JP2000024722A - シームレス缶用ポリエステル樹脂被覆アルミニウム板およびシームレス缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 皮膜欠陥のない高耐食性、高品質な熱可塑性
樹脂被覆アルミニウムシームレス缶を歩留まりよく提供
すること。 【解決手段】 板厚が０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍのア
ルミニウム板の両面に、厚み１０〜５０μｍ、融点（Ｔ
ｍ）２００℃〜２６０℃、密度１．３６未満である熱可
塑性ポリエステル樹脂フィルムで被覆されたラミネート
板の樹脂フィルム被覆面に、流動点が５℃以下である潤
滑油（Ａ）を重量部で５〜５０部と、融点が４０℃以上
である潤滑油（Ｂ）を重量部で９５〜５０部の混合比で
混合されている混合潤滑油を、片面の付着量として３０
〜２００ｍｇ／ｍ²塗油したことを特徴とするシームレ
ス缶用ポリエステル樹脂被覆アルミニウム板およびシー
ムレス缶の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シームレス缶用ポ
リエステル樹脂被覆アルミニウム板およびシームレス缶
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウムやスチールを素材とした金
属缶・容器は、その形状からスリーピース缶とツーピー
ス缶とに大別される。スリーピース缶は、地蓋、缶胴、
天蓋から成るためスリーピース缶と呼ばれている。一
方、ツーピース缶は、地蓋と缶胴とが一体となったもの
で、それに天蓋とから成るためツーピース缶、又は、缶
胴部に接合部がないことから、シームレス缶とも呼ばれ
ている。

【０００３】金属缶の場合、缶内面には耐食性の確保か
ら塗装が施され使用されているが、近年、熱可塑性樹脂
フィルムを積層したラミネート缶が開発され、ビールや
例えばコーラのような炭酸飲料を充填した飲料缶分野で
市場に出回っている。ラミネート缶は、金属素材に熱可
塑性樹脂フィルムを積層させたものから、缶体成形加工
を行うものが主であり、特にツーピース缶を得るには高
度な成形加工技術を必要とする。かかる意味において
も、ツーピースのラミネート缶に関わる技術は、例えば
特開平７−２２４１号公報、特開平７−１９５６１９号
公報、特開平８−２４４７５０号公報等、数多く提案さ
れ、開示されている。

【０００４】ラミネート缶のメリットは、消費者側から
見た場合、適用する熱可塑性樹脂フィルムにもよるが、
耐内容物性、特に内容物の味、風味と言ったフレーバー
性に優れている点が第一に挙げられている。一方、デメ
リットとしては、今度は製缶メーカー側からであるが、
前述したようにツーピース缶の場合、熱可塑性樹脂フィ
ルム被覆金属板の加工度（又は変形度合）が大きいの
で、成形時に内面樹脂フィルムに傷が入ったりした場
合、缶内面の品質確保ができなくなるため、缶体の品質
検査を厳重に行う必要があることと、製品歩留まりが現
行の塗装缶に比べて劣るといった点が挙げられる。

【０００５】特に、スチール素材を用いたツーピースラ
ミネート缶の場合、上記の傾向が大きいが、アルミニウ
ム合金を素材としたツーピースラミネート缶でも同様な
ことが起こる。こうしたラミネート缶の内面樹脂フィル
ムの皮膜欠陥は、前述したように缶成形加工時に入るも
のであり、この欠陥を最小限に抑えることは、品質、製
品歩留まりの点から重要な技術課題であることは言うま
でもない。しかし、しごき加工を伴うツーピース缶成形
の、特に高加工率の場合の内面の樹脂フィルムに傷その
他の欠陥を入れることなく成形する適切手段がないのが
現状である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、こうした実
状に鑑みなされたもので、皮膜欠陥のない高耐食性、高
品質な熱可塑性樹脂被覆アルミニウムシームレス缶を歩
留まりよく提供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の第一は、板厚が
０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍのアルミニウム板の両面
に、厚み１０〜５０μｍ、融点（Ｔｍ）２００℃〜２６
０℃、密度１．３６未満である熱可塑性ポリエステル樹
脂フィルムで被覆されたラミネート板の樹脂フィルム被
覆面に、流動点が５℃以下である潤滑油（Ａ）を重量部
で５〜５０部と、融点が４０℃以上である潤滑油（Ｂ）
を重量部で９５〜５０部の混合比で混合されている混合
潤滑油を、片面の付着量として３０〜２００ｍｇ／ｍ²
塗油したことを特徴とするシームレス缶用ポリエステル
樹脂被覆アルミニウム板に関する。

【０００８】本発明の第二は、板厚が０．２０ｍｍ〜
０．３２ｍｍのアルミニウム板の両面に、厚み１０〜５
０μｍ、融点（Ｔｍ）２００℃〜２６０℃、密度１．３
６未満であるポリエステル樹脂で被覆されたラミネート
板を用いてシームレス缶を製造するに際し、該ラミネー
ト板の樹脂フィルム被覆面に、流動点が５℃以下である
潤滑油（Ａ）を重量部で５〜５０部と、融点が４０℃以
上である潤滑油（Ｂ）を重量部で９５〜５０部の混合比
で混合されている混合潤滑油を、片面の付着量として３
０〜２００ｍｇ／ｍ²塗油した後、該ポリエステル樹脂
フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度
（Ｔｃ）の範囲でストレッチ加工および／またはしごき
加工を付加した絞り加工（第１工程）を行い、次いで、
第１工程の絞り加工で得たカップを該ポリエステル樹脂
フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度
（Ｔｃ）の範囲でストレッチ加工および／またはしごき
加工を付加した再絞り加工（第２工程）を行い、次い
で、第２工程で得た再絞りカップの温度を潤滑油（Ｂ）
の融点以下にし、加工金型の温度を１２０℃以下に保持
してしごき加工（第３工程）を行うことを特徴とするポ
リエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶の製造方
法に関する。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の方法の実施形態に
ついて詳細に説明する。まず、本発明におけるアルミニ
ウム板について述べる。本発明に適用されるアルミニウ
ム板は、特に制限するものではなく、アルミニウム板や
その合金板が用いられるが、とくに通常缶容器の製造に
用いられる３００４系アルミ合金、５０５２系アルミ合
金、５１８２系アルミ合金等種々のアルミニウム合金が
好ましい。アルミニウムの板厚としては、０．２０ｍｍ
〜０．３２ｍｍのものが適用される。板厚が０．２０ｍ
ｍ以下では、炭酸飲料やビール等を充填・密封する内圧
缶の場合、耐圧強度が十分でなく缶底部が張り出した状
態（バックリング）になる場合があり、好ましくない。
一方、０．３２ｍｍ以上では、缶の耐圧強度は十分に確
保されるが、実質的には品質過剰であり、経済的でな
い。板厚の限定理由は、上述のように缶の耐圧強度から
限定したものである。従って、適用するアルミニウム板
の機械的特性、特に耐力強度と関わりがあり、耐力強度
が高い場合は板厚の薄手化が可能となる。実際に本発明
を実施する際は、板厚は缶全体の強度バランスを考慮
し、適宜選択することが望ましい。

【００１０】本発明では、熱可塑性ポリエステル樹脂フ
ィルムとの密着性を確保する目的で、アルミニウム板表
面に表面処理を施したものを使用することが好ましい。
表面処理としては、通常アルミニウム板の絞りしごき缶
の成形加工後の表面処理として使用されている、リン酸
クロム酸処理や、リン酸ジルコニウム処理が適用される
が、特に、缶壁部の板厚減少度が大きい高加工度の場合
は、リン酸またはリン酸ジルコニウムと有機樹脂との有
機無機複合型化成処理が有効である。有機無機複合型化
成処理の場合、付着量は皮膜中Ｃ量として５〜５０ｍｇ
／ｍ²が良く、５ｍｇ／ｍ²以下では被覆性が劣り、防食
作用および密着性が共に不十分となり、缶体成形加工後
に樹脂フィルムが局部的に剥離する、いわゆるデラミが
起こったり局部的な腐食が起こったり、また、デント性
も劣り好ましくない。一方、５０ｍｇ／ｍ²を超える
と、被覆性は良好であるが、加工度が大きい缶体成形加
工の場合、皮膜が凝集破壊を起こし密着性が低下し、樹
脂フィルムが剥離するといった場合があるので好ましく
ない。表面処理皮膜量としては、皮膜Ｃ量として１０〜
４０ｍｇ／ｍ²が好適である。

【００１１】アルミニウム板の表面処理方法としては、
例えば上記の有機無機複合型化成処理の場合、リン酸ま
たはリン酸とフッ化ジルコニウムと水溶性有機樹脂、例
えば水溶性フェノール樹脂、水溶性アクリル樹脂等を含
む水溶液に、反応性を促進させるためにフッ酸、ポリリ
ン酸を添加した処理液を、アルミニウム板にロール塗布
した後、水洗、乾燥し硬化させる方法や、処理液をアル
ミニウム板にスプレー塗布した後、水洗、乾燥し硬化さ
せる方法等が適宜適用できる。乾燥硬化方法としては熱
風での乾燥、電気炉での乾燥等の方法が適用でき、温度
は１５０℃〜２５０℃で乾燥時間は１０秒〜２分程度で
ある。

【００１２】本発明において、アルミニウム板を被覆す
る樹脂フィルムとしては熱可塑性ポリエステル樹脂フィ
ルムを用いるが、その理由は、耐熱性が良い、内容
物のフレーバーが確保される、といった、例えばポリエ
チレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂フ
ィルムにはない、缶用途に適した特性を有しているから
である。

【００１３】ポリエステル樹脂としては、例えばポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンイソフタレート（Ｐ
ＥＩ）のようなホモポリマーや、例えばポリエチレンテ
レフタレートとポリエチレンイソフタレートとの共重合
樹脂であるコポリマーや、またこうしたホモポリマーや
コポリマーのブレンド樹脂等が適用される。

【００１４】アルミニウム板の表面を被覆する熱可塑性
ポリエステル樹脂フィルムの厚みは、１０〜５０μｍ、
好ましくは１２〜４０μｍのものを用いる。缶の内面に
当たる面に積層されるフィルム厚みは、缶内面の耐食性
の観点から限定されるものであり、１０μｍ以下では缶
の成形加工後で充填する内容物にもよるが、十分な耐食
性を確保するのは難しい場合がある。一方、５０μｍを
超えると、ほとんどの内容物に対し耐食性は十分確保さ
れるが、実質的に過剰品質となり、経済的でない。

【００１５】また、本発明を実施する際のフィルム厚み
の選定は、後述する缶壁部の薄肉化の加工度との関係が
あることも選定の際の重要な要素である。即ち、加工度
が高い場合は、当然その加工度に応じてフィルムの厚み
も薄くなるため、その結果として、缶内面の防食性能は
低下する。従って、加工度が高い場合は予め厚手のフィ
ルムを使用することが望ましい。一方、加工度が低い場
合はそれに応じて予め薄手のフィルムを使用することが
可能となる。

【００１６】本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹
脂フィルムは、融点（Ｔｍ）が２００℃〜２６０℃の樹
脂フィルムである。成形加工時には、金属の加工熱が発
生し、缶体はかなりの温度となる。特にしごき加工の際
に発生する金属の加工熱は、樹脂フィルムの特性を大き
く変化させる。この熱による樹脂フィルムの特性変化の
一つに樹脂フィルムの軟化がある。樹脂フィルムが軟化
すると、しごき加工時に内外面の樹脂フィルムを傷つけ
る原因となる。即ち、内面側の樹脂フィルムは、パンチ
に付着してしまいパンチが抜け難くなる、いわゆる離型
性不良が起こり、内面の樹脂フィルムを傷つける原因と
なる。また、離型性不良が甚だしい場合は、缶体の開口
部近傍が座屈し、正規の缶体高さが得られない事態が起
こったりする。

【００１７】一方、外面側の樹脂フィルムは、しごきダ
イスによる「かじり」と言われる缶高さ方向への直線的
な傷が入り易くなる。外面の「かじり」による傷が入っ
た場合は、その後施される印刷の仕上がり外観を損ねる
結果となる。

【００１８】この樹脂フィルムの熱による軟化の程度
は、樹脂の融点（Ｔｍ）とかかわっており、融点が下限
値の２００℃以下では、たとえ本発明で適用される潤滑
油が塗布されていても離型性やかじり性が劣り、好まし
くない。一方、上限値の２６０℃以上では、高融点化に
伴う離型性やかじり性の更なる改善は期待できず、効果
は飽和する。樹脂フィルムの融点（Ｔｍ）は、上記の離
型性やかじり性の観点から限定したものであるが、しご
き加工時の発熱量は後述する加工度との関係もあり、樹
脂フィルムの融点だけで離型性やかじり性の良否を決め
られるものではないが、基本的には融点は高い方が有利
であり、本発明で使用する樹脂フィルムの融点は、２１
０〜２５５℃が好ましく、特に２２０〜２５５℃が好適
である。

【００１９】本発明のラミネート板およびシームレス缶
を被覆しているポリエステル樹脂フィルムの密度は、
１．３６未満である。密度は樹脂の結晶状態を示す指標
となり、例えば、延伸された樹脂フィルム等の結晶化度
が高い場合は、密度は大きくなる。密度が１．３６未満
であるということは、熱可塑性ポリエステル樹脂フィル
ムの結晶状態としては、実質的に非晶質であることを示
す。

【００２０】ラミネート板に被覆した樹脂フィルムを非
晶質にする理由は、その後行うカップの絞り加工、カッ
プの再絞り加工、更にしごき加工において、樹脂フィル
ムの加工性を十分に確保することを目的にしたもので、
密度が１．３６以上になると、結晶性の低いポリエステ
ル樹脂フィルムでも、成形加工にフィルムが耐えられず
亀裂欠陥が激しく起こる場合があり好ましくない。特
に、加工度が大きい時は、しごき加工時の発熱と併せて
引き延ばし加工により、樹脂フィルムの配向結晶化が一
層進み、その結果、樹脂フィルムがアルミニウム板の加
工に追随し難くなり、上記の挙動が顕著に現れ、缶体の
耐食性が十分に確保できない場合がしばしば起こる。従
って、密度が大きい、結晶化した状態からの成形加工
は、特に、加工度が高くなると極めて難しく不適であ
る。密度を１．３６未満と限定した理由は、上記の理由
からで、特に、第１工程の絞り加工の前の密度として
は、１．３５未満が好ましい。

【００２１】熱可塑性ポリエステル樹脂フィルム被覆ラ
ミネートアルミニウム板を得る製造方法としては、加熱
されたアルミニウム板の表面に樹脂フィルムを供給して
ロール間で圧着し積層させた後、直ちに急冷してポリエ
ステル樹脂フィルムを非晶質にする方法や、溶融した樹
脂を押し出し、アルミニウム板に供給し積層させ、直ち
に急冷してポリエステル樹脂フィルムを非晶質にする方
法や、例えば二軸延伸フィルムの場合は、一度積層した
ポリエステル樹脂フィルムを、必要に応じ更に樹脂の融
点以上に加熱した後直ちに急冷して、ポリエステル樹脂
フィルムを非晶質にする方法等が適用できる。

【００２２】アルミニウム板の加熱方法としては、電気
炉中で加熱する方法、熱風による加熱方法、加熱ロール
に接触させて加熱する方法、等の常用の加熱方法が採用
できる。

【００２３】次に、本発明に適用される潤滑油について
説明する。本発明において適用される潤滑油は、流動点
が５℃以下である潤滑油（Ａ）を重量部で５〜５０部
と、融点が４０℃以上である潤滑油（Ｂ）を重量部で９
５〜５０部の範囲で混合されている混合潤滑油を、ラミ
ネート板の樹脂フィルム被覆された面に、片面の付着量
として３０〜２００ｍｇ／ｍ²塗油するものである。潤
滑油（Ａ）は、流動点が５℃以下であり、これは常温下
では液体である。一方、潤滑油（Ｂ）は、融点が４０℃
以上であり、これは常温下では液体ではない。この２種
類の潤滑油を重量部で潤滑油（Ａ）を５〜５０部、潤滑
油（Ｂ）を９５〜５０部の範囲に混合した混合潤滑油に
することで、後述する缶の加工手段との組み合わせにお
いて、良好な特性を発揮することが、発明者等の研究結
果から明らかになり、本発明に至ったものである。

【００２４】何故、潤滑油（Ａ）と潤滑油（Ｂ）を上記
のような混合比で混合した混合潤滑油にすることで、後
述する缶の加工手段との組み合わせにおいて、良好な特
性を発揮するかは、次のように考えられる。即ち、本発
明におけるシームレス缶の成形加工は、ポリエステル樹
脂被覆アルミニウム板に対して、絞り加工としごき加工
と言った、異なる加工を組み合わせて行う。

【００２５】絞り加工では、ストレッチ加工または／お
よびしごき加工を付加するが、基本的には絞り加工であ
る。絞り加工は、第１工程のカップ絞り加工、更には第
２工程では第１工程で得られたカップの再絞り加工を行
うが、この絞り加工では、加工と同時に材料は成形され
るカップへの流れ込みが起こり、その結果、例えばカッ
プの場合絞り加工後の胴壁部の板厚は、カップ開口部に
なる程加工前の板厚より厚くなる。この時、しわ押さえ
部の摩擦力が大きく材料の流れ込みが不十分な場合、カ
ップは底部のコーナー部から破断する、いわゆる抜けが
起こったり、また缶胴の途中から破断したりする。一
方、摩擦力が小さく、流れ込みが過剰な場合は、しわが
発生する。いずれの場合も正常なカップは得られない。

【００２６】材料の流れ込みの程度は、しわ押さえ力と
しわ押さえ部全体の表面潤滑のバランスによって決まる
が、使用する表面潤滑の影響が大きいことは周知であ
り、かかる意味においてプレス成形加工では、一般的に
は表面潤滑的特性や、もしくは境界潤滑的特性を有する
潤滑剤が用いられている。

【００２７】また、本発明のように、樹脂フィルムを被
覆したラミネート板を、絞り加工でカップ状に成形する
場合、潤滑油の不適合によっては、カップ底部のコーナ
ーにマイクロクラックが発生する時もあり、潤滑剤の選
定は重要な要素となっている。

【００２８】一方、しごき加工は、胴壁部のみを、その
胴壁部の厚さより狭い間隔を有する、パンチとしごきダ
イスのクリアランス部を通し、胴壁部の板厚を減少させ
る加工であるため、むしろ適度な摩擦力によって胴壁部
の板厚を薄くする加工となっている。

【００２９】従って、余り流動性を有する潤滑剤ではパ
ンチとしごきダイスのクリアランス部を通る時、缶の成
形方向と逆の方向に潤滑剤が寄っていってしまい、潤滑
剤を必要とする部位での欠如が起こり、缶胴が破断する
と言った現象が起こり易い。そのためしごき加工では、
極圧潤滑的な作用が必要であると考えられている。

【００３０】しごき加工における潤滑剤不適合の場合の
問題点としては、上記の缶胴の破断と言った問題だけで
なく、前述した離型性不良による内面樹脂フィルムの欠
陥や、かじりによる外面フィルムの欠陥につながる問題
も、併せ持っている。こうしたしごき加工時の問題は、
前述した樹脂フィルムの融点や後述する成形加工とも関
係があり、潤滑油だけの問題ではないが、潤滑油の影響
も小さくなく、かかる意味においても、潤滑油の選定は
品質確保の点から重要な要素となっている。

【００３１】本発明における潤滑油（Ａ）は、ストレッ
チ加工または／およびしごき加工を付加した絞り加工に
対し有効に作用し、また潤滑油（Ｂ）はしごき加工に有
効に作用しているものと考えられる。本発明では、潤滑
油（Ａ）を重量部で５〜５０部と潤滑油（Ｂ）を重量部
で９５〜５０部の混合比で混合するが、潤滑油（Ａ）が
５重量部未満では絞り加工および再絞り加工の際に表面
潤滑性が不十分で、カップの底が抜けたり、また途中か
ら破断する危険性が高く好ましくない。一方、潤滑油
（Ａ）が５０重量部を超えると、今度はしごき加工で缶
胴破断が起こり易くなり好ましくない。潤滑油（Ｂ）の
場合は、潤滑油（Ａ）と逆で、５０重量部未満ではしご
き加工で缶胴破断が起こり易く、一方、９５重量部を超
えると、絞り加工および再絞り加工の際に、カップの底
が抜けたり、また途中から破断し易くなり、好ましくな
い。潤滑油（Ａ）と潤滑油（Ｂ）との混合は、重量部で
潤滑油（Ａ）１０〜４０部、潤滑油（Ｂ）９０〜６０の
混合比の範囲が好ましく、特に、しごき加工の加工度が
高い場合は、重量部でそれぞれ１０〜３０部、７０〜９
０部の混合比の範囲が好ましい。

【００３２】また、塗油量としては、片面の塗油量で３
０〜２００ｍｇ／ｍ²を塗油するが、下限値の３０ｍｇ
／ｍ²未満では、第１工程の絞り加工および第２工程の
再絞り加工で、潤滑油の寄りが起こり、しごき加工で必
要な潤滑油量が確保されないこともあるため、缶胴の破
断につながる場合もあり好ましくない。一方、上限値の
２００ｍｇ／ｍ²を超えても、効果は飽和しており、経
済的でない。また、塗油量が多いと脱脂性が悪くなると
いう問題が生じる可能性もあり好ましくはない。

【００３３】即ち、本発明で得られたしごき加工後缶体
は、缶上端部を切断して正規の缶高さにするトリミング
を行った後、脱脂工程、外面印刷工程、缶開口部を縮径
にするネック加工と天蓋を巻き締めるために必要な開口
部上端部分を外方へ曲げるフランジ加工等の工程を経
て、内容物が充填される缶体となる。上記の脱脂が不十
分な場合は、外面の印刷でインキがはじいたり、内面で
は内容物のフレーバー性に影響したりして、問題とな
る。従って、脱脂不良は避けねばならない事柄である。

【００３４】脱脂はアルカリ水溶液のスプレーによる脱
脂や、加熱による揮発脱脂等、周知慣用の手段が適用で
きるが、本発明における潤滑油の塗油量の上限値である
２００ｍｇ／ｍ²を超えると、脱脂時間が長く要するた
め、生産性の点で不利である。最適な塗油量としては、
成形加工性および脱脂性の観点から、好ましくは４０〜
１５０ｍｇ／ｍ²、更に好ましくは４０〜１００ｍｇ／
ｍ²であるが、特にしごき加工の加工度が高い場合は若
干多目にすることが望ましい。

【００３５】流動点が５℃以下である潤滑油（Ａ）とし
ては、例えば流動パラフィンがあり、また、融点が４０
℃以上である潤滑油（Ｂ）としては、白色ワセリン（別
名、ペトロラタム）、パラフィンワックス、マクロクリ
スタリンワックス等があり、これらのものが本発明では
使用される。なお、潤滑油（Ａ）の流動点は、ＪＩＳ−
Ｋ２２６９の試験法に準じて測定したもので、一方の潤
滑油（Ｂ）の融点は、ＪＩＳ−Ｋ２２３５の試験法に準
じて測定したものである。

【００３６】潤滑油のラミネート板への塗布方法として
は、潤滑油（Ｂ）は常温では液体でないため、加温して
液体にした後、潤滑油（Ａ）と最適混合比で混合すると
か、予め最適混合比の量を一緒にし、加温し混合するこ
とが望ましく、混合した後は必要に応じ加温しながら、
平滑ロールによる塗布、グラビアロールによる塗布、ス
プレーによる塗布等、常用の手段が適用される。

【００３７】次に、本発明の方法である、缶の成形加工
方法について述べる。本発明の方法では、ポリエステル
樹脂フィルム被覆したラミネートアルミニウム板を、絞
り加工にてカップ状に成形する第１工程と、次いで第１
工程で得たカップを更に再絞り加工し、第１工程で得た
カップより缶径が小さく、缶高さの高いカップを成形す
る第２工程と、次いでこのカップの缶壁部をパンチとし
ごきダイスの間に通し、缶壁を薄く伸ばすしごき加工を
行う第３工程からなっている。

【００３８】上記の成形加工方法の内、第１工程の絞り
加工、第２工程の再絞り加工、第３工程のしごき加工
は、いずれも缶壁部の板厚減少を伴った加工であるが、
第４工程のネック加工・フランジ加工は、事実上板厚減
少は伴わない加工である。従って、シームレス缶として
成形加工されたものは、第３工程後の缶体が最終缶体と
なる。

【００３９】第１工程の絞り加工は、ラミネート板の温
度を被覆樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）から冷
結晶化温度（Ｔｃ）の範囲で、ストレッチ加工および／
またはしごき加工を付加し、加工度として、前記式
（１）から求められる値として１０％以内になるように
行う。

【００４０】また、第２工程の再絞り加工も、第１工程
で得たカップの温度を被覆樹脂フィルムのガラス転移温
度（Ｔｇ）から冷結晶化温度（Ｔｃ）の範囲で、ストレ
ッチ加工および／またはしごき加工を付加し、加工度と
して式（１）で求められる値として第１工程の加工度と
合わせて２５％以内で行う。

【００４１】第３工程のしごき加工は、絞り加工で得た
カップの缶体温度を潤滑油（Ｂ）の融点以下、好ましく
は５０℃以下〔潤滑油（Ｂ）の融点が５０℃以下の場合
はさらにその融点以下の温度とする〕にした後、加工金
型の温度を１２０℃以下に保持し、しごき加工後の最終
缶体の加工度として５０〜７０％の範囲になるよう成形
加工を行う。

【００４２】まず、本発明の缶体成形方法における加工
温度の限定について述べる。本発明の方法における、第
１工程の絞り加工および第２工程の再絞り加工を、被覆
樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温
度（Ｔｃ）の範囲に限定した理由は、絞り加工によるカ
ップ底部コーナーの被膜健全性を確保するためである。

【００４３】カップ底部コーナーの樹脂フィルムは、パ
ンチが最初に当たる個所であり、高い衝撃が掛かる。そ
して、この部位では樹脂フィルムにマイクロクラックが
生じ易い。特に、第１工程の絞り加工によるカップ底部
コーナーは、第２工程の再絞り加工後はカップ胴壁部
（側壁部）となり、更に第３工程のしごき加工で延伸さ
れるため、第１工程の絞り加工でカップ底部コーナーの
樹脂フィルムにマイクロクラックが生じた場合、その後
の加工で、激しい被膜欠陥となってしまう危険性が高く
なり好ましくない。従って、特に絞り加工によるカップ
底部コーナーの被膜健全性確保は、缶体の内面品質の点
で重要な要素となる。かかる意味において、樹脂フィル
ムのガラス転移温度（Ｔｇ）以下での絞り加工は、カッ
プの缶底部コーナーの樹脂フィルムにマイクロクラック
が生じ易く、好ましくない。

【００４４】一方、冷結晶化温度（Ｔｃ）以上で絞り加
工を行った場合は、樹脂の熱結晶化が起こり易くなり、
樹脂フィルムの衝撃強度が低下し、カップ底部コーナー
の樹脂フィルムにマイクロクラックが生じ易いこと、更
には、前述したように熱結晶化が起こり易くなることは
しごき加工で被膜欠陥の発生につながる危険性が高くな
ること等から、好ましくない。第１工程の絞り加工およ
び第２工程の再絞り加工を、被覆樹脂フィルムのガラス
転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度（Ｔｃ）の範囲に限
定したのは、上記の理由からで、好ましくはガラス転移
温度（Ｔｇ）＋５℃から冷結晶化温度（Ｔｃ）−１０℃
の範囲が良い。

【００４５】絞り加工および再絞り加工に供するラミネ
ート板やカップの温度とは、接触式温度計等で測定され
る表面温度を指し、ラミネート板やカップの温度を、被
覆樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化
温度（Ｔｃ）の範囲に制御する手段としては、ラミネー
ト板やカップを電気炉中で加熱する方法や熱風で加熱す
る方法等、常用の手段が適用される。

【００４６】また、絞り加工や再絞り加工を行う金型の
表面温度を、ガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度
（Ｔｃ）の範囲に加熱して成形加工する加温加工方法
も、ラミネート板やカップを加熱した場合と同様な効果
が得られるが、この場合は、絞り加工や再絞り加工を行
う前のラミネート板やカップの表面温度により、加工金
型の設定温度を決める必要があるが、ラミネート板やカ
ップの表面温度が、例えば常温の場合は、設定温度はガ
ラス転移温度（Ｔｇ）より１０〜１５℃高めに設定する
と良い。

【００４７】上記の常用の手段でラミネート板やカップ
の加熱を、ガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度
（Ｔｃ）の範囲にして成形加工する方法と、加工を行う
金型の表面温度を、ガラス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶
化温度（Ｔｃ）の範囲に加熱して成形加工する加温加工
方法の併用も可能であり、設備にあった手段が採用でき
る。

【００４８】第１工程の絞り加工、第２工程の再絞り加
工に次いで行う第３工程のしごき加工は、再絞り加工で
得たカップの温度を潤滑油（Ｂ）の融点以下にした後、
加工金型の温度を１２０℃以下に保持して行う。なお、
ここでいう再絞り加工で得たカップの温度とは、カップ
の表面温度を指し、加工金型の温度とは、金型の表面温
度を指す。

【００４９】前述したように、樹脂フィルムの欠陥は、
内外面共、しごき加工で最も起こり易い。しごき加工
は、缶壁部のみをパンチとしごきダイスの間のクリアラ
ンスを瞬時の通し薄肉化する加工であるため、加工の際
には金属の激しい加工熱が発生し、樹脂フィルムの特性
を大きく変化させる。熱による樹脂フィルムの特性変化
は、（１）樹脂フィルムの軟化、（２）樹脂フィルムの
結晶化等があるが、いずれの特性変化も成形加工による
皮膜欠陥の発生原因となることは前述した通りである。
従って、このしごき加工の温度制御は樹脂フィルムの欠
陥発生防止の点から重要である。そこで、本発明の方法
では、第２工程の再絞り加工で得たカップの温度を潤滑
油（Ｂ）の融点以下にしてしごき加工に供すると共に、
併せて加工金型の温度を１２０℃以下に保持して成形加
工を行う。なお、ここでいう再絞り加工で得たカップの
温度とは、カップの表面温度を指し、加工金型の温度と
は、金型の表面温度を指す。

【００５０】カップの温度が潤滑油（Ｂ）の融点温度を
超えると、付着している潤滑油は液体となっており、そ
の結果、樹脂フィルムと成形加工金型との離型性が悪く
なり、樹脂フィルムが傷つき易く、また、缶外面側は
「かじり」が入り易くなるので好ましくない。

【００５１】また、加工金型の温度は、１２０℃以下で
しごき加工を行うが、１２０℃を超える温度では、缶内
面側では樹脂フィルムと成形加工金型との離型性が悪
く、樹脂フィルムの傷つきが激しくなって、缶内面側は
耐食性確保が難しいと共に、場合によっては樹脂フィル
ムと成形加工金型との離型の際に缶胴部が座屈し、正常
な缶体が得られないと言った事態が発生することがあ
る。更に、しごき加工における加工金型が１２０℃を超
える温度では、ポリエステル樹脂フィルムの、配向結晶
化が急激に進み、その結果、樹脂フィルムの亀裂欠陥が
発生し易くなる危険性が高くなる。また、外面側の樹脂
フィルムは、前述した「かじり」が激しく入り、その後
行われる印刷での外観性が劣るだけでなく、場合によっ
ては「かじり」部を起点とする缶胴の破断が起こる。

【００５２】従って、しごき加工における加工温度は、
缶体の内外面の品質確保の点から極めて重要で、本発明
のようにポリエステル樹脂フィルムを被覆したラミネー
トアルミニウム板から、絞りしごき加工によって良好な
品質を有する缶体を得るには、加工金型の温度を１２０
℃以下に保持することが重要である。本発明の方法にお
いて、しごき加工の際の加工金型の温度を１２０℃以下
に保持して行うと、限定した理由は上記の理由からであ
る。

【００５３】しごき加工は、加工金型全体の温度を１２
０℃以下に保持して行うのが好ましいが、特に加工度が
低い場合は加工パンチの温度を１２０℃以下に保持する
だけでも樹脂フィルムの欠陥防止効果は得られる。しご
き加工の際の加工金型または加工パンチの温度は、基本
的には低い方が良く、好適な温度としては１００℃以下
にするのが好ましい。なお、しごき加工は、しごきダイ
スを一枚で行う１段しごき加工法や、二枚乃至は三枚で
行う多段しごき加工法などが適用出来る。

【００５４】再絞り加工で得たカップの温度を潤滑油
（Ｂ）の融点以下にする手段としては、絞り加工で得た
カップの温度が潤滑油（Ｂ）の融点を超えている場合は
冷風を当てる等の手法が採用でき、また、加工金型の温
度を１２０℃以下にする手段としては、金型に冷却水を
通す方法、水、又は潤滑成分を水に溶解または分散させ
たものを吹きかけて冷却する方法、更にはこれらの併用
と言った方法が採用できる。どの手法を採用するかは、
設備との関係で適宜選択することが好ましい。

【００５５】次に、本発明の缶体成形方法における加工
度の限定について述べる。第１工程の絞り加工の加工度
は、下記の式（１）から求められる値として１０％以内
になるように行い、第２工程の再絞り加工の加工度は、
式（１）から求められる値として第１工程での加工度と
合わせて２５％以内になるように成形加工を行い、第３
工程のしごき加工の加工度は、式（１）から求められる
加工度として第１工程および第２工程での加工度と合わ
せて５０〜７０％の範囲で成形加工を行うものである。

【数２】 加工度（％）＝〔（Ｂｔ−Ｗｔ）／Ｂｔ〕×１００ ……（１） Ｂｔ：缶底部のアルミニウム板の板厚 Ｗｔ：缶胴側壁部のアルミニウム板の最も薄い部位の板
厚

【００５６】式（１）から求められる値として、第１工
程の絞り加工の加工度が１０％以内になるように、第２
工程の再絞り加工後の加工度が第１工程での加工度と合
わせて２５％以内になるように行う理由は、前述したよ
うに、通常の絞り加工ではカップの側壁部は元板厚（本
発明では、缶底部の板厚を指す）より厚くなるため、こ
の状態からしごき加工、特に高加工度のしごき加工を行
うと、加工時の熱と伸ばし加工により、樹脂フィルムが
配向結晶化し、成形に耐えられずフィルムに亀裂が発生
する場合があるからである。従って、それを避けるため
には、上記のように順次加工度を上げた加工を行い、最
終のしごき加工の加工度はなるべく低く抑える方が良
い。

【００５７】かかる意味から本発明の方法であれば、缶
内外面の樹脂フィルムの健全性が確保される成形加工が
可能となる。特に、第２工程終了時の再絞りカップの段
階で、側壁部の樹脂フィルムが完全に結晶化していない
状態にしておくことが、第３工程のしごき加工後の缶体
内面の樹脂フィルムの健全性確保には重要であり、再絞
り加工後の加工度として２５％以内であれば、しごき加
工後の内外面の樹脂フィルムの健全性は確保される。

【００５８】なお本発明の方法では、上記の第１工程お
よび第２工程で行う、ストレッチ加工および／またはし
ごき加工を付加した絞り加工および再絞り加工は、スト
レッチ加工のみを付加した方法、しごき加工を付加した
方法、ストレッチ加工としごき加工の両者を付加した方
法、のいずれの方法でも良く、適宜適用される。

【００５９】

【実施例】以下、実施例にて、本発明の方法の効果を具
体的に説明するが、その前に本発明の方法で行った評価
方法について述べる。 （１）潤滑油の流動点の測定は、ＪＩＳ−Ｋ２２６９の
試験法に準じて測定を行った。 （２）潤滑油の融点の測定は、ＪＩＳ−Ｋ２２３５の試
験法に準じて測定を行った。 （３）樹脂フィルムの密度は、密度勾配管法にて測定し
た。 （４）樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）、冷結晶
化温度（Ｔｃ）、融点（Ｔｍ）は示差走査熱量計（ＤＳ
Ｃ）で、１０℃／分の昇温速度で測定し、ガラス転移温
度は転移の始まる点をその温度とし、冷結晶化温度（Ｔ
ｃ）、融点（Ｔｍ）は、それぞれのピーク温度を冷結晶
化温度および融点とした。 （５）カップの絞り加工後の缶底部コーナーのマイクロ
クラックについては、光学顕微鏡で観察しその程度を評
価した。評価は次のように評価基準を設定し行った。 ○：クラックなく良好 □：軽微なクラック発生 △：明確なクラック発生 ×：激しいクラック発生 （６）フィルムと加工パンチの離型性は、成形缶上部に
起こる缶体の座屈程度を観察し評価した。離型性の評価
は、次のように評価基準を設定し行った。 ○：缶開口部の座屈なく良好 □：缶開口部に軽微な座屈あり △：開口部円周の１／３未満の座屈 ×：開口部円周の１／３以上の座屈 （７）缶外面の耐かじり性は、成形した缶体胴壁部外面
のかじり発生程度を観察して評価した。 ○：かじりなく良好 □：軽微なかじり発生 △：外面の１／３未満にかじり発生 ×：外面の１／３以上に激しいかじり発生 （８）缶内面の樹脂フィルムの傷付き程度については、
１．０重量％食塩水に界面活性剤を、０．１重量％添加
した電解液で、缶体を陽極、陰極を銅線とし印加電圧６
Ｖで３秒後の電流値を測定し、樹脂フィルムの皮膜の健
全性を評価した（以降、この評価法をＱＴＶ試験と称す
る）。

【００６０】実験例１ 表面に皮膜Ｃ量として１６ｍｇ／ｍ²のリン酸−フェノ
ール樹脂の有機無機複合型化成処理皮膜を有する、板厚
０．２６ｍｍのアルミニウム板（３００４系合金）の両
面に、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６７℃、冷結晶化温度
（Ｔｃ）が１２３℃、融点が２３８℃、厚み２０μｍの
二軸延伸ポリエステル樹脂フィルムを熱圧着法で接着し
た後、加熱・冷却し、非晶質化ポリエステル樹脂フィル
ム被覆ラミネート板を作成した。得られたラミネート板
のポリエステル樹脂フィルムの密度は、表１〜２に示し
た。

【００６１】こうして得られたラミネート板の両面に成
形用潤滑剤として流動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）
と融点が５７℃の潤滑油（Ｂ）を加熱混合して、潤滑油
（Ａ）と潤滑油（Ｂ）の混合比が重量部比で０：１００
（テスト１）、１０：９０（テスト２）、２０：８０
（テスト３）、４０：６０（テスト４）、６０：４０
（テスト５）、８０：２０（テスト６）、１００：０
（テスト７）に混合し、加温して液状にしグラビアロー
ルで塗油した。塗油量は、表１〜２に示した。

【００６２】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が７％のしごき加工を付加した絞り
加工を行った。この時得られたカップの、底部コーナー
の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について調
べ、その結果を表３〜４に示した。次いで、得られたカ
ップの温度を７０℃にして、加工度が２２％のストレッ
チ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った
後、再絞り加工で得られたカップの温度を５０℃にし
て、金型温度を１００℃に保持して最終加工度が６０％
のしごき加工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシー
ムレス缶を作成した。こうして得た缶体について、金型
離型性、耐かじり性および缶内面の品質をＱＴＶ試験で
調べ、その評価結果を表３〜４に示した。

【００６３】表１〜４から、本発明の実施例１〜３に相
当するテスト２〜４は、絞り加工で得られるカップの底
部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生もなく、ま
たしごき加工時の金型離型性、缶外面のかじり性共に良
好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶体が得られ
ていることが分かる。一方、潤滑油（Ｂ）のみをラミネ
ート板に塗油して成形した比較例１であるテスト１は、
絞り加工で缶底抜けが散発し、絞り成形性が本発明の実
施例１から３に比べ劣ることが分かる。また、混合潤滑
油中の潤滑油（Ａ）の混合重量部比が５０を超える比較
例２、３であるテスト５、６では、しごき加工時の金型
離型性、缶外面の耐かじり性が共に本発明の実施例に比
べ劣り、ＱＴＶ値も高い。特に、潤滑油（Ａ）のみを塗
油して成形した比較例４のテスト７の場合は、しごき加
工で缶胴の切断が多発した。

【００６４】下記表中、＊１〜＊８は下記の説明のとお
りである。 ＊１ 潤Ａは潤滑油Ａを示す。 ＊２ 混合割合の項は潤滑油Ａと潤滑油Ｂの重量比での
混合割合を示す。 ＊３ 潤Ｂは潤滑油Ｂを示す。 ＊４ 塗布量は、片面に塗布された潤滑油の量を示し、
単位はｍｇ／ｍ²である。 ＊５ 第１工程のストレッチ加工および／またはしごき
加工を付加した絞り加工工程を示す。 ＊６ 第２工程のストレッチ加工および／またはしごき
加工を付加した再絞り加工工程を示す。 ＊７ 第３工程のしごき加工工程を示す。 ＊８ 実施例および比較例の表示の項については、実施
例１、２、…を実１、実２、…と、比較例１、２、…を
比１、比２…と表示した。

【００６５】

【表１】

【００６６】

【表２】

【００６７】

【表３】 ＊ カップ絞り加工で缶底抜けが散発

【００６８】

【表４】 ＊＊ しごき加工で缶胴切断が多発

【００６９】実験例２ 実験例１で作成した非晶質化ポリエステル樹脂フィルム
ラミネート板を用いて、両面に成形用潤滑剤として、流
動点が２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油
（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤滑油（テス
ト８）、流動点が−７．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５
７℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の
潤滑油（テスト９）、流動点が−１２．５℃の潤滑油
（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部
比で３０：７０の潤滑油（テスト１０）、流動点が−１
７．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油（Ｂ）
を混合比が重量部比で３０：７０の潤滑油（テスト１
１）、流動点が−２０．０℃の潤滑油（Ａ）と融点が５
７℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の
潤滑油（テスト１２）、を加温して液状にしグラビアロ
ールで塗油した。塗油量は表５〜６に示した。

【００７０】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が５％のしごき加工を付加した絞り
加工を行った。この時得られたカップの、底部コーナー
の樹脂フィルムのマイクロクラツク発生状況について調
べ、その結果を表７〜８に示した。次いで、得られたカ
ップの温度を７０℃にして、加工度が１５％のストレッ
チ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った
後、再絞り加工で得たカップの温度を５０℃にして、金
型温度を８０℃に保持し最終加工度が６０％のしごき加
工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシームレス缶を
作成した。こうして得た缶体について、金型離型性、耐
かじり性および缶内面の品質をＱＴＶ試験で調べた。そ
の評価結果を表７〜８に示した。

【００７１】表５〜８から、本発明の実施例４〜８に相
当するテスト８〜１２は、絞り加工で得られるカップの
底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生もなく、
またしごき加工時の金型離型性、缶外面のかじり性共に
良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶体が得ら
れていることが分かる。

【００７２】

【表５】

【００７３】

【表６】

【００７４】

【表７】

【００７５】

【表８】

【００７６】実験例３ 実験例１で作成した非晶質化ポリエステル樹脂フィルム
ラミネート板を用いて、両面に成形用潤滑剤として、流
動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５０℃の潤
滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤滑油
（テスト１３）、流動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）
と融点が５４℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３
０：７０の潤滑油（テスト１４）、流動点が−１２．５
℃の潤滑油（Ａ）と融点が６３℃の潤滑油（Ｂ）を混合
比が重量部比で３０：７０の潤滑油（テスト１５）、流
動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が７５℃の潤
滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤滑油
（テスト１６）、流動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）
と融点が８４℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３
０：７０の潤滑油（テスト１７）、を液状に加温しグラ
ビアロールで塗油した。塗油量は表９〜１０に示した。

【００７７】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が７％のストレッチ加工およびしご
き加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカ
ップの底部コーナーの樹脂フィルムのマイクロクラック
発生状況について調べ、その結果を表１１〜１２に示し
た。次いで、得られたカップの温度を７０℃にして、加
工度が１５％のストレッチ加工およびしごき加工を付加
した再絞り加工を行った後、再絞り加工で得たカップの
温度を４０℃にし、金型温度を１００℃に保持し最終加
工度が６０％のしごき加工を行い、３５０ｍｌビール缶
サイズのシームレス缶を作成した。こうして得た缶体に
ついて、金型離型性、耐かじり性および缶内面の品質を
ＱＴＶ試験で調べた。その評価結果を表１１〜１２に示
した。

【００７８】表９〜１２から、本発明の実施例９〜１３
に相当するテスト１３〜１７は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじ
り性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶
体が得られていることが分かる。

【００７９】

【表９】

【００８０】

【表１０】

【００８１】

【表１１】

【００８２】

【表１２】

【００８３】実験例４ 実験例１で作成した非晶質化ポリエステル樹脂フィルム
ラミネート板を用いて、両面に成形用潤滑剤として、流
動点が−７．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７℃の潤滑
油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤滑油を加
温して液状にしスプレーで、それぞれ片面の塗油量が２
３ｍｇ／ｍ²（テスト１８）、４４ｍｇ／ｍ²（テスト１
９）、６７ｍｇ／ｍ²（テスト２０）、９３ｍｇ／ｍ
²（テスト２１）、１２２ｍｇ／ｍ²（テスト２２）、１
５８ｍｇ／ｍ²（テスト２３）、１８７ｍｇ／ｍ²（テス
ト２４）の塗油をした。塗油量は表１３〜１４に示し
た。

【００８４】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が７％のストレッチ加工およびしご
き加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカ
ップの、底部コーナーの樹脂フィルムのマイクロクラッ
ク発生状況について調べ、その結果を表１５〜１６に示
した。次いで、得られたカップの温度を７０℃にして、
加工度が２２％のストレッチ加工およびしごき加工を付
加した再絞り加工を行った後、再絞り加工で得られたカ
ップの温度を５０℃にし、金型温度を８０℃に保持し最
終加工度が６０％のしごき加工を行い、３５０ｍｌビー
ル缶サイズのシームレス缶を作成した。こうして得た缶
体について、金型離型性、かじり性および缶内面の品質
をＱＴＶ試験で調べた。その評価結果を表１５〜１６に
示した。

【００８５】表１３〜１６から、本発明の実施例１４〜
１９であるテスト１９〜２４は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、また耐しごき加工時の金型離型性、缶外面の耐か
じり性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な
缶体が得られていることが分かる。一方、比較例５のテ
スト１８は、絞り加工で得られるカップの底部コーナー
部の樹脂フィルムに僅かにクラックが発生した。またし
ごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性共に本発
明の実施例１４から１９に比べ劣り、ＱＴＶ値も高い値
を示した。

【００８６】

【表１３】

【００８７】

【表１４】

【００８８】

【表１５】

【００８９】

【表１６】

【００９０】実験例５ 表面に皮膜Ｃ量として２６ｍｇ／ｍ²のリン酸−フェノ
ール樹脂の有機無機複合型化成処理皮膜を有する、板厚
０．２８ｍｍのアルミニウム板（３００４系合金）の両
面に、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６７℃、冷結晶化温度
（Ｔｃ）が１２３℃、融点が２３８℃のポリエステル樹
脂フィルムの厚みが８μｍ（テスト２５）、１５μｍ
（テスト２６）、２０μｍ（テスト２７）、３０μｍ
（テスト２８）、４０μｍ（テスト２９）、５０μｍ
（テスト３０）の二軸延伸フィルムを熱圧着法で接着し
た後、加熱・冷却し、６種類の非晶質化ポリエステル樹
脂フィルム被覆ラミネート板を作成した。次いで、ラミ
ネート板の両面に、流動点が−１２．５℃の潤滑油
（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部
比で３０：７０に加温混合して、グラビアロールで塗油
をした。得られたラミネート板のポリエステル樹脂フィ
ルムの密度および塗油量は表１７〜１８に示した。

【００９１】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が７％のストレッチ加工およびしご
き加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカ
ップの、底部コーナーの樹脂フィルムのマイクロクラッ
ク発生状況について調べ、その結果を表１９〜２０に示
した。次いで、得られたカップの温度を７０℃にして、
加工度が１５％のストレッチ加工およびしごき加工を付
加した再絞り加工を行った後、再絞り加工で得られたカ
ップの温度を５０℃にし、金型温度を８０℃に保持し最
終加工度が６３％のしごき加工を行い、３５０ｍｌビー
ル缶サイズのシームレス缶を作成した。こうして得た缶
体について、金型離型性、耐かじり性および缶内面の品
質をＱＴＶ試験で調べた。その評価結果を表１９〜２０
に示した。

【００９２】表１７〜２０から、本発明の実施例２０〜
２４であるテスト２６〜３０は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじ
り性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶
体が得られていることが分かる。一方、比較例６のテス
ト２５は、絞り加工で得られるカップの底部コーナー部
の樹脂フィルムにはクラックの発生もなく、またしごき
加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性共に良好であ
ったが、高いＱＴＶ値を示し、本発明の樹脂フィルム厚
みの限定値の下限未満では内面品質は確保できないこと
が分かる。

【００９３】

【表１７】

【００９４】

【表１８】

【００９５】

【表１９】

【００９６】

【表２０】

【００９７】実験例６ 実験例５で用いた有機無機複合型化成処理皮膜を有する
アルミニウム板の両面に、樹脂フィルムの融点が１９３
℃のフィルム（テスト３１）、融点が２０５℃のフィル
ム（テスト３２）、融点が２１８℃のフィルム（テスト
３３）、融点が２３０℃のフィルム（テスト３４）、融
点が２４２℃のフィルム（テスト３５）、融点が２５２
℃のフィルム（テスト３６）、融点が２６１℃のフィル
ム（テスト３７）の、それぞれ厚みが２０μｍの二軸延
伸ポリエステル樹脂フィルムを熱圧着で接着した後、加
熱・冷却し、７種類の非晶質化ポリエステル樹脂フィル
ム被覆ラミネート板を作成した。

【００９８】次いで、ラミネート板の両面に、流動点が
−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油
（Ｂ）を加温混合して、潤滑油（Ａ）と潤滑油（Ｂ）の
混合比が重量部比で３０：７０の成形用潤滑剤を、加温
し液状にしてグラビアロールで塗油した。各テスト板の
樹脂フィルムの密度および塗油量は表２１〜２２に示し
た。

【００９９】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
５℃にして、加工度が５％のストレッチ加工を付加した
絞り加工を行った。この時得られたカップの、底部コー
ナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況につ
いて調べた。次いで、得られたカップの温度を７５℃に
して、加工度が２２％のストレッチ加工およびしごき加
工を付加した再絞り加工を行った後、再絞り加工で得ら
れたカップの温度を４０℃にし、金型温度を８０℃に保
持し最終加工度が６３％のしごき加工を行い、３５０ｍ
ｌビール缶サイズのシームレス缶を作成した。こうして
得た缶体について、金型離型性、耐かじり性および缶内
面の品質をＱＴＶ試験で調べた。その評価結果を表２３
〜２４に示した。

【０１００】表２１〜２４から、本発明の実施例２５〜
２９に相当するテスト３２〜３６は、絞り加工で得られ
るカップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発
生もなく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐
かじり性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好
な缶体が得られていることが分かる。一方、比較例７の
テスト３１は、絞り加工で得られるカップの底部コーナ
ー部の樹脂フィルムのクラックは発生もなく良好だが、
しごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性は共に
本発明の実施例２５から２９に比べ劣り、ＱＴＶ値も高
い値を示した。また比較例８のテスト３７の場合は、絞
り加工で得られるカップの底部コーナー部の樹脂フィル
ムのクラック発生は、本発明の実施例２５から２９に比
べ若干劣る程度であり、一方、しごき加工時の金型離型
性、缶外面の耐かじり性共に良好にもかかわらず、高い
ＱＴＶ値を示した。

【０１０１】

【表２１】

【０１０２】

【表２２】

【０１０３】

【表２３】

【０１０４】

【表２４】

【０１０５】実験施例７ 表面に皮膜Ｃ量として２３ｍｇ／ｍ²のリン酸−フェノ
ール樹脂の複合化成処理皮膜を有する、板厚０．２８ｍ
ｍのアルミニウム板（３００４系合金）の両面に、実験
例６のテスト３５で用いたフィルムを熱圧着条件を変え
て接着した後、必要に応じ加熱冷却し、密度の異なるポ
リエステル樹脂フィルム被覆ラミネート板を作成した。
得られたラミネート板の樹脂フィルムの密度は、１．３
４２（テスト３８）、１．３５７（テスト３９）、１．
３６５（テスト４０）、１．３８１（テスト４１）であ
った。次いで、これらのラミネート板の両面に、流動点
が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７℃の潤滑油
（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０に加温混合して
液状にし、スプレーで塗油した。各テストに用いたラミ
ネート板の塗油量は表２５に示した。

【０１０６】こうして得た塗油ラミネート板の温度を７
０℃にして、加工度が５％のストレッチ加工を付加した
再絞り加工を行った。この時得られたカップの、底部コ
ーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況に
ついて調べ、その結果を表２６に示した。次いで、得ら
れたカップの温度を７０℃にして、加工度が２２％のス
トレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を
行った後、再絞り加工で得られたカップの温度を４０℃
にし、金型温度を８０℃に保持し最終加工度が６３％の
しごき加工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシーム
レス缶を作成した。こうして得た缶体について、金型離
型性、かじり性および缶内面の品質をＱＴＶ試験で調べ
た。その評価結果を表２６に示した。

【０１０７】表２５〜２６から、本発明の実施例３０〜
３１であるテスト３８、３９は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじ
り性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶
体が得られていることが分かる。一方、比較例９から１
０のテスト４０、４１は、絞り加工で得られるカップの
底部コーナー部の樹脂フィルムのクラックは発生もなく
良好であり、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の
耐かじり性は共にしごき加工時の金型離型性、缶外面の
かじり性共に良好にもかかわらず、高いＱＴＶ値を示し
内面品質は本発明の実施例３０、３１に比べ劣る。

【０１０８】

【表２５】

【０１０９】

【表２６】

【０１１０】実験例８ 実験例１で作成した非晶質化ポリエステル樹脂フィルム
被覆ラミネート板を用いて、両面に成形用潤滑剤とし
て、流動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７
℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤
滑油を加温して液状にし、スプレーで塗油した。塗油量
は表２７〜３１に示した。

【０１１１】こうして得た塗油ラミネート板の温度を５
０℃（テスト４２）、７０℃（テスト４３）、９０℃
（テスト４４）、１１０℃（テスト４５）、１２０℃
（テスト４６）、１３０℃（テスト４７）の条件にし
て、それぞれしごき加工を付加した加工度が５％の絞り
加工を行った。この時得られたカップの、底部コーナー
部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について
観察し、その結果を表３２〜３６に示した。次いで、得
られたカップの温度を７０℃にして、ストレッチ加工お
よびしごき加工を付加した加工度が１５％の再絞り加工
を行った後、再絞り加工で得られたカップの温度を４０
℃にして、金型温度を８０℃で最終加工度が６０％のし
ごき加工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシームレ
ス缶を作成した。更に、上記のテスト４３で得られた再
絞り加工のカップの温度を、それぞれ３０℃（テスト４
８）、４０℃（テスト４９）、５０℃（テスト５０）、
６０℃（テスト５１）、７０℃（テスト５２）にしてか
ら、金型温度を１００℃に保持し最終加工度が６０％の
しごき加工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシーム
レス缶を作成した。

【０１１２】なお、比較のため上記テスト４７で得た絞
りカップの温度を７０℃にし、ストレッチ加工およびし
ごき加工を付加した加工度が１５％の再絞り加工を行っ
た後、それぞれカップの温度を４０℃（テスト５３）、
６０℃（テスト５４）にしてから、金型温度を１００℃
に保持したものを使用して最終加工度が６０％のしごき
加工を行い、３５０ｍｌビール缶サイズのシームレス缶
を作成した。さらに、比較のため上記テスト４３で得た
絞りカップの温度を７０℃にし、ストレッチ加工および
しごき加工を付加した加工度が１５％の再絞り加工を行
った後、カップの温度を４０℃にし、それぞれ金型温度
を７０℃（テスト５５）、１００℃（テスト５６）、１
２０℃（テスト５７）、１４０℃（テスト５８）にした
条件下で最終加工度が６０％のしごき加工を行い、３５
０ｍｌビール缶サイズのシームレス缶を作成した。

【０１１３】こうして得た缶体について、金型離型性、
耐かじり性および缶内面の品質をＱＴＶ試験で調べた。
その評価結果を表３２〜３６に示した。

【０１１４】表２７〜３６から、本発明の実施例３２〜
３５であるテスト４３〜４６は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじ
り性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶
体が得られていることが分かる。一方、比較例１１、１
２であるテスト４２、４７は、しごき加工時の金型離型
性、缶外面の耐かじり性は共に良好であるが、絞り加工
で得られるカップの底部コーナー部の樹脂フィルムのク
ラック発生は実施例３２から３５に比べ劣り、その結果
高いＱＴＶ値を示し内面品質も実施例３２から３５に比
べ劣る。また、本発明の実施例３６から３８であるテス
ト４８〜５０は、絞り加工で得られるカップの底部コー
ナー部の樹脂フィルムのクラック発生もなく、またしご
き加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性共に良好
で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶体が得られて
いることが分かる。一方、比較例１３、１４であるテス
ト５１、５２は、絞り加工で得られるカップの底部コー
ナー部の樹脂フィルムのクラック発生は見られないが、
しごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性は共に
劣り、しかも高いＱＴＶ値を示しており、缶内面品質が
実施例３６から３８に比べ劣ることが分かる。比較例１
６のテスト５４の場合は、絞り加工で得られるカップの
底部コーナー部の樹脂フィルムにクラックが発生し、ま
た、しごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性は
共に劣り、高いＱＴＶ値を示しており、缶内面品質が実
施例３６から３７に比べ劣ることが分かる。なお、比較
例１５のテスト５３は、前述した比較例１２のテスト４
７の再現評価である。更に、本発明の実施例３９から４
１のテスト５５〜５７は、絞り加工で得られるカップの
底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生もなく、
またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじり性共
に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶体が得
られていることが分かる。一方、比較例１７のテスト５
８は、絞り加工で得られるカップの底部コーナー部の樹
脂フィルムのクラック発生は見られないが、しごき加工
時の金型離型性、缶外面の耐かじり性は共に劣り高いＱ
ＴＶ値を示しており、缶内面品質が本発明の実施例３９
から４１に比べ劣ることが分かる。

【０１１５】

【表２７】

【０１１６】

【表２８】

【０１１７】

【表２９】

【０１１８】

【表３０】

【０１１９】

【表３１】

【０１２０】

【表３２】

【０１２１】

【表３３】

【０１２２】

【表３４】

【０１２３】

【表３５】

【０１２４】

【表３６】

【０１２５】実験例９ 実験例１で作成した非晶質化ポリエステル樹脂フィルム
被覆ラミネート板を用いて、両面に成形用潤滑剤とし
て、流動点が−１２．５℃の潤滑油（Ａ）と融点が５７
℃の潤滑油（Ｂ）を混合比が重量部比で３０：７０の潤
滑油を加温して液状にし、スプレーで塗油した。塗油量
は表３７〜３８に示した。

【０１２６】こうして得た塗油ラミネート板を金型温度
を５０℃（テスト５９）、７０℃（テスト６０）、９０
℃（テスト６１）、１１０℃（テスト６２）、１２０℃
（テスト６３）、１３０℃（テスト６４）の条件にし
て、それぞれしごき加工を付加した加工度が５％の絞り
加工を行った。この時得られたカップの、底部コーナー
部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について
観察した。次いで、得られたカップを、金型温度の温度
を８０℃にして、ストレッチ加工およびしごき加工を付
加した加工度が１５％の再絞り加工を行った後、再絞り
加工で得られたカップの温度を４０℃にして、金型温度
を８０℃で最終加工度が６０％のしごき加工を行い、３
５０ｍｌビール缶サイズのシームレス缶を作成した。こ
うして得られた缶体について、金型離型性、耐かじり性
および缶内面の品質をＱＴＶ試験で調べた。その評価結
果を表３９〜４０に示した。

【０１２７】表３７〜４０から、本発明の実施例４２〜
４５であるテスト６０〜６３は、絞り加工で得られるカ
ップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック発生も
なく、またしごき加工時の金型離型性、缶外面の耐かじ
り性共に良好で、低いＱＴＶ値を示しており、良好な缶
体が得られていることが分かる。しかし、実験例８に示
した通りのラミネート板およびカップの温度をガラス転
移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度（Ｔｃ）にして成形加
工を行った、実施例３２〜３５であるテスト４３〜４６
に比べると、内面品質の点で若干劣るが、十分実用性を
有しているレベルである。一方、比較例１８、１９であ
るテスト５９、６４は、しごき加工時の金型離型性、缶
外面の耐かじり性は共に良好であるが、絞り加工で得ら
れるカップの底部コーナー部の樹脂フィルムのクラック
発生は実施例４２〜４５に比べ劣り、その結果高いＱＴ
Ｖ値を示し内面品質も実施例４２〜４５に比べ劣る。

【０１２８】

【表３７】

【０１２９】

【表３８】

【０１３０】

【表３９】

【０１３１】

【表４０】

【０１３２】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明を実施す
ることで、得られる缶体内面のポリエステル樹脂フィル
ムは優れた皮膜健全性を有していることから、高耐食性
のアルミニウムシームレス缶が得られる。従って、種々
の内容物を充填することが可能であることから、品種の
統一化が安心して対応出来ることから、経済的に有利と
なり、その社会的意義は大きいものがある。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 15/08 １０４ Ｂ３２Ｂ 15/08 １０４Ａ (72)発明者 山本 正俊 神奈川県相模原市西橋本５丁目５番１号 大和製罐株式会社内 (72)発明者 笠戸 英一郎 神奈川県相模原市西橋本５丁目５番１号 大和製罐株式会社内 (72)発明者 林 知彦 神奈川県相模原市西橋本５丁目５番１号 大和製罐株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AB10A AH01D AH01E AK41B AK41C BA05 BA06 BA13 DA01 EH012 EH462 EJ162 EJ38 EJ422 GB16 JA04B JA04C JA04D JA04E JA13B JA13C JA20D JA20E JB02 JB16B JB16C YY00A YY00B YY00C YY00D YY00E

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板厚が０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍのア
   ルミニウム板の両面に、厚み１０〜５０μｍ、融点（Ｔ
   ｍ）２００℃〜２６０℃、密度１．３６未満である熱可
   塑性ポリエステル樹脂フィルムで被覆されたラミネート
   板の樹脂フィルム被覆面に、流動点が５℃以下である潤
   滑油（Ａ）を重量部で５〜５０部と、融点が４０℃以上
   である潤滑油（Ｂ）を重量部で９５〜５０部の混合比で
   混合されている混合潤滑油を、片面の付着量として３０
   〜２００ｍｇ／ｍ²塗油したことを特徴とするシームレ
   ス缶用ポリエステル樹脂被覆アルミニウム板。
2. 【請求項２】 板厚が０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍのア
   ルミニウム板の両面に、厚み１０〜５０μｍ、融点（Ｔ
   ｍ）２００℃〜２６０℃、密度１．３６未満であるポリ
   エステル樹脂で被覆されたラミネート板を用いてシーム
   レス缶を製造するに際し、該ラミネート板の樹脂フィル
   ム被覆面に、流動点が５℃以下である潤滑油（Ａ）を重
   量部で５〜５０部と、融点が４０℃以上である潤滑油
   （Ｂ）を重量部で９５〜５０部の混合比で混合されてい
   る混合潤滑油を、片面の付着量として３０〜２００ｍｇ
   ／ｍ²塗油した後、該ポリエステル樹脂フィルムのガラ
   ス転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度（Ｔｃ）の範囲で
   ストレッチ加工および／またはしごき加工を付加した絞
   り加工（第１工程）を行い、次いで、第１工程の絞り加
   工で得たカップを該ポリエステル樹脂フィルムのガラス
   転移温度（Ｔｇ）から冷結晶化温度（Ｔｃ）の範囲でス
   トレッチ加工および／またはしごき加工を付加した再絞
   り加工（第２工程）を行い、次いで、第２工程で得た再
   絞りカップの温度を潤滑油（Ｂ）の融点以下にし、加工
   金型の温度を１２０℃以下に保持してしごき加工（第３
   工程）を行うことを特徴とするポリエステル樹脂被覆ア
   ルミニウムシームレス缶の製造方法。
3. 【請求項３】 第１工程のストレッチ加工および／また
   はしごき加工を付加した絞り加工を、胴壁部の最も薄い
   部位のアルミニウム板の厚み（Ｗｔ）と缶底部のアルミ
   ニウム板の厚み（Ｂｔ）との関係において、下記式
   （１） 【数１】 加工度（％）＝〔（Ｂｔ−Ｗｔ）／Ｂｔ〕×１００ ……（１） から求められる加工度の値が１０％以内になるように行
   い、次いでストレッチ加工および／またはしごき加工を
   付加した第２工程の再絞り加工を、第１工程の絞り加工
   の加工度と合わせて、式（１）から求められる全体の加
   工度の値が２５％以内になるように行い、次いで第３工
   程のしごき加工を、第１工程の絞り加工の加工度および
   第２工程の再絞り加工の加工度と合わせて、式（１）か
   ら求められる全体の加工度が５０〜７０％になるように
   成形加工を行う請求項２記載のポリエステル樹脂被覆ア
   ルミニウムシームレス缶の製造方法。