JP3986170B2 - ポリエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂被覆アルミニウムシームレス缶の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
アルミニウムやスチールを素材とした金属缶・容器は、その形状からスリーピース缶とツーピース缶とに大別される。スリーピース缶は、地蓋、缶胴、天蓋からなるためスリーピース缶と呼ばれている。一方ツーピース缶は、地蓋と缶胴とが一体となったもので、それに天蓋とからなるためツーピース缶、または、缶胴部に接合部がないことからシームレス缶とも呼ばれている。
【0003】
金属缶の場合、缶内面には耐食性を確保するため塗装が施されて使用されているが、近年、熱可塑性樹脂フィルムを積層したラミネート缶が開発され、市場に出回っている。ラミネート缶は、金属素材に樹脂フィルムを積層させたものから、缶体成形加工を行うものが主であり、特にツーピース缶を得るには高度な成形加工技術を必要とする。かかる意味においても、ツーピースのラミネート缶に関わる技術は、例えば特開平7−2241号公報、特開平7−195619号公報、特開平8−244750号公報等、数多く提案され、開示されている。
【0004】
ラミネート缶のメリットは、消費者側から見た場合、適用する有機樹脂フィルムにもよるが、耐内容物性、特に内容物の味、風味と言ったフレーバー性に優れている点が第一に挙げられている。一方、デメリットとしては、今度は製缶メーカー側からであるが、前述したようにツーピース缶の場合、熱可塑性樹脂フィルム被覆金属板の加工度合(又は、変形度合)が大きいので成形時に内面樹脂フィルムに傷が入ったりして、缶内面の品質確保ができなくなるため、缶体の品質検査を厳重に行う必要があることと、製品歩留りが現行の塗装缶に比べて劣ると言った点が挙げられる。
【0005】
特に、スチール素材を用いたツーピースラミネート缶の場合、前記の傾向が大きいが、アルミニウム素材のラミネート缶でも同様なことが起こる。こうしたラミネート缶内面の樹脂フィルムの欠陥は、前述したように缶成形加工時に入るものであり、この欠陥を最小限に押さえることは、品質、製品歩留まりの点から重要な技術課題であることは言うまでもない。
【0006】
一方、トータル缶コストの低減化から、使用金属板の薄板化や缶蓋である開口容易缶蓋(イージーオープンエンド、通称EOE)の径を小さくすることが進められている。開口容易缶蓋について言えば、例えば、缶胴が350mlのビール缶の場合、通称311と呼ばれ、缶胴直径は約93.7mm(3×11/16インチφ)であり、当然巻き締める缶蓋も311であるが、現在は206(直径約60.3mm即ち2×6/16インチφ)や204(直径約57.2mm即ち2×4/16インチφ)となっており、更に202(直径約54.0mm即ち2×2/16インチφ)化が進められている。このことは、必然的に缶胴の開口部をより小さい径に絞る、いわゆる縮径化となり、従って缶胴に用いられている金属は勿論、その表面に被覆されている樹脂フィルムに取っても厳しい加工を受けることになる。
【0007】
しかし、しごき加工を伴うツーピース缶成形法、特に高加工度の場合の内面の樹脂フィルムに傷その他の欠陥を入れることなく成形する手段や、また高縮径化のためのネック加工やフランジ加工で、樹脂フィルムに傷その他の欠陥を入れることなく成形する適切な方法がないのが現状である。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、こうした実情に鑑みなされたもので、樹脂フィルムの欠陥のない高耐食性、高品質な樹脂被覆アルミニウムシームレス缶を歩留まりよく提供することを目的とするものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の第1は、板厚0.20〜0.32mmアルミニウム板の両面に、皮膜C量として5〜50mg/m 2 のリン酸またはリン酸ジルコニウムとフェノール樹脂との複合型化成処理皮膜を有し、さらにその上に厚み10〜50μm、融点(Tm)200〜260℃、極限粘度0.60以上、密度1.36g/cm 3 未満の熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムが積層されているアルミニウム板から得られたものであることを特徴とするポリエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶に関する。なお、前記密度は第4工程にかける前の段階のものを測定した値である。
【0010】
本発明の第2は、板厚0.20〜0.32mmアルミニウム板の両面に、皮膜C量として5〜50mg/m 2 のリン酸またはリン酸ジルコニウムとフェノール樹脂との複合型化成処理皮膜を有し、さらにその上に厚み10〜50μm、融点(Tm)200〜260℃、極限粘度0.60以上、密度1.36g/cm 3 未満の熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムが積層されているポリエステル樹脂被覆アルミニウム板を、カップへの絞り加工(第1工程)、カップの再絞り加工(第2工程)、再絞りカップのしごき加工(第3工程)、次いでネック加工・フランジ加工(第4工程)を行ってシームレス缶を製造する方法において、前記ポリエステル樹脂被覆アルミニウム板を前記の被覆樹脂のガラス転移温度(Tg)から被覆樹脂の冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、下記式(1)から求められる加工度の値が10%以内になるように絞り加工(第1工程)を行い、次いで第1工程で得られたカップを前記の被覆樹脂のガラス転移温度(Tg)から被覆樹脂の冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、第1工程の加工度と合せて、下記式(1)から求められる加工度の値が25%以内になるように再絞り加工(第2工程)を行い、次に、第2工程で得られた再絞りカップの缶体温度を50℃以下にした後、加工金型の温度を120℃以下に保持し、第1工程の絞り加工の加工度および第2工程の再絞り加工の加工度と合わせて式(1)で与えられる加工度が50〜70%になるように第3工程のしごき加工を行い、次いで第3工程で得られた該缶体を加熱・冷却して、再度ポリエステル樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満にした後、ネック加工・フランジ加工(第4工程)を行うことを特徴とするポリエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶の製造方法に関する。
【数2】
式中、Wtはシームレス缶の缶壁部における最も薄い部位のアルミニウム板の厚みを表し、Btは缶底部のアルミニウム板の厚みを表す。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の方法の実施形態について詳細に説明する。
【0012】
まず、本発明におけるアルミニウム板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金よりなる板である。
本発明の方法に適用されるアルミニウム板はとくに制限はないが、通常缶容器に用いられる3004系アルミニウム合金や5052系アルミニウム合金、5081系アルミニウム合金等種々のアルミニウム合金が適用される。
アルミニウム合金の板厚としては、0.20〜0.32mmのものが適用される。
板厚0.20mm以下では、炭酸飲料やビール等を充填・密封する内圧缶の場合、耐圧強度が十分でなく缶底部が張り出した状態になる場合があり、好ましくない。
一方、0.32mmを超えた場合、缶の耐圧強度は十分確保されるが、実質的には品質過剰であり、経済的ではない。
【0013】
板厚の限定理由は、上述のような缶の耐圧強度から限定したものである。
従って適用するアルミニウム板の機械的特性、特に耐力強度と関わりがある。即ち、耐力強度が高い場合は板厚の薄手化が可能となるが、実際に本発明を実施する際は、板厚は缶全体の強度バランスを考慮し、適宜選択することが望ましい。
【0014】
次に、本発明のアルミニウム板表面に有する表面処理皮膜について述べる。
表面処理としては、通常アルミニウム板の絞りしごき缶の成形加工後の表面処理として使用されている、リン酸クロム酸処理やリン酸ジルコニウム処理が適用されるが、特に、缶壁部の板厚減少度が最終加工度60%を超えるような大きい加工度の場合や前述したネック加工が厳しい高縮径の場合は、リン酸またはリン酸ジルコニウムと有機樹脂との有機無機複合型化成処理が有効である。
有機無機複合型化成処理の場合、付着量は皮膜中C量として5〜50mg/m2が良く、5mg/m2以下では被覆性が劣り、防食作用および密着性が共に不十分となり、缶体成形加工後に樹脂フィルムが局部的に剥離する、いわゆるデラミが起こったり局部的な腐食が起こったり、また、耐デント性も劣り好ましくない。
一方、50mg/m2を超えると、被覆性は良好であるが、加工度が大きい缶体成形加工の場合や、特にネック加工が厳しい高縮径の場合は、皮膜が凝集破壊を起こし密着性が低下し、樹脂フィルムが剥離するといった場合があるので好ましくない。
表面処理皮膜量としては、皮膜C量として10〜40mg/m2が好適である。
【0015】
このようなアルミニウム板表面処理の具体的方法としては、リン酸またはリン酸とフッ化ジルコニウムと水溶性有機樹脂、例えば水溶性フェノール樹脂、水溶性アクリル樹脂等を含む水溶液に必要に応じて、反応性を促進させるためにフッ酸、ポリリン酸を添加した処理液を、アルミニウム板にロール塗布した後、水洗、乾燥し硬化させる方法や、処理液をアルミニウム板にスプレー塗布した後、水洗、乾燥し硬化させる方法、処理液にアルミニウム板を浸漬した後、水洗、乾燥し硬化させる方法、等が適宜適用できる。乾燥硬化方法としては熱風での乾燥、電気炉での乾燥等の方法が適用でき、温度は150〜250℃で乾燥時間は10秒〜2分程度である。
【0016】
次に、本発明の方法に適用される樹脂フィルムについて説明する。
本発明では樹脂フィルムは、熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムが適用される。
本発明において、被覆する樹脂フィルムを熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムに限定した理由は、▲1▼耐熱性が良い、▲2▼内容物のフレーバーが確保される、と言った、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂フィルムにない、缶用途に適した特性を有しているからである。
熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンイソフタレート(PEI)のようなホモポリマーや、例えばポリエチレンテレフタレートとポリエチレンイソフタレートとの共重合樹脂であるコーポリマーや、またこうしたホモポリマーやコポリマーのブレンド樹脂等が適用される。
【0017】
樹脂フィルムの厚みとしては、10〜50μmである。
缶の内面に当たる面に積層されるフィルム厚みは、缶内面の耐食性の点から限定されるものであり、10μm未満では缶の成形加工後に充填する内容物にもよるが、十分な耐食性を確保するのは難しい場合がある。
一方、50μmを超えると、内容物に対し耐食性は十分確保されるが、実質的に過剰品質となり、経済的でない。
フィルム厚みとしては、12〜40μmが品質および経済性からは好ましい範囲である。
【0018】
また、本発明の方法を実施する際フィルム厚の選定は、後述する缶壁部の薄肉化の加工度との関係があることも選定の際の重要な要素である。
即ち、加工度が高い場合は、当然その加工度に応じフィルム厚みも薄くなるため、その結果として、缶内面の耐食性も低下する。従ってあらかじめ厚手の樹脂フィルムを使用することが望ましいし、一方、加工度が低い場合はそれに応じてあらかじめ薄手のフィルムを適用することが可能となる。
【0019】
本発明では熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムは、融点(Tm)が200〜260℃の樹脂フィルムとする。
成形加工時には、金属の加工熱が発生し、缶体はかなりの温度となる。特にしごき加工の際に発生する金属の加工熱は樹脂フィルムの特性を大きく変化させる。この熱による樹脂フィルムの特性変化の一つに樹脂フィルムの軟化があり、樹脂フィルムが軟化すると、しごき加工時に缶内面側の樹脂フィルムがパンチに付着してしまい、パンチが缶体から抜け難くなる、いわゆる離型性不良が起こり、内面の樹脂フィルムに傷を付ける原因となる。
【0020】
また、離型性不良がひどい場合は、缶体の開口部近傍が座屈し、正規の缶体高さが得られない事態が起こる場合もある。
一方、缶外面側の樹脂フィルムも、しごきダイスによる「かじり」と言われる缶高さ方向への直線的な傷が入り易くなる。外面の「かじり」による傷が入った場合は、その後施される印刷の仕上がり外観を損ねる結果となる。
【0021】
この樹脂フィルムの熱による軟化の程度は、樹脂の融点(Tm)と関わっており、融点が下限値の200℃以下では、離型性や耐かじり性が劣り、内外面の樹脂フィルムの傷つき原因になったり、正規の缶体高さが得られない場合が起こったりして好ましくない。
一方、上限値の260℃以上では、高融点化に伴う離型性の更なる効果は期待できず飽和する。
樹脂フィルムの融点(Tm)は、前記の離型性や耐かじり性の観点から限定したものであるが、しごき加工時の発熱量は後述する加工度との関係もあり、樹脂フィルムの融点だけで離型性や耐かじり性の良否を決められるものではないが、基本的には融点は高い方が有利であり、好ましくは210〜255℃、更に好ましくは220〜255℃が好適である。
【0022】
更に、本発明においては、樹脂フィルムの極限粘度(通称IV)としては0.60以上である。極限粘度(IV)は、樹脂の平均分子量を示す指標であるが、極限粘度が0.60未満では樹脂フィルムの衝撃強度が小さく、内容物が充填された缶体を落とした場合、その部位に衝撃が加わり材料が変形するばかりでなく、同時にその衝撃と変形で樹脂フィルムにクラックが入り、激しい場合はそこが缶体金属の腐食起点となる。こうした状況に対する特性を耐デント性と呼ぶが、腐食の激しい内容物の場合穿孔缶となることもあり、耐デント性が劣ることは、重大な問題となる要因を有しており好ましくない。そこで、本発明では樹脂フィルムの極限粘度としては0.60以上とする。極限粘度に関して言えば、好ましくは0.65以上、更に好ましくは0.70以上が良い。
【0023】
本発明に適用されるポリエステル樹脂フィルムの密度は1.36g/cm 3 未満である。
密度は樹脂の結晶状態を示す指標となり、例えば、熱や延伸によって結晶化が進み、密度は大きくなる。密度が1.36g/cm 3 未満であるということは、ポリエステル樹脂フィルムの結晶状態としては実質的に非晶質であることを示す。
【0024】
ラミネート板に被覆されている樹脂フィルムを非晶質にする理由は、その後行うカップの絞り加工、カップの再絞り加工、更にしごき加工において、樹脂フィルムの加工性を十分に確保することを目的にしたもので、密度が1.36以上になると、結晶性の低いポリエステル樹脂フィルムでも成形加工にフィルムが耐えられずフィルムに亀裂欠陥が激しく起こる場合があり好ましくない。
特に、加工度が大きい時は、しごき加工時の発熱と併せて引き延ばし加工により、樹脂フィルムの配向結晶化が一層進み、その結果加工に追随し難くなり、前記の挙動が顕著に現れ、缶体の耐食性が十分に確保できない場合がしばしば起こる。従って、密度が大きい、結晶化した状態からの成形加工は、高加工度に対しては極めて難しく不適である。
【0025】
更に本発明では、カップの絞り加工、カップの再絞り加工、更にしごき加工の缶成形加工を施した後、得られた缶体を加熱・冷却し再度樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満にした後、ネック加工およびフランジ加工を行う。カップの絞り加工、カップの再絞り加工、更にしごき加工を経て得られる缶体は、この時の加工により、樹脂フィルムの密着性は著しく低下しており、この状態でネック加工およびフランジ加工を行うと、樹脂フィルムは剥離し易い。そこで、本発明では、缶体を加熱・冷却し再度樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満にした後、ネック加工およびフランジ加工に供するものである。樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満にすることで、樹脂フィルムは剥離やクラックが発生することなくネック加工およびフランジ加工を行うことができる。特に、ネック加工率が高い、高縮径化への対応については、樹脂フィルムの高加工密着性が一層必要となり、この場合樹脂フィルムの密度は低い方が非晶質化度が高いため、良好となる。樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満に限定した理由は、前記の理由からで、特に第1工程の絞り加工の前の密度としては、1.35g/cm 3 未満が最適である。
【0026】
次に、本発明の缶体の成形加工方法について述べる。
本発明の方法では、ポリエステル樹脂フィルムを被覆したラミネートアルミニウム板を、絞り加工にてカップ状に成形する第1工程と、次いで第1工程で得たカップを更に再絞り加工し、第1工程で得たカップより缶径が小さく缶高さの高いカップを成形する第2工程と、次いでこのカップの缶壁部をパンチとしごきダイスの間に通し、缶壁を薄くのばすいわゆるしごき加工を行う第3工程と、第3工程で得た缶体を正規な缶高さに切断するトリミングを行った後、缶開口部を縮径にするネック加工と天蓋を巻き締めるのに必要なフランジ加工を行う第4工程からなっている。
【0027】
前記の成形加工方法における第1工程の絞り加工、第2工程の再絞り加工、第3工程のしごき加工は、いずれも缶壁部の板厚減少を伴った加工であるが、第4工程のネック加工・フランジ加工は、事実上板厚減少は伴わない加工である。従って、シームレス缶として成形加工されたものは、第3工程後の缶体が最終缶体となる。
【0028】
第1工程の絞り加工は、ラミネート板の温度を被覆樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、加工度として式(1)から求められる値として10%以内になるように行う。
【0029】
また、第2工程の再絞り加工も、第1工程で得たカップの温度を被覆樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、加工度として式(1)から求められる値として第1工程の加工度と合わせて25%以内で行う。
【0030】
第3工程のしごき加工は、再絞り加工で得たカップの温度を50℃以下にした後、加工金型の温度を120℃以下に保持し、しごき加工後の最終缶体の加工度として式(1)で求められる値として、第1工程および第2工程での加工度と合わせて50〜70%の範囲で成形加工を行うものである。
【数3】
加工度=〔(Bt−Wt)/Bt〕×100 ・・・(1)
【0031】
まず、本発明の缶体成形方法における加工温度について述べる。
本発明の方法における第1工程の絞り加工および第2工程の再絞り加工を、被覆樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲に限定した理由は絞り加工によるカップ缶底コーナー部の樹脂フィルムの健全性を確保するためである。
【0032】
カップ缶底コーナー部の樹脂フィルムは、パンチが最初に当たる個所であり、高い衝撃がかかる。そして、この部位では樹脂フィルムにマイクロクラックが生じやすい。特に、第1工程の絞り加工によるカップ缶底コーナー部は、第2工程の再絞り加工後はカップの缶壁部(側壁部)となり、更に第3工程のしごき加工で延伸されるため、第1工程の絞り加工でカップ缶底コーナー部の樹脂フィルムにマイクロクラックが生じた場合、その後の加工で、激しい樹脂フィルム欠陥となってしまう危険性が高くなり好ましくない。
従って、特に絞り加工によるカップ缶底コーナー部の樹脂フィルムの健全性確保は、缶体の内面品質の点で重要な要素となる。かかる意味において、樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)以下での絞り加工は、カップの缶底コーナー部の樹脂フィルムにマイクロクラックが生じ易く、好ましくない。
【0033】
一方、冷結晶化温度(Tc)以上で絞り加工を行なった場合は、樹脂の熱結晶化が起こり易くなり、樹脂フィルムの衝撃強度が低下し、カップ缶底コーナー部の樹脂フィルムにマイクロクラックが生じ易いこと、更には、前述したように熱結晶化が起こり易くなることはしごき加工で樹脂フィルムの欠陥の発生につながる危険性が高くなること等から、好ましくない。
【0034】
第1工程の絞り加工および第2工程の再絞り加工を、被覆樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲に限定したのは、上記の理由からで、好ましくはガラス転移温度(Tg)+5℃から冷結晶化温度(Tc)−10℃の範囲が良い。
【0035】
絞り加工および再絞り加工に供するラミネート板やカップの温度とは、接触式温度計等で測定される表面温度を指し、ラミネート板やカップの温度を、被覆樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲に制御する手段としては、ラミネート板やカップを電気炉中で加熱する方法や熱風で加熱する方法など、常用の手段が適用される。
【0036】
また、絞り加工や再絞り加工を行なう金型の表面温度をガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲に加熱して成形加工する加温加工方法も、ラミネート板やカップを加熱した場合と同様な効果が得られるが、この場合は、絞り加工や再絞り加工を行なう前のラミネート板やカップの表面温度により、加工金型の設定温度を決める必要があるが、ラミネート板やカップの表面温度が、例えば常温の場合は、設定温度はガラス転移温度(Tg)より5〜10℃高めに設定すると良い。
【0037】
また、前記の常用の手段でラミネート板やカップの加熱をガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲にして成形加工する方法と、加工を行なう金型の表面温度をガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲に加熱して成形加工する加温加工方法の併用も可能であり、設備にあった手段が採用できる。
【0038】
第1工程の絞り加工、第2工程の再絞り加工に次いで行なう第3工程のしごき加工は、再絞り加工で得たカップの温度を50℃以下にした後、加工金型の温度を120℃以下に保持して行なう。
なお、ここでも再絞り加工で得たカップの温度とは、カップの表面温度を指し、加工金型の温度とは、金型の表面温度を指す。
【0039】
前述したように、樹脂フィルムの欠陥は、内外面とも、しごき加工で最も起こり易い。
しごき加工は前述したように、缶壁部のみをパンチとしごきダイスの間のクリアランスを瞬時に通し薄肉化する加工であるため、加工の際には金属の激しい加工熱が発生し、樹脂フィルムの特性を大きく変化させる。
熱による樹脂フィルムの特性変化は、(1)樹脂フィルムの軟化、(2)樹脂フィルムの結晶化等があるが、いずれの特性変化も成形加工による樹脂フィルムの欠陥の発生原因となることは前述した通りである。
従って、このしごき加工の温度制御は樹脂フィルムの欠陥発生防止の点から重要である。
【0040】
そこで、本発明の方法では、第2工程の再絞り加工で得たカップの温度を50℃以下にしてしごき加工に供すると共に、合わせて加工金型の温度を120℃以下に保持して成形加工を行う。
【0041】
前述したように缶体内面の樹脂フィルムの欠陥はしごき加工で最も起こり易い。その理由は、前述したように成形加工の際に金属の加工熱が発生し、樹脂フィルムの特性を大きく変化させるためである。
【0042】
従って、しごき加工の温度制御は樹脂フィルムの欠陥発生防止の点から重要な要素で、本発明の方法では第2工程の再絞り加工で得たカップの缶体温度を50℃以下にして、しごき加工を行なう。
カップの缶体温度が50℃を超えると、内面側の樹脂フィルムは加工パンチとの離型性が劣り、又外面側の樹脂フィルムはかじりが起こり易くなり、内外面とも、樹脂フィルムを傷付ける原因となる。
また、加工金型の温度は、120℃以下でしごき加工を行なうが、120℃を超える温度では、樹脂フィルムと成形加工金型との離型性が悪く、樹脂フィルムの傷つきが激しくなって、缶内面側は耐食性確保が難しいと共に、場合によっては樹脂フィルムと成形加工金型との離型の際に缶胴部が座屈し、正常な缶体が得られないと言った事態が発生することがある。更に、しごき加工における加工金型が120℃を超える温度では、ポリエステル樹脂フィルムの、配向結晶化が急激に進み、その結果、樹脂フィルムの亀裂欠陥が発生し易くなる危険性が高くなる。また、外面側の樹脂フィルムはかじりが激しく起こり、その後行なわれる印刷での外観性が劣るだけでなく、場合によってはかじり部を起点とする缶胴破断が起こる。
従って、しごき加工における加工温度は、缶体の内外面の品質確保の点から極めて重要で、本発明のような樹脂フィルムを被覆したラミネートアルミニウム板から、良好な品質を有する缶体を得るには加工金型の温度を、120℃以下に保持することが必要である。
【0043】
なお、しごき加工の際、加工金型全体の温度を120℃以下に保持して行なうのが好ましいが、特に加工度が低い場合は加工パンチの温度を120℃以下に保持するだけでも、樹脂フィルムの欠陥防止効果は得られる。しごき加工の際の加工金型の温度、また加工パンチの温度は、基本的には低い方が良く、好適な温度としては100℃以下にするのが好ましい。
【0044】
しごき加工はしごきダイス1枚で行なう1段しごき加工や、2枚乃至3枚で行なう多段しごき加工などが適用できる。
【0045】
再絞り加工で得たカップの缶体温度を50℃以下にする手段としては、絞り加工で得たカップが50℃を超えている場合は冷風を当てる等の手法が採用でき、また、加工金型の温度を120℃以下にする手段としては、金型に冷却水を通す方法、水、または潤滑成分を水に溶解または分散させたものを吹きかけて冷却する方法、更にはこれらの併用と言った方法が採用できる。どの手法を採用するかは、設備との関係で適宜選択することが好ましい。
【0046】
次に、本発明の缶体成形方法における加工度について述べる。
前述したように、第1工程の絞り加工の加工度は、下記の式(1)から求められる値として10%以内になるように行ない、第2工程の再絞り加工の加工度は、式(1)から求められる値として第1工程での加工度と合わせて25%以内になるように成形加工を行ない、第3工程のしごき加工の加工度は、式(1)から求められる加工度として第1工程および第2工程での加工度と合わせて50〜70%の範囲で成形加工を行なうものである。
【数4】
加工度=〔(Bt−Wt)/Bt〕×100 ・・・(1)
Bt:缶底部のアルミニウム板の板厚
Wt:缶壁部のアルミニウム板の最も薄い部位の板厚
【0047】
式(1)から求められる値として、第1工程の絞り加工の加工度が10%以内になるように、第2工程の再絞り加工後の加工度が第1工程での加工度と合わせて25%以内になるように行なう理由は、一度の加工で高加工度の成形を行なうと、加工時の熱と伸ばし加工により、樹脂フィルムが配向結晶化し、成形に耐えられずフィルムに亀裂が発生する場合があるからで、それを避けるためには、上記のように順次加工度を上げた加工を行ない、最終のしごき加工の加工度をなるべく低く抑える方が良い。かかる意味から本発明の方法によれば、缶内外面の樹脂フィルムの健全性が確保される成形加工が可能となる。
【0048】
特に、第2工程の再絞りカップの段階で、缶壁部の樹脂フィルムが完全に結晶化していない状態にしておくことが、第3工程のしごき加工後の缶体内面の樹脂フィルムの健全性を確保する上で重要であり、再絞り加工後の加工度として25%以内であれば、しごき加工後の内外面の樹脂フィルムの健全性は確保される。
【0049】
なお、本発明の方法では、前記の第1工程および第2工程で行なう、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加した絞り加工および再絞り加工は、ストレッチ加工のみを付加した方法でも、あるいはしごき加工のみを付加した方法でも、又はストレッチ加工としごき加工の両方を付加した方法でも、いずれの方法でも良く、適宜適用される。
【0050】
また、本発明のポリエステル樹脂被覆アルミニウム板では、熱可塑性樹脂フィルムが被覆されていない、アルミニウム板やSnメッキ鋼板(ぶりき)等の金属の絞りしごき加工方法として現在行われている、絞り加工にてカップ状にする第1工程と、次いで第1工程で得たカップを更に再絞り加工し、第1工程で得たカップより缶径が小さく缶高さの高いカップを成形すると同時に、このカップの缶壁部をパンチとしごきダイスの間に通し、缶壁を薄く伸ばししごき加工を同一成形加工機にて行う第2工程と、第2工程で得た缶体を適当な缶高さに切断するトリミングを行った後、缶開口部を縮径にするネック加工と天蓋を巻き締めるのに必要なフランジ加工を同一加工機で行う第3工程からなる方法でも適用可能であるが、この成形方法においても前記の絞り加工は被覆されたポリエステル樹脂のガラス転移温度(Tg)から冷結晶化温度(Tc)の範囲にして行い、再絞り加工およびしごき加工は、加工金型全体の温度を120℃以下、もしくは加工度が低い場合は加工パンチの温度を120℃以下で行うことが望ましい。
【0051】
ポリエステル樹脂フィルム被覆ラミネートアルミニウム板の製造方法としては、加熱されたアルミニウム板の表面に樹脂フィルム供給してロール間で熱圧着し積層させた後、直ちに急冷して、非晶質にする方法や、溶融した樹脂を押し出し、アルミニウム板に供給し積層させ、直ちに急冷して、非晶質にする方法や、例えば、二軸延伸されたフィルムを適用する場合は、一度積層したポリエステル樹脂を、必要に応じ更に樹脂の融点以上に加熱した後直ちに急冷して、非晶質にする方法等が適用できる。
【0052】
アルミニウム板の加熱方法としては、電気炉中で加熱する方法、熱風による加熱方法、加熱ロールに接触させて加熱する方法等の加熱方法が採用できる。
【0053】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。尚、本実施例等で行った評価方法は以下のとおりである。
【0054】
(1)樹脂フィルムの密度は、密度勾配管法にて測定した。
(2)樹脂フィルムのガラス転移温度(Tg)、冷結晶化温度(Tc)、融点(Tm)は示差走査熱量計(DSC)で、10℃/分の昇温速度で測定し、ガラス転移温度(Tg)は転移の始まる点をその温度とし、冷結晶化温度(Tc)、融点(Tm)は、それぞれのピーク温度を冷結晶化温度および融点とした。
(3)樹脂フィルムの極限粘度(IV)は、ウベローデ粘度計でフェノールとテトラクロロエタンの重量比6:4の溶液に樹脂フィルムを0.100±0.003g溶解し、30.0±0.1℃で測定した。
(4)カップの絞り加工後の缶底コーナー部の樹脂フィルムの健全性については、マイクロクラックを、光学顕微鏡で観察しその程度を評価した。
評価は次のように評価基準を設定して行った。
〇:クラックなく良好 □:軽微なクラック発生
△:明確なクラック発生 ×:激しいクラック発生
(5)フィルムと加工パンチの離型性は、成形缶上部に起こる缶体の座屈程度を観察し評価した。
離型性の評価は、次のように評価基準を設定し行った。
〇:缶開口部の座屈なく良好 □:缶開口部に軽微な座屈あり
△:開口部円周の1/3程度座屈 ×:開口部円周の1/3以上座屈
(6)ネック加工およびフランジ加工での樹脂フィルムの状態については、剥離状況やクラック発生状況を肉眼観察や光学顕微鏡で観察し評価した。
剥離状況やクラック発生状況の評価は、次のように評価基準を設定し行った。
〇:剥離やクラックなく良好 □:軽微なクラック発生
△:一部剥離やクラック発生 ×:剥離発生
(7)缶内面の樹脂フィルムの傷付き程度については、1.0wt%食塩水に界面活性剤0.1wt%を添加した電解液で、缶体を陽極、陰極を銅線とし、印加電圧6Vで3秒後の電流値を測定し、樹脂フィルムの皮膜の健全性の評価とした(以降、この評価法をQTV試験と称する)。
なお、本発明において、この数値の上限は2〜3mA/缶である。
(8)缶外面の耐かじり性は、成形した缶体胴壁部外面のかじり発生程度を観察して評価した。
〇:かじりなく良好 □:軽微なかじり発生
△:外面の1/3未満にかじり発生 ×:外面の1/3以上に激しいかじり発生
(9)耐デント性の評価については、350ml缶に水を充填し、125℃で30分レトルト処理を行なった後、5℃で1日冷やし、高さ80cmの位置から角度60°で缶底部を下に落下させ、開缶乾燥した後、衝撃変形部以外を絶縁塗料でシールし、衝撃変形部の樹脂フィルムの欠陥発生程度をQTV試験に用いる電解液で、サンプルを陽極、陰極を銅線とし印加電圧6Vで3秒後の電流値を測定し、樹脂フィルムの皮膜の健全性の評価とした(以降、デント性はこの手法による評価結果を示す)。
*1:第1工程
*2:第2工程
*3:第3工程
*4:第4工程
*5:比=比較例
*6:実=実施例
【0055】
実験例1
表面に皮膜C量として16mg/m2のリン酸−フェノール樹脂の複合化成処理皮膜を有する、板厚0.26mmのアルミニウム板(3004系合金)の両面に、ガラス転移温度(Tg)64℃、冷結晶化温度(Tc)123℃、融点(Tm)241℃、極限粘度0.65の厚み20μmのポリエステル樹脂フィルムを熱圧着法で被覆した後、加熱・急冷し非晶質化ポリエステル樹脂フィルムラミネート板を作成した。
得られたラミネート板のポリエステル樹脂フィルムの密度は、表1〜2に示した。
こうして得られたラミネート板に成形用潤滑剤を塗油した後加熱し、温度50℃(テスト1)、70℃(テスト2)、90℃(テスト3)、110℃(テスト4)、120℃(テスト5)、130℃(テスト6)にて加工度が7%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した絞り加工を行った。
この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について調べた。
次いで、得られたカップの温度を70℃にし、加工度(この加工度は、第1工程の絞り加工の加工度と合わせた加工度を指し、以下同様とする。)が15%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、再絞り加工で得られたカップの温度25℃で、金型温度80℃に保持し最終加工度(この加工度は、第1工程の絞り加工の加工度および第2工程の再絞り加工の加工度と合わせた加工度を指し、以下同様とする。)が60%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。
【0056】
また、前記テスト2で得られた再絞り加工のカップ温度を30℃(テスト7)、40℃(テスト8)、50℃(テスト9)、60℃(テスト10)にした後、金型温度80℃で最終加工度が60%の350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した(表3〜4参照)。
尚、比較のため上記テスト6で得たカップを70℃に加熱し、加工度が15%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップ温度を40℃(テスト11)、60℃(テスト12)にした後、金型温度80℃で最終加工度が60%のしごき加工を行ない、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。
【0057】
こうして得た缶体について、樹脂フィルムの金型離型性および外面樹脂フィルムの耐かじり程度を調べると共に、缶内面の品質をQTV試験で調べた。その評価結果を表5〜8に示した。
下記表1〜4における密度の単位はg/cm 3 である。
【0058】
【表1】
【0059】
【表2】
【0060】
【表3】
【0061】
【表4】
【0062】
【表5】
【0063】
【表6】
【0064】
【表7】
【0065】
【表8】
【0066】
(考察)
表1〜8から、比較例のテスト1、6の絞り加工温度範囲が本発明の範囲外の場合は、缶底コーナー部にクラックが発生し、実施例に比べて高いQTV値を示すことが分かる。また、絞り加工およびしごき加工のいずれか一方、また両方が本発明の温度範囲外のものである、比較例10、11、12は、缶底クラックの発生があったり、離型性や耐かじり性が本発明の実施例に比べて劣り、得られる缶体のQTV値は大きいことが分かる。
【0067】
実験例2
実験例1で用いた、複合化成処理皮膜を有する板厚0.26mmのアルミニウム板の両面に、ガラス転移温度(Tg)64℃、冷結晶化温度(Tc)123℃、融点(Tm)241℃、極限粘度0.65の厚みが8μm(テスト13)、15μm(テスト14)、20μm(テスト15)、30μm(テスト16)、40μm(テスト17)、50μm(テスト18)のポリエステル樹脂フィルムを熱圧着法で被覆した後、加熱・急冷し非晶質化ポリエステル樹脂フィルムラミネート材を作成した。得られたラミネート板のポリエステル樹脂フィルムの密度は、表9〜10に示した。こうして得られたテスト13からテスト18で作成されたラミネート板に、成形用潤滑剤を塗油した後加熱し、板温70℃にて、加工度が5%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について観察した。
次いで、得られたカップを温度70℃に加熱し、加工度が22%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップ温度を40℃にした後、金型温度100℃で最終加工度が60%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。更に、前記で得られたシームレス缶を再度加熱・急冷し樹脂フィルムを非晶質にした後、缶径呼称202(直径約54.0mm)のネック加工およびフランジ加工を行なった。ネック加工およびフランジ加工にかける前の樹脂フィルムの密度は、表9〜10に示した。こうして得た缶体について、樹脂フィルムと金型との離型性、外面樹脂フィルムの耐かじり性を調べた。
【0068】
更に、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離やクラック発生状況を調べると共に、QTV試験およびデント性で缶内面の品質を調べた。その評価結果を表11〜12に示した。
下記表9〜10における密度の単位はg/cm 3 である。
【0069】
【表9】
【0070】
【表10】
【0071】
【表11】
【0072】
【表12】
【0073】
(考察)
表9〜12から、本発明実施例は比較例のテスト13に比べて、絞り加工時に発生する缶底コーナー部の樹脂フィルムのクラックが発生し難いことが分かる。また得られる缶体のQTV値は小さく、優れた樹脂フィルムの健全性を有していることが分かる。金型離型性、外面の耐かじり性、耐デント性およびネック加工・フランジ加工での剥離状況については、本発明実施例と比較例とでは差異は認められず、いずれも良好であった。
【0074】
実験例3
実験例1で用いた複合化成処理皮膜を有するアルミニウム板の両面に、樹脂フィルムの融点が193℃のフィルム(テスト19)、融点が202℃のフィルム(テスト20)、融点が215℃のフィルム(テスト21)、融点が227℃のフィルム(テスト22)、融点が242℃のフィルム(テスト23)、融点が253℃のフィルム(テスト24)、融点が262℃のフィルム(テスト25)の、各厚み20μmのポリエステル樹脂フィルムを熱圧着法で被覆した後、加熱・急冷し非晶質化ポリエステル樹脂フィルムラミネート板を作成した。得られたラミネート板のポリエステル樹脂フィルムの密度は、表13〜14に示した。こうして得られたテスト13から17で作成されたラミネート板に、成形用潤滑剤を塗油した後加熱し、板温75℃にて、加工度が7%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について観察した。次いで、得られたカップの温度を75℃に加熱し、加工度が22%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップ温度を40℃にした後、金型温度100℃で最終加工度が60%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。こうして得られた缶体について、樹脂フィルムと金型との離型性、外面樹脂フィルムの耐かじり程度を調べた。更に、前記で得られたシームレス缶を再度加熱・急冷し樹脂フィルムを非晶質にした後、缶径呼称202(直径約54.0mm)のネック加工およびフランジ加工を行なった。ネック加工およびフランジ加工にかける前の樹脂フィルムの密度は、表13〜14に示した。
【0075】
こうして得た缶体について、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離やクラック発生状況を調べると共に、QTV試験およびデント性で缶内面の品質を調べた。その評価結果を表15〜16に示した。
下記表13〜14における密度の単位はg/cm 3 である。
【0076】
【表13】
【0077】
【表14】
【0078】
【表15】
【0079】
【表16】
【0080】
(考察)
表13〜16から、本発明実施例は比較例のテスト19に比べて、しごき加工での内面の金型離型性および外面の耐かじり性が良好であり、従って、得られる缶体のQTV値およびデント性の値は小さく、優れた樹脂フィルムの健全性を有していることが分かる。また、比較例のテスト25の場合は、金型離型性や耐かじり性は良好であったが、内面の樹脂フィルムに亀裂欠陥が起こっており、高いQTV値を示した。
【0081】
実験例4
表面に皮膜C量として15mg/m2のリン酸−フェノール樹脂の複合化成処理皮膜を有する、板厚0.26mmのアルミニウム板(3004系合金)の両面に、フィルムの厚みが20μmで、極限粘度が0.53(テスト26)、0.63(テスト27)、0.78(テスト28)、0.86(テスト29)、0.95(テスト30)、1.04(テスト31)のポリエステル樹脂フィルムを熱圧着法で被覆した後、加熱・急冷し非晶質化ポリエステル樹脂フィルムラミネート板を作成した。得られたラミネート板の樹脂フィルムの密度は表17〜18に示した。こうして得られたテスト26からテスト31で作成されたラミネート板に、成形用潤滑剤を塗油した後加熱し、板温を70℃にて、加工度が5%のしごき加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について観察した。次いで、得られたカップの板温を70℃にし、加工度が15%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップ板温を40℃で、金型温度80℃で最終加工度が60%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。こうして得た缶体について、樹脂フィルムと金型との離型性、外面樹脂フィルムの耐かじり程度を調べた。
更に、前記で得られたシームレス缶を再度加熱・急冷し樹脂フィルムを非晶質にした後、缶径呼称202(直径約54.0mm)のネック加工およびフランジ加工を行なった。ネック加工およびフランジ加工にかける前の樹脂フィルムの密度は、表17〜18に示した。
【0082】
こうして得た缶体について、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離やクラック発生状況を調べると共に、QTV試験およびデント性で缶内面の品質を調べた。その評価結果を表19〜20に示した。
下記表17〜18における密度の単位はg/cm 3 である。
【0083】
【表17】
【0084】
【表18】
【0085】
【表19】
【0086】
【表20】
【0087】
(考察)
表17〜20から、本発明実施例は比較例のテスト26に比べ、絞り加工時に発生する缶底コーナー部の樹脂フィルムのクラックが発生し難く、またデント性が格段に良好なのが分かる。またネック加工およびフランジ加工に対しても良好で、優れた内面品質の缶体が得られることが分かる。離型性および耐かじり性については、本発明実施例および比較例共に良好であった。
【0088】
実験例5
表面に皮膜C量として15mg/m2のリン酸−フェノール樹脂の複合化成処理皮膜を有する、板厚0.28mmのアルミニウム板(3004系合金)の両面に、フィルムの厚みが30μmのポリエステル樹脂フィルムを熱圧着の温度を変えたり、また被覆した後の、加熱・冷却条件を変えて、密度が1.347(テスト32)、1.358(テスト33)、1.375(テスト34)、1.389(テスト35)のラミネート板を作成した。各テスト材のポリエステル樹脂フィルムのフィルム特性は表21に示した。
これら、テスト32からテスト35で作成されたラミネート板に、成形用潤滑剤を塗布した後加熱し、温度70℃にて加工度が5%のストレッチ加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について観察した。次いで、得られたカップを70℃に加熱し、加工度が15%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップの温度を40℃にした後、金型温度100℃に保持し最終加工度が62%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。
【0089】
こうして得られた缶体について、実験例2の手順同様、樹脂フィルムと金型との離型性、外面樹脂フィルムの耐かじり程度を観察すると共に、缶内面の品質についてはQTV試験で調べた。その評価結果を表22に示した。
下記表21における密度の単位はg/cm 3 である。
【0090】
【表21】
【0091】
【表22】
【0092】
(考察)
表21〜22から、本発明実施例は比較例のテスト34、35に比べ、絞り加工時に発生する缶底コーナー部の樹脂フィルムクラックが発生し難いことが分かる。また得られる缶体のQTV値は小さく、優れた樹脂フィルムの健全性を有していることが分かる。金型との離型性については、本発明実施例と比較例とでは差異は認められず、いずれも良好であった。
【0093】
実験例6
実施例2のテスト15から得られた、最終加工度が60%のシームレス缶を、再度加熱・冷却して、樹脂フィルムの密度が1.342g/cm 3 (テスト36)、1.356g/cm 3 (テスト37)、1.368g/cm 3 (テスト38)、1.387g/cm 3 (テスト39)の缶体(表23参照)について缶径呼称202(直径約54.0mm)のネック加工、フランジ加工を行ない、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離状況およびクラックの発生状況を調査すると共に、QTV試験およびデント性で内面樹脂フィルムの健全性を調べた。その評価結果を表24に示した。
下記表23における密度の単位はg/cm 3 である。
【0094】
【表23】
【0095】
【表24】
【0096】
(考察)
表23〜24から、本発明実施例は比較例のテスト38、39に比べ、ネック加工およびフランジ加工時に発生する樹脂フィルムの剥離やクラックが発生し難いことが分かる。また得られる缶体のQTV値およびデント性の値は小さく、優れた樹脂フィルムの健全性を有していることが分かる。
【0097】
実験例7
表面に皮膜C量として3mg/m2(テスト40)、8mg/m2(テスト41)、14mg/m2(テスト42)、31mg/m2(テスト43)、45mg/m2(テスト44)、60mg/m2(テスト45)のリン酸−フェノール樹脂の複合化成処理皮膜を有する、板厚0.24mmのアルミニウム板(3004系合金)の両面に、フィルム厚みが20μmのポリエステル樹脂フィルムを熱圧着で被覆した後、加熱・急冷し非晶質化ポリエステル樹脂フィルムラミネート板を作成した。得られたラミネート板のポリエステル樹脂フィルムの密度は表25〜26に示した。
こうして得られたテスト40から45で作成されたラミネート板に、成形用潤滑剤を塗油した後、加熱し板温70℃にて、加工度が7%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した絞り加工を行った。この時得られたカップの、缶底コーナー部の樹脂フィルムのマイクロクラック発生状況について観察した。次いで、得られたカップを温度70℃に加熱し、加工度が22%のストレッチ加工およびしごき加工を付加した再絞り加工を行った後、カップ温度を40℃にした後、金型温度100℃で最終加工度が56%のしごき加工を行い、350mlビール缶サイズのシームレス缶を作成した。更に、前記で得られたシームレス缶を再度加熱・急冷し樹脂フィルムを非晶質にした後、缶径呼称206及び202のネック加工およびフランジ加工を行なった。ネック加工およびフランジ加工にかける前の樹脂フィルムの密度は、表25〜26に示した。
【0098】
こうして得た缶体について、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離やクラック発生状況を調べると共に、QTV試験および耐デント性で缶内面の品質を調べた。その評価結果は缶径呼称206のネック加工およびフランジ加工を行った缶体については、ネック加工およびフランジ加工部の樹脂フィルムの剥離は認められなかった。
そこで、缶径呼称202のネック加工およびフランジ加工を行った缶体の評価結果を表27〜28に示した。
下記表25〜26における密度の単位はg/cm 3 である。
【0099】
【表25】
【0100】
【表26】
【0101】
【表27】
【0102】
【表28】
【0103】
(考察)
表25〜28から、本発明例は比較例のテスト40、45に比べ、高縮径のネック加工およびフランジ加工時に発生する樹脂フィルムの剥離やクラックが発生し難いことが分かる。また得られる缶体のQTV値は小さく、優れた樹脂フィルムの健全性を有していることが分かる。
【0104】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明を実施することで、得られる缶体内面のポリエステル樹脂フィルムは優れた樹脂フィルム健全性を有していることから、高耐食性のアルミニウムシームレス缶が得られる。
従って、種々の内容物を充填することが可能であることから、品種の統一化に安心して対応出来るので、経済的に有利となり、その社会的意義は大きいものがある。
Claims (2)
- 板厚0.20〜0.32mmアルミニウム板の両面に、皮膜C量として5〜50mg/m 2 のリン酸またはリン酸ジルコニウムとフェノール樹脂との複合型化成処理皮膜を有し、さらにその上に厚み10〜50μm、融点(Tm)200〜260℃、極限粘度0.60以上、密度1.36g/cm 3 未満の熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムが積層されているアルミニウム板から得られたものであることを特徴とするポリエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶。
- 板厚0.20〜0.32mmアルミニウム板の両面に、皮膜C量として5〜50mg/m 2 のリン酸またはリン酸ジルコニウムとフェノール樹脂との複合型化成処理皮膜を有し、さらにその上に厚み10〜50μm、融点(Tm)200〜260℃、極限粘度0.60以上、密度1.36g/cm 3 未満の熱可塑性ポリエステル樹脂フィルムが積層されているポリエステル樹脂被覆アルミニウム板を、カップへの絞り加工(第1工程)、カップの再絞り加工(第2工程)、再絞りカップのしごき加工(第3工程)、次いでネック加工・フランジ加工(第4工程)を行ってシームレス缶を製造する方法において、前記ポリエステル樹脂被覆アルミニウム板を前記の被覆樹脂のガラス転移温度(Tg)から被覆樹脂の冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、下記式(1)から求められる加工度の値が10%以内になるように絞り加工(第1工程)を行い、次いで第1工程で得られたカップを前記の被覆樹脂のガラス転移温度(Tg)から被覆樹脂の冷結晶化温度(Tc)の範囲で、ストレッチ加工および/またはしごき加工を付加し、第1工程の加工度と合せて、下記式(1)から求められる加工度の値が25%以内になるように再絞り加工(第2工程)を行い、次に、第2工程で得られた再絞りカップの缶体温度を50℃以下にした後、加工金型の温度を120℃以下に保持し、第1工程の絞り加工の加工度および第2工程の再絞り加工の加工度と合わせて式(1)で与えられる加工度が50〜70%になるように第3工程のしごき加工を行い、次いで第3工程で得られた該缶体を加熱・冷却して、再度ポリエステル樹脂フィルムの密度を1.36g/cm 3 未満にした後、ネック加工・フランジ加工(第4工程)を行うことを特徴とするポリエステル樹脂被覆アルミニウムシームレス缶の製造方法。
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