する入力部１と、工作機械１１の機械仕様を
表す機械データ、工作機械１１が保有する工具の工具仕
様を表す工具データのうち少なくとも１つを格納するデ
ータベース３と、入力部１のデータ、データベース３の
データに基づき、少なくとも加工負荷、または工具とワ
ークとの干渉を予測する予測演算部７と、入力部１のデ
ータ、データベース３のデータ、及び予測演算部７の予
測演算結果に基づき、工具経路を生成すると共に、工作
機械１１の主軸回転速度、送り速度等の加工条件を決定
する工具経路決定部５とを有する。
に関するデータとを入力するのみで目的とする製品を自
動的に加工できるようにすること。 【解決手段】 工作機械の制御装置１００が、加工形状
データ１ａ、加工前のワーク形状に関するワークデータ
１ｂを入力する入力部１と、工作機械１１の機械仕様を
表す機械データ、工作機械１１が保有する工具の工具仕
様を表す工具データのうち少なくとも１つを格納するデ
ータベース３と、入力部１のデータ、データベース３の
データに基づき、少なくとも加工負荷、または工具とワ
ークとの干渉を予測する予測演算部７と、入力部１のデ
ータ、データベース３のデータ、及び予測演算部７の予
測演算結果に基づき、工具経路を生成すると共に、工作
機械１１の主軸回転速度、送り速度等の加工条件を決定
する工具経路決定部５とを有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、未加工ワークを投
入し、最終的な製品の加工形状に関するデータ（以下、
加工形状データと記載する）を入力することにより、未
加工ワークが前記加工形状データに基づき加工され、目
的とする加工製品を得ることができる工作機械の制御装
置及びこの制御装置と工作機械とを具備する加工装置に
関する。
入し、最終的な製品の加工形状に関するデータ（以下、
加工形状データと記載する）を入力することにより、未
加工ワークが前記加工形状データに基づき加工され、目
的とする加工製品を得ることができる工作機械の制御装
置及びこの制御装置と工作機械とを具備する加工装置に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＮＣ工作機械で製品を加工する場
合、まず、目的とする加工製品の形状を表した図面が作
成される。プログラマは、その図面から加工工程を決定
し、手動または自動プログラミング装置でＮＣプログラ
ムを作成する。オペレータは、そのＮＣプログラムをＮ
Ｃ工作機械に入力すると共に、加工すべき未加工ワーク
を手動またはワーク自動交換装置でＮＣ工作機械に装着
する。そして使用工具のプリセットと工具オフセット量
の設定を行い、ＮＣ工作機械の工具マガジンに使用工具
を装着する。その後、ＮＣプログラムを実行することに
よりワークが加工され製品が製作される。これらの工程
を可及的に自動化し、かつ、プログラマやオペレータが
蓄積しているノウハウを加工に反映させるために種々の
発明がなされてきた。
合、まず、目的とする加工製品の形状を表した図面が作
成される。プログラマは、その図面から加工工程を決定
し、手動または自動プログラミング装置でＮＣプログラ
ムを作成する。オペレータは、そのＮＣプログラムをＮ
Ｃ工作機械に入力すると共に、加工すべき未加工ワーク
を手動またはワーク自動交換装置でＮＣ工作機械に装着
する。そして使用工具のプリセットと工具オフセット量
の設定を行い、ＮＣ工作機械の工具マガジンに使用工具
を装着する。その後、ＮＣプログラムを実行することに
よりワークが加工され製品が製作される。これらの工程
を可及的に自動化し、かつ、プログラマやオペレータが
蓄積しているノウハウを加工に反映させるために種々の
発明がなされてきた。
【０００３】まず、第１の従来技術として、特開平４−
３１５５５０号公報に開示された自動プログラミング装
置がある。これは、ワークの加工形状を表すデータから
加工形状を抽出する形状認識手段と、加工されるワーク
の加工形状について、最適な加工条件が格納されている
加工条件記憶手段と、前記形状認識手段からの出力に基
づいて、前記加工条件記憶手段に格納されている最適な
加工条件を自動的に設定する自動加工条件設定手段とを
備えている。これにより、オペレータが加工条件を設定
することなく自動的に設定可能となり、オペレータの人
的過誤が排除され良好な加工が行え、さらに、オペレー
タの負荷が軽減され、かつ、作業時間も短縮されるもの
である。
３１５５５０号公報に開示された自動プログラミング装
置がある。これは、ワークの加工形状を表すデータから
加工形状を抽出する形状認識手段と、加工されるワーク
の加工形状について、最適な加工条件が格納されている
加工条件記憶手段と、前記形状認識手段からの出力に基
づいて、前記加工条件記憶手段に格納されている最適な
加工条件を自動的に設定する自動加工条件設定手段とを
備えている。これにより、オペレータが加工条件を設定
することなく自動的に設定可能となり、オペレータの人
的過誤が排除され良好な加工が行え、さらに、オペレー
タの負荷が軽減され、かつ、作業時間も短縮されるもの
である。
【０００４】第２の従来技術として、特開平４−１３８
５０４号公報に開示された加工システムがある。このシ
ステムでは、素材、表面あらさ、寸法精度などのワーク
に関するデータを予め記憶し、第１のニューラルネット
ワークにより加工条件が決定される。この加工条件は、
オペレータが修正することもできる。そして、実際に加
工された後、加工結果に基づき加工条件を修正して修正
加工条件を求めると共に、第１のニューラルネットワー
クの重みを修正する学習手段を備えている。さらに、加
工中に発生する火花、音、力などを検出するセンサを有
しており、このセンサからの入力データを時系列データ
として第２のニューラルネットワークに入力し、ある時
点での加工状況を所定の時間幅で平均化して把握し、加
工条件を動的に修正する適応制御手段を具備している。
こうして熟練作業者でなくとも最適な加工条件で加工を
行うことを可能としたものである。
５０４号公報に開示された加工システムがある。このシ
ステムでは、素材、表面あらさ、寸法精度などのワーク
に関するデータを予め記憶し、第１のニューラルネット
ワークにより加工条件が決定される。この加工条件は、
オペレータが修正することもできる。そして、実際に加
工された後、加工結果に基づき加工条件を修正して修正
加工条件を求めると共に、第１のニューラルネットワー
クの重みを修正する学習手段を備えている。さらに、加
工中に発生する火花、音、力などを検出するセンサを有
しており、このセンサからの入力データを時系列データ
として第２のニューラルネットワークに入力し、ある時
点での加工状況を所定の時間幅で平均化して把握し、加
工条件を動的に修正する適応制御手段を具備している。
こうして熟練作業者でなくとも最適な加工条件で加工を
行うことを可能としたものである。
【０００５】第３の従来技術として、特開平９−２６８
１１号公報に開示された数値制御を用いた加工方法があ
る。これは、各種情報ファイルの登録、加工図形のデー
タの入力、仕上図形の処理、パターン認識及び加工プロ
セスの決定処理に基づいて、簡素化されたデータ入力に
より、加工プロセスや工作機械を最適に選択し、生産効
率の高い加工領域、加工手順を設定し、入力図形に最適
な工具や加工条件、工具経路を決定し、加工後の測定及
び補正により、生産効率を高めると共に、加工精度を高
めようとするものである。
１１号公報に開示された数値制御を用いた加工方法があ
る。これは、各種情報ファイルの登録、加工図形のデー
タの入力、仕上図形の処理、パターン認識及び加工プロ
セスの決定処理に基づいて、簡素化されたデータ入力に
より、加工プロセスや工作機械を最適に選択し、生産効
率の高い加工領域、加工手順を設定し、入力図形に最適
な工具や加工条件、工具経路を決定し、加工後の測定及
び補正により、生産効率を高めると共に、加工精度を高
めようとするものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】加工すべき製品の形状
データから工具経路を自動生成する技術は周知であり、
これに種々の加工条件を付加することによりＮＣプログ
ラムが自動的に作成可能となる。第１の従来技術による
発明は、加工すべき製品の形状データに基づいて、この
加工条件をデータベースから所定のアルゴリズムに従っ
て選択するようにしたものである。これは、いわば静的
な加工条件である。これに対して、第２の従来技術によ
る発明は、刻々の加工状態をセンサで検出し、検出結果
に基づいて設定した加工条件をニューラルネットワーク
の学習機能を用いて適応制御し、刻々の加工状態に応じ
た動的な加工条件を求めるようにしたものである。第１
と第２の従来技術は、加工条件の自動決定に重点を置い
ている。
データから工具経路を自動生成する技術は周知であり、
これに種々の加工条件を付加することによりＮＣプログ
ラムが自動的に作成可能となる。第１の従来技術による
発明は、加工すべき製品の形状データに基づいて、この
加工条件をデータベースから所定のアルゴリズムに従っ
て選択するようにしたものである。これは、いわば静的
な加工条件である。これに対して、第２の従来技術によ
る発明は、刻々の加工状態をセンサで検出し、検出結果
に基づいて設定した加工条件をニューラルネットワーク
の学習機能を用いて適応制御し、刻々の加工状態に応じ
た動的な加工条件を求めるようにしたものである。第１
と第２の従来技術は、加工条件の自動決定に重点を置い
ている。
【０００７】第３の従来技術は、オペレータがデータ入
力することにより、第１と第２の従来技術と同様な技術
を用いて加工条件を自動決定し、さらに、工具及び工具
経路の自動決定、加工後の測定及び補正の技術を組合
せ、目的とする製品を無人で加工する発明である。
力することにより、第１と第２の従来技術と同様な技術
を用いて加工条件を自動決定し、さらに、工具及び工具
経路の自動決定、加工後の測定及び補正の技術を組合
せ、目的とする製品を無人で加工する発明である。
【０００８】然しながら、これらの従来技術は、加工状
態をフィードバックして補正する方法にて高い精度と生
産効率を確保するという技術思想であるが、加工状態を
予測して、その予測結果に基づいて工具経路や加工条件
を決定し、より高精度、高効率な加工を実現するもので
はない。
態をフィードバックして補正する方法にて高い精度と生
産効率を確保するという技術思想であるが、加工状態を
予測して、その予測結果に基づいて工具経路や加工条件
を決定し、より高精度、高効率な加工を実現するもので
はない。
【０００９】本発明の目的は、加工すべき製品の形状デ
ータと未加工ワークに関するデータとを入力するのみで
要求精度に合致した加工が高効率を以て実行され、目的
とする製品を自動的に加工できるようにした工作機械の
制御装置及びこの制御装置と工作機械とを備えた加工装
置を提供するものである。
ータと未加工ワークに関するデータとを入力するのみで
要求精度に合致した加工が高効率を以て実行され、目的
とする製品を自動的に加工できるようにした工作機械の
制御装置及びこの制御装置と工作機械とを備えた加工装
置を提供するものである。
【００１０】また、本発明の他の目的は、加工状態を予
測して、予測した加工状態に合致するように工具経路、
加工条件を自動的に決定して、高精度な加工を高速にて
実行可能な工作機械の制御装置及びこの制御装置と工作
機械とを備えた加工装置を提供するものである。
測して、予測した加工状態に合致するように工具経路、
加工条件を自動的に決定して、高精度な加工を高速にて
実行可能な工作機械の制御装置及びこの制御装置と工作
機械とを備えた加工装置を提供するものである。
【００１１】更に本発明の他の目的は、オペレータによ
る工具経路、加工条件の変更操作およびオペレータによ
る手動操作を可能とした工作機械の制御装置及びこの制
御装置と工作機械とを備えた加工装置を提供することで
ある。
る工具経路、加工条件の変更操作およびオペレータによ
る手動操作を可能とした工作機械の制御装置及びこの制
御装置と工作機械とを備えた加工装置を提供することで
ある。
【００１２】更に本発明の他の目的は、オペレータによ
るコストや利益を考慮した加工条件の選択を支援できる
ようにした工作機械の制御装置及びこの制御装置と工作
機械とを備えた加工装置を提供することである。
るコストや利益を考慮した加工条件の選択を支援できる
ようにした工作機械の制御装置及びこの制御装置と工作
機械とを備えた加工装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、加工形状デー
タを入力してワークを加工する工作機械の制御装置であ
って、最終的なワークの形状に関する加工形状データ、
加工前のワークの材質、形状に関するワークデータを入
力する入力手段と、前記ワークを加工する前記工作機械
の機械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保有する
工具の工具仕様を表す工具データのうち少なくとも１つ
を格納するデータ格納手段と、前記入力手段により入力
されたデータ、前記データ格納手段に格納されたデータ
に基づき、少なくとも加工負荷、または工具とワークと
の干渉を予測する予測演算手段と、前記入力手段により
入力されたデータ、前記データ格納手段に格納されたデ
ータ、及び前記予測演算手段による予測演算結果に基づ
き、前記ワークを加工する工具経路を生成すると共に、
前記工作機械の主軸回転速度、送り速度等の前記ワーク
を加工する際の加工条件を決定する工具経路決定手段と
を具備して構成される工作機械の制御装置を要旨とす
る。
タを入力してワークを加工する工作機械の制御装置であ
って、最終的なワークの形状に関する加工形状データ、
加工前のワークの材質、形状に関するワークデータを入
力する入力手段と、前記ワークを加工する前記工作機械
の機械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保有する
工具の工具仕様を表す工具データのうち少なくとも１つ
を格納するデータ格納手段と、前記入力手段により入力
されたデータ、前記データ格納手段に格納されたデータ
に基づき、少なくとも加工負荷、または工具とワークと
の干渉を予測する予測演算手段と、前記入力手段により
入力されたデータ、前記データ格納手段に格納されたデ
ータ、及び前記予測演算手段による予測演算結果に基づ
き、前記ワークを加工する工具経路を生成すると共に、
前記工作機械の主軸回転速度、送り速度等の前記ワーク
を加工する際の加工条件を決定する工具経路決定手段と
を具備して構成される工作機械の制御装置を要旨とす
る。
【００１４】さらに本発明の他の構成によれば、加工形
状データを入力してワークを加工する工作機械の制御装
置であって、最終的なワークの形状に関する加工形状デ
ータ、加工前のワークの材質、形状に関するワークデー
タを入力する入力手段と、前記ワークを加工する前記工
作機械の機械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保
有する工具の工具仕様を表す工具データのうち少なくと
も１つを格納するデータ格納手段と、前記入力手段によ
り入力されたデータ、前記データ格納手段に格納された
データに基づき、前記ワークを加工する工具経路を生成
すると共に、前記工作機械の主軸回転速度、送り速度等
の前記ワークを加工する際の加工条件を決定する工具経
路決定手段と、前記工具経路決定手段により生成、決定
された工具経路及び加工条件に対するオペレータによる
変更操作を認識、記憶し、前記変更操作が妥当か否かを
判断し、前記変更操作を工具経路及び加工条件の生成、
決定に反映させるオペレータ変更操作判断手段とを具備
して構成される工作機械の制御装置が提供される。
状データを入力してワークを加工する工作機械の制御装
置であって、最終的なワークの形状に関する加工形状デ
ータ、加工前のワークの材質、形状に関するワークデー
タを入力する入力手段と、前記ワークを加工する前記工
作機械の機械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保
有する工具の工具仕様を表す工具データのうち少なくと
も１つを格納するデータ格納手段と、前記入力手段によ
り入力されたデータ、前記データ格納手段に格納された
データに基づき、前記ワークを加工する工具経路を生成
すると共に、前記工作機械の主軸回転速度、送り速度等
の前記ワークを加工する際の加工条件を決定する工具経
路決定手段と、前記工具経路決定手段により生成、決定
された工具経路及び加工条件に対するオペレータによる
変更操作を認識、記憶し、前記変更操作が妥当か否かを
判断し、前記変更操作を工具経路及び加工条件の生成、
決定に反映させるオペレータ変更操作判断手段とを具備
して構成される工作機械の制御装置が提供される。
【００１５】更に、本発明によれば、加工形状データを
入力してワークを加工する工作機械の制御装置であっ
て、最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加
工前のワークの材質形状に関するワークデータを入力す
る入力手段と、前記ワークを加工する前記工作機械の機
械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保有する工具
の工具仕様を表す工具データのうち少なくとも１つを格
納するデータ格納手段と、前記入力手段により入力され
たデータ、前記データ格納手段に格納されたデータに基
づき、前記ワークの加工コストを演算するコスト演算手
段とを具備して構成される工作機械の制御装置が提供さ
れる。
入力してワークを加工する工作機械の制御装置であっ
て、最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加
工前のワークの材質形状に関するワークデータを入力す
る入力手段と、前記ワークを加工する前記工作機械の機
械仕様を表す機械データ、前記工作機械が保有する工具
の工具仕様を表す工具データのうち少なくとも１つを格
納するデータ格納手段と、前記入力手段により入力され
たデータ、前記データ格納手段に格納されたデータに基
づき、前記ワークの加工コストを演算するコスト演算手
段とを具備して構成される工作機械の制御装置が提供さ
れる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態を添付図面を参
照して説明する。図１は、本発明実施形態による工作機
械の制御装置１００のブロック図である。制御装置１０
０は、入力部１、データベース３、工具経路決定部５、
予測演算部７を主要な構成要素として含んでいる。詳細
には図示されていないが、制御装置１００は、ＣＰＵ、
ＲＡＭ、ＲＯＭ、入出力インターフェース、データ記憶
装置及びこれらを相互接続する双方向バスにより構成す
ることができる。
照して説明する。図１は、本発明実施形態による工作機
械の制御装置１００のブロック図である。制御装置１０
０は、入力部１、データベース３、工具経路決定部５、
予測演算部７を主要な構成要素として含んでいる。詳細
には図示されていないが、制御装置１００は、ＣＰＵ、
ＲＡＭ、ＲＯＭ、入出力インターフェース、データ記憶
装置及びこれらを相互接続する双方向バスにより構成す
ることができる。
【００１７】入力部１は、制御装置１００に必要なデー
タや指令を入力するための装置構成であって、キーボー
ドのみならず、フロッピディスクや光磁気ディスク等の
情報媒体及びその駆動装置、さらには、後述する各種デ
ータを格納し指令を発するネットワークコンピュータお
よびそのインタフェース装置等により構成することがで
きる。
タや指令を入力するための装置構成であって、キーボー
ドのみならず、フロッピディスクや光磁気ディスク等の
情報媒体及びその駆動装置、さらには、後述する各種デ
ータを格納し指令を発するネットワークコンピュータお
よびそのインタフェース装置等により構成することがで
きる。
【００１８】オペレータは、入力部１から加工形状デー
タ１ａ、ワークデータ１ｂ、工具経路変更操作指令１
ｃ、手動操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅ等の
データや指令を入力することができる。加工形状データ
１ａは、目的とする加工製品の形状に関するデータであ
り、例えばＣＡＤデータ等の電子化された図形情報とす
ることができる。また、加工形状データ１ａは、加工精
度や表面あらさ等に関するデータを含んでいても良い。
ワークデータ１ｂは、当該製品を加工する未加工ワーク
の形状、材質に関するデータである。ワークデータ１ｂ
は、未加工ワークを工作機械１１に装着、固定するため
の取付具やパレット等の治具の寸法、形状、工作機械１
１上での取付位置、及び治具への未加工ワークの取付位
置に関するデータをも含んでいてもよい。
タ１ａ、ワークデータ１ｂ、工具経路変更操作指令１
ｃ、手動操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅ等の
データや指令を入力することができる。加工形状データ
１ａは、目的とする加工製品の形状に関するデータであ
り、例えばＣＡＤデータ等の電子化された図形情報とす
ることができる。また、加工形状データ１ａは、加工精
度や表面あらさ等に関するデータを含んでいても良い。
ワークデータ１ｂは、当該製品を加工する未加工ワーク
の形状、材質に関するデータである。ワークデータ１ｂ
は、未加工ワークを工作機械１１に装着、固定するため
の取付具やパレット等の治具の寸法、形状、工作機械１
１上での取付位置、及び治具への未加工ワークの取付位
置に関するデータをも含んでいてもよい。
【００１９】工具経路変更操作指令１ｃは、制御装置１
００が自動生成した工具経路をワークの加工が進捗する
間にオペレータが変更するための指令である。手動操作
指令１ｄは、ワークの加工が進捗する間にオペレータが
手動操作にて加工を行うための指令である。加工条件変
更操作指令１ｅは、制御装置１００が自動生成した加工
条件をワークの加工が進捗する間にオペレータが変更す
るための指令である。工具経路変更操作指令１ｃ、手動
操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅについては詳
細に後述する。
００が自動生成した工具経路をワークの加工が進捗する
間にオペレータが変更するための指令である。手動操作
指令１ｄは、ワークの加工が進捗する間にオペレータが
手動操作にて加工を行うための指令である。加工条件変
更操作指令１ｅは、制御装置１００が自動生成した加工
条件をワークの加工が進捗する間にオペレータが変更す
るための指令である。工具経路変更操作指令１ｃ、手動
操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅについては詳
細に後述する。
【００２０】入力部１から入力されたデータは、データ
格納手段としてのデータベース３に格納される。データ
ベース３は、機械データベース３ａ、工具／ホルダデー
タベース３ｂ、加工条件データベース３ｃ、材料データ
ベース３ｄ、ＮＣ／サーボデータベース３ｅ、入力デー
タベース３ｆ、ユーザデータベース３ｇを含んでいる。
データベース３は、例えばハードディスク装置や光ディ
スク装置等のデータ格納装置により構成することができ
る。また、データベース３内の機械データベース３ａ、
工具／ホルダデータベース３ｂ、加工条件データベース
３ｃ、材料データベース３ｄ、ＮＣ／サーボデータベー
ス３ｅ、入力データベース３ｆ、ユーザデータベース３
ｇの各々は、個別のデータ格納装置により構成しても或
いは１つのデータ格納装置内を複数の領域に区切って、
各データベース３ａ〜３ｇとしてもよい。
格納手段としてのデータベース３に格納される。データ
ベース３は、機械データベース３ａ、工具／ホルダデー
タベース３ｂ、加工条件データベース３ｃ、材料データ
ベース３ｄ、ＮＣ／サーボデータベース３ｅ、入力デー
タベース３ｆ、ユーザデータベース３ｇを含んでいる。
データベース３は、例えばハードディスク装置や光ディ
スク装置等のデータ格納装置により構成することができ
る。また、データベース３内の機械データベース３ａ、
工具／ホルダデータベース３ｂ、加工条件データベース
３ｃ、材料データベース３ｄ、ＮＣ／サーボデータベー
ス３ｅ、入力データベース３ｆ、ユーザデータベース３
ｇの各々は、個別のデータ格納装置により構成しても或
いは１つのデータ格納装置内を複数の領域に区切って、
各データベース３ａ〜３ｇとしてもよい。
【００２１】図２を参照すると、機械データベース３ａ
に格納されるデータには、工作機械１１の各送り軸のス
トローク、主軸最高回転速度、最大送り速度、温度に対
する機械の変形特性に関するデータ、ワークの重量によ
る機械の変形特性に関するデータ等が含まれる。工具／
ホルダデータベース３ｂに格納されるデータには、工具
の管理番号、工具及び工具ホルダの寸法、形状、工具の
材質、工具寿命、工具の負荷に対する倒れ特性、及び振
れ特性に関するデータ、主軸先端部の寸法、形状等が含
まれる。加工条件データベース３ｃに格納されるデータ
には、１刃当たりの送り量、切込量、ピックフィード
量、クーラント使用の有無、加工パターン、加工面を複
数の加工領域に区分するための領域区分データ、ある加
工面を加工する最適な工具を選択するための基礎データ
等が含まれる。材料データベース３ｄに格納されるデー
タには、材料の種類、硬さ、引張強さ、弾性係数等が含
まれる。ＮＣ／サーボデータベース３ｅに格納されるデ
ータには、数値制御装置の諸元、設定パラメータ、サー
ボの時定数、ゲイン等が含まれる。入力データベース３
ｆには、入力部１から入力された加工形状データ１ａ、
ワークデータ１ｂ、及び工具経路変更操作指令１ｃ、手
動操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅに関するデ
ータが格納される。ユーザデータベース３ｇには、後述
するオペレータまたはユーザが過去に変更操作した加工
条件に関するデータが蓄積、格納される。
に格納されるデータには、工作機械１１の各送り軸のス
トローク、主軸最高回転速度、最大送り速度、温度に対
する機械の変形特性に関するデータ、ワークの重量によ
る機械の変形特性に関するデータ等が含まれる。工具／
ホルダデータベース３ｂに格納されるデータには、工具
の管理番号、工具及び工具ホルダの寸法、形状、工具の
材質、工具寿命、工具の負荷に対する倒れ特性、及び振
れ特性に関するデータ、主軸先端部の寸法、形状等が含
まれる。加工条件データベース３ｃに格納されるデータ
には、１刃当たりの送り量、切込量、ピックフィード
量、クーラント使用の有無、加工パターン、加工面を複
数の加工領域に区分するための領域区分データ、ある加
工面を加工する最適な工具を選択するための基礎データ
等が含まれる。材料データベース３ｄに格納されるデー
タには、材料の種類、硬さ、引張強さ、弾性係数等が含
まれる。ＮＣ／サーボデータベース３ｅに格納されるデ
ータには、数値制御装置の諸元、設定パラメータ、サー
ボの時定数、ゲイン等が含まれる。入力データベース３
ｆには、入力部１から入力された加工形状データ１ａ、
ワークデータ１ｂ、及び工具経路変更操作指令１ｃ、手
動操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅに関するデ
ータが格納される。ユーザデータベース３ｇには、後述
するオペレータまたはユーザが過去に変更操作した加工
条件に関するデータが蓄積、格納される。
【００２２】ここで、データベース３に格納されるデー
タは、オペレータが任意に入力するデータ、工作機械１
１に既に登録されているデータ、所定の記憶手段にあら
かじめ記憶されたデータのうち少なくとも１つであれば
よい。
タは、オペレータが任意に入力するデータ、工作機械１
１に既に登録されているデータ、所定の記憶手段にあら
かじめ記憶されたデータのうち少なくとも１つであれば
よい。
【００２３】図３、４を参照して、工具経路決定部５を
説明する。工具経路決定部５は、以下に詳細に説明する
加工工程決定部５ａ、工具経路生成部５ｂ、加工条件決
定部５ｃ、及び補正部５ｄを主要な構成要素として含ん
で成る。
説明する。工具経路決定部５は、以下に詳細に説明する
加工工程決定部５ａ、工具経路生成部５ｂ、加工条件決
定部５ｃ、及び補正部５ｄを主要な構成要素として含ん
で成る。
【００２４】先ず、入力データベース３ｆに格納されて
いる加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂが加工工
程決定部５ａに送られる（ステップＳ１１）。このデー
タに基づいて、加工工程決定部５ａは、未加工ワークお
よび最終的に製作されるワークの加工面の形状を認識す
る。次いで、加工工程決定部５ａは加工条件データベー
ス３ｃ内に格納されている領域区分データと認識した加
工面の形状に基づいて、加工表面の曲率、傾斜角度及び
深さ等を表面パラメータとして、加工表面を複数の加工
領域に区分する（ステップＳ１３）。次いで、加工工程
決定部５ａは、前記加工領域の各々の表面パラメータに
対応させて、当該加工領域を加工するために最適な工具
及び加工パターンを、加工条件データベース３ｃ内に格
納されている加工面を加工する最適な工具を選択するた
めの基礎データ及び加工パターンから選択する（ステッ
プＳ１５）。例えば、急傾斜面をスキャンパスで加工す
ると、工具に過負荷がかかったり、異常振動が発生した
りする。これを防止するために、急傾斜面では等高線加
工パスが選択される。また、このとき、加工条件データ
ベース３ｃからクーラント供給の要否に関するデータも
導入される。次いで、各々の加工領域を加工する加工順
序が決定される（ステップＳ１７）。
いる加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂが加工工
程決定部５ａに送られる（ステップＳ１１）。このデー
タに基づいて、加工工程決定部５ａは、未加工ワークお
よび最終的に製作されるワークの加工面の形状を認識す
る。次いで、加工工程決定部５ａは加工条件データベー
ス３ｃ内に格納されている領域区分データと認識した加
工面の形状に基づいて、加工表面の曲率、傾斜角度及び
深さ等を表面パラメータとして、加工表面を複数の加工
領域に区分する（ステップＳ１３）。次いで、加工工程
決定部５ａは、前記加工領域の各々の表面パラメータに
対応させて、当該加工領域を加工するために最適な工具
及び加工パターンを、加工条件データベース３ｃ内に格
納されている加工面を加工する最適な工具を選択するた
めの基礎データ及び加工パターンから選択する（ステッ
プＳ１５）。例えば、急傾斜面をスキャンパスで加工す
ると、工具に過負荷がかかったり、異常振動が発生した
りする。これを防止するために、急傾斜面では等高線加
工パスが選択される。また、このとき、加工条件データ
ベース３ｃからクーラント供給の要否に関するデータも
導入される。次いで、各々の加工領域を加工する加工順
序が決定される（ステップＳ１７）。
【００２５】図５から図１２に加工パターンの例を示
す。図５はスキャン（走査）加工パスであり、図６は等
高輪郭加工パスである。図７はワークが存在している部
位のみを加工領域として切削効率の向上を図るスキャン
（走査）加工パス、いわゆるキャラクタライン加工パ
ス、図８は点Ｏを中心とする放射加工パスである。
す。図５はスキャン（走査）加工パスであり、図６は等
高輪郭加工パスである。図７はワークが存在している部
位のみを加工領域として切削効率の向上を図るスキャン
（走査）加工パス、いわゆるキャラクタライン加工パ
ス、図８は点Ｏを中心とする放射加工パスである。
【００２６】図９は鋳物等、仕上形状からほぼ一定量の
取り代があるワークでその形状の法線方向に一定量ずつ
追い込んでいく、例えばワークをオフセットしていくこ
とで繰り狭めていくような等高輪郭加工パス、図１０は
鋳物等、仕上形状からほぼ一定量の取り代があるワーク
でその形状の法線方向に一定量ずつ追い込んでいくスキ
ャン（走査）加工パス、図１１はワークが存在している
部位のみを加工領域として、例えばワークが存在してい
る部位から加工を開始したり、ワークが加工すべき加工
形状に近くなった場合にピックフィード量を小さくする
等して、切削効率の向上を図る等高線加工パスである。
取り代があるワークでその形状の法線方向に一定量ずつ
追い込んでいく、例えばワークをオフセットしていくこ
とで繰り狭めていくような等高輪郭加工パス、図１０は
鋳物等、仕上形状からほぼ一定量の取り代があるワーク
でその形状の法線方向に一定量ずつ追い込んでいくスキ
ャン（走査）加工パス、図１１はワークが存在している
部位のみを加工領域として、例えばワークが存在してい
る部位から加工を開始したり、ワークが加工すべき加工
形状に近くなった場合にピックフィード量を小さくする
等して、切削効率の向上を図る等高線加工パスである。
【００２７】図１２は加工領域の境界部を隣の加工領域
と自動的にオーバラップさせ、オーバラップ部分をスム
ーズに工具をリトラクトさせることで境界部の段差を防
止する、例えば加工領域における所定距離離れている退
避位置から前記加工領域に向かい、使用する工具径での
工具経路より所定量だけ法線方向に離れた位置から工具
の移動を開始し、前記加工領域では使用する工具径での
工具経路に一致するよう前記工具を移動させ、前記加工
領域の加工を行う加工パスである。これらの加工パター
ンは、蓄積されたノウハウを反映させて、加工領域の曲
率、傾斜角度、深さ等の表面パラメータと対応させて加
工パターンが選択できるようにデータベース３に格納さ
れている。また、図示する加工パターンは、一例であっ
て本発明を限定する趣旨ではない。
と自動的にオーバラップさせ、オーバラップ部分をスム
ーズに工具をリトラクトさせることで境界部の段差を防
止する、例えば加工領域における所定距離離れている退
避位置から前記加工領域に向かい、使用する工具径での
工具経路より所定量だけ法線方向に離れた位置から工具
の移動を開始し、前記加工領域では使用する工具径での
工具経路に一致するよう前記工具を移動させ、前記加工
領域の加工を行う加工パスである。これらの加工パター
ンは、蓄積されたノウハウを反映させて、加工領域の曲
率、傾斜角度、深さ等の表面パラメータと対応させて加
工パターンが選択できるようにデータベース３に格納さ
れている。また、図示する加工パターンは、一例であっ
て本発明を限定する趣旨ではない。
【００２８】次に、図１３から図１５を参照して、加工
工程決定部５ａにおける切削方向の自動決定方法を説明
する。図１３（ａ）には、加工すべきワークの１つの曲
面Ｒｃが図示されている。一例として、図１３に示すよ
うなワークの曲面Ｒｃを図５のスキャン（走査）加工パ
スにて加工する際、ワーク曲面Ｒｃの長手方向を決定し
て、これに平行な方向を工具の送り方向とすることによ
り、ビックフィードの回数を可及的に少なくすることが
可能となる。ピックフィードの回数を減らすことによ
り、ピックフィードに伴う工具の移動停止時間が短縮さ
れ、加工時間が短縮可能となる。
工程決定部５ａにおける切削方向の自動決定方法を説明
する。図１３（ａ）には、加工すべきワークの１つの曲
面Ｒｃが図示されている。一例として、図１３に示すよ
うなワークの曲面Ｒｃを図５のスキャン（走査）加工パ
スにて加工する際、ワーク曲面Ｒｃの長手方向を決定し
て、これに平行な方向を工具の送り方向とすることによ
り、ビックフィードの回数を可及的に少なくすることが
可能となる。ピックフィードの回数を減らすことによ
り、ピックフィードに伴う工具の移動停止時間が短縮さ
れ、加工時間が短縮可能となる。
【００２９】先ず、図１３（ｂ）のようなワーク曲面Ｒ
ｃの最大投影面積を与える平面ＴＰを決定する（ステッ
プＳ２１）。次いで、ワーク曲面Ｒｃを平面ＴＰに投影
する（ステップＳ２３）。図１４に、ワーク曲面Ｒｃを
平面ＴＰに投影した図形を示す。次いで、投影された図
形Ｐrcの重心Ｇを求める（ステップ２５）。これは、図
形Ｐrcが決定されれば、一義的に決定することができ
る。重心Ｇを通過する直線Ｌｉ（ｉ＝１〜ｎ）を発生さ
せる（ステップ２７）。直線Ｌｉの発生の方法は、充分
な大きさのｉに対して任意に発生させても、或いは、重
心Ｇを中心として等角度間隔で発生させてもよい。
ｃの最大投影面積を与える平面ＴＰを決定する（ステッ
プＳ２１）。次いで、ワーク曲面Ｒｃを平面ＴＰに投影
する（ステップＳ２３）。図１４に、ワーク曲面Ｒｃを
平面ＴＰに投影した図形を示す。次いで、投影された図
形Ｐrcの重心Ｇを求める（ステップ２５）。これは、図
形Ｐrcが決定されれば、一義的に決定することができ
る。重心Ｇを通過する直線Ｌｉ（ｉ＝１〜ｎ）を発生さ
せる（ステップ２７）。直線Ｌｉの発生の方法は、充分
な大きさのｉに対して任意に発生させても、或いは、重
心Ｇを中心として等角度間隔で発生させてもよい。
【００３０】次いで、図形Ｐrcと直線Ｌｉの交点Ａｉ、
Ｂｉを求め（ステップＳ２９）、交点Ａｉ、Ｂｉ間の距
離｜Ａｉ、Ｂｉ｜を演算する（ステップＳ３１）。この
距離が、最大値｜Ａｉ、Ｂｉ｜max となる直線Ｌｉの方
向を長手方向と決定する（ステップＳ３３）。後述する
工具経路生成部５ｂで工具経路を生成する際、このよう
にして決定された直線Ｌｉの方向を長手方向として、こ
の方向に工具をワークに対して送ることにより、ピック
フィードの回数を最小とすることができ、加工時間の短
縮が可能となる。
Ｂｉを求め（ステップＳ２９）、交点Ａｉ、Ｂｉ間の距
離｜Ａｉ、Ｂｉ｜を演算する（ステップＳ３１）。この
距離が、最大値｜Ａｉ、Ｂｉ｜max となる直線Ｌｉの方
向を長手方向と決定する（ステップＳ３３）。後述する
工具経路生成部５ｂで工具経路を生成する際、このよう
にして決定された直線Ｌｉの方向を長手方向として、こ
の方向に工具をワークに対して送ることにより、ピック
フィードの回数を最小とすることができ、加工時間の短
縮が可能となる。
【００３１】次に、図１６〜図２０を参照してキャラク
タラインを図７に示すようにスキャン（走査）加工パス
にて高精度に加工する方法を説明する。図１６は、キャ
ラクタラインＬｃを有する加工すべきワークの１つの曲
面Ｒｃの斜視図である。なお、以下の説明では図１６〜
図１９に示すように凸状のキャラクタラインを加工する
場合に付いて説明するが、図７に示すように凹状のキャ
ラクタラインをスキャン加工パスにて加工する場合も同
様であることは言うまでもない。
タラインを図７に示すようにスキャン（走査）加工パス
にて高精度に加工する方法を説明する。図１６は、キャ
ラクタラインＬｃを有する加工すべきワークの１つの曲
面Ｒｃの斜視図である。なお、以下の説明では図１６〜
図１９に示すように凸状のキャラクタラインを加工する
場合に付いて説明するが、図７に示すように凹状のキャ
ラクタラインをスキャン加工パスにて加工する場合も同
様であることは言うまでもない。
【００３２】キャラクタラインは、曲面に表情を付ける
ために設けられる曲線部または直線部分であって、他の
曲面領域とは際立って目立つ部分であるので、他の加工
領域よりも高い精度で加工することが要求される。その
ために、このキャラクタラインを特定し、この部分だけ
を他の領域とは異なる加工条件にて加工することが必要
となる。
ために設けられる曲線部または直線部分であって、他の
曲面領域とは際立って目立つ部分であるので、他の加工
領域よりも高い精度で加工することが要求される。その
ために、このキャラクタラインを特定し、この部分だけ
を他の領域とは異なる加工条件にて加工することが必要
となる。
【００３３】ワーク曲面ＲｃからキャラクタラインＬｃ
を抽出するために、本実施形態では、先ず、図１７に示
すように、ワーク曲面Ｒｃを複数の曲面要素Ｓ1 〜Ｓn
（本実施形態ではｎ＝１４）に分割する（ステップＳ３
５）。曲面要素Ｓ1 〜Ｓ14の各々の大きさは、当該曲面
要素部分の曲率等を加味して適宜に決定する。次いで、
隣接する曲面要素（本実施形態では図１８に示すように
面要素Ｓ１と面要素Ｓ１３）の間の境界線L を確定する
（ステップＳ３７）。
を抽出するために、本実施形態では、先ず、図１７に示
すように、ワーク曲面Ｒｃを複数の曲面要素Ｓ1 〜Ｓn
（本実施形態ではｎ＝１４）に分割する（ステップＳ３
５）。曲面要素Ｓ1 〜Ｓ14の各々の大きさは、当該曲面
要素部分の曲率等を加味して適宜に決定する。次いで、
隣接する曲面要素（本実施形態では図１８に示すように
面要素Ｓ１と面要素Ｓ１３）の間の境界線L を確定する
（ステップＳ３７）。
【００３４】更に、この境界線L に接する接線Ｌt を求
める（ステップＳ３９）。この場合、境界線L と接線Ｌ
t との接点Ｐt は、境界線L 上に任意に選択することが
できるが、例えば、境界線L の中点とすることができ
る。次に、接点Ｔt において接線Ｌt に対して垂直に交
差する平面Ｔp を求める（ステップＳ４１）。そして、
平面Ｔp と２つの面要素Ｓ１、Ｓ１３との交線L1、L12
を求め（ステップＳ４３）、この２つの交線L1、L13 の
連続性を確認する( ステップＳ４５) 。その方法として
は、接点Ｐt における交線L1、L13 の微分係数が一致す
ることを確認する方法を採ることができる。交線L1、L1
3 が不連続である場合（ステップＳ４７においてYes の
場合）には、境界線L をキャラクタラインと判断し（ス
テップＳ４９）、交線L1、L13 が連続である場合（ステ
ップＳ４７においてNoの場合）には、境界線L をキャラ
クタラインではないと判断する（ステップＳ５１）。こ
のようにして加工工程決定部５ａでキャラクタラインＬ
ｃを抽出した後に、図２１に示すように、キャラクタラ
インＬｃに対して垂直な方向を加工方向として所定のピ
ックフィード量Ｐで移動する工具経路を工具経路生成部
５ｂで生成することにより、高精度に切削加工を行うこ
とができる。このとき、隣接する２つのキャラクタライ
ンの交点における接線の傾きから、当該２本のキャラク
タラインが１本のキャラクタラインであるか否かを判断
して、加工工程を決定することもできる。
める（ステップＳ３９）。この場合、境界線L と接線Ｌ
t との接点Ｐt は、境界線L 上に任意に選択することが
できるが、例えば、境界線L の中点とすることができ
る。次に、接点Ｔt において接線Ｌt に対して垂直に交
差する平面Ｔp を求める（ステップＳ４１）。そして、
平面Ｔp と２つの面要素Ｓ１、Ｓ１３との交線L1、L12
を求め（ステップＳ４３）、この２つの交線L1、L13 の
連続性を確認する( ステップＳ４５) 。その方法として
は、接点Ｐt における交線L1、L13 の微分係数が一致す
ることを確認する方法を採ることができる。交線L1、L1
3 が不連続である場合（ステップＳ４７においてYes の
場合）には、境界線L をキャラクタラインと判断し（ス
テップＳ４９）、交線L1、L13 が連続である場合（ステ
ップＳ４７においてNoの場合）には、境界線L をキャラ
クタラインではないと判断する（ステップＳ５１）。こ
のようにして加工工程決定部５ａでキャラクタラインＬ
ｃを抽出した後に、図２１に示すように、キャラクタラ
インＬｃに対して垂直な方向を加工方向として所定のピ
ックフィード量Ｐで移動する工具経路を工具経路生成部
５ｂで生成することにより、高精度に切削加工を行うこ
とができる。このとき、隣接する２つのキャラクタライ
ンの交点における接線の傾きから、当該２本のキャラク
タラインが１本のキャラクタラインであるか否かを判断
して、加工工程を決定することもできる。
【００３５】また、キャラクタラインと同様に高精度に
仕上げなければならない加工領域として、プレス用の金
型の凸Ｒ部がある。凸Ｒ部の一例が、図２２（ａ）に示
されている。図２２（ａ）においてＡで示す凸Ｒ部は、
例えば金型等では、プレス加工したときに型の表面形状
が非常によく転写され、また、見た目にも目立つ部分で
あるので、金型のなかでも高精度に仕上げなければなら
ない領域である。
仕上げなければならない加工領域として、プレス用の金
型の凸Ｒ部がある。凸Ｒ部の一例が、図２２（ａ）に示
されている。図２２（ａ）においてＡで示す凸Ｒ部は、
例えば金型等では、プレス加工したときに型の表面形状
が非常によく転写され、また、見た目にも目立つ部分で
あるので、金型のなかでも高精度に仕上げなければなら
ない領域である。
【００３６】例えば、こうした加工領域を判断するため
に、加工工程決定部５ａは、加工形状データから加工面
を一定の公差以下で近似する微小な三角形の面要素に分
割し（図２２（ｂ）参照）、その大きさが所定の閾値よ
りも小さい面要素が集中している領域を抽出して形状急
変領域とし、この急変領域が凸形か凹形かを判断して、
凸形の場合に当該領域を凸Ｒ部とすることができる。こ
うして決定された凸Ｒ部のみを高精度に加工する工具経
路を工具経路生成部５ｂで生成することにより、不必要
にワーク全体を高精度に加工する無駄を省くことができ
る。
に、加工工程決定部５ａは、加工形状データから加工面
を一定の公差以下で近似する微小な三角形の面要素に分
割し（図２２（ｂ）参照）、その大きさが所定の閾値よ
りも小さい面要素が集中している領域を抽出して形状急
変領域とし、この急変領域が凸形か凹形かを判断して、
凸形の場合に当該領域を凸Ｒ部とすることができる。こ
うして決定された凸Ｒ部のみを高精度に加工する工具経
路を工具経路生成部５ｂで生成することにより、不必要
にワーク全体を高精度に加工する無駄を省くことができ
る。
【００３７】次に、図２３を参照して、加工パターンの
一例としてコンタリングによる溝加工を説明する。図２
３（ａ）で示すように、ワークＷに加工する溝３０の幅
と同じ直径の工具Ｔを用いて溝加工を行うと、工具Ｔが
ワークＷへの出入口において撓んだり、撓みが解放され
たりして負荷変動が大きくなり、溝３０の底に疵が形成
される。これに対して、図２３（ｂ）に示すように、溝
３０の幅よりも小さな直径の工具Ｔを用いて長円コンタ
リング動作させる工具経路を工具経路生成部５ｂで生成
して溝加工を行うと、工具Ｔに負荷される切削荷重が小
さくなり、工具Ｔの撓みも小さくなるので、ワークへの
出入口での工具Ｔの撓みや撓みが解放されることにより
負荷変動が小さくなる。また、高速高精度送りかつ軽負
荷高速送りにより安定した切削加工が得られる。
一例としてコンタリングによる溝加工を説明する。図２
３（ａ）で示すように、ワークＷに加工する溝３０の幅
と同じ直径の工具Ｔを用いて溝加工を行うと、工具Ｔが
ワークＷへの出入口において撓んだり、撓みが解放され
たりして負荷変動が大きくなり、溝３０の底に疵が形成
される。これに対して、図２３（ｂ）に示すように、溝
３０の幅よりも小さな直径の工具Ｔを用いて長円コンタ
リング動作させる工具経路を工具経路生成部５ｂで生成
して溝加工を行うと、工具Ｔに負荷される切削荷重が小
さくなり、工具Ｔの撓みも小さくなるので、ワークへの
出入口での工具Ｔの撓みや撓みが解放されることにより
負荷変動が小さくなる。また、高速高精度送りかつ軽負
荷高速送りにより安定した切削加工が得られる。
【００３８】上述のようにして加工工程決定部５ａにお
いて決定された加工領域、工具、加工パターン、加工順
序に関するデータは、加工工程決定部５ａの加工工程保
存手段（図示せず）に一旦保存され、次いで、工具経路
生成部５ｂに送られる。工具経路生成部５ｂは、この加
工領域、工具、加工パターンに関するデータと、入力デ
ータベース３ｆに格納されているワークデータ１ｂ、特
に未加工ワークの材料データと、材料データベース３ｄ
に格納されている材料の種類、引張強さ、弾性係数に関
するデータとに対応させて、加工条件データベース３ｃ
に格納されている１刃当たりの送り量、切込み量、ピッ
クフィード量のデータ群から当該ワークを加工するため
に最適な値を決定すると共に、工具経路及びピックフィ
ード経路を生成する。工具経路及びピックフィード経路
の生成は、加工条件データベース３ｃに格納されている
演算式により行われる。
いて決定された加工領域、工具、加工パターン、加工順
序に関するデータは、加工工程決定部５ａの加工工程保
存手段（図示せず）に一旦保存され、次いで、工具経路
生成部５ｂに送られる。工具経路生成部５ｂは、この加
工領域、工具、加工パターンに関するデータと、入力デ
ータベース３ｆに格納されているワークデータ１ｂ、特
に未加工ワークの材料データと、材料データベース３ｄ
に格納されている材料の種類、引張強さ、弾性係数に関
するデータとに対応させて、加工条件データベース３ｃ
に格納されている１刃当たりの送り量、切込み量、ピッ
クフィード量のデータ群から当該ワークを加工するため
に最適な値を決定すると共に、工具経路及びピックフィ
ード経路を生成する。工具経路及びピックフィード経路
の生成は、加工条件データベース３ｃに格納されている
演算式により行われる。
【００３９】ピックフィード経路の方向の決定方法の一
例を図２４、２５を参照して説明する。図２４に示すよ
うに周方向に傾斜角が一定していない形状のワーク加工
面を等高加工パターンで切削加工し、ピックフィード量
を接線方向の量として設定する場合、急な斜面において
ピックフィードを行うと、より緩かな部分で前回の工具
経路との間隙が広くなりすぎ、削り残しが発生する。そ
こで、図２４において矢印で示すように、傾斜の緩やか
な位置でピックフィードを行えば、このような削り残し
を防止することができる。
例を図２４、２５を参照して説明する。図２４に示すよ
うに周方向に傾斜角が一定していない形状のワーク加工
面を等高加工パターンで切削加工し、ピックフィード量
を接線方向の量として設定する場合、急な斜面において
ピックフィードを行うと、より緩かな部分で前回の工具
経路との間隙が広くなりすぎ、削り残しが発生する。そ
こで、図２４において矢印で示すように、傾斜の緩やか
な位置でピックフィードを行えば、このような削り残し
を防止することができる。
【００４０】先ず、加工工程決定部５ａでは、等高加工
パターンの工具経路に沿って複数の接平面を定め（ステ
ップＳ５３）、接平面の法線ベクトルを演算する（ステ
ップＳ５５）。接平面は、例えば、等高加工パターンの
工具経路に沿って周方向に等角度間隔で複数の接点を離
散的に定め、該接点におけるワーク曲面に対する接平面
を演算することにより求めることができる。次いで、上
記法線ベクトルの各々の傾きを求め（ステップＳ５
７）、最も急峻な角度の法線ベクトルを有する接平面の
接点を求める（ステップＳ５９）。法線ベクトルの傾き
が最も急峻な接平面が最も緩やかな面となっているの
で、この最も傾きの急峻な法線ベクトルを与える接点か
らピックフィードを行うように工具経路生成部５ｂでは
ピックフィード経路を発生させる（ステップＳ６１）。
つまり、当該接点で接線方向の移動量が設定したピック
フィード量となるピックフィード経路を発生させる。な
お、ピックフィードの方向は、上記接点において前記工
具経路に接する直線に対して垂直な接線方向である。
パターンの工具経路に沿って複数の接平面を定め（ステ
ップＳ５３）、接平面の法線ベクトルを演算する（ステ
ップＳ５５）。接平面は、例えば、等高加工パターンの
工具経路に沿って周方向に等角度間隔で複数の接点を離
散的に定め、該接点におけるワーク曲面に対する接平面
を演算することにより求めることができる。次いで、上
記法線ベクトルの各々の傾きを求め（ステップＳ５
７）、最も急峻な角度の法線ベクトルを有する接平面の
接点を求める（ステップＳ５９）。法線ベクトルの傾き
が最も急峻な接平面が最も緩やかな面となっているの
で、この最も傾きの急峻な法線ベクトルを与える接点か
らピックフィードを行うように工具経路生成部５ｂでは
ピックフィード経路を発生させる（ステップＳ６１）。
つまり、当該接点で接線方向の移動量が設定したピック
フィード量となるピックフィード経路を発生させる。な
お、ピックフィードの方向は、上記接点において前記工
具経路に接する直線に対して垂直な接線方向である。
【００４１】ここで、加工工程決定部５ａで工具、加工
パターン及び加工工程を選択、決定せずに、オペレータ
が、後述するように任意に工具、加工パターン及び加工
工程を入力または変更するようにしてもよい。また、あ
る加工工程の処理中に別の加工工程の処理を行うことも
可能である。
パターン及び加工工程を選択、決定せずに、オペレータ
が、後述するように任意に工具、加工パターン及び加工
工程を入力または変更するようにしてもよい。また、あ
る加工工程の処理中に別の加工工程の処理を行うことも
可能である。
【００４２】次いで、加工条件決定部５ｃが工具経路生
成部５ｂからの演算結果に基づいて、１刃当たりの送り
量、切込み量、ピックフィード量から工作機械１１の主
軸回転速度、送り速度を決定すると共に、各加工工程毎
の工具交換指令、後述するセンサ部１３による測定工程
の挿入に関する指令を数値制御部９に発生する。
成部５ｂからの演算結果に基づいて、１刃当たりの送り
量、切込み量、ピックフィード量から工作機械１１の主
軸回転速度、送り速度を決定すると共に、各加工工程毎
の工具交換指令、後述するセンサ部１３による測定工程
の挿入に関する指令を数値制御部９に発生する。
【００４３】図２６、２７を参照して、加工条件決定部
５ｃで決定される加工条件のうちピックフィードＰと送
り速度Ｆの決定方法の一例を説明する。図２６は、ボー
ルエンドミルＴをワークＷに対して矢印Ｄｆの方向に送
ることにより、スキャン（走査）パスにて切削加工する
様子を示す斜視図である。
５ｃで決定される加工条件のうちピックフィードＰと送
り速度Ｆの決定方法の一例を説明する。図２６は、ボー
ルエンドミルＴをワークＷに対して矢印Ｄｆの方向に送
ることにより、スキャン（走査）パスにて切削加工する
様子を示す斜視図である。
【００４４】先ず、入力データベース３ｆ内の加工形状
データに含まれる仕上精度からカスプ高さｈを決定する
（ステップＳ６３）。次いで、加工形状データ、ワーク
データから機械データベース３ａ及び工具／工具ホルダ
データベース３ｂを参照して使用工具を決定する（ステ
ップＳ６５）。使用工具を決定すると、工具半径ｒおよ
び刃数ｎが自動的に決定される。こうして決定されたカ
スプ高さｈおよび工具半径ｒから以下の式にてピックフ
ィード量Ｐを演算する（ステップＳ６７）。 Ｐ＝√（８ｒｈ）
データに含まれる仕上精度からカスプ高さｈを決定する
（ステップＳ６３）。次いで、加工形状データ、ワーク
データから機械データベース３ａ及び工具／工具ホルダ
データベース３ｂを参照して使用工具を決定する（ステ
ップＳ６５）。使用工具を決定すると、工具半径ｒおよ
び刃数ｎが自動的に決定される。こうして決定されたカ
スプ高さｈおよび工具半径ｒから以下の式にてピックフ
ィード量Ｐを演算する（ステップＳ６７）。 Ｐ＝√（８ｒｈ）
【００４５】次いで、ワークデータに含まれるワークの
材料から工具／工具ホルダデータベース３ｂおよび加工
条件データベース３ｃを参照して、切削速度Ｖを決定し
（ステップＳ６９）、ピックフィード量Ｐと切削速度Ｖ
から主軸回転速度Ｎ（ｒｐｍ）を求める（ステップＳ７
１）。ここで、求められた主軸回転速度Ｎが実際の機械
の最大主軸回転速度Ｎmax を越えているか否かを確認す
る（ステップＳ７３）。主軸回転速度Ｎが実際の工作機
械の最大主軸回転速度Ｎmax を越えていない場合（ステ
ップＳ７３でYes の場合）、ステップＳ７１で求められ
た主軸回転速度Ｎにて切削加工を行うようにし（ステッ
プＳ７５）、主軸回転速度Ｎが実際の工作機械の最大主
軸回転速度Ｎmax を越えている場合（ステップＳ７３で
Noの場合）、当該工作機械の最大主軸回転速度Ｎmax を
主軸回転速度Ｎとして切削を行うように設定する（ステ
ップＳ７７）。次いで、こうして求められた刃数ｎ、さ
らにはピックフィード量Ｐと等しく設定された工具の１
刃あたりの送り量ｆ、主軸回転速度Ｎから以下の式にて
送り速度Ｆを求める（ステップＳ９７）。 Ｆ＝ｎｆＮ
材料から工具／工具ホルダデータベース３ｂおよび加工
条件データベース３ｃを参照して、切削速度Ｖを決定し
（ステップＳ６９）、ピックフィード量Ｐと切削速度Ｖ
から主軸回転速度Ｎ（ｒｐｍ）を求める（ステップＳ７
１）。ここで、求められた主軸回転速度Ｎが実際の機械
の最大主軸回転速度Ｎmax を越えているか否かを確認す
る（ステップＳ７３）。主軸回転速度Ｎが実際の工作機
械の最大主軸回転速度Ｎmax を越えていない場合（ステ
ップＳ７３でYes の場合）、ステップＳ７１で求められ
た主軸回転速度Ｎにて切削加工を行うようにし（ステッ
プＳ７５）、主軸回転速度Ｎが実際の工作機械の最大主
軸回転速度Ｎmax を越えている場合（ステップＳ７３で
Noの場合）、当該工作機械の最大主軸回転速度Ｎmax を
主軸回転速度Ｎとして切削を行うように設定する（ステ
ップＳ７７）。次いで、こうして求められた刃数ｎ、さ
らにはピックフィード量Ｐと等しく設定された工具の１
刃あたりの送り量ｆ、主軸回転速度Ｎから以下の式にて
送り速度Ｆを求める（ステップＳ９７）。 Ｆ＝ｎｆＮ
【００４６】これにより、図２６に示すように、ワーク
Ｗの加工面に形成される波形の条痕は、工具の１刃あた
りの送り量ｆとピックフィードＰが等しくなり加工面が
均一に分布することとなる。これにより、特に金型を加
工する場合に、後工程の磨き作業に特定の方向性がな
く、形状に沿って磨き仕上をすることが可能となり、磨
き仕上に要する時間が短縮される。
Ｗの加工面に形成される波形の条痕は、工具の１刃あた
りの送り量ｆとピックフィードＰが等しくなり加工面が
均一に分布することとなる。これにより、特に金型を加
工する場合に、後工程の磨き作業に特定の方向性がな
く、形状に沿って磨き仕上をすることが可能となり、磨
き仕上に要する時間が短縮される。
【００４７】ここで、加工条件決定部５ｃで加工条件を
決定せずに、後述するようにオペレータが任意に入力し
た加工条件を利用したり、或いは、所定の記憶手段にあ
らかじめ記憶された加工条件を利用してもよい。
決定せずに、後述するようにオペレータが任意に入力し
た加工条件を利用したり、或いは、所定の記憶手段にあ
らかじめ記憶された加工条件を利用してもよい。
【００４８】補正部５ｄは、後述する予測演算部７から
の予測演算結果に基づき、工具経路生成部５ｂまたは加
工工程決定部５ａへ補正指令を発生する。
の予測演算結果に基づき、工具経路生成部５ｂまたは加
工工程決定部５ａへ補正指令を発生する。
【００４９】数値制御部９は、一般的に周知のＮＣ装置
９ａと、サーボモータ、アンプを含むサーボシステム９
ｂとを具備しており、工作機械１１の軸送り及び主軸の
回転を制御する。つまり、ＮＣ装置９ａは周知の通り、
工具経路データ及び加工条件データからＸ、Ｙ、Ｚの各
送り軸の移動指令を生成すると共に、工作機械１１の主
軸の起動、停止、クーラントのＯＮ／ＯＦＦ、自動工具
交換、自動パレット交換等の動作指令を発する。サーボ
システム９ｂはＮＣ装置９ａから移動指令を受け取り、
送り軸のサーボモータを制御する。こうして、数値制御
部９により工作機械１１が制御される。
９ａと、サーボモータ、アンプを含むサーボシステム９
ｂとを具備しており、工作機械１１の軸送り及び主軸の
回転を制御する。つまり、ＮＣ装置９ａは周知の通り、
工具経路データ及び加工条件データからＸ、Ｙ、Ｚの各
送り軸の移動指令を生成すると共に、工作機械１１の主
軸の起動、停止、クーラントのＯＮ／ＯＦＦ、自動工具
交換、自動パレット交換等の動作指令を発する。サーボ
システム９ｂはＮＣ装置９ａから移動指令を受け取り、
送り軸のサーボモータを制御する。こうして、数値制御
部９により工作機械１１が制御される。
【００５０】工作機械１１は、例えば自動工具交換装置
を備えたマシニングセンタなどの一般的に周知の工作機
械である。工作機械１１には、工作機械１１のコラムや
ベッドなどの機体各部の温度、クーラントの温度、工作
機械１１が設置されている環境温度を測定するためのサ
ーミスタ等の温度センサおよび工作機械１１のモータに
供給される電流値を測定する電流計等を含む機械セン
サ、工作機械１１に装着されている工具の工具長、工具
径、工具先端形状等を測定するための工具センサ、及
び、加工されているワークの形状を実際に測定するワー
クセンサを含むセンサ部１３が設けられている。センサ
部１３で測定された値は後述する予測演算部７へ送られ
る。さらに、センサ部１３の工具センサで測定された工
具径、工具長、回転中の工具の振れ、中心位置変動等は
データ補正部１５を介してデータベース３の工具／ホル
ダデータベース３ｂに送られ、データベース３の内容、
特に、工具の摩耗特性、工具寿命、工具の振れ特性が補
正、更新される。
を備えたマシニングセンタなどの一般的に周知の工作機
械である。工作機械１１には、工作機械１１のコラムや
ベッドなどの機体各部の温度、クーラントの温度、工作
機械１１が設置されている環境温度を測定するためのサ
ーミスタ等の温度センサおよび工作機械１１のモータに
供給される電流値を測定する電流計等を含む機械セン
サ、工作機械１１に装着されている工具の工具長、工具
径、工具先端形状等を測定するための工具センサ、及
び、加工されているワークの形状を実際に測定するワー
クセンサを含むセンサ部１３が設けられている。センサ
部１３で測定された値は後述する予測演算部７へ送られ
る。さらに、センサ部１３の工具センサで測定された工
具径、工具長、回転中の工具の振れ、中心位置変動等は
データ補正部１５を介してデータベース３の工具／ホル
ダデータベース３ｂに送られ、データベース３の内容、
特に、工具の摩耗特性、工具寿命、工具の振れ特性が補
正、更新される。
【００５１】また、センサ部１３の機械センサの温度セ
ンサで測定された機体各部の温度、クーラントの温度、
環境温度等はデータ補正部１５を介してデータベース３
の機械データベース３ａに送られ、機械データベース３
ａの該当部が補正、更新される。さらに、センサ部１３
のワークセンサで測定された加工誤差から工作機械１１
の動作時の位置決め誤差を演算し、データ補正部１５を
介してデータベース３の機械データベース３ａに送り、
機械データベース３ａの該当部を補正、更新するように
してもよい。センサ部１３のワークセンサで測定された
加工誤差を工具経路決定部５の補正部５ｄへ送り、ここ
で加工誤差データから補正データを生成し、工具経路生
成部５ｂで補正工具経路を生成して再加工することもで
きる。
ンサで測定された機体各部の温度、クーラントの温度、
環境温度等はデータ補正部１５を介してデータベース３
の機械データベース３ａに送られ、機械データベース３
ａの該当部が補正、更新される。さらに、センサ部１３
のワークセンサで測定された加工誤差から工作機械１１
の動作時の位置決め誤差を演算し、データ補正部１５を
介してデータベース３の機械データベース３ａに送り、
機械データベース３ａの該当部を補正、更新するように
してもよい。センサ部１３のワークセンサで測定された
加工誤差を工具経路決定部５の補正部５ｄへ送り、ここ
で加工誤差データから補正データを生成し、工具経路生
成部５ｂで補正工具経路を生成して再加工することもで
きる。
【００５２】次に、図２８を参照して予測演算部７を説
明する。予測演算部７は、加工状態シミュレーション部
７ａ、機械挙動シミュレーション部７ｂ、ワークシミュ
レーション部７ｃ、工具挙動シミュレーション部７ｄを
主要な構成要素として具備している。
明する。予測演算部７は、加工状態シミュレーション部
７ａ、機械挙動シミュレーション部７ｂ、ワークシミュ
レーション部７ｃ、工具挙動シミュレーション部７ｄを
主要な構成要素として具備している。
【００５３】加工状態シミュレーション部７ａは、入力
データベース３ｆから加工形状データ１ａ及びワークデ
ータ１ｂを受け取り、工具／ホルダデータベース３ｂか
ら、加工工程決定部５ａにて決定された工具及び工具ホ
ルダの寸法、形状、主軸先端部の形状、寸法を受け取
る。さらに、加工状態シミュレーション部７ａは、工具
経路生成部５ｂで決定、演算された１刃当たりの送り
量、切込み量、ピックフィード量、工具経路及びピック
フィード経路を受け取り、かつ、加工条件決定部５ｃで
決定された主軸回転速度、送り速度を受け取る。
データベース３ｆから加工形状データ１ａ及びワークデ
ータ１ｂを受け取り、工具／ホルダデータベース３ｂか
ら、加工工程決定部５ａにて決定された工具及び工具ホ
ルダの寸法、形状、主軸先端部の形状、寸法を受け取
る。さらに、加工状態シミュレーション部７ａは、工具
経路生成部５ｂで決定、演算された１刃当たりの送り
量、切込み量、ピックフィード量、工具経路及びピック
フィード経路を受け取り、かつ、加工条件決定部５ｃで
決定された主軸回転速度、送り速度を受け取る。
【００５４】加工状態シミュレーション部７ａは、加工
に先立って、つまり、一番最初に工具経路決定部５が工
具経路等を生成する際に、加工形状データ１ａ及びワー
クデータ１ｂと、工具、工具ホルダ及び主軸先端部の形
状、寸法と、工具経路と、ピックフィード経路とから工
具、工具ホルダ、主軸先端部とワークとが、加工中に干
渉するか否かを予測する。ある加工領域での加工中に干
渉が生じることが予測される場合には、加工状態シミュ
レーション部７ａは加工工程決定部５ａに対して、当該
加工領域を加工不可領域とするように指令する。このと
き、当該加工不可領域を他の工具により加工可能である
場合または加工不可領域の加工パターンを変更できる場
合には、加工工程決定部５ａは、工具または加工パター
ンを変更して加工領域、工具、加工パターン、加工順序
を決定し直し、工具経路決定部５に送出する。そして、
上記手順が繰り返される。工具や加工パターンが変更で
きない場合には、加工工程決定部５ａは、当該加工不可
領域を加工工程から外した加工順序を工具経路決定部５
に送出する。
に先立って、つまり、一番最初に工具経路決定部５が工
具経路等を生成する際に、加工形状データ１ａ及びワー
クデータ１ｂと、工具、工具ホルダ及び主軸先端部の形
状、寸法と、工具経路と、ピックフィード経路とから工
具、工具ホルダ、主軸先端部とワークとが、加工中に干
渉するか否かを予測する。ある加工領域での加工中に干
渉が生じることが予測される場合には、加工状態シミュ
レーション部７ａは加工工程決定部５ａに対して、当該
加工領域を加工不可領域とするように指令する。このと
き、当該加工不可領域を他の工具により加工可能である
場合または加工不可領域の加工パターンを変更できる場
合には、加工工程決定部５ａは、工具または加工パター
ンを変更して加工領域、工具、加工パターン、加工順序
を決定し直し、工具経路決定部５に送出する。そして、
上記手順が繰り返される。工具や加工パターンが変更で
きない場合には、加工工程決定部５ａは、当該加工不可
領域を加工工程から外した加工順序を工具経路決定部５
に送出する。
【００５５】図２９を参照して、予測演算結果を加味し
た加工領域の決定方法の一例を説明する。ある工具に対
して干渉の発生しない領域２１ａが加工状態シミュレー
ション部７ａにより予測演算された場合に、当該工具で
加工可能な領域、例えば面傾斜角度が６６度以下の領域
が２１ｂの領域で示されるような場合（図２９
（ａ））、両者の重なり合う部分が加工領域２１ｃとし
て決定される（図２９（ｂ））。
た加工領域の決定方法の一例を説明する。ある工具に対
して干渉の発生しない領域２１ａが加工状態シミュレー
ション部７ａにより予測演算された場合に、当該工具で
加工可能な領域、例えば面傾斜角度が６６度以下の領域
が２１ｂの領域で示されるような場合（図２９
（ａ））、両者の重なり合う部分が加工領域２１ｃとし
て決定される（図２９（ｂ））。
【００５６】加工工程決定部５ａは、図２９に示す方法
と同様に、工具とワークとの干渉チェックにより決定さ
れた加工領域、または入力部１から入力した加工形状デ
ータ１ａに対して任意に決定した工具とワークとの干渉
チェックにより決定された加工領域と、入力部１から入
力した加工形状データ１ａの面傾斜角度、面の曲率、深
さに基づき決定された加工領域との重複領域を加工すべ
き範囲とすることもできる。
と同様に、工具とワークとの干渉チェックにより決定さ
れた加工領域、または入力部１から入力した加工形状デ
ータ１ａに対して任意に決定した工具とワークとの干渉
チェックにより決定された加工領域と、入力部１から入
力した加工形状データ１ａの面傾斜角度、面の曲率、深
さに基づき決定された加工領域との重複領域を加工すべ
き範囲とすることもできる。
【００５７】加工状態シミュレーション部７ａは、さら
に、加工が開始された後にも同様の干渉チェックをリア
ルタイムで実行している。その結果、工具とワークの干
渉が予測される場合には、その旨のデータを工具経路生
成部５ｂに送出する。工具経路生成部５ｂは、この干渉
を避ける工具経路、例えばＺ軸方向に逃げる干渉回避工
具経路を演算、生成する。
に、加工が開始された後にも同様の干渉チェックをリア
ルタイムで実行している。その結果、工具とワークの干
渉が予測される場合には、その旨のデータを工具経路生
成部５ｂに送出する。工具経路生成部５ｂは、この干渉
を避ける工具経路、例えばＺ軸方向に逃げる干渉回避工
具経路を演算、生成する。
【００５８】また、加工状態シミュレーション部７ａ
は、実際に加工が行われている間、加工形状データ１
ａ、ワークデータ１ｂ、加工パターン、工具経路に関す
るデータに基づき、加工が進捗するワークにおける入隅
部（インコーナ部）を予測する。この予測結果は加工条
件決定部５ｃへ送出され、加工条件決定部５ｃが、前記
入隅部（インコーナ部）で工具の送り速度を減速させる
加工条件を決定する。
は、実際に加工が行われている間、加工形状データ１
ａ、ワークデータ１ｂ、加工パターン、工具経路に関す
るデータに基づき、加工が進捗するワークにおける入隅
部（インコーナ部）を予測する。この予測結果は加工条
件決定部５ｃへ送出され、加工条件決定部５ｃが、前記
入隅部（インコーナ部）で工具の送り速度を減速させる
加工条件を決定する。
【００５９】さらに、加工状態シミュレーション部７ａ
は、ワークデータ１ｂと、工具経路生成部５ｂで決定、
演算された工具の１刃当たりの送り量、切込み量、ピッ
クフィード量、工具経路と、加工条件決定部５ｃで決定
された主軸回転速度、送り速度から加工負荷を予測演算
する。さらに、加工状態シミュレーション部７ａは、加
工形状データ１ａと、ワークデータ１ｂと、加工工程決
定部５ｃで決定された工具、工具ホルダ及び主軸先端部
の形状、寸法と、工具経路生成部５ｂで決定、演算され
たピックフィード量、工具経路から、加工中のワークの
現時点の形状を予測すると共に、工具とワークとの接触
点、ワークの重量を予測する。
は、ワークデータ１ｂと、工具経路生成部５ｂで決定、
演算された工具の１刃当たりの送り量、切込み量、ピッ
クフィード量、工具経路と、加工条件決定部５ｃで決定
された主軸回転速度、送り速度から加工負荷を予測演算
する。さらに、加工状態シミュレーション部７ａは、加
工形状データ１ａと、ワークデータ１ｂと、加工工程決
定部５ｃで決定された工具、工具ホルダ及び主軸先端部
の形状、寸法と、工具経路生成部５ｂで決定、演算され
たピックフィード量、工具経路から、加工中のワークの
現時点の形状を予測すると共に、工具とワークとの接触
点、ワークの重量を予測する。
【００６０】また、加工状態シミュレーション部７ａ
は、予想されるワークの重量変化と加工条件決定部５ｃ
で決定された加工条件とに基づきワークの負荷イナーシ
ャを予測する。この予測される負荷イナーシャは数値制
御部９へ送られ、数値制御部９のサーボシステム９ｂの
パラメータが補正される。
は、予想されるワークの重量変化と加工条件決定部５ｃ
で決定された加工条件とに基づきワークの負荷イナーシ
ャを予測する。この予測される負荷イナーシャは数値制
御部９へ送られ、数値制御部９のサーボシステム９ｂの
パラメータが補正される。
【００６１】工具とワークとの接触点の予測に基づい
て、例えば、工具がある工具経路を移動中にワークを切
削していない、いわゆるエアカットが生じることが予測
される場合、加工状態シミュレーション部７ａは、その
旨のデータを加工条件決定部５ｃに送出する。これによ
り、加工条件決定部５ｃは、エアカットが予測される領
域を通過する工具経路に沿って工具が移動する際、最大
送り速度で移動するよう数値制御部９に指令を出すこと
が可能となる。
て、例えば、工具がある工具経路を移動中にワークを切
削していない、いわゆるエアカットが生じることが予測
される場合、加工状態シミュレーション部７ａは、その
旨のデータを加工条件決定部５ｃに送出する。これによ
り、加工条件決定部５ｃは、エアカットが予測される領
域を通過する工具経路に沿って工具が移動する際、最大
送り速度で移動するよう数値制御部９に指令を出すこと
が可能となる。
【００６２】機械挙動シミュレーション部７ｂは、機械
データベース３ａに格納されている温度に対する機械の
熱変形特性に関するデータと、センサ部１３の温度セン
サからの温度データに基づき工作機械１１の熱変形を予
測する。また、加工状態シミュレーション部７ａで予測
演算されたワークの重量データ及び機械データベース３
ａに格納されているワークの重量による機械の変形特性
に関するデータに基づき、工作機械１１のワークの重量
による変形を予測する。
データベース３ａに格納されている温度に対する機械の
熱変形特性に関するデータと、センサ部１３の温度セン
サからの温度データに基づき工作機械１１の熱変形を予
測する。また、加工状態シミュレーション部７ａで予測
演算されたワークの重量データ及び機械データベース３
ａに格納されているワークの重量による機械の変形特性
に関するデータに基づき、工作機械１１のワークの重量
による変形を予測する。
【００６３】ワークシミュレーション部７ｃは、入力デ
ータベース３ｆから加工形状データ１ａ及びワークデー
タ１ｂを受け取り、工具／ホルダデータベース３ｂか
ら、加工工程決定部５ｃにて決定された工具及び工具ホ
ルダの寸法、形状、主軸先端部の形状、寸法を受け取
る。さらに、ワークシミュレーション部７ｃは、工具経
路生成部５ｂで決定、演算された工具の１刃当たりの送
り量、切込み量、ピックフィード量、工具経路及びピッ
クフィード経路を受け取り、かつ、加工条件決定部５ｃ
で決定された主軸回転速度、送り速度を受け取る。そし
て、ワークシミュレーション部７ｃは、受け取ったデー
タに基づき加工が進捗する刻々のワークの中間形状を予
測演算し、その予測演算結果を加工状態シミュレーショ
ン部７ａ、機械挙動シミュレーション部７ｂへ送る。
ータベース３ｆから加工形状データ１ａ及びワークデー
タ１ｂを受け取り、工具／ホルダデータベース３ｂか
ら、加工工程決定部５ｃにて決定された工具及び工具ホ
ルダの寸法、形状、主軸先端部の形状、寸法を受け取
る。さらに、ワークシミュレーション部７ｃは、工具経
路生成部５ｂで決定、演算された工具の１刃当たりの送
り量、切込み量、ピックフィード量、工具経路及びピッ
クフィード経路を受け取り、かつ、加工条件決定部５ｃ
で決定された主軸回転速度、送り速度を受け取る。そし
て、ワークシミュレーション部７ｃは、受け取ったデー
タに基づき加工が進捗する刻々のワークの中間形状を予
測演算し、その予測演算結果を加工状態シミュレーショ
ン部７ａ、機械挙動シミュレーション部７ｂへ送る。
【００６４】工具挙動シミュレーション部７ｄは、加工
状態シミュレーション部７ａで予測される加工負荷、工
具／ホルダデータベース３ｂに格納されている工具の負
荷に対する倒れ及び振れ特性に関するデータから工具の
倒れ量、振れ量を予測する。また、工具／ホルダデータ
ベース３ｂに格納されている工具寿命に関するデータ
と、前記加工状態シミュレーション部７ａで予測された
加工負荷、加工接点、切込み量、加工時間から工具の摩
耗量、摩耗分布を予測演算する。摩耗分布とは、例えば
ボールエンドミルの場合、先端が摩耗するのか、或い
は、先端からどの位置で摩耗するのか、ストレート部か
等の工具の摩耗部位を予測するものである。この摩耗の
予測演算により、工具寿命に達したか否かの判断が行わ
れる。さらに、センサ部１３の工具センサによっても回
転中の工具の形状（工具径、工具長、中心位置、姿勢な
ど）の変化から予測値の修正が行われる。
状態シミュレーション部７ａで予測される加工負荷、工
具／ホルダデータベース３ｂに格納されている工具の負
荷に対する倒れ及び振れ特性に関するデータから工具の
倒れ量、振れ量を予測する。また、工具／ホルダデータ
ベース３ｂに格納されている工具寿命に関するデータ
と、前記加工状態シミュレーション部７ａで予測された
加工負荷、加工接点、切込み量、加工時間から工具の摩
耗量、摩耗分布を予測演算する。摩耗分布とは、例えば
ボールエンドミルの場合、先端が摩耗するのか、或い
は、先端からどの位置で摩耗するのか、ストレート部か
等の工具の摩耗部位を予測するものである。この摩耗の
予測演算により、工具寿命に達したか否かの判断が行わ
れる。さらに、センサ部１３の工具センサによっても回
転中の工具の形状（工具径、工具長、中心位置、姿勢な
ど）の変化から予測値の修正が行われる。
【００６５】また、工具挙動シミュレーション部７ｄに
おいて予測演算された工具の倒れ量は工具経路決定部５
の補正部５ｄに送られ、予測される工具の倒れ量が所定
値よりも大きいときには、工具の倒れを考慮した工具経
路を生成するよう工具経路生成部５ｂに送出する。例え
ばワークと工具とを水平方向に相対移動させるときに加
工負荷が大きい場合には、工具は移動方向に対して前方
に倒れるように変形するために主軸の座標位置よりも工
具の先端位置が遅れて移動する。そのために、必要な加
工を行うために工具の先端位置が所定の加工位置まで移
動するように送り量を補正しなければならない。これに
より、高精度な加工が可能となる。
おいて予測演算された工具の倒れ量は工具経路決定部５
の補正部５ｄに送られ、予測される工具の倒れ量が所定
値よりも大きいときには、工具の倒れを考慮した工具経
路を生成するよう工具経路生成部５ｂに送出する。例え
ばワークと工具とを水平方向に相対移動させるときに加
工負荷が大きい場合には、工具は移動方向に対して前方
に倒れるように変形するために主軸の座標位置よりも工
具の先端位置が遅れて移動する。そのために、必要な加
工を行うために工具の先端位置が所定の加工位置まで移
動するように送り量を補正しなければならない。これに
より、高精度な加工が可能となる。
【００６６】次にオペレータ変更操作判断部５ｆを説明
する。工作機械１１が自動加工を実施している間に、オ
ペレータが加工の進捗するワークの中間形状を見て、オ
ペレータの経験に照らして工具経路を変更を望んだり、
既述したように加工に際して制御装置１００が自動的に
提示した加工条件に対してオペレータが変更を望むこと
がある。オペレータ変更操作判断部５ｆは、こうした制
御装置１００が提示する加工条件や工具経路に対するオ
ペレータの変更を可能とする。
する。工作機械１１が自動加工を実施している間に、オ
ペレータが加工の進捗するワークの中間形状を見て、オ
ペレータの経験に照らして工具経路を変更を望んだり、
既述したように加工に際して制御装置１００が自動的に
提示した加工条件に対してオペレータが変更を望むこと
がある。オペレータ変更操作判断部５ｆは、こうした制
御装置１００が提示する加工条件や工具経路に対するオ
ペレータの変更を可能とする。
【００６７】つまり、オペレータ変更制御部５ｆは、入
力部１から入力された工具経路変更操作指令１ｃ、手動
操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅに応答して、
加工中に数値制御部９に対して割込を掛けて、オペレー
タによる加工プロセスの変更を可能とするのである。
力部１から入力された工具経路変更操作指令１ｃ、手動
操作指令１ｄ、加工条件変更操作指令１ｅに応答して、
加工中に数値制御部９に対して割込を掛けて、オペレー
タによる加工プロセスの変更を可能とするのである。
【００６８】図３０を参照して、加工中の工具経路の変
更操作について説明する。先ずステップＳ８１において
工具経路変更操作指令１ｃが入力されたか否かを判断す
る。工具経路変更操作指令１ｃが入力されていなければ
（つまり、ステップＳ８１においてNoの場合）、オペレ
ータ変更操作判断部５ｆは何らの処理も行わずに、進捗
する従前の加工がそのまま継続される。工具経路変更操
作指令１ｃが入力部１に入力されると（ステップＳ８１
においてYes の場合）、ステップＳ８３において、オペ
レータ変更操作判断部５ｆは、工具経路の変更が現在の
送り速度や主軸の回転速度といった加工条件に対して妥
当であるか否かを判断する。
更操作について説明する。先ずステップＳ８１において
工具経路変更操作指令１ｃが入力されたか否かを判断す
る。工具経路変更操作指令１ｃが入力されていなければ
（つまり、ステップＳ８１においてNoの場合）、オペレ
ータ変更操作判断部５ｆは何らの処理も行わずに、進捗
する従前の加工がそのまま継続される。工具経路変更操
作指令１ｃが入力部１に入力されると（ステップＳ８１
においてYes の場合）、ステップＳ８３において、オペ
レータ変更操作判断部５ｆは、工具経路の変更が現在の
送り速度や主軸の回転速度といった加工条件に対して妥
当であるか否かを判断する。
【００６９】工具経路の変更が妥当であると判断される
と（ステップＳ８３においてYes の場合）、ステップＳ
８５においてワークの加工面に未切削部分、つまり削り
残しが存在するか否かが判断される。この判断は、既述
した予測演算部１５からのデータに基づいて行うことが
できる。ワークの加工面に未切削部分が残らないと判断
されると（ステップＳ８３においてNoの場合）、ステッ
プＳ８７において、工具経路の変更指令がオペレータ変
更操作判断部５ｆから工具経路生成部５ｂに発せられ
る。
と（ステップＳ８３においてYes の場合）、ステップＳ
８５においてワークの加工面に未切削部分、つまり削り
残しが存在するか否かが判断される。この判断は、既述
した予測演算部１５からのデータに基づいて行うことが
できる。ワークの加工面に未切削部分が残らないと判断
されると（ステップＳ８３においてNoの場合）、ステッ
プＳ８７において、工具経路の変更指令がオペレータ変
更操作判断部５ｆから工具経路生成部５ｂに発せられ
る。
【００７０】工具経路の変更が妥当ではないと判断され
ると（ステップＳ８３においてNoの場合）、ステップＳ
８９において、加工条件を変更することにより工具経路
の変更が可能になるか否かを判断する。加工条件を変更
することにより妥当な工具経路が変更となると判断され
る場合（ステップＳ８９においてYes の場合）、ステッ
プＳ９１において、オペレータ変更操作判断部５ｆから
加工条件決定部５ｃに対して、妥当な工具経路の変更を
与える加工条件に変更するよう指令が発せられ、上述し
たステップＳ８５へ進み未切削部分の存否が判断され
る。ステップＳ８９において、加工条件を変更しても妥
当な工具経路が変更とならないと判断されると（ステッ
プＳ８９においてNoの場合）、ステップＳ９７におい
て、オペレータ変更操作判断部５ｆから後述する表示部
１７へ変更の受入が不能である旨表示するように指令が
発せられる。
ると（ステップＳ８３においてNoの場合）、ステップＳ
８９において、加工条件を変更することにより工具経路
の変更が可能になるか否かを判断する。加工条件を変更
することにより妥当な工具経路が変更となると判断され
る場合（ステップＳ８９においてYes の場合）、ステッ
プＳ９１において、オペレータ変更操作判断部５ｆから
加工条件決定部５ｃに対して、妥当な工具経路の変更を
与える加工条件に変更するよう指令が発せられ、上述し
たステップＳ８５へ進み未切削部分の存否が判断され
る。ステップＳ８９において、加工条件を変更しても妥
当な工具経路が変更とならないと判断されると（ステッ
プＳ８９においてNoの場合）、ステップＳ９７におい
て、オペレータ変更操作判断部５ｆから後述する表示部
１７へ変更の受入が不能である旨表示するように指令が
発せられる。
【００７１】ステップＳ８５において、未切削部分が存
在すると予測される場合（ステップＳ８５においてYes
の場合）には、ステップＳ９３において工具経路の変更
を待機することにより、つまり、現在進捗する加工プロ
セスを一定時間継続した後に工具経路の変更を行うこと
により、未切削部分が残らないと予測される場合（ステ
ップＳ９３においてYes の場合）、ステップＳ９５にお
いて、工具経路の変更を一定時間待機した後に、ステッ
プＳ８７において工具経路の変更が実行される。工具経
路の変更を一定時間待機しても未切削部分が存在すると
判断される場合（ステップＳ９３においてNoの場合）に
は、ステップＳ９７において変更受入不能が表示され
る。
在すると予測される場合（ステップＳ８５においてYes
の場合）には、ステップＳ９３において工具経路の変更
を待機することにより、つまり、現在進捗する加工プロ
セスを一定時間継続した後に工具経路の変更を行うこと
により、未切削部分が残らないと予測される場合（ステ
ップＳ９３においてYes の場合）、ステップＳ９５にお
いて、工具経路の変更を一定時間待機した後に、ステッ
プＳ８７において工具経路の変更が実行される。工具経
路の変更を一定時間待機しても未切削部分が存在すると
判断される場合（ステップＳ９３においてNoの場合）に
は、ステップＳ９７において変更受入不能が表示され
る。
【００７２】次に、図３１を参照して、加工の開始に際
して制御装置１００が自動的に提示した加工条件に対し
てオペレータが変更した加工条件への変更操作を説明す
る。既述のようにして、オペレータが、加工形状データ
１ａ及びワークデータ１ｂを入力部１に入力すると、そ
れに基づいて工具経路決定部５、特に加工条件決定部５
ｃがオペレータに加工条件を提示する（ステップ９
９）。この加工条件は、データベース３に格納されてい
る過去の実績、経験則、公知技術に基づく加工条件に関
するデータを参照にすることにより決定される。一方
で、ユーザまたはオペレータは、これとは異なる独自の
経験により蓄えられた加工条件を持っている場合が少な
くない。また、製品の納期等の関係から制御装置１００
が提示する加工条件よりも加工時間が短くなる加工条件
を望む場合もある。
して制御装置１００が自動的に提示した加工条件に対し
てオペレータが変更した加工条件への変更操作を説明す
る。既述のようにして、オペレータが、加工形状データ
１ａ及びワークデータ１ｂを入力部１に入力すると、そ
れに基づいて工具経路決定部５、特に加工条件決定部５
ｃがオペレータに加工条件を提示する（ステップ９
９）。この加工条件は、データベース３に格納されてい
る過去の実績、経験則、公知技術に基づく加工条件に関
するデータを参照にすることにより決定される。一方
で、ユーザまたはオペレータは、これとは異なる独自の
経験により蓄えられた加工条件を持っている場合が少な
くない。また、製品の納期等の関係から制御装置１００
が提示する加工条件よりも加工時間が短くなる加工条件
を望む場合もある。
【００７３】ステップＳ１０１において、加工条件変更
操作指令１ｅが入力されているか否かを判断する。オペ
レータが入力部１から加工条件変更操作指令１ｅを入力
してないければ（ステップＳ１０１においてNoの場
合）、ステップＳ９９において提示した加工条件で加工
を開始する（ステップＳ１０３）。
操作指令１ｅが入力されているか否かを判断する。オペ
レータが入力部１から加工条件変更操作指令１ｅを入力
してないければ（ステップＳ１０１においてNoの場
合）、ステップＳ９９において提示した加工条件で加工
を開始する（ステップＳ１０３）。
【００７４】オペレータが入力部１から加工条件変更操
作指令１ｅを入力すると（ステップＳ１０１においてYe
s の場合）、ステップＳ１０５において変更内容を解析
し、その妥当性を判断する（ステップＳ１０７）。変更
内容が妥当ではないと判断されると（ステップＳ１０７
においてNoの場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆ
は、加工条件の変更が妥当ではない理由、及び加工条件
の変更、修正を促す表示をするよう表示部１７に指令を
発し（ステップＳ１０９）、ステップＳ１０１に戻る。
オペレータが再び加工条件の変更を入力すると、既述し
たようにその妥当性が判断される。ステップＳ１０７に
おける変更の妥当性判断の際に妥当でないと判断された
場合に、ステップＳ９９において提示した加工条件にリ
セットできるようにプログラムすることもできる。
作指令１ｅを入力すると（ステップＳ１０１においてYe
s の場合）、ステップＳ１０５において変更内容を解析
し、その妥当性を判断する（ステップＳ１０７）。変更
内容が妥当ではないと判断されると（ステップＳ１０７
においてNoの場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆ
は、加工条件の変更が妥当ではない理由、及び加工条件
の変更、修正を促す表示をするよう表示部１７に指令を
発し（ステップＳ１０９）、ステップＳ１０１に戻る。
オペレータが再び加工条件の変更を入力すると、既述し
たようにその妥当性が判断される。ステップＳ１０７に
おける変更の妥当性判断の際に妥当でないと判断された
場合に、ステップＳ９９において提示した加工条件にリ
セットできるようにプログラムすることもできる。
【００７５】ステップＳ１０７において、加工条件の変
更が妥当であると判断された場合（ステップＳ１０７に
おいてYes の場合）には、ステップＳ１１１においてオ
ペレータによる当該加工条件の変更内容がユーザデータ
ベース３ｇに保存される。このオペレータによる加工条
件の変更内容は、過去の変更内容に照らし合わせて類型
的に分析、分類され、同様の内容を有する加工条件の変
更の頻度が演算される（ステップＳ１１３）。変更頻度
が高い場合には、オペレータまたはユーザは、この頻度
の高い類型に属する変更または同類の変更を望むことが
多いと判断できる。そこで、ステップＳ１１５におい
て、変更頻度が所定の閾値よりも高いか否かを判断す
る。変更頻度が高ければ（ステップＳ１１５においてYe
s の場合）、加工条件を提示する際に、こうしたオペレ
ータまたはユーザの意図若しくは好みを反映して、変更
頻度が高い類型に属する加工条件を優先的に提示できる
ようにユーザデータベース３ｇの内容を修正する共に、
データベース３の内容を更新（ステップＳ１１７）。次
いで、変更した加工条件で加工を行う（ステップＳ１１
９）。
更が妥当であると判断された場合（ステップＳ１０７に
おいてYes の場合）には、ステップＳ１１１においてオ
ペレータによる当該加工条件の変更内容がユーザデータ
ベース３ｇに保存される。このオペレータによる加工条
件の変更内容は、過去の変更内容に照らし合わせて類型
的に分析、分類され、同様の内容を有する加工条件の変
更の頻度が演算される（ステップＳ１１３）。変更頻度
が高い場合には、オペレータまたはユーザは、この頻度
の高い類型に属する変更または同類の変更を望むことが
多いと判断できる。そこで、ステップＳ１１５におい
て、変更頻度が所定の閾値よりも高いか否かを判断す
る。変更頻度が高ければ（ステップＳ１１５においてYe
s の場合）、加工条件を提示する際に、こうしたオペレ
ータまたはユーザの意図若しくは好みを反映して、変更
頻度が高い類型に属する加工条件を優先的に提示できる
ようにユーザデータベース３ｇの内容を修正する共に、
データベース３の内容を更新（ステップＳ１１７）。次
いで、変更した加工条件で加工を行う（ステップＳ１１
９）。
【００７６】また、オペレータ変更操作判断部５ｆは、
更に、オペレータによる手動操作を可能とする。図３
２、３３を参照すると、既述したように、オペレータが
入力部１から加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂ
を入力すると、制御装置１００は、最終的なワークの形
状である加工形状及び加工前のワーク形状を認識し（ス
テップＳ１２１）、加工形状データ１ａに基づき選択さ
れた工具Ｔおよび工具ホルダＴＨを認識する（ステップ
Ｓ１２３）。次に、ワークがワークテーブルに固定され
ているか、主軸ＳＰに工具Ｔが装着されてるか、主軸Ｓ
Ｐは回転しているかといった事項を確認して、加工の準
備が整っているかを判断する（ステップＳ１２５）。準
備が整っていない場合（ステップＳ１２５においてNoの
場合）には、オペレータ変更操作判断部５ｆは何らの処
理も行わない。
更に、オペレータによる手動操作を可能とする。図３
２、３３を参照すると、既述したように、オペレータが
入力部１から加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂ
を入力すると、制御装置１００は、最終的なワークの形
状である加工形状及び加工前のワーク形状を認識し（ス
テップＳ１２１）、加工形状データ１ａに基づき選択さ
れた工具Ｔおよび工具ホルダＴＨを認識する（ステップ
Ｓ１２３）。次に、ワークがワークテーブルに固定され
ているか、主軸ＳＰに工具Ｔが装着されてるか、主軸Ｓ
Ｐは回転しているかといった事項を確認して、加工の準
備が整っているかを判断する（ステップＳ１２５）。準
備が整っていない場合（ステップＳ１２５においてNoの
場合）には、オペレータ変更操作判断部５ｆは何らの処
理も行わない。
【００７７】加工準備が整っている場合（ステップＳ１
２５においてYes の場合）には、ステップＳ１２７にお
いて、手動操作指令１ｄが入力されているか否かを判断
する。手動操作指令１ｄが入力されていない場合（ステ
ップＳ１２７においてNoの場合）には、オペレータ変更
操作判断部５ｆは何らの処理も行わない。手動操作指令
１ｄが入力されると、当該手動操作指令１ｄが早送りで
あるか否かを判断する（ステップＳ１２９）。
２５においてYes の場合）には、ステップＳ１２７にお
いて、手動操作指令１ｄが入力されているか否かを判断
する。手動操作指令１ｄが入力されていない場合（ステ
ップＳ１２７においてNoの場合）には、オペレータ変更
操作判断部５ｆは何らの処理も行わない。手動操作指令
１ｄが入力されると、当該手動操作指令１ｄが早送りで
あるか否かを判断する（ステップＳ１２９）。
【００７８】早送りの場合（ステップＳ１２９において
Yes の場合）、ステップＳ１３１において、予測演算部
７による予測演算結果に基づいて、工具Ｔおよび工具ホ
ルダＴＨがワーク、特に入力部１に入力されたワーク形
状に干渉するか否かを判断する（図３３参照）。工具Ｔ
および工具ホルダＴＨがワークに干渉すると判断される
場合（ステップＳ１３１においてYes の場合）、オペレ
ータ変更操作判断部５ｆは、数値制御部９に対して送り
軸を停止するよう指令を発する（ステップＳ１３３）。
工具Ｔおよび工具ホルダＴＨがワークに干渉しないと判
断される場合（ステップＳ１３１においてNoの場合）、
オペレータ変更操作判断部５ｆは特に処理を行わず、オ
ペレータは、手動により早送りにて送り軸を操作可能と
なる。
Yes の場合）、ステップＳ１３１において、予測演算部
７による予測演算結果に基づいて、工具Ｔおよび工具ホ
ルダＴＨがワーク、特に入力部１に入力されたワーク形
状に干渉するか否かを判断する（図３３参照）。工具Ｔ
および工具ホルダＴＨがワークに干渉すると判断される
場合（ステップＳ１３１においてYes の場合）、オペレ
ータ変更操作判断部５ｆは、数値制御部９に対して送り
軸を停止するよう指令を発する（ステップＳ１３３）。
工具Ｔおよび工具ホルダＴＨがワークに干渉しないと判
断される場合（ステップＳ１３１においてNoの場合）、
オペレータ変更操作判断部５ｆは特に処理を行わず、オ
ペレータは、手動により早送りにて送り軸を操作可能と
なる。
【００７９】手動操作指令１ｄが早送りではない場合
（ステップＳ１２９においてNoの場合）、更にステップ
Ｓ１３５において、手動操作指令１ｄがジョグ（JOG ）
送りまたはハンドル操作による送りであるかを判断す
る。手動操作指令１ｄが、その何れでもない場合（ステ
ップＳ１３５においてNoの場合）には、軸送りは停止し
ていると判断し（ステップＳ１３７）、オペレータ変更
操作判断部５ｆは、それ以上処理を行わない。
（ステップＳ１２９においてNoの場合）、更にステップ
Ｓ１３５において、手動操作指令１ｄがジョグ（JOG ）
送りまたはハンドル操作による送りであるかを判断す
る。手動操作指令１ｄが、その何れでもない場合（ステ
ップＳ１３５においてNoの場合）には、軸送りは停止し
ていると判断し（ステップＳ１３７）、オペレータ変更
操作判断部５ｆは、それ以上処理を行わない。
【００８０】手動操作指令１ｄがジョグ（JOG ）送りま
たはハンドル操作による送りである場合（ステップ１３
５においてYes の場合）には、オペレータ変更操作判断
部５ｆは、予測演算部７による予測演算結果に基づい
て、工具ホルダＴＨがワーク、特にワーク形状と干渉す
るか否かを判断する（ステップＳ１３９）。工具ホルダ
ＴＨがワークと干渉すると判断される場合（ステップＳ
１３９においてYes の場合）、オペレータ変更操作判断
部５ｆは、数値制御部９に対して送り軸を停止するよう
指令を発する（ステップＳ１３３）。
たはハンドル操作による送りである場合（ステップ１３
５においてYes の場合）には、オペレータ変更操作判断
部５ｆは、予測演算部７による予測演算結果に基づい
て、工具ホルダＴＨがワーク、特にワーク形状と干渉す
るか否かを判断する（ステップＳ１３９）。工具ホルダ
ＴＨがワークと干渉すると判断される場合（ステップＳ
１３９においてYes の場合）、オペレータ変更操作判断
部５ｆは、数値制御部９に対して送り軸を停止するよう
指令を発する（ステップＳ１３３）。
【００８１】工具ホルダＴＨがワークと干渉しないと判
断される場合（ステップＳ１３９においてNoの場合）、
オペレータ変更操作判断部５ｆは、予測演算部７による
予測演算結果に基づいて、工具Ｔが加工形状と干渉する
か否かを判断する（ステップＳ１４１）。工具Ｔが加工
形状と干渉すると判断される場合（ステップＳ１４１に
おいてYes の場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆ
は、数値制御部９に対して送り軸を停止するよう指令を
発する（ステップＳ１３３）。工具Ｔが加工形状と干渉
しないと判断される場合（ステップＳ１４１においてNo
の場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆは特に処理を
行わず、オペレータは、手動によりジョグ（JOG ）送り
またはハンドル操作による送りにて送り軸を操作可能と
なる。
断される場合（ステップＳ１３９においてNoの場合）、
オペレータ変更操作判断部５ｆは、予測演算部７による
予測演算結果に基づいて、工具Ｔが加工形状と干渉する
か否かを判断する（ステップＳ１４１）。工具Ｔが加工
形状と干渉すると判断される場合（ステップＳ１４１に
おいてYes の場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆ
は、数値制御部９に対して送り軸を停止するよう指令を
発する（ステップＳ１３３）。工具Ｔが加工形状と干渉
しないと判断される場合（ステップＳ１４１においてNo
の場合）、オペレータ変更操作判断部５ｆは特に処理を
行わず、オペレータは、手動によりジョグ（JOG ）送り
またはハンドル操作による送りにて送り軸を操作可能と
なる。
【００８２】次に、コスト演算部５ｅを説明する。既述
したオペレータによる加工条件の変更は、製品の納期や
加工コストとの関連で行われることも予想される。つま
り、制御装置１００が提示する加工条件が、過去の実
績、経験則、公知技術から最適であると考えられても、
製品の納期が差し迫っているために、最適値よりも若干
高い主軸回転速度や送り速度を選択することは従来から
行われているのである。そこで、コスト演算部５ｅが、
提示された加工条件または変更された加工条件のコスト
または利益を演算し、オペレータがコストや納期を考慮
した加工条件を選択できるよう支援する。
したオペレータによる加工条件の変更は、製品の納期や
加工コストとの関連で行われることも予想される。つま
り、制御装置１００が提示する加工条件が、過去の実
績、経験則、公知技術から最適であると考えられても、
製品の納期が差し迫っているために、最適値よりも若干
高い主軸回転速度や送り速度を選択することは従来から
行われているのである。そこで、コスト演算部５ｅが、
提示された加工条件または変更された加工条件のコスト
または利益を演算し、オペレータがコストや納期を考慮
した加工条件を選択できるよう支援する。
【００８３】図３５を参照すると、加工時間に対するコ
スト曲線が示されている。一般的に加工時間が長くなる
と、工作機械の使用電力、消費される切削油等の工作機
械のランニングコスト（曲線 I）は高くなり、主として
工具摩耗のために必要となる工具交換に基づく工具コス
ト（曲線 II ）は低くなる。加工のトータルコストは曲
線 IIIにて示すことができ、最小コストを与える加工時
間Ａが存在する。本実施形態では、コスト演算部５ｅ
が、こうしたコスト曲線を用いて上述したようにオペレ
ータがコストや納期を考慮した加工条件を選択できるよ
う支援する。
スト曲線が示されている。一般的に加工時間が長くなる
と、工作機械の使用電力、消費される切削油等の工作機
械のランニングコスト（曲線 I）は高くなり、主として
工具摩耗のために必要となる工具交換に基づく工具コス
ト（曲線 II ）は低くなる。加工のトータルコストは曲
線 IIIにて示すことができ、最小コストを与える加工時
間Ａが存在する。本実施形態では、コスト演算部５ｅ
が、こうしたコスト曲線を用いて上述したようにオペレ
ータがコストや納期を考慮した加工条件を選択できるよ
う支援する。
【００８４】先ず、図３５において曲線III で示すよな
コスト曲線を求める（ステップＳ１４３）。基本的には
コスト曲線は工作機械のランニングコストと工具コスト
から求められるが、更に、人件費や光熱費その他の費用
を考慮しても良い。次いで、図３５においてＡで示すよ
うな最小コストと、そのときの加工条件を求め、それを
例えば表示部１７を介してオペレータに提示する（ステ
ップＳ１４５）。このとき、単に数値のみを示すのでは
なく、図３５に示すようなコスト曲線にて示しても良
い。
コスト曲線を求める（ステップＳ１４３）。基本的には
コスト曲線は工作機械のランニングコストと工具コスト
から求められるが、更に、人件費や光熱費その他の費用
を考慮しても良い。次いで、図３５においてＡで示すよ
うな最小コストと、そのときの加工条件を求め、それを
例えば表示部１７を介してオペレータに提示する（ステ
ップＳ１４５）。このとき、単に数値のみを示すのでは
なく、図３５に示すようなコスト曲線にて示しても良
い。
【００８５】オペレータは、既述したように提示された
加工条件およびコスト、納期等を勘案して加工条件を変
更することもある。コスト演算部５ｅは、ステップＳ１
４７において、加工条件が変更されたか否かを監視して
いる。加工条件が変更されなければ（ステップＳ１４７
においてNoの場合）、そのまま加工が開始される（ステ
ップＳ１４９）。オペレータが、加工条件を変更すると
（ステップＳ１４７においてYes の場合）、変更された
加工条件でのコストを演算するとともに（ステップＳ１
５１）、そのコストを提示し（ステップＳ１５３）再び
ステップＳ１４７に帰還する。オペレータが、そのコス
ト、加工条件を選択すれば加工が開始され（ステップＳ
１４９）、再び変更を望めば、その変更が演算、提示さ
れる（ステップＳ１５１、Ｓ１５３）。加工条件の変更
方法として、既述した加工条件変更操作指令１ｅを入力
することもできるが、例えば、加工時間を入力パラメー
タとして、制御装置１００が入力された加工時間に合致
するように加工条件を選択するようにしてもよい。例え
ば、図３５において最小コストを与える加工時間Ａから
Ｂへ変更するようにしても良い。
加工条件およびコスト、納期等を勘案して加工条件を変
更することもある。コスト演算部５ｅは、ステップＳ１
４７において、加工条件が変更されたか否かを監視して
いる。加工条件が変更されなければ（ステップＳ１４７
においてNoの場合）、そのまま加工が開始される（ステ
ップＳ１４９）。オペレータが、加工条件を変更すると
（ステップＳ１４７においてYes の場合）、変更された
加工条件でのコストを演算するとともに（ステップＳ１
５１）、そのコストを提示し（ステップＳ１５３）再び
ステップＳ１４７に帰還する。オペレータが、そのコス
ト、加工条件を選択すれば加工が開始され（ステップＳ
１４９）、再び変更を望めば、その変更が演算、提示さ
れる（ステップＳ１５１、Ｓ１５３）。加工条件の変更
方法として、既述した加工条件変更操作指令１ｅを入力
することもできるが、例えば、加工時間を入力パラメー
タとして、制御装置１００が入力された加工時間に合致
するように加工条件を選択するようにしてもよい。例え
ば、図３５において最小コストを与える加工時間Ａから
Ｂへ変更するようにしても良い。
【００８６】図３４、３５では、単にトータルコストを
オペレータに提示することにより、オペレータの加工条
件の選択を支援することを説明したが、当該製品加工に
より得られる売上が分かっている場合には、オペレータ
に利益または利益率を提示することもできる。図３７
（ａ）を参照すると、曲線Ｖは、図３５の曲線III に相
当するトータルコスト曲線であり、直線IVは売上を表
し、曲線VIは売上からトータルコストを減じた利益を示
している。コストが売上より大きくなれば、利益がマイ
ナスになることは言うまでもない。また、利益曲線VIを
時間で除することにより図３７（ｂ）に示す単位時間当
たりの利益曲線VII となる。図３７（ｂ）において、単
位時間当たりの利益が最大となる条件がＣで示されてい
る。
オペレータに提示することにより、オペレータの加工条
件の選択を支援することを説明したが、当該製品加工に
より得られる売上が分かっている場合には、オペレータ
に利益または利益率を提示することもできる。図３７
（ａ）を参照すると、曲線Ｖは、図３５の曲線III に相
当するトータルコスト曲線であり、直線IVは売上を表
し、曲線VIは売上からトータルコストを減じた利益を示
している。コストが売上より大きくなれば、利益がマイ
ナスになることは言うまでもない。また、利益曲線VIを
時間で除することにより図３７（ｂ）に示す単位時間当
たりの利益曲線VII となる。図３７（ｂ）において、単
位時間当たりの利益が最大となる条件がＣで示されてい
る。
【００８７】先ず、利益曲線VIを求め（ステップＳ１５
５）、次いで、利益曲線VIを時間で除して単位時間当た
りの利益曲線VII を求める（ステップＳ１５７）。次い
で、表示部１７を介して最大の単位時間当たりの利益
と、そのときの加工条件を提示する。オペレータは、既
述したように提示された加工条件および単位時間当たり
の利益、納期等を勘案して加工条件を変更することがあ
る。コスト演算部５ｅは、ステップＳ１６１において、
加工条件が変更されたか否かを監視している。加工条件
が変更されなければ（ステップＳ１６１においてNoの場
合）、そのまま加工が開始される（ステップＳ１６
７）。オペレータが、加工条件を変更すると（ステップ
Ｓ１６１においてYes の場合）、変更された加工条件で
の単位時間当たりの利益を演算するとともに（ステップ
Ｓ１６３）、そのコストを提示し（ステップＳ１６５）
再びステップＳ１６１に帰還する。オペレータが、その
単位時間当たりの利益、加工条件を選択すれば加工が開
始され（ステップＳ１６７）、再び変更を望めば、その
変更が演算、提示される（ステップＳ１６３、Ｓ１６
５）。加工条件の変更方法として、既述した加工条件変
更操作指令１ｅを入力することもできるが、例えば、加
工時間を入力パラメータとして、制御装置１００が入力
された加工時間に合致するように加工条件を選択するよ
うにしてもよい。例えば、図３７（ｂ）において最大の
単位時間当たりの利益を与える加工時間ＣからＤへ変更
するようにしても良い。
５）、次いで、利益曲線VIを時間で除して単位時間当た
りの利益曲線VII を求める（ステップＳ１５７）。次い
で、表示部１７を介して最大の単位時間当たりの利益
と、そのときの加工条件を提示する。オペレータは、既
述したように提示された加工条件および単位時間当たり
の利益、納期等を勘案して加工条件を変更することがあ
る。コスト演算部５ｅは、ステップＳ１６１において、
加工条件が変更されたか否かを監視している。加工条件
が変更されなければ（ステップＳ１６１においてNoの場
合）、そのまま加工が開始される（ステップＳ１６
７）。オペレータが、加工条件を変更すると（ステップ
Ｓ１６１においてYes の場合）、変更された加工条件で
の単位時間当たりの利益を演算するとともに（ステップ
Ｓ１６３）、そのコストを提示し（ステップＳ１６５）
再びステップＳ１６１に帰還する。オペレータが、その
単位時間当たりの利益、加工条件を選択すれば加工が開
始され（ステップＳ１６７）、再び変更を望めば、その
変更が演算、提示される（ステップＳ１６３、Ｓ１６
５）。加工条件の変更方法として、既述した加工条件変
更操作指令１ｅを入力することもできるが、例えば、加
工時間を入力パラメータとして、制御装置１００が入力
された加工時間に合致するように加工条件を選択するよ
うにしてもよい。例えば、図３７（ｂ）において最大の
単位時間当たりの利益を与える加工時間ＣからＤへ変更
するようにしても良い。
【００８８】次に、表示部１７を説明する。表示部１７
は画像処理部１７ａと、ＣＲＴ等のモニタ１７ｂとを具
備している。表示部１７は工具経路決定部５の加工工程
決定部５ａにおいて決定された加工領域、加工パター
ン、工具の形状及び管理番号等を表示することができ
る。画像処理部１７ａは、加工工程決定部５ａからの前
記加工領域の曲率、傾斜角度、深さに関するデータを受
け取り、各々の領域を色分けして三次元表示するための
データを生成することができる。
は画像処理部１７ａと、ＣＲＴ等のモニタ１７ｂとを具
備している。表示部１７は工具経路決定部５の加工工程
決定部５ａにおいて決定された加工領域、加工パター
ン、工具の形状及び管理番号等を表示することができ
る。画像処理部１７ａは、加工工程決定部５ａからの前
記加工領域の曲率、傾斜角度、深さに関するデータを受
け取り、各々の領域を色分けして三次元表示するための
データを生成することができる。
【００８９】また、詳細には図１に示されていないが、
データベース３、予測演算部７、数値制御部９、センサ
部１３と接続されており、各々からの情報をグラフィッ
ク表示またはテキスト表示することができる。例えば表
示部１７は予測演算部７からのデータに基づき工具とワ
ークとの干渉チェックの結果をグラフィック表示するこ
とができる。さらに、入力データベース３ｆに入力され
ている加工形状データ１ａにおける加工精度のデータ
と、センサ部１３において測定されたワークの形状測定
データを比較して表示させてもよい。また、既述したよ
うに、ワークと工具との干渉を回避するための干渉回避
工具経路により、ワークの削り残された部分をグラフィ
ック表示することもできる。更に、図３８に示すよう
に、テキスト表示画面で「工具経路生成中」、「工具経
路生成済」、「加工中」、「加工済」といった処理の進
行状況や、「エリア１：等高加工」「エリア２：スキャ
ン加工」といった加工領域をその進行状況に合わせて色
分け表示したり、グラフィック画面において、その対応
した領域をハイライト点滅表示や色分け表示により示し
ても良い。
データベース３、予測演算部７、数値制御部９、センサ
部１３と接続されており、各々からの情報をグラフィッ
ク表示またはテキスト表示することができる。例えば表
示部１７は予測演算部７からのデータに基づき工具とワ
ークとの干渉チェックの結果をグラフィック表示するこ
とができる。さらに、入力データベース３ｆに入力され
ている加工形状データ１ａにおける加工精度のデータ
と、センサ部１３において測定されたワークの形状測定
データを比較して表示させてもよい。また、既述したよ
うに、ワークと工具との干渉を回避するための干渉回避
工具経路により、ワークの削り残された部分をグラフィ
ック表示することもできる。更に、図３８に示すよう
に、テキスト表示画面で「工具経路生成中」、「工具経
路生成済」、「加工中」、「加工済」といった処理の進
行状況や、「エリア１：等高加工」「エリア２：スキャ
ン加工」といった加工領域をその進行状況に合わせて色
分け表示したり、グラフィック画面において、その対応
した領域をハイライト点滅表示や色分け表示により示し
ても良い。
【００９０】本発明の実施形態の作用について説明す
る。まず、オペレータは入力部１から加工形状データ１
ａ及びワークデータ１ｂをデータベース３に入力する
と、入力した加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂ
と、データベース３に格納されている各データとに基づ
き、工具経路決定部５の加工工程決定部５ａで加工領
域、工具、加工パターン、及び加工工程が選択、決定さ
れる。次いで、工具経路決定部５の工具経路生成部５ｂ
で工具経路が、加工条件決定部５ｃで加工条件が決定さ
れる。このように生成、決定された工具経路、加工条件
等の機械駆動データにより数値制御部９を介して工作機
械１１が駆動制御され、ワークの加工が行われ加工製品
が完成する。
る。まず、オペレータは入力部１から加工形状データ１
ａ及びワークデータ１ｂをデータベース３に入力する
と、入力した加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂ
と、データベース３に格納されている各データとに基づ
き、工具経路決定部５の加工工程決定部５ａで加工領
域、工具、加工パターン、及び加工工程が選択、決定さ
れる。次いで、工具経路決定部５の工具経路生成部５ｂ
で工具経路が、加工条件決定部５ｃで加工条件が決定さ
れる。このように生成、決定された工具経路、加工条件
等の機械駆動データにより数値制御部９を介して工作機
械１１が駆動制御され、ワークの加工が行われ加工製品
が完成する。
【００９１】このとき、予測演算部７では、オペレータ
が入力部１から加工形状データ１ａ及びワークデータ１
ｂと、データベース３に格納されている各データとに基
づき、加工負荷、工具とワークとの干渉等の各種の予測
演算が行われ、その予測演算結果が工具経路決定部５の
加工工程決定部５ａへ送られ、予測演算部７での予測演
算結果に基づき工具、加工パターン、及び加工工程が決
定される。同様に、予測演算部７での予測演算結果に基
づき工具経路決定部５の工具経路生成部５ｂで工具経路
が、加工条件決定部５ｃで加工条件が決定され、それに
対応したコストや利益がコスト演算部５ｅで演算され
る。オペレータが工具経路や加工条件を変更したり、手
動操作したりする場合には、オペレータ変更操作判断部
５ｆがそうした操作を監視する。
が入力部１から加工形状データ１ａ及びワークデータ１
ｂと、データベース３に格納されている各データとに基
づき、加工負荷、工具とワークとの干渉等の各種の予測
演算が行われ、その予測演算結果が工具経路決定部５の
加工工程決定部５ａへ送られ、予測演算部７での予測演
算結果に基づき工具、加工パターン、及び加工工程が決
定される。同様に、予測演算部７での予測演算結果に基
づき工具経路決定部５の工具経路生成部５ｂで工具経路
が、加工条件決定部５ｃで加工条件が決定され、それに
対応したコストや利益がコスト演算部５ｅで演算され
る。オペレータが工具経路や加工条件を変更したり、手
動操作したりする場合には、オペレータ変更操作判断部
５ｆがそうした操作を監視する。
【００９２】このように本発明は、入力部１から入力し
た加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂと、データ
ベース３に格納されている各データとに基づき、予測演
算部７で加工負荷、工具とワークとの干渉等の各種の予
測演算が事前に行われるのである。つまり、従来はまず
加工を行い、そのときの加工状態を検出してフィードバ
ックして最適な制御を試みていたのに対して、本発明で
はまず予測演算をして、その予測演算結果でフィードフ
ォワード制御して加工を行う。また、検出した加工状態
をフィードバックしてフィードフォワード制御の精度を
更に向上させるようにしている。よって、最適化される
速度が従来より速くなり、高精度な加工をより速く遂行
できる。
た加工形状データ１ａ及びワークデータ１ｂと、データ
ベース３に格納されている各データとに基づき、予測演
算部７で加工負荷、工具とワークとの干渉等の各種の予
測演算が事前に行われるのである。つまり、従来はまず
加工を行い、そのときの加工状態を検出してフィードバ
ックして最適な制御を試みていたのに対して、本発明で
はまず予測演算をして、その予測演算結果でフィードフ
ォワード制御して加工を行う。また、検出した加工状態
をフィードバックしてフィードフォワード制御の精度を
更に向上させるようにしている。よって、最適化される
速度が従来より速くなり、高精度な加工をより速く遂行
できる。
【００９３】従来技術と本発明の比較例を図３９に示
す。図３９（ａ）に示すような図面形状に対して、実際
には図３９（ｂ）のような削り残し形状があった場合
に、従来技術では、工具の送り速度を高速のまま、例え
ば１６ｍ／ｍｉｎで加工すると、その削り残し部で工具
に過大な負荷が作用し、加工精度が著しく低下したり、
極端な場合には工具が切損してしまうことがある。従来
技術でも工具の送りを低速にする、例えば２００mm/min
で加工すれば、そのような不都合は生じないが、加工時
間の大幅な長期化を招いてしまう。これに対して本発明
では、工具の送り速度を高速に保ったまま加工してもこ
うしたことが生じない。これは、予測演算部９におい
て、加工負荷の予測値の算出や、工具とワークとの干渉
回避チェックが事前に行われ、かつ予めデータベース３
に格納されている各種データベースを利用することによ
り初めて達成される。
す。図３９（ａ）に示すような図面形状に対して、実際
には図３９（ｂ）のような削り残し形状があった場合
に、従来技術では、工具の送り速度を高速のまま、例え
ば１６ｍ／ｍｉｎで加工すると、その削り残し部で工具
に過大な負荷が作用し、加工精度が著しく低下したり、
極端な場合には工具が切損してしまうことがある。従来
技術でも工具の送りを低速にする、例えば２００mm/min
で加工すれば、そのような不都合は生じないが、加工時
間の大幅な長期化を招いてしまう。これに対して本発明
では、工具の送り速度を高速に保ったまま加工してもこ
うしたことが生じない。これは、予測演算部９におい
て、加工負荷の予測値の算出や、工具とワークとの干渉
回避チェックが事前に行われ、かつ予めデータベース３
に格納されている各種データベースを利用することによ
り初めて達成される。
【００９４】以上説明したように、本発明によれば、オ
ペレータは加工すべき製品の形状データと、投入する未
加工ワークの形状および材料に関するデータのみを入力
することにより、要求精度に合致した加工が適切な工
具、工具経路、加工条件で自動的に実行され、短時間で
製品の加工が可能となる。
ペレータは加工すべき製品の形状データと、投入する未
加工ワークの形状および材料に関するデータのみを入力
することにより、要求精度に合致した加工が適切な工
具、工具経路、加工条件で自動的に実行され、短時間で
製品の加工が可能となる。
【図１】本発明実施形態による工作機械の制御装置のブ
ロック図である。
ロック図である。
【図２】データベースのブロック図である。
【図３】工具経路決定部のブロック図である。
【図４】加工工程決定部のフローチャートである。
【図５】加工パターンの一例としてスキャン（走査）加
工パスを示す略図である。
工パスを示す略図である。
【図６】加工パターンの一例として等高輪郭加工パスを
示す略図である。
示す略図である。
【図７】加工パターンの一例としてキャラクタライン加
工パスを示す略図である。
工パスを示す略図である。
【図８】加工パターンの一例として放射加工パスを示す
略図である。
略図である。
【図９】加工パターンの一例として等高輪郭加工パスに
よる荒削りを示す略図である。
よる荒削りを示す略図である。
【図１０】加工パターンの一例として図５とは別のスキ
ャン（走査）加工パスを示す略図である。
ャン（走査）加工パスを示す略図である。
【図１１】加工パターンの一例として等高線加工パスを
示す略図である。
示す略図である。
【図１２】加工パターンの一例として加工領域の境界部
を隣の加工領域と自動的にオーバラップさせ、オーバラ
ップ部分をスムーズに工具をリトラクトさせることで境
界部の段差を防止する加工パスを示す略図である。
を隣の加工領域と自動的にオーバラップさせ、オーバラ
ップ部分をスムーズに工具をリトラクトさせることで境
界部の段差を防止する加工パスを示す略図である。
【図１３】ワークの加工曲面の長手方向決定方法を説明
するための模式図である。
するための模式図である。
【図１４】ワークの加工曲面の長手方向決定方法を説明
するための説明図である。
するための説明図である。
【図１５】ワークの加工曲面の長手方向決定方法のフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
【図１６】キャラクタラインの決定方法を説明するため
の模式図である。
の模式図である。
【図１７】キャラクタラインの決定方法を説明するため
の別の模式図である。
の別の模式図である。
【図１８】キャラクタラインの決定方法を説明するため
の説明図である。
の説明図である。
【図１９】キャラクタラインの決定方法を説明するため
の別の説明図である。
の別の説明図である。
【図２０】キャラクタラインの決定方法のフローチャー
トである。
トである。
【図２１】キャラクタラインを加工するための加工パス
を示す略図である。
を示す略図である。
【図２２】凸Ｒ部決定方法を説明するための模式図であ
り、（ａ）はワークの全体斜視図、（ｂ）は（ａ）の部
分拡大図である。
り、（ａ）はワークの全体斜視図、（ｂ）は（ａ）の部
分拡大図である。
【図２３】溝加工の説明図であり、（ａ）は従来技術に
よる溝加工を示す図、（ｂ）は本発明のコンタリングに
よる溝加工を示す図である。
よる溝加工を示す図、（ｂ）は本発明のコンタリングに
よる溝加工を示す図である。
【図２４】等高加工パスにおけるピックフィードを行う
位置の決定方法を説明する模式図である。
位置の決定方法を説明する模式図である。
【図２５】等高加工パスにおけるピックフィードを行う
位置の決定方法のフローチャートである。
位置の決定方法のフローチャートである。
【図２６】面加工におけるピックフィード量及び送り速
度の決定方法を説明するための模式図である。
度の決定方法を説明するための模式図である。
【図２７】面加工におけるピックフィード量及び送り速
度の決定方法のフローチャートである。
度の決定方法のフローチャートである。
【図２８】予測演算部のブロック図である。
【図２９】加工領域の決定方法を説明するための模式図
である。
である。
【図３０】オペレータによる工具経路変更操作方法のフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【図３１】オペレータによる加工条件変更操作方法のフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【図３２】オペレータによる手動操作方法のフローチャ
ートである。
ートである。
【図３３】オペレータによる手動操作方法を説明するた
めの模式図である。
めの模式図である。
【図３４】コストを考慮した加工条件の変更操作方法の
フローチャートである。
フローチャートである。
【図３５】コストを考慮した加工条件の変更操作方法を
説明するための図である。
説明するための図である。
【図３６】単位時間当たりの利益を考慮した加工条件の
変更操作方法のフローチャートである。
変更操作方法のフローチャートである。
【図３７】単位時間当たりの利益を考慮した加工条件の
変更操作方法を説明するための図であり、（ａ）は利益
曲線、（ｂ）は単位時間当たりの利益曲線である。
変更操作方法を説明するための図であり、（ａ）は利益
曲線、（ｂ）は単位時間当たりの利益曲線である。
【図３８】加工進行状況の表示を説明するための模式図
である。
である。
【図３９】本発明の効果を説明するための略図であり、
（ａ）は加工形状データに基づく図面形状、（ｂ）は本
発明の制御装置を用いて加工した場合と、従来技術とを
比較する図である。
（ａ）は加工形状データに基づく図面形状、（ｂ）は本
発明の制御装置を用いて加工した場合と、従来技術とを
比較する図である。
１…入力部 ３…データベース ３ａ…機械データベース ３ｂ…工具／ホルダデータベース ３ｃ…加工条件データベース ３ｄ…材料データベース ３ｅ…ＮＣ／サーボデータベース ３ｆ…入力データベース ３ｇ…ユーザデータベース ５…工具経路決定部 ５ａ…加工工程決定部 ５ｂ…工具経路生成部 ５ｃ…加工条件決定部 ５ｄ…補正部 ５ｅ…コスト演算部 ５ｆ…オペレータ変更操作判断部 ７…予測演算部 ７ａ…加工状態シミュレーション部 ７ｂ…機械挙動シミュレーション部 ７ｃ…ワークシミュレーション部 ７ｄ…工具挙動シミュレーション部 ９…数値制御部 １１…工作機械 １３…センサ部 １５…データ補正部 １７…表示部 １００…制御装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井上 真一 神奈川県愛甲郡愛川町三増359番地の３ 株式会社牧野フライス製作所内 (72)発明者 久木 達也 神奈川県愛甲郡愛川町三増359番地の３ 株式会社牧野フライス製作所内 Ｆターム(参考） 5H269 AB05 AB26 AB31 AB37 BB03 BB05 BB08 BB14 CC02 CC17 DD01 EE01 EE03 EE05 EE08 EE11 FF07 GG08 KK03 MM06 MM08 NN07 NN16 NN18 QA01 QA05 QC01 QC06 QD03 QD10 QE03 QE10 QE32
Claims (23)
- 【請求項１】 加工形状データを入力してワークを加工
する工作機械の制御装置であって、 最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加工前
のワークの材質、形状に関するワークデータを入力する
入力手段と、 前記ワークを加工する前記工作機械の機械仕様を表す機
械データ、前記工作機械が保有する工具の工具仕様を表
す工具データのうち少なくとも１つを格納するデータ格
納手段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータに基づき、少なくとも加工負
荷、または工具とワークとの干渉を予測する予測演算手
段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータ、及び前記予測演算手段による
予測演算結果に基づき、前記ワークを加工する工具経路
を生成すると共に、前記工作機械の主軸回転速度、送り
速度等の前記ワークを加工する際の加工条件を決定する
工具経路決定手段と、 を具備して構成されることを特徴とした工作機械の制御
装置。 - 【請求項２】 加工が進捗するワークの形状に応じてオ
ペレータが加工パターン及び工具経路を判断、決定する
請求項１に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項３】 前記工具経路決定手段は、工具及び加工
パターンを選択すると共に、加工工程を決定する加工工
程決定手段を含んで構成される請求項１または２に記載
の工作機械の制御装置。 - 【請求項４】 前記加工工程決定手段は、前記入力手段
により入力されたデータ、前記データ格納手段に格納さ
れたデータ、及び前記予測演算手段による予測演算結果
に基づき、加工パターンを選択すると共に、前記選択し
た加工パターンによる加工領域における長手方向を認識
し、前記長手方向を加工方向と決定する請求項３に記載
の工作機械の制御装置。 - 【請求項５】 前記加工工程決定手段は、前記入力手段
により入力されたデータ、前記データ格納手段に格納さ
れたデータ、及び前記予測演算手段による予測演算結果
に基づき、加工パターンを選択すると共に、前記選択し
た加工パターンによる加工領域におけるキャラクタライ
ンを認識し、前記キャラクタラインに対して垂直な方向
を加工方向と決定する請求項３または４に記載の工作機
械の制御装置。 - 【請求項６】 前記工具経路決定手段は、前記入力手段
により入力された加工形状データに含まれる加工精度デ
ータをカスプの高さｈとして入力し、前記予測演算手段
による予測演算結果、及び前記データ格納手段に格納さ
れたデータに基づき、工具、加工パターンを決定し、前
記決定された工具の工具半径ｒおよび前記カスプ高さｈ
からピックフィード量ｐを演算し、前記工具の１刃当た
りの送り量ｆを前記ピックフィード量ｐと等しく決定す
る請求項３から５のいずれか１項に記載の工作機械の制
御装置。 - 【請求項７】 前記入力手段により入力された加工形状
データ及びワークデータ、前記加工工程決定手段により
選択された工具を認識し、前記工具の手動による送り動
作時または早送り動作時に、前記工具が前記ワークに干
渉しない領域を前記工具の可動領域とし、前記可動領域
を越えて動作させようとしたときには、前記ワークとの
干渉が発生する前に前記工具の動作を停止させる請求項
３から６のいずれか１項に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項８】 前記加工工程決定手段で決定される加工
工程の途中に他の加工工程を割り込ませる請求項３から
７のいずれか１項に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項９】 前記加工工程決定手段は、決定された加
工工程を保存する加工工程保存手段を含んで構成される
請求項３から８のいずれか１項に記載の工作機械の制御
装置。 - 【請求項１０】 前記工具経路決定手段は、加工領域に
おけるピックフィードを行わせる最もなだらかな面を抽
出して、前記抽出した面においてピックフィードを行う
工具経路を生成する請求項１から９のいずれか１項に記
載の工作機械の制御装置。 - 【請求項１１】 前記工具経路決定手段は、前記入力手
段により入力された加工形状データの凸Ｒ部を認識し、
前記凸Ｒ部の経路誤差トレランスの小さい工具経路を生
成する請求項１から１０のいずれか１項に記載の工作機
械の制御装置。 - 【請求項１２】 前記工具経路決定手段は、工具をコン
タリング動作させ溝加工する工具経路を生成する請求項
１から１１のいずれか１項に記載の工作機械の制御装
置。 - 【請求項１３】 前記工具経路決定手段における工具経
路生成中、工具経路生成済、前記ワークの加工中、加工
済等の処理の進行状況を色分け表示する表示手段を更に
具備して構成される請求項１から１２のいずれか１項に
記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項１４】 加工形状データを入力してワークを加
工する工作機械の制御装置であって、 最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加工前
のワークの材質、形状に関するワークデータを入力する
入力手段と、 前記ワークを加工する前記工作機械の機械仕様を表す機
械データ、前記工作機械が保有する工具の工具仕様を表
す工具データのうち少なくとも１つを格納するデータ格
納手段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータに基づき、前記ワークを加工す
る工具経路を生成すると共に、前記工作機械の主軸回転
速度、送り速度等の前記ワークを加工する際の加工条件
を決定する工具経路決定手段と、 前記工具経路決定手段により生成、決定された工具経路
及び加工条件に対するオペレータによる変更操作を認
識、記憶し、前記変更操作が妥当か否かを判断し、前記
変更操作を工具経路及び加工条件の生成、決定に反映さ
せるオペレータ変更操作判断手段と、 を具備して構成されることを特徴とした工作機械の制御
装置。 - 【請求項１５】 前記工具経路決定手段は、工具及び加
工パターンを選択すると共に、加工工程を決定する加工
工程決定手段を含んで構成され、 前記オペレータ変更操作判断手段は、前記加工工程決定
手段により選択、決定された工具、加工パターン、及び
加工工程に対するオペレータによる変更操作を認識、記
憶し、前記変更操作が妥当か否かを判断し、前記変更操
作を工具、加工パターンの選択、加工工程の決定に反映
させる請求項１４に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項１６】 前記オペレータ変更操作判断手段に認
識、記憶された変更操作に基づき、前記データ格納手段
が格納する機械データまたは工具データの内容を更新す
る請求項１４または１５に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項１７】 加工形状データを入力してワークを加
工する工作機械の制御装置であって、 最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加工前
のワークの材質、形状に関するワークデータを入力する
入力手段と、 前記ワークを加工する前記工作機械の機械仕様を表す機
械データ、前記工作機械が保有する工具の工具仕様を表
す工具データのうち少なくとも１つを格納するデータ格
納手段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータに基づき、前記ワークの加工コ
ストを演算するコスト演算手段と、 を具備して構成されることを特徴とした工作機械の制御
装置。 - 【請求項１８】 前記入力手段により入力される加工形
状データは、加工精度データ及び加工スケジュールを考
慮した納期データを含んで成る請求項１７に記載の工作
機械の制御装置。 - 【請求項１９】 前記コスト演算手段は、前記入力手段
により入力された加工形状データに含まれる加工精度デ
ータ及び納期データ、前記データ格納手段に格納された
データに基づき、前記ワークの加工コスト及び損益を演
算する請求項１８に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項２０】 前記コスト演算手段は、前記ワークの
最低加工コストを演算する請求項１７から１９のいずれ
か１項に記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項２１】 前記入力手段により入力されたデー
タ、前記データ格納手段に格納されたデータに基づき、
前記ワークを加工する工具経路を生成すると共に、前記
工作機械の主軸回転速度、送り速度等の前記ワークを加
工する際の加工条件を決定する工具経路決定手段を更に
具備して構成され、 前記コスト演算手段は、前記入力手段により入力された
データ、前記データ格納手段に格納されたデータに基づ
き演算された前記ワークの加工コストを発生する工具経
路または加工条件を生成、決定するよう前記工具経路決
定手段に指令する請求項１７から２０のいずれか１項に
記載の工作機械の制御装置。 - 【請求項２２】 前記工具経路決定手段は、工具及び加
工パターンを選択する共に、加工工程を決定する加工工
程決定手段を含んで構成され、 前記コスト演算手段は、前記入力手段により入力された
データ、前記データ格納手段に格納されたデータに基づ
き演算された前記ワークの加工コストを発生する工具、
加工パターン及び加工条件を選択、決定するよう前記加
工工程決定手段に指令する請求項２１に記載の工作機械
の制御装置。 - 【請求項２３】 加工形状データを入力してワークを加
工する加工装置であって、 前記ワークを加工する工作機械と、 最終的なワークの形状に関する加工形状データ、加工前
のワークの材質、形状に関するワークデータを入力する
入力手段と、 前記ワークを加工する前記工作機械の機械仕様を表す機
械データ、前記工作機械が保有する工具の工具仕様を表
す工具データのうち少なくとも１つを格納するデータ格
納手段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータに基づき、前記ワークの加工コ
ストを演算するコスト演算手段と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータに基づき、少なくとも加工負
荷、または工具とワークとの干渉を予測する予測演算手
段と、 前記入力手段により入力されたデータ、及び前記データ
格納手段に格納されたデータ、及び前記予測演算手段に
よる予測演算結果に基づき、工具及び加工パターンを選
択すると共に、加工工程を決定する加工工程決定手段
と、 前記入力手段により入力されたデータ、前記データ格納
手段に格納されたデータ、前記予測演算手段による予測
演算結果、及び前記加工工程決定手段により選択、決定
された工具、加工パターン、及び加工工程に基づき、前
記ワークを加工する工具経路を生成すると共に、前記工
作機械の主軸回転速度、送り速度等の前記ワークを加工
する際の加工条件を決定する工具経路決定手段と、 前記加工工程決定手段により選択、決定された工具、加
工パターン、及び加工工程、前記工具経路決定手段によ
り生成、決定された工具経路及び加工条件に対するオペ
レータによる変更操作を認識、記憶し、前記変更操作が
妥当か否かを判断し、前記変更操作を工具経路及び加工
条件の生成、決定に反映させるオペレータ変更操作判断
手段と、 前記加工工程決定手段により選択、決定された工具、加
工パターン、及び加工工程、前記工具経路決定手段によ
り生成、決定された工具経路及び加工条件から前記工作
機械の動作を制御する数値制御手段と、 を具備して構成されることを特徴とした加工装置。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10260519A JP2000084794A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 加工処理装置 |
| CA002310067A CA2310067A1 (en) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Processing apparatus |
| IL13609699A IL136096A0 (en) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Machining apparatus |
| US09/554,029 US6535788B1 (en) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Machining apparatus |
| EP99937086A EP1034880B1 (en) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Machining apparatus |
| DE69910166T DE69910166T2 (de) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Bearbeitungsmaschine |
| AT99937086T ATE246815T1 (de) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Bearbeitungsmaschine |
| PCT/JP1999/004418 WO2000015385A1 (fr) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | Appareil d'usinage |
| KR1020007005189A KR20010032067A (ko) | 1998-09-14 | 1999-08-17 | 가공 처리 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10260519A JP2000084794A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 加工処理装置 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005331691A Division JP2006068901A (ja) | 2005-11-16 | 2005-11-16 | 工作機械の制御装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000084794A true JP2000084794A (ja) | 2000-03-28 |
Family
ID=17349104
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10260519A Withdrawn JP2000084794A (ja) | 1998-09-14 | 1998-09-14 | 加工処理装置 |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6535788B1 (ja) |
| EP (1) | EP1034880B1 (ja) |
| JP (1) | JP2000084794A (ja) |
| KR (1) | KR20010032067A (ja) |
| AT (1) | ATE246815T1 (ja) |
| CA (1) | CA2310067A1 (ja) |
| DE (1) | DE69910166T2 (ja) |
| IL (1) | IL136096A0 (ja) |
| WO (1) | WO2000015385A1 (ja) |
Cited By (48)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002003155A1 (fr) * | 2000-06-30 | 2002-01-10 | Mori Seiki Co.,Ltd. | Dispositif et procede de simulation d'operations d'usinage pour machines a commande numerique |
| JP2002091524A (ja) * | 2000-09-11 | 2002-03-29 | Nec Corp | Ｎｃ加工情報作成装置およびｎｃ加工情報作成方法 |
| JP2003025224A (ja) * | 2001-07-16 | 2003-01-29 | Okamoto Machine Tool Works Ltd | 頭上ドレッサの手動移動時の砥石車衝突回避方法 |
| JP2003150216A (ja) * | 2001-11-15 | 2003-05-23 | Ikegai Corp | ワークの曲面加工システム及び曲面加工方法 |
| JP2003241808A (ja) * | 2002-02-21 | 2003-08-29 | Fuji Seiki Kk | 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム |
| JP2003263208A (ja) * | 2002-03-11 | 2003-09-19 | Yoshiaki Kakino | Ｎｃプログラムの作成方法、ｎｃ装置及びコンピュータプログラム |
| JP2003305625A (ja) * | 2002-04-16 | 2003-10-28 | Makino Milling Mach Co Ltd | 加工工程決定方法及び装置 |
| JP2004078037A (ja) * | 2002-08-21 | 2004-03-11 | Cad Center:Kk | ３次元都市モデル作成における進行管理方法、進行管理プログラム、進行管理プログラムを記録した記録媒体、及び進行管理サーバ。 |
| JP2004145389A (ja) * | 2002-10-21 | 2004-05-20 | Makino Milling Mach Co Ltd | 加工指令作成システム |
| JP2004265321A (ja) * | 2003-03-04 | 2004-09-24 | Univ Nihon | 加工情報生成による加工システム及び加工情報生成プログラム |
| JP2005100327A (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Heidelberger Druckmas Ag | 中央データ・バンクを有するｃｎｃ製造システム |
| JP2005177924A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Hitachi Ltd | 加工プロセス監視システム |
| JP2006059187A (ja) * | 2004-08-20 | 2006-03-02 | Okuma Corp | 数値制御装置 |
| JP2006119935A (ja) * | 2004-10-21 | 2006-05-11 | Yoshiaki Kakino | 工程設計方法、工程設計装置及びコンピュータプログラム |
| JP2006338625A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Yoshiaki Kakino | Ｎｃ工作機械の加工制御システム |
| JP2007048014A (ja) * | 2005-08-10 | 2007-02-22 | Mori Seiki Co Ltd | 工作機械の干渉検知システム |
| JP2008134813A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Toyota Central R&D Labs Inc | 切削条件適正化装置、切削条件適正化方法、プログラム |
| US7412296B2 (en) | 2003-01-31 | 2008-08-12 | Fujitsu Limited | Working control device |
| JP2009537338A (ja) * | 2006-05-16 | 2009-10-29 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | 研削盤の制御のための方法および数値制御研削盤 |
| JP2010036309A (ja) * | 2008-08-06 | 2010-02-18 | Toyota Central R&D Labs Inc | 加工パラメータ最適化装置、加工パラメータ最適化方法およびプログラム |
| WO2011043626A3 (ko) * | 2009-10-09 | 2011-09-01 | 두산인프라코어 주식회사 | 선삭 가공 시스템에서의 공구 경로 생성 방법 |
| JP2012071417A (ja) * | 2010-09-27 | 2012-04-12 | Deckel Maho Pfronten Gmbh | ヘリングボーンギアを有する歯車の製造処理、および、加工物にヘリングボーンギアを形成するための制御データを生成するための処理および装置 |
| WO2012077910A2 (ko) * | 2010-12-06 | 2012-06-14 | 두산인프라코어 주식회사 | Ｎｃ 공작기계 공구경로 파트 프로그램 수정 시스템 |
| WO2013088849A1 (ja) * | 2011-12-16 | 2013-06-20 | 株式会社日立製作所 | 切削加工装置及びそれを用いた加工方法 |
| JP2013196327A (ja) * | 2012-03-19 | 2013-09-30 | Fanuc Ltd | 多軸加工機用切削距離演算装置 |
| CN104139321A (zh) * | 2013-09-24 | 2014-11-12 | 上海拓璞数控科技有限公司 | 大型结构件原位测量自动找正***及其找正方法 |
| WO2015097886A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | 株式会社牧野フライス製作所 | 加工情報管理装置および工具経路生成装置 |
| JPWO2013145275A1 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-08-03 | 株式会社牧野フライス製作所 | ワーク加工面表示方法、ワーク加工面表示装置、工具経路生成装置およびワーク加工面表示プログラム |
| CN104932419A (zh) * | 2014-03-19 | 2015-09-23 | Dmg森精机株式会社 | 使用手动操作工作机械的模拟装置 |
| CN105629887A (zh) * | 2014-11-26 | 2016-06-01 | 发那科株式会社 | 控制具有切削条件变更功能的机床的控制装置 |
| JP2016516594A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-06-09 | アルベルティ，ジョン | 負荷応答電動ツール |
| DE102016101077A1 (de) | 2015-01-29 | 2016-08-04 | Fanuc Corporation | Werkzeugmaschine mit einer Funktion zur automatischen Abänderung von Schneidebedingungen |
| JP2018022204A (ja) * | 2016-08-01 | 2018-02-08 | Dmg森精機株式会社 | 加工状態表示装置、並びにこれを備えたｎｃプログラム生成装置及びｎｃプログラム編集装置 |
| JP2018094673A (ja) * | 2016-12-13 | 2018-06-21 | ローランドディー．ジー．株式会社 | 加工システム及びプログラム |
| JP2018151736A (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-27 | ファナック株式会社 | 数値制御装置及びｃａｄ／ｃａｍ−ｃｎｃ統合システム |
| DE102018004048A1 (de) | 2017-05-26 | 2018-11-29 | Fanuc Corporation | Steuerung und Maschinenlernvorrichtung |
| WO2019171599A1 (ja) * | 2018-03-09 | 2019-09-12 | 株式会社牧野フライス製作所 | 工具経路生成方法 |
| JP2019529142A (ja) * | 2016-09-28 | 2019-10-17 | ケトコーポレーション，エス．エー． | 切削機械をオペレーティングするためのシステム及び方法 |
| JP2019206170A (ja) * | 2018-03-16 | 2019-12-05 | ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ | ワークピース成形用の平面上の平行な交互のパスを接続する複数の湾曲移行部の生成 |
| JP2019220093A (ja) * | 2018-06-22 | 2019-12-26 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
| WO2021029038A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | データ処理システム |
| WO2021029037A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | 機械学習装置、データ処理システム及び機械学習方法 |
| WO2021029036A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | 機械学習装置、データ処理システム及び機械学習方法 |
| WO2021044641A1 (ja) * | 2019-09-05 | 2021-03-11 | キタムラ機械株式会社 | Ｃａｄデータによるマシニングセンタの自動運転装置 |
| US11194309B2 (en) * | 2018-07-10 | 2021-12-07 | Fanuc Corporation | Abnormality detection device of machine tool |
| WO2023053399A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | 三菱電機株式会社 | 数値制御装置、加工システム、数値制御方法および加工方法 |
| US11720086B2 (en) | 2016-12-26 | 2023-08-08 | Mitsubishi Electric Corporation | Machining-process generation device, and machining-process generation method |
| JP7470536B2 (ja) | 2020-03-10 | 2024-04-18 | オークマ株式会社 | 加工結果評価装置 |
Families Citing this family (55)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4480869B2 (ja) * | 2000-09-20 | 2010-06-16 | 東芝機械株式会社 | 数値制御装置 |
| JP2002157282A (ja) * | 2000-11-20 | 2002-05-31 | Toshiba Corp | 工数見積り方法及びその装置並びに記憶媒体 |
| JP2002189510A (ja) * | 2000-12-22 | 2002-07-05 | Mori Seiki Co Ltd | 加工関連情報生成装置、及びこれを備えた数値制御装置 |
| EP1308810B1 (en) * | 2001-09-05 | 2005-11-16 | Mikron Comp-Tec AG | A method and an operator support system for assisting an operator in setting machine parameters |
| US6701211B2 (en) * | 2001-09-10 | 2004-03-02 | Siemens Aktiengesellschaft | Computer-aided control method for a machine tool |
| JP2003177811A (ja) * | 2001-12-12 | 2003-06-27 | Toyota Motor Corp | 設計支援装置及び方法 |
| JP2003186512A (ja) * | 2001-12-14 | 2003-07-04 | Toyota Motor Corp | 中間段階モデル作成装置及び方法 |
| US7859759B2 (en) * | 2002-05-20 | 2010-12-28 | Sabic Innovative Plastics Ip B.V. | Film, backlight displays, and methods for making the same |
| US6952627B2 (en) * | 2002-12-18 | 2005-10-04 | General Electric Company | Method and apparatus for fabricating light management substrates |
| US7451013B2 (en) * | 2004-04-29 | 2008-11-11 | Surfware, Inc. | Engagement milling |
| US20060065085A1 (en) * | 2004-09-29 | 2006-03-30 | General Electric Company | Multi element tool designs for modifying surface characteristics of substrates |
| US7450127B2 (en) * | 2005-03-23 | 2008-11-11 | Hurco Companies Inc. | Method of tolerance-based trajectory planning |
| DE102005050205A1 (de) | 2005-10-20 | 2007-04-26 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Kompensieren von Lage-und Formabweichungen |
| DE102005050209A1 (de) * | 2005-10-20 | 2007-04-26 | Ott, Reinhold, Waterloo | Vorrichtung zur Einspeisung eines Videosignals in eine Anzeigevorrichtung und Betriebsverfahren hierfür |
| US8024068B2 (en) | 2006-08-04 | 2011-09-20 | Hurco Companies, Inc. | Machine tool control system |
| US7933677B2 (en) * | 2006-08-04 | 2011-04-26 | Hurco Companies, Inc. | System and method for surface finish management |
| TWI353496B (en) * | 2006-08-04 | 2011-12-01 | Hurco Co Inc | System and method and computer readable medium for |
| US8725283B2 (en) * | 2006-08-04 | 2014-05-13 | Hurco Companies, Inc. | Generalized kinematics system |
| JP4256419B2 (ja) * | 2006-10-05 | 2009-04-22 | ファナック株式会社 | 旋削加工用のプログラム作成装置 |
| JP5146467B2 (ja) * | 2008-01-29 | 2013-02-20 | パナソニック株式会社 | モータ制御特性評価装置およびモータ制御特性の提示方法 |
| US8295972B2 (en) * | 2008-10-07 | 2012-10-23 | Celeritive Technologies, Inc. | High performance milling |
| US20110087457A1 (en) * | 2009-10-09 | 2011-04-14 | Furmanite Worldwide, Inc. | Surface measurement, selection, and machining |
| KR101105493B1 (ko) * | 2009-10-30 | 2012-01-13 | 정경안 | 작업스케줄에 따른 자동가공 시스템 |
| JP2012053508A (ja) * | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 数値制御工作機械 |
| KR101776956B1 (ko) | 2010-12-09 | 2017-09-19 | 두산공작기계 주식회사 | 공작기계의 공구 손상 탐지장치 및 공구손상 탐지방법 |
| JP5897259B2 (ja) * | 2011-02-02 | 2016-03-30 | 東芝機械株式会社 | 工作機械およびその制御方法 |
| US8489224B2 (en) | 2011-02-28 | 2013-07-16 | Solidcam Ltd. | Computerized tool path generation |
| US9690282B2 (en) * | 2011-02-28 | 2017-06-27 | Solidcam Ltd. | Computerized tool path generation |
| WO2012159123A2 (en) | 2011-05-19 | 2012-11-22 | Alec Rivers | Automatically guided tools |
| US9946245B2 (en) | 2011-07-25 | 2018-04-17 | Celeritive Technologies, Inc. | Non-concentric milling |
| JP6301314B2 (ja) | 2012-04-26 | 2018-03-28 | シェイパー ツールズ, インク.Shaper Tools, Inc. | 材料に作業を実行するため又は材料の表面に対する装置の位置を特定するためのシステム及び方法 |
| US10022833B2 (en) | 2012-05-03 | 2018-07-17 | Celeritive Technologies, Inc. | High performance multi-axis milling |
| JP2013257782A (ja) * | 2012-06-13 | 2013-12-26 | Fanuc Ltd | 作業支援制御部を有する工作機械の数値制御装置 |
| US9649700B2 (en) * | 2013-03-18 | 2017-05-16 | Kennametal Inc. | Method for manufacturing an insert-receiving pocket wall with a compound radius |
| JP2014226761A (ja) * | 2013-05-24 | 2014-12-08 | 兼房株式会社 | 加工機および該制御方法 |
| CN103792886B (zh) * | 2014-03-06 | 2016-08-24 | 苏州新代数控设备有限公司 | 用于工具机的工件程序解译方法 |
| EP2919081B1 (de) * | 2014-03-14 | 2016-12-28 | Siemens Aktiengesellschaft | Bearbeitungsmaschine mit Berücksichtigung von Lagefehlern bei Kollisionsprüfung |
| CN107003661B (zh) | 2014-10-31 | 2021-06-11 | 制造业大数据有限公司 | 对来自至少一台数控机器或工业机器人进程相关的数据进行数据采集和预处理的客户端装置 |
| DE112015004920T5 (de) * | 2014-10-31 | 2017-07-13 | Cloudbased Industry 4.0 Technologies Ag | Computerimplementiertes Verfahren zur Teilanalytik eines Werkstücks, das von mindestens einer CNC- Maschine bearbeitet wird |
| ES2939000T3 (es) | 2014-10-31 | 2023-04-18 | Big Data In Mfg Gmbh | Método para optimizar la productividad de un proceso de mecanizado de una máquina CNC |
| JP2016179504A (ja) * | 2015-03-23 | 2016-10-13 | ブラザー工業株式会社 | 切断装置 |
| EP3294503B1 (en) | 2015-05-13 | 2020-01-29 | Shaper Tools, Inc. | Systems, methods and apparatus for guided tools |
| EP3156865B1 (en) | 2015-10-13 | 2024-02-21 | Sandvik Intellectual Property AB | Process monitoring and adaptive control of a machine tool |
| JP6746940B2 (ja) * | 2016-02-16 | 2020-08-26 | 株式会社ジェイテクト | 歯車の歯形のシミュレーション装置及び方法並びに加工用工具の刃面のシミュレーション装置及び方法 |
| KR20190013993A (ko) * | 2016-07-15 | 2019-02-11 | 가부시키가이샤 마키노 후라이스 세이사쿠쇼 | 가공 프로그램 생성 장치 및 가공 방법 |
| EP3500894B1 (en) | 2016-08-19 | 2024-05-15 | Shaper Tools, Inc. | Apparatus and method for guiding a tool positioned on the surface of a piece of material |
| JP6412185B2 (ja) * | 2017-03-02 | 2018-10-24 | ファナック株式会社 | 工作機械システム |
| EP3603883B1 (en) * | 2017-03-31 | 2023-04-26 | Makino Milling Machine Co., Ltd. | Tool path generation method and device |
| DE112017000153B4 (de) | 2017-05-15 | 2024-02-08 | Mitsubishi Electric Corporation | Steuerparameter-Einstellvorrichtung |
| JP6781242B2 (ja) * | 2018-02-19 | 2020-11-04 | ファナック株式会社 | 制御装置、機械学習装置及びシステム |
| CN108788927A (zh) * | 2018-06-19 | 2018-11-13 | 珠海格力智能装备有限公司 | 机床刀具的监控方法和装置 |
| DE102018214840A1 (de) * | 2018-08-31 | 2020-03-05 | DMG MORI Software Solutions GmbH | Verfahren und system zum bereitsstellen von bearbeitungsdaten an einer numerisch gesteuerten werkzeugmaschine |
| KR102019376B1 (ko) * | 2018-11-08 | 2019-09-06 | 주식회사 도아에스티 | 지능형 철강 제품 절단 가공 시스템 및 방법 |
| EP4031306B1 (en) * | 2019-09-21 | 2024-06-19 | Amada Co., Ltd. | Processing program creation system and processing program creation method |
| JP7289566B1 (ja) * | 2022-01-25 | 2023-06-12 | アルム株式会社 | 切削制御装置、切削制御方法、及び切削制御プログラム |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61105611A (ja) * | 1984-10-27 | 1986-05-23 | Citizen Watch Co Ltd | 数値制御工作機械の自動プログラミング装置 |
| JPS62140741A (ja) | 1985-12-13 | 1987-06-24 | Hitachi Seiki Co Ltd | 自動加工機における加工領域分割処理装置 |
| DE3820566C2 (de) | 1987-06-19 | 1994-01-27 | Mitsubishi Electric Corp | Verfahren zum Ermitteln einer Bewegungsbahn eines Bearbeitungswerkzeugs einer von einer numerischen Steuervorrichtung gesteuerten Werkzeugmaschine |
| JPH0760336B2 (ja) | 1988-12-28 | 1995-06-28 | オ−クマ株式会社 | 数値制御装置 |
| JP2753365B2 (ja) | 1990-02-28 | 1998-05-20 | オ−クマ株式会社 | 数値制御情報作成方法 |
| JP2836633B2 (ja) | 1990-04-13 | 1998-12-14 | オ−クマ株式会社 | 数値制御情報作成機能における加工工程決定装置 |
| JP2961622B2 (ja) | 1990-09-29 | 1999-10-12 | 豊田工機株式会社 | インテリジェント加工システム |
| US5249120A (en) * | 1991-01-14 | 1993-09-28 | The Charles Stark Draper Laboratory, Inc. | Automated manufacturing costing system and method |
| JPH04315550A (ja) | 1991-04-12 | 1992-11-06 | Toshiba Corp | 自動プログラミング装置 |
| JP2566345B2 (ja) | 1991-05-27 | 1996-12-25 | 洋太郎 畑村 | 加工機械 |
| JPH0577138A (ja) | 1991-09-20 | 1993-03-30 | Toyoda Mach Works Ltd | Ｎｃ面加工機のツールパス決定装置 |
| JPH0818226B2 (ja) * | 1991-11-21 | 1996-02-28 | 光次 戸根木 | 部品加工見積装置 |
| JPH06102923A (ja) | 1992-09-18 | 1994-04-15 | Honda Motor Co Ltd | Ｎｃ加工におけるカッター送り速度制御方法 |
| JPH06119029A (ja) | 1992-10-07 | 1994-04-28 | Honda Motor Co Ltd | Ｎｃ加工におけるアプローチ経路およびリトラクト経路作成方法 |
| JPH06138929A (ja) | 1992-10-29 | 1994-05-20 | Okuma Mach Works Ltd | 数値制御情報作成装置 |
| JPH06325110A (ja) * | 1993-05-17 | 1994-11-25 | Nec Corp | 板金ｃａｄシステム |
| JP3152053B2 (ja) * | 1994-03-16 | 2001-04-03 | トヨタ自動車株式会社 | 切削条件設定方法および装置 |
| US5406494A (en) * | 1994-03-17 | 1995-04-11 | Creative Technology Corporation | Numerical control system with operator controlled cutting |
| JPH08132332A (ja) | 1994-11-04 | 1996-05-28 | Fanuc Ltd | 工作機械における位置ずれ補正方法 |
| JPH08234821A (ja) * | 1995-02-22 | 1996-09-13 | Fanuc Ltd | Ｃｎｃの工具移動制御方式 |
| JPH08276348A (ja) * | 1995-04-10 | 1996-10-22 | Honda Motor Co Ltd | Ｎｃデータの作成方法 |
| JP3702496B2 (ja) | 1995-07-10 | 2005-10-05 | 三菱電機株式会社 | 数値制御装置を用いた加工方法 |
| JP3506814B2 (ja) * | 1995-07-11 | 2004-03-15 | 東芝機械株式会社 | 数値制御装置 |
| JPH0985579A (ja) * | 1995-09-26 | 1997-03-31 | Fanuc Ltd | 対話形数値制御装置 |
| JPH09305665A (ja) * | 1996-05-15 | 1997-11-28 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 部品コスト見積装置 |
| JP3462669B2 (ja) | 1996-08-16 | 2003-11-05 | 株式会社日立製作所 | 加工工程設計システム |
| US5903474A (en) * | 1996-11-08 | 1999-05-11 | University Of Kentucky Research Foundation | Optimization of machining with progressively worn cutting tools |
| JP3294146B2 (ja) | 1997-03-21 | 2002-06-24 | 早川ゴム株式会社 | 金属被覆微粒子及び導電性材料 |
| US6428252B1 (en) * | 1997-04-02 | 2002-08-06 | Tino Oldani | Method for machining |
| US5828574A (en) * | 1997-05-19 | 1998-10-27 | General Electric Company | Adaptive feedrates from geometry modeling for NC machining |
| US5923132A (en) * | 1998-04-23 | 1999-07-13 | Allen-Bradley Company, Llc | Method and apparatus for synchrononous multi-axis servo path planning |
| JP3251907B2 (ja) | 1998-10-19 | 2002-01-28 | オーウエル株式会社 | 減圧塗装装置 |
-
1998
- 1998-09-14 JP JP10260519A patent/JP2000084794A/ja not_active Withdrawn
-
1999
- 1999-08-17 KR KR1020007005189A patent/KR20010032067A/ko active IP Right Grant
- 1999-08-17 EP EP99937086A patent/EP1034880B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-08-17 CA CA002310067A patent/CA2310067A1/en not_active Abandoned
- 1999-08-17 AT AT99937086T patent/ATE246815T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-08-17 WO PCT/JP1999/004418 patent/WO2000015385A1/ja active IP Right Grant
- 1999-08-17 IL IL13609699A patent/IL136096A0/xx unknown
- 1999-08-17 US US09/554,029 patent/US6535788B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-08-17 DE DE69910166T patent/DE69910166T2/de not_active Expired - Lifetime
Cited By (85)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6662073B1 (en) | 2000-06-30 | 2003-12-09 | Mori Seiki Co., Ltd. | Apparatus and method for machining simulation for NC machining |
| WO2002003155A1 (fr) * | 2000-06-30 | 2002-01-10 | Mori Seiki Co.,Ltd. | Dispositif et procede de simulation d'operations d'usinage pour machines a commande numerique |
| JP2002091524A (ja) * | 2000-09-11 | 2002-03-29 | Nec Corp | Ｎｃ加工情報作成装置およびｎｃ加工情報作成方法 |
| JP2003025224A (ja) * | 2001-07-16 | 2003-01-29 | Okamoto Machine Tool Works Ltd | 頭上ドレッサの手動移動時の砥石車衝突回避方法 |
| JP2003150216A (ja) * | 2001-11-15 | 2003-05-23 | Ikegai Corp | ワークの曲面加工システム及び曲面加工方法 |
| JP2003241808A (ja) * | 2002-02-21 | 2003-08-29 | Fuji Seiki Kk | 自動プログラミング装置及び自動プログラミング方法並びに自動加工システム |
| JP2003263208A (ja) * | 2002-03-11 | 2003-09-19 | Yoshiaki Kakino | Ｎｃプログラムの作成方法、ｎｃ装置及びコンピュータプログラム |
| JP2003305625A (ja) * | 2002-04-16 | 2003-10-28 | Makino Milling Mach Co Ltd | 加工工程決定方法及び装置 |
| JP2004078037A (ja) * | 2002-08-21 | 2004-03-11 | Cad Center:Kk | ３次元都市モデル作成における進行管理方法、進行管理プログラム、進行管理プログラムを記録した記録媒体、及び進行管理サーバ。 |
| JP2004145389A (ja) * | 2002-10-21 | 2004-05-20 | Makino Milling Mach Co Ltd | 加工指令作成システム |
| US7412296B2 (en) | 2003-01-31 | 2008-08-12 | Fujitsu Limited | Working control device |
| JP2004265321A (ja) * | 2003-03-04 | 2004-09-24 | Univ Nihon | 加工情報生成による加工システム及び加工情報生成プログラム |
| JP2005100327A (ja) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Heidelberger Druckmas Ag | 中央データ・バンクを有するｃｎｃ製造システム |
| JP4593142B2 (ja) * | 2003-09-25 | 2010-12-08 | ハイデルベルガー ドルツクマシーネン アクチエンゲゼルシヤフト | 被加工物をコンピュータ制御で製造するシステムおよび製造される被加工物を測定する方法 |
| JP2005177924A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Hitachi Ltd | 加工プロセス監視システム |
| US7689300B2 (en) | 2004-08-20 | 2010-03-30 | Okuma Corporation | Numerical control unit |
| DE102005037779B4 (de) * | 2004-08-20 | 2016-07-14 | Okuma Corporation | Numerische Steuereinheit |
| JP2006059187A (ja) * | 2004-08-20 | 2006-03-02 | Okuma Corp | 数値制御装置 |
| US7487005B2 (en) | 2004-10-21 | 2009-02-03 | Yoshiaki Kakino | Process planning method, process planning apparatus and recording medium |
| JP2006119935A (ja) * | 2004-10-21 | 2006-05-11 | Yoshiaki Kakino | 工程設計方法、工程設計装置及びコンピュータプログラム |
| JP2006338625A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Yoshiaki Kakino | Ｎｃ工作機械の加工制御システム |
| JP4568880B2 (ja) * | 2005-06-06 | 2010-10-27 | 義昭 垣野 | Ｎｃ工作機械の加工制御システム |
| JP2007048014A (ja) * | 2005-08-10 | 2007-02-22 | Mori Seiki Co Ltd | 工作機械の干渉検知システム |
| JP4634253B2 (ja) * | 2005-08-10 | 2011-02-16 | 株式会社森精機製作所 | 工作機械の干渉検知システム |
| JP2009537338A (ja) * | 2006-05-16 | 2009-10-29 | シーメンス アクチエンゲゼルシヤフト | 研削盤の制御のための方法および数値制御研削盤 |
| JP2008134813A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Toyota Central R&D Labs Inc | 切削条件適正化装置、切削条件適正化方法、プログラム |
| JP2010036309A (ja) * | 2008-08-06 | 2010-02-18 | Toyota Central R&D Labs Inc | 加工パラメータ最適化装置、加工パラメータ最適化方法およびプログラム |
| KR101535305B1 (ko) * | 2009-10-09 | 2015-07-08 | 두산인프라코어 주식회사 | 선삭 가공 시스템에서의 공구 경로 생성 방법 |
| US8942843B2 (en) | 2009-10-09 | 2015-01-27 | Doosan Infracore Co., Ltd. | Tool path forming method in milling processing system |
| CN102574210A (zh) * | 2009-10-09 | 2012-07-11 | 斗山英维高株式会社 | 旋削加工***中的工具路径生成方法 |
| CN102574210B (zh) * | 2009-10-09 | 2015-11-25 | 斗山英维高株式会社 | 旋削加工***中的工具路径生成方法 |
| WO2011043626A3 (ko) * | 2009-10-09 | 2011-09-01 | 두산인프라코어 주식회사 | 선삭 가공 시스템에서의 공구 경로 생성 방법 |
| JP2012071417A (ja) * | 2010-09-27 | 2012-04-12 | Deckel Maho Pfronten Gmbh | ヘリングボーンギアを有する歯車の製造処理、および、加工物にヘリングボーンギアを形成するための制御データを生成するための処理および装置 |
| WO2012077910A2 (ko) * | 2010-12-06 | 2012-06-14 | 두산인프라코어 주식회사 | Ｎｃ 공작기계 공구경로 파트 프로그램 수정 시스템 |
| US9507340B2 (en) | 2010-12-06 | 2016-11-29 | Doosan Machine Tools Co., Ltd. | Tool path part program modification system of NC machine tool |
| WO2012077910A3 (ko) * | 2010-12-06 | 2012-08-23 | 두산인프라코어 주식회사 | Ｎｃ 공작기계 공구경로 파트 프로그램 수정 시스템 |
| WO2013088849A1 (ja) * | 2011-12-16 | 2013-06-20 | 株式会社日立製作所 | 切削加工装置及びそれを用いた加工方法 |
| JP2013196327A (ja) * | 2012-03-19 | 2013-09-30 | Fanuc Ltd | 多軸加工機用切削距離演算装置 |
| US9068828B2 (en) | 2012-03-19 | 2015-06-30 | Fanuc Corporation | Cutting distance calculating device for multi-axis working machine |
| JPWO2013145275A1 (ja) * | 2012-03-30 | 2015-08-03 | 株式会社牧野フライス製作所 | ワーク加工面表示方法、ワーク加工面表示装置、工具経路生成装置およびワーク加工面表示プログラム |
| JP2016516594A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-06-09 | アルベルティ，ジョン | 負荷応答電動ツール |
| CN104139321A (zh) * | 2013-09-24 | 2014-11-12 | 上海拓璞数控科技有限公司 | 大型结构件原位测量自动找正***及其找正方法 |
| WO2015097886A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | 株式会社牧野フライス製作所 | 加工情報管理装置および工具経路生成装置 |
| JPWO2015097886A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2017-03-23 | 株式会社牧野フライス製作所 | 加工情報管理装置および工具経路生成装置 |
| US10274932B2 (en) | 2013-12-27 | 2019-04-30 | Makino Milling Machine Co., Ltd. | Machining-information management device and tool-path generation device |
| CN104932419B (zh) * | 2014-03-19 | 2019-08-27 | Dmg森精机株式会社 | 使用手动操作工作机械的模拟装置 |
| US9869994B2 (en) | 2014-03-19 | 2018-01-16 | Dmg Mori Seiki Co., Ltd. | Simulation apparatus for manual operation of machine tool |
| JP2015179394A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | Dmg森精機株式会社 | 工作機械の手動操作用シミュレーション装置 |
| CN104932419A (zh) * | 2014-03-19 | 2015-09-23 | Dmg森精机株式会社 | 使用手动操作工作机械的模拟装置 |
| CN105629887B (zh) * | 2014-11-26 | 2018-07-03 | 发那科株式会社 | 控制具有切削条件变更功能的机床的控制装置 |
| CN105629887A (zh) * | 2014-11-26 | 2016-06-01 | 发那科株式会社 | 控制具有切削条件变更功能的机床的控制装置 |
| DE102015120028A1 (de) | 2014-11-26 | 2016-06-02 | Fanuc Corporation | Steuerung zum Steuern einer Werkzeugmaschine mit Schnittbedingungsänderungsfunktion |
| US9989957B2 (en) | 2014-11-26 | 2018-06-05 | Fanuc Corporation | Controller for controlling machine tool having cutting condition change function |
| DE102015120028B4 (de) | 2014-11-26 | 2019-02-14 | Fanuc Corporation | Steuerung zum Steuern einer Werkzeugmaschine mit Schnittbedingungsänderungsfunktion |
| US10599123B2 (en) | 2015-01-29 | 2020-03-24 | Fanuc Corporation | Machine tool with function to automatically modify cutting conditions |
| DE102016101077A1 (de) | 2015-01-29 | 2016-08-04 | Fanuc Corporation | Werkzeugmaschine mit einer Funktion zur automatischen Abänderung von Schneidebedingungen |
| DE102016101077B4 (de) * | 2015-01-29 | 2019-02-14 | Fanuc Corporation | Werkzeugmaschine mit einer Funktion zur automatischen Abänderung von Schneidebedingungen |
| CN105843172A (zh) * | 2015-01-29 | 2016-08-10 | 发那科株式会社 | 具有自动地变更切削条件的功能的机床 |
| CN105843172B (zh) * | 2015-01-29 | 2018-11-06 | 发那科株式会社 | 具有自动地变更切削条件的功能的机床 |
| JP2016137557A (ja) * | 2015-01-29 | 2016-08-04 | ファナック株式会社 | 切削条件を自動で変更する機能を有した工作機械 |
| JP2018022204A (ja) * | 2016-08-01 | 2018-02-08 | Dmg森精機株式会社 | 加工状態表示装置、並びにこれを備えたｎｃプログラム生成装置及びｎｃプログラム編集装置 |
| JP2019529142A (ja) * | 2016-09-28 | 2019-10-17 | ケトコーポレーション，エス．エー． | 切削機械をオペレーティングするためのシステム及び方法 |
| JP2018094673A (ja) * | 2016-12-13 | 2018-06-21 | ローランドディー．ジー．株式会社 | 加工システム及びプログラム |
| US11720086B2 (en) | 2016-12-26 | 2023-08-08 | Mitsubishi Electric Corporation | Machining-process generation device, and machining-process generation method |
| JP2018151736A (ja) * | 2017-03-10 | 2018-09-27 | ファナック株式会社 | 数値制御装置及びｃａｄ／ｃａｍ−ｃｎｃ統合システム |
| US11126158B2 (en) | 2017-03-10 | 2021-09-21 | Fanuc Corporation | Numerical controller and CAD/CAM-CNC integrated system |
| CN108931959A (zh) * | 2017-05-26 | 2018-12-04 | 发那科株式会社 | 控制装置及机械学习装置 |
| DE102018004048A1 (de) | 2017-05-26 | 2018-11-29 | Fanuc Corporation | Steuerung und Maschinenlernvorrichtung |
| DE102018004048B4 (de) | 2017-05-26 | 2023-05-11 | Fanuc Corporation | Steuerung und Maschinenlernvorrichtung |
| US11119464B2 (en) | 2017-05-26 | 2021-09-14 | Fanuc Corporation | Controller and machine learning device |
| CN108931959B (zh) * | 2017-05-26 | 2020-09-18 | 发那科株式会社 | 控制装置及机械学习装置 |
| WO2019171599A1 (ja) * | 2018-03-09 | 2019-09-12 | 株式会社牧野フライス製作所 | 工具経路生成方法 |
| JPWO2019171599A1 (ja) * | 2018-03-09 | 2020-12-17 | 株式会社牧野フライス製作所 | 工具経路生成方法 |
| JP7382728B2 (ja) | 2018-03-16 | 2023-11-17 | ザ・ボーイング・カンパニー | ワークピース成形用の平面上の平行な交互のパスを接続する複数の湾曲移行部の生成 |
| JP2019206170A (ja) * | 2018-03-16 | 2019-12-05 | ザ・ボーイング・カンパニーＴｈｅＢｏｅｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ | ワークピース成形用の平面上の平行な交互のパスを接続する複数の湾曲移行部の生成 |
| JP2019220093A (ja) * | 2018-06-22 | 2019-12-26 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
| US11194309B2 (en) * | 2018-07-10 | 2021-12-07 | Fanuc Corporation | Abnormality detection device of machine tool |
| WO2021029038A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | データ処理システム |
| WO2021029037A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | 機械学習装置、データ処理システム及び機械学習方法 |
| WO2021029036A1 (ja) * | 2019-08-14 | 2021-02-18 | 駿河精機株式会社 | 機械学習装置、データ処理システム及び機械学習方法 |
| JP2021039657A (ja) * | 2019-09-05 | 2021-03-11 | キタムラ機械株式会社 | Ｃａｄデータによるマシニングセンタの自動運転装置 |
| WO2021044641A1 (ja) * | 2019-09-05 | 2021-03-11 | キタムラ機械株式会社 | Ｃａｄデータによるマシニングセンタの自動運転装置 |
| US11947332B2 (en) | 2019-09-05 | 2024-04-02 | Kitamura Machinery Co., Ltd. | CAD data-based automatic operation device of machining center |
| JP7470536B2 (ja) | 2020-03-10 | 2024-04-18 | オークマ株式会社 | 加工結果評価装置 |
| WO2023053399A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | 三菱電機株式会社 | 数値制御装置、加工システム、数値制御方法および加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE246815T1 (de) | 2003-08-15 |
| EP1034880B1 (en) | 2003-08-06 |
| US6535788B1 (en) | 2003-03-18 |
| DE69910166T2 (de) | 2004-06-09 |
| DE69910166D1 (de) | 2003-09-11 |
| CA2310067A1 (en) | 2000-03-23 |
| EP1034880A1 (en) | 2000-09-13 |
| WO2000015385A1 (fr) | 2000-03-23 |
| EP1034880A4 (en) | 2002-01-16 |
| IL136096A0 (en) | 2001-05-20 |
| KR20010032067A (ko) | 2001-04-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000084794A (ja) | 加工処理装置 | |
| JP2006068901A (ja) | 工作機械の制御装置 | |
| JP3916260B2 (ja) | 加工処理装置 | |
| US4833617A (en) | Solid modeling based adaptive feedrate control for NC machining | |
| JP6583708B2 (ja) | 切削力適応制御方法及び切削力適応制御システム | |
| US5923561A (en) | Process of generating a succession of discrete points defining cutter path, by calculating a space interval of discrete points | |
| US7412296B2 (en) | Working control device | |
| JP4815907B2 (ja) | 加工時間予測方法および予測装置ならびに加工時間予測機能を備えたｎｃデータ編集装置 | |
| US4590573A (en) | Computer-controlled grinding machine | |
| EP2540442A1 (en) | Tool trajectory generation device, tool trajectory computation method, and tool trajectory generation program | |
| WO2019188155A1 (ja) | レーザ切断加工装置及びレーザ切断加工方法 | |
| JP2004164328A (ja) | 一人ｃａｍシステムおよび一人ｃａｍプログラム | |
| JPH01234135A (ja) | 工作機械制御法 | |
| CN108181877B (zh) | 使用中轴变换优化工具路径的方法 | |
| WO1998019822A1 (fr) | Procede et appareil de simulation d'usinage par commande numerique | |
| JP6497086B2 (ja) | 切削装置 | |
| Li et al. | Feedrate optimization for variant milling process based on cutting force prediction | |
| JP7053518B2 (ja) | 切削液量調整装置及び切削液量調整システム | |
| JP4568880B2 (ja) | Ｎｃ工作機械の加工制御システム | |
| KR101896291B1 (ko) | 공작 기계의 가공경로 보정방법 | |
| WO2023021729A1 (ja) | 工作環境支援システム及び工作環境支援方法 | |
| JPH06119031A (ja) | 削り残し部加工のｎｃデータ作成方法 | |
| WO2022185640A1 (ja) | プログラム、ｃｌデータ編集装置及び工作機械 | |
| JP7229621B1 (ja) | システム及びプログラム | |
| Aliyev | A strategy for selection of the optimal machining sequence in high speed milling process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040406 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040607 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041207 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050204 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051018 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051116 |
|
| A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20051122 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20060329 |