ES2619614T3 - Composición de resina de poliamida - Google Patents

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Jun Mitadera
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Abstract

Una composicion de resina de poliamida que comprende: un componente de resina que contiene una poliamida (X), obtenida mediante policondensacion en estado fundido de un componente de diamina, que contiene el 70 % en moles o mas de m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico, que contiene el 70 % en moles o mas de un acido α,ω-dicarboxilico alifatico lineal, una sal metalica de acido graso que tiene de 10 a 50 atomos de carbono, y un aditivo (A), siendo el aditivo (A) un tensioactivo.

Description

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DESCRIPCION
Composicion de resina de poliamida [Campo tecnico]
La presente invencion se refiere a una composicion de resina que contiene una poliamida que tiene un grupo m- xilileno y, dependiendo de la necesidad, otra poliamida en la cadena principal de la misma. Mas espedficamente, se refiere a una composicion de resina de poliamida que tiene un tono de color favorable, contiene menos cantidad de gel y que puede ser sometida a un proceso de extrusion en estado fundido de manera estable durante un periodo de tiempo prolongado.
[Estado de la tecnica]
A un material de envasado para alimentos, bebidas y similares se le requiere que tenga funciones tales como fuerza, resistencia al agrietamiento, resistencia termica y similares, para proteger el contenido en la distribucion, almacenamiento, tal como refrigeracion y similares, y tratamientos, tales como esterilizacion termica y similares, y tambien se le requiere que tenga una amplia variedad de funciones, tales como una excelente transparencia y similares para confirmar el contenido. En los ultimos anos, ademas, se requiere que tenga la propiedad de barrera al oxigeno, para evitar la invasion del oxigeno procedente del exterior a fin de impedir la oxidacion de los alimentos, la propiedad de barrera al dioxido de carbono y la propiedad de barrera frente a diversos tipos de componentes aromaticos y similares.
Se han usado ampliamente una poliolefina, tal como polietileno, polipropileno y similares, un poliester, tal como poli(tereftalato de etileno) y una poliamida alifatica, tal como nailon 6, como material de envasado debido a la buena capacidad de manipulacion y procesabilidad y a las excelentes propiedades de transparencia y mecanicas de una lamina o pelicula obtenidas a partir del mismo. Sin embargo, tiene una deficiente propiedad de barrera frente a una sustancia gaseosa, tal como el oxigeno y similares y, por tanto, presenta problemas tales como que el contenido es propenso a sufrir degradation por oxidacion, y los componentes aromaticos y el dioxido de carbono son propensos a penetrar a su traves acortando el periodo de caducidad del contenido.
Se ha usado ampliamente un recipiente de plastico (tal como una botella) que contiene principalmente un poliester, tal como poli(tereftalato de etileno) (PET) y similares, para te, bebidas de frutas, bebidas carbonatadas y similares. La proportion de una botella de plastico de tamano pequeno dentro de los recipientes de plastico esta aumentando de ano en ano. La relation del area superficial por volumen unitario del contenido aumenta al disminuir el tamano de la botella, y por tanto, hay una tendencia al acortamiento del periodo de caducidad del contenido cuando el tamano de la botella disminuye. En los ultimos anos, ademas, la cerveza, que es propensa a recibir los efectos del oxigeno y la luz, se vende en una botella de plastico, y el te en una botella de plastico se vende en estado caliente, lo que amplia el rango de aplicacion de los recipientes de plastico. En estas circunstancias, existe una demanda en cuanto a potenciar adicionalmente la propiedad de barrera a gases de un recipiente de plastico.
Para potenciar la propiedad de barrera frente a una sustancia gaseosa, tal como el oxigeno, se usa una pelicula o similar formada mediante combination de las resinas termoplasticas mencionadas anteriormente con una resina de barrera a gases, tal como cloruro de vinilideno, un copolimero de etileno-alcohol vimlico, poli(alcohol vimlico) y similares. Sin embargo, una pelicula que contiene cloruro de vinilideno es excelente en cuanto a la propiedad de barrera a gases independientemente de las condiciones de almacenamiento, pero presenta el problema de que genera dioxina mediante combustion contaminando el entorno. Un copolimero de etileno-alcohol vimlico y el poli(alcohol vimlico) no presentan el problema mencionado anteriormente de contamination del entorno. Sin embargo, una pelicula formada a partir de los mismos muestra una excelente propiedad de barrera a gases en un entorno de una temperatura relativamente baja, pero hay una tendencia a disminuir la propiedad de barrera a gases considerablemente en el caso en que el contenido que se va a conservar tenga una alta actividad de agua o se mantenga en un entorno a alta humedad, o la pelicula se someta a un tratamiento de esterilizacion termica tras cargar el contenido, por lo que puede haber un problema en la estabilidad de almacenamiento del contenido.
Como material excelente en cuanto a la propiedad de barrera a gases, se ha conocido una poliamida que contiene un grupo m-xilileno en la cadena principal de la misma obtenida mediante una reaction de policondensacion de m- xililendiamina y un acido dicarboxilico alifatico, tal como poliamida MXD6 obtenida a partir de m-xililendiamina y acido adipico. Se usa ampliamente una poliamida que contiene el grupo m-xililendiamina como plastico de ingenieria debido a la alta rigidez y las excelentes propiedades termicas y de procesabilidad de moldeo. Esta poliamida muestra una elevada propiedad de barrera frente a una sustancia gaseosa, tal como gas oxigeno o dioxido de carbono y similares, debido al grupo m-xilileno en la cadena principal polimerica, y se usa como un material de barrera a gases para diversos materiales de envasado, tales como una pelicula, una botella, una lamina y similares, mediante combinacion con diversas resinas, tales como poli(tereftalato de etileno) y similares. Sin embargo, al moldear la poliamida que contiene el grupo m-xilileno para obtener una pelicula, una lamina, una botella y similares, se puede arrastrar aire en el procesamiento en estado fundido formando burbujas, o se pueden producir defectos de aspecto, tales como bandas plateadas, flujos irregulares y similares, a menos que se ajusten apropiadamente las
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condiciones de moldeo, tales como la forma del tornillo, la temperatura, la contrapresion y similares. En el caso en el que una gran cantidad de polvo esta contenida en los granulos, en particular, hay una tendencia a que estos fenomenos puedan producirse con frecuencia y existe una demanda de mejora.
Para evitar que se produzca un arrastre de aire en el proceso de moldeo, en general, ha sido necesario proporcionar medidas tales como que el lado inferior de la tolva se enfrie para disminuir la temperatura del cilindro de la extrusora, que se disminuya el numero de giros del tornillo, que se aumente la contrapresion en el caso del moldeo por inyeccion, y similares (vease el documento no de patente 1), pero incluso aunque se pongan en practicas estas medidas, hay casos en los que no se puede evitar suficientemente que se produzca un arrastre de aire debido a la forma defectuosa del tornillo, y existe un problema de deterioro del rendimiento de los productos.
Se ha divulgado una composicion de resina de poliamida excelente en cuanto a la propiedad de extrusion que sufre menos irregularidades en la eyeccion y que puede disminuir la fuerza de extrusion en el moldeo por extrusion en estado fundido (vease el documento de patente 1). Aunque la tecnica puede mejorar la propiedad de extrusion en el moldeo por extrusion, hay casos en los que no se puede evitar que se produzca el arrastre de aire dependiendo de la forma del tornillo. Ademas, no hay ningun estudio relacionado con el moldeo por inyeccion.
Puesto que una poliamida que contiene un grupo m-xilileno tiene cristalinidad, hay casos en los que se blanquea debido a la cristalizacion inmediatamente posterior al moldeo lo que disminuye la transparencia del producto resultante, a menos que se ajusten apropiadamente condiciones de moldeo tales como la temperatura de extrusion, la temperatura de enfriamiento y el tiempo de enfriamiento. Para evitar el blanqueo debido a la cristalizacion inmediatamente posterior al moldeo, se puede obtener un cierto grado de mejora disminuyendo la temperatura de enfriamiento o prolongando el tiempo de enfriamiento, pero las medidas dan lugar a un problema de deterioro de la economia debido al prolongado tiempo de ciclo. Ademas, en un aparato tal en el que la temperatura de enfriamiento no se puede reducir suficientemente, o el tiempo de enfriamiento no se puede prolongar, debido a las especificaciones del aparato, no se puede usar la poliamida que contiene un grupo m-xilileno.
Se divulga un articulo moldeado de poliamida que contiene la poliamida de polimerizacion en fase solida MXD6 la cual sufre menos blanqueo al almacenarla en condiciones de gran humedad, al ponerla en contacto con agua o agua en ebullicion o al calentarla hasta una temperatura del orden de la temperatura de transicion vitrea o superior (vease el documento de patente 2), pero no hay ningun estudio relacionado con la prevencion de la cristalizacion inmediatamente posterior al moldeo, y una poliamida que no se forme mediante polimerizacion en fase solida.
En una poliamida que contiene un grupo m-xilileno, el carbono en la posicion a del anillo de benceno (carbono bencilo) es propenso a ser un radical y, por tanto, tiene poca estabilidad termica en comparacion con una poliamida, tal como nailon 6. Por consiguiente, se han realizado diversas propuestas relacionadas con la mejora de la estabilidad termica en el proceso de produccion o moldeo por extrusion.
Por ejemplo, para producir una poliamida que contiene un grupo m-xilileno que tiene menos cantidad de gel, es importante realizar una policondensacion de tal manera que el peso molecular deseado se obtenga rapidamente mientras se reduce la historia termica lo maximo posible. Para reducir la historia termica, resulta eficaz efectuar la reaccion de amidacion rapidamente anadiendo un compuesto con un efecto catalitico al sistema de policondensacion.
Como compuesto que cataliza la reaccion de amidacion, se conoce ampliamente un compuesto que contiene un atomo de fosforo. Se ha propuesto previamente tal metodo en el que la policondensacion para producir una poliamida se lleva a cabo en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo y un compuesto de metal alcalino (vease, por ejemplo, el documento de patente 3). El compuesto que contiene un atomo de fosforo no solo acelera la reaccion de amidacion, sino que tambien funciona como antioxidante que previene la coloracion de la poliamida debida al oxigeno presente en el sistema de policondensacion y, por tanto, se puede obtener una poliamida que tiene una menor cantidad de gel y que tiene un bajo grado de amarilleamiento. Sin embargo, el compuesto puede provocar la formacion de una estructura tridimensional (gelificacion) en algunos casos y, por tanto, se selecciona necesariamente una cantidad de adicion adecuada.
En el caso en el que una poliamida que tiene un compuesto que contiene un atomo de fosforo anadido en la etapa de policondensacion se vuelve a fundir y se moldea en una extrusora o similar, hay casos, sin embargo, en donde la presion de la resina aumenta gradualmente y no se logra realizar una operacion estable. Como resultado de la investigacion que han llevado a cabo los inventores sobre las causas de esto, se ha encontrado que el compuesto que contiene un atomo de fosforo contenido en la poliamida en el filtro montado en el orificio de descarga de la extrusora se desnaturaliza y se deposita obstruyendo el filtro al unirse al mismo.
Se ha propuesto un metodo tal que evite la obstruccion del filtro disminuyendo la cantidad de adicion del compuesto que contiene un atomo de fosforo, el compuesto de metal alcalino y similares anadidos a la poliamida (vease, por ejemplo, el documento de patente 4). Sin embargo, este metodo es diferente del de la presente invencion, el cual centra su atencion en la desnaturalizacion del compuesto que contiene un atomo de fosforo. En este metodo, ademas, puesto que la cantidad de adicion del compuesto que contiene un atomo de fosforo para evitar la coloracion
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de la poliamida es pequena, la poliamida resultante presenta un color amarillo y tiene escasa de utilidad como material de envasado.
Se ha propuesto un metodo para prevenir la gelificacion de una poliamida anadiendo de 0,0005 a 0,5 partes en peso de al menos un tipo seleccionado entre un lubricante, un estabilizante de fosforo organico, un compuesto de fenol con impedimento esterico y un compuesto de amina con impedimento esterico en el moldeo de una poliamida (vease, por ejemplo, el documento de patente 5). Sin embargo, este metodo se refiere a la prevencion de la gelificacion de la poliamida debido a la historia termica durante el proceso de moldeo, pero no hay divulgacion alguna relacionada con la obstruccion del filtro atribuible a la desnaturalizacion del compuesto que contiene un atomo de fosforo en la poliamida.
Una poliamida que contiene un grupo m-xilileno presenta diversos problemas al aplicarla, puesto que es para un fin que requiere flexibilidad, tal como una pelicula y similares, debido a la rigidez considerablemente elevada de la misma. Para mejorar la propiedad, se han hecho diversas propuestas para cumplir los requisitos tanto de la propiedad de barrera a gases como de la flexibilidad mediante la mezcla en estado fundido de una poliamida convencional excelente en cuanto a su flexibilidad, tal como nailon 6, nailon 666 y similares, con la poliamida que contiene un grupo m-xilileno; o mediante la formation de una estructura multicapa con ella (vease, por ejemplo, los documentos de patente 6 a 8).
Sin embargo, cuando la poliamida que contiene un grupo m-xilileno se mezcla con otro nailon, hay casos en los que la viscosidad en estado fundido aumenta muy por encima del valor que se espera de su media aritmetica. Como medida para evitar este fenomeno, se ha propuesto que la diferencia de concentration entre el grupo carboxilo terminal y el grupo amino terminal en la composition de resina de poliamida tras la mezcla en estado fundido tenga una relation particular con la concentracion del atomo de fosforo contenido en la composicion de resina de poliamida tras la mezcla en estado fundido (vease, por ejemplo, el documento de patente 9). En este metodo, para impedir que la amidacion continue en el estado fundido, se ajusta el balance de los grupos terminales de la poliamida para hacer que uno de ellos este en exceso, o se disminuye la cantidad del compuesto de fosforo que puede funcionar como catalizador de la amidacion, evitando de este modo que se produzca un aumento de la viscosidad en estado fundido debido al aumento del peso molecular. Al producir una poliamida usada para un material de envasado y similares no se puede obtener, sin embargo, un grado de polimerizacion suficiente a menos que la relacion molar de la reaction entre el componente de diamina y el acido dicarboxilico se aproxime a 1 lo maximo posible. Por consiguiente, en este metodo es practicamente necesario disminuir la concentracion del atomo de fosforo en la poliamida a un nivel bajo. En el caso en el que la concentracion del atomo de fosforo en el sistema de polimerizacion sea bajo, el tiempo de reaccion de la polimerizacion para proporcionar un peso molecular suficiente se prolonga y la poliamida resultante tiene un grado de amarilleamiento mayor y contiene una gran cantidad de gel debido a la oxidation del polimero, por lo que los productos obtenidos mediante este metodo, tal como un material de envasado y similares, tienen, consecuentemente, poco valor comercial.
Los inventores han encontrado que la viscosidad en estado fundido del producto mezclado en estado fundido de la poliamida que contiene un grupo m-xilileno y otro nailon varia en algunos casos dependiendo de la historia de production, de la condition de almacenamiento, del periodo de almacenamiento y similares, de la poliamida que contiene un grupo m-xilileno, aunque las viscosidades en estado fundido, las concentraciones del atomo de fosforo, las concentraciones del grupo terminal y similares de los materiales de partida sean iguales. El problema, que no se divulga solo en el documento de patente 9 sino tambien en cualquier documento, se resuelve necesariamente desde el punto de vista de la estabilidad del proceso de extrusion.
[Documento de patente 1] JP-A-10-147711 [Documento de patente 2] JP-A-2000-248176 [Documento de patente 3] JP-A-49-45960 [Documento de patente 4] JP-A-2005-194328 [Documento de patente 5] JP-A-2001-164109 [Documento de patente 6] JP-A-11-334006 [Documento de patente 7] JP-A-2000-211665 [Documento de patente 8] JP-A-2003-011307 [Documento de patente 9] JP-A-7-247422
[Documento no de patente 1] "Shiritai Shashutsu Seikei" (Aprendiendo sobre el moldeo por inyeccion), publicado por Japan Machinist Co., Ltd.
[Descripcion de la invention]
Un objetivo de la presente invencion es resolver los problemas mencionados anteriormente y proporcionar una composicion de resina de poliamida que contenga una poliamida que contiene un grupo m-xilileno y, dependiendo de la necesidad, otra poliamida, y que tenga menos cantidad de gel, que sufra menos coloration y que se pueda someter de manera estable a un proceso de moldeo durante un periodo de tiempo prolongado. Otro objetivo de la presente invencion es proporcionar una composicion de resina de poliamida excelente en cuanto a la productividad y procesabilidad de moldeo que sufra menos influencia de las condiciones de moldeo, tales como la forma del tornillo
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y similares, y que no genere burbujas no solo en el moldeo por extrusion sino tambien en el moldeo por inyeccion. Otro objetivo adicional de la presente invencion es proporcionar una composicion de resina de poliamida que tenga una buena propiedad de barrera en condiciones de gran humedad y que no sufra blanqueo debido a la cristalizacion inmediatamente posterior al moldeo, proporcionando de ese modo un articulo moldeado de excelente transparencia.
Como resultado de serias investigaciones realizadas por los inventores, los inventores han descubierto que una composicion de resina de poliamida que contiene una poliamida que contiene un grupo m-xilileno obtenida mediante policondensacion en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo mezclado con una sal metalica de acido graso y, dependiendo de la necesidad, de otro aditivo, no produce una obstruccion del filtro, permitiendo el funcionamiento continuo estable durante un periodo de tiempo prolongado, y proporciona un articulo moldeado con buen aspecto que sufre menos gelificacion y coloracion, es excelente en cuanto a la productividad y procesabilidad del moldeo, y proporciona un articulo moldeado que es excelente en cuanto a transparencia y propiedad de barrera a gases en condiciones de alta humedad. Ademas, los inventores han descubierto que una composicion de resina de poliamida que contiene una poliamida que contiene un grupo xilileno obtenida mediante policondensacion en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo mezclado con una sal metalica de acido graso y, dependiendo de la necesidad, de otro aditivo, no muestra un aumento anomalo de la viscosidad en estado fundido permitiendo el funcionamiento continuo estable durante un periodo de tiempo prolongado, y proporciona un articulo moldeado con buen aspecto que sufre menos gelificacion y coloracion. La presente invencion se basa en estos descubrimientos.
De acuerdo con esto, la presente invencion se refiere a una composicion de resina de poliamida que contiene un componente de resina que contiene una poliamida (X) obtenida mediante policondensacion en estado fundido de un componente de diamina que contiene el 70 % en moles o mas de m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico que contiene el 70 % en moles o mas de un acido a,w-dicarboxilico alifatico lineal, y una sal metalica de acido graso que tiene de 10 a 50 atomos de carbono, y contiene un aditivo (A), siendo el aditivo (A) un tensioactivo.
[Mejor modo de llevar a cabo la invencion]
La composicion de resina de poliamida de la presente invencion contiene un componente de resina que contiene una poliamida (X), que se obtiene mediante policondensacion de un componente de diamina que contiene el 70 % en moles o mas de m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico que contiene el 70 % en moles o mas de un acido a,w-dicarboxilico alifatico lineal, una sal metalica de acido graso que tiene de 10 a 50 atomos de carbono, y
un aditivo (A), que es un tensioactivo.
El componente de diamina que constituye la poliamida (X) contiene preferentemente m-xililendiamina en una cantidad del 70 % en moles o superior, mas preferentemente del 75 % en moles o superior, aun mas preferentemente del 80 % en moles o superior, y de modo particularmente preferente del 90 % en moles o superior (incluyendo del 100 % en moles). En el caso en el que la cantidad de m-xililendiamina en el componente de diamina es del 70 % en moles o superior, la poliamida resultante exhibe una excelente propiedad de barrera a gases. Ejemplos de una diamina distinta a la m-xililendiamina incluyen una diamina alifatica, tal como tetrametilendiamina, pentametilendiamina, 2-metil-1,5-pentanodiamina, hexametilendiamina, heptametilendiamina, octametilendiamina, nonametilendiamina, decametilendiamina, dodecametilendiamina, 2,2,4-trimetilhexametilendiamina, 2,4,4- trimetilhexametilendiamina y similares; una diamina aliciclica, tal como 1,3-bis(aminometil)ciclohexano, 1,4- bis(aminometil)ciclohexano, 1,3-diaminociclohexano, 1,4-diaminociclohexano, bis(4-aminociclohexil)metano, 2,2- bis(4-aminociclohexil)propano, bis(aminometil)decalina, bis(aminometil)triciclodecano y similares; una diamina que tiene un anillo aromatico, tal como bis(4-aminofenil)eter, p-fenilendiamina, p-xililendiamina, bis(aminometil)naftaleno y similares, si bien no se limita a las mismas.
El componente de acido dicarboxilico que constituye la poliamida (X) contiene preferentemente un acido a,w- dicarboxilico alifatico lineal, en una cantidad del 70 % en moles o superior, mas preferentemente del 75 % en moles o superior, aun mas preferentemente del 80 % en moles o superior y, de modo particularmente preferente, del 90 % en moles o superior (incluyendo del 100 % en moles). En el caso en el que la cantidad del acido a,w-dicarboxilico alifatico lineal es del 70 % en moles o superior, se puede evitar la disminucion de la propiedad de barrera a gases y la disminucion excesiva de la cristalinidad. El acido a,w-dicarboxilico alifatico lineal es preferentemente al menos un acido a,w-dicarboxilico alifatico lineal que tiene de 4 a 20 atomos de carbono seleccionado entre acido succinico, acido glutarico, acido pimelico, acido adipico, acido sebacico, acido suberico, acido azelaico, acido undecanodioico, acido dodecanodioico, acido dimerico y similares, y es particularmente preferente el acido adipico. Ejemplos del otro componente de acido dicarboxilico incluyen un acido dicarboxilico alidclico, tal como acido 1,4- ciclohexanodicarboxilico y similares, y un acido dicarboxilico aromatico, tal como acido tereftalico, acido isoftalico, acido ortoftalico, acido xililendicarboxilico, acido naftalendicarboxilico y similares. En el caso en el que el componente de acido dicarboxilico contiene acido isoftalico en una cantidad del 1 al 20 % en moles, y mas preferentemente del 3 al 10 % en moles, se puede suprimir ademas el blanqueo inmediatamente posterior al moldeo.
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Ademas del componente de diamina y el componente de acido dicarbox^lico mencionados anteriormente, como componente que constituye la poliamida (X), se puede usar una lactama, tal como £-caprolactama, laurolactama y similares, un acido aminocarboxilico alifatico, tal como acido aminocaproico, acido aminoundecanoico y similares, un acido aminocarboxilico aromatico, tal como acido p-aminometilbenzoico y similares, y cal como componente de copolimerizacion en un intervalo tal que no influya en las ventajas de la invencion.
La poliamida (X) se produce mediante un metodo de policondensacion en estado fundido (polimerizacion en estado fundido) en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo. Ejemplos del metodo de policondensacion en estado fundido incluyen un metodo tal que una sal de nailon que contiene un componente de diamina y un componente de acido dicarboxilico se calienta a presion en presencia de agua para polimerizar en un estado fundido mientras se elimina el agua anadida y el agua de condensacion. Tambien se puede producir mediante un metodo de policondensacion anadiendo un componente de diamina directamente a un componente de acido dicarboxilico en un estado fundido. En este caso, para mantener el sistema de reaccion en un estado liquido homogeneo, el componente de diamina se anade de manera continua al componente de acido dicarboxilico, durante lo cual se lleva a cabo la policondensacion mientras se calienta el sistema de reaccion para evitar que la temperatura del mismo llegue a ser inferior a los puntos de fusion de la oligoamida y la poliamida formadas.
Ejemplos del compuesto que contiene un atomo de fosforo incluyen acido dimetilfosfrnico, acido fenilmetilfosfmico, acido hipofosforoso, hipofosfito de sodio, hipofosfito de potasio, hipofosfito de litio, hipofosfito de etilo, acido fenilfosforoso, fenilfosfonato de sodio, fenilfosfonato de potasio, fenilfosfonato de litio, fenilfosfonato de etilo, acido fenilfosfonico, acido etilfosfonico, fenilfosfonato de sodio, fenilfosfonato de potasio, fenilfosfonato de litio, fenilfosfonato de dietilo, etilfosfonato de sodio, etilfosfonato de potasio, acido fosforoso, fosfito acido de sodio, fosfito de sodio, fosfito de trietilo, fosfito de trifenilo, acido pirofosforoso y similares, y entre ellos, se usan preferentemente una sal metalica de hipofosfito, tal como hipofosfito de sodio, hipofosfito de potasio, hipofosfito de litio y similares, debido al excelente efecto de prevention de la coloration de la misma, siendo particularmente preferente el hipofosfito de sodio. El compuesto que contiene un atomo de fosforo que se puede usar en la presente invencion no se limita a estos compuestos.
La cantidad de adicion del compuesto que contiene un atomo de fosforo es preferentemente de 50 a 400 ppm, mas preferentemente de 60 a 350 ppm y aun mas preferentemente de 70 a 300 ppm, en terminos de concentration del atomo de fosforo en la poliamida (X). En el caso en el que la cantidad de adicion esta en el intervalo, se evita que la poliamida se coloree durante la polimerizacion, se impide la reaccion de gelificacion de la poliamida y se puede evitar la formation de un ojo de pez, que se considera atribuible al compuesto que contiene un atomo de fosforo, mejorando de ese modo el aspecto del articulo moldeado resultante.
La policondensacion para producir la poliamida (X) se lleva a cabo preferentemente en presencia de un compuesto de metal alcalino (C) ademas del compuesto que contiene un atomo de fosforo. Es necesario que este presente una cantidad suficiente del compuesto que contiene un atomo de fosforo para evitar la coloracion de la poliamida durante la policondensacion, que puede provocar la gelificacion de la poliamida en algunos casos, y por tanto, esta presente preferentemente un compuesto de metal alcalino (C) para controlar la velocidad de la reaccion de amidacion. Como compuesto de metal alcalino (C), es preferente un hidroxido de metal alcalino y una sal acetato de metal alcalino. Ejemplos del compuesto de metal alcalino (C) incluyen hidroxido de litio, hidroxido de sodio, hidroxido de potasio, hidroxido de rubidio, hidroxido de cesio, acetato de litio, acetato de sodio, acetato de potasio, acetato de rubidio, acetato de cesio y similares, si bien no se limitan a estos compuestos.
En el caso en el que la policondensacion para producir la poliamida (X) se lleva a cabo en presencia del compuesto de metal alcalino (C), la relation (numero molar del compuesto de metal alcalino (C)) / (numero molar del compuesto que contiene un atomo de fosforo) es preferentemente de 0,5 a 1, mas preferentemente de 0,55 a 0,95 y aun mas preferentemente de 0,6 a 0,9. En el caso en el que la relacion esta en el intervalo, se puede obtener un efecto leve de moderation de la aceleracion de la reaccion de amidacion por parte del compuesto que contiene un atomo de fosforo, y por tanto, se puede evitar tal fenomeno en el que la reaccion se modera excesivamente para reducir la velocidad de la reaccion de policondensacion, por lo que aumenta la historia termica de la poliamida para aumentar la gelificacion de la poliamida.
La poliamida (X) obtenida mediante policondensacion se extrae una vez y se conforma en granulos, que se usan tras el secado. Se puede someter a polimerizacion en fase solida para aumentar adicionalmente el grado de polimerizacion. Como aparato de calentamiento para el secado y la polimerizacion en fase solida, se usan preferentemente un aparato de calentamiento y secado continuo, un aparato de calentamiento de tipo tambor de rotation, tal como una secadora de tambor, una secadora conica, una secadora giratoria y similares, y un aparato de calentamiento de forma conica que tiene paletas giratorias en su interior, que se denomina mezcladora Nauta, si bien no se limitan a los mismos, y se pueden usar metodos y aparatos conocidos. En el caso en el que se lleva a cabo una polimerizacion en fase solida de la poliamida, en particular, se usa preferentemente un aparato de calentamiento discontinuo puesto que el sistema se puede cerrar hermeticamente, con lo cual la policondensacion se puede llevar a cabo en un estado en el que se evita el oxigeno que produce la coloracion.
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La poliamida (X) obtenida mediante el procedimiento mencionado anteriormente sufre menos coloracion y gelificacion, y en la presente invencion, entre las poliamidas obtenidas mediante el procedimiento previamente mencionado, se usa preferentemente una que tiene un valor de b* en la prueba de diferencia de color de la norma JIS K7105 de 3 o inferior, particularmente preferente de 2 o inferior y aun mas preferentemente de 1 o inferior. No es preferente la poliamida que tiene un valor de b* superior a 3 puesto que proporciona un articulo moldeado obtenido mediante un procesamiento posterior que tiene fuerte amarilleamiento, lo que deteriora el valor comercial del mismo.
Normalmente se usa una viscosidad relativa como indice del grado de polimerizacion de la poliamida (X). La viscosidad relativa de la poliamida (X) es preferentemente de 1,5 a 4,2, mas preferentemente de 1,7 a 4,0 y aun mas preferentemente de 2,0 a 3,8. En el caso en el que la poliamida (X) tiene una viscosidad relativa de 1,5 o superior, la poliamida fundida tiene una fluidez estable para proporcionar un articulo moldeado excelente en cuanto a aspecto. En el caso en el que la poliamida (X) tiene una viscosidad relativa de 4,2 o inferior, la poliamida tiene una viscosidad relativa adecuada para realizar el proceso de moldeo de manera estable. La viscosidad relativa a la que se hace referencia en el presente documento es una relacion del tiempo de goteo (t) de una solucion de 1 g de la poliamida disuelta en 100 ml de acido sulfurico al 96 % medido con un viscosimetro Cannon-Fenske a 25 °C con respecto al tiempo de goteo (t0) del propio acido sulfurico al 96 % medido del mismo modo, y se puede calcular a partir de la siguiente expresion.
Viscosidad relativa = t/tO
El peso molecular promedio en numero de la poliamida (X) es preferentemente de 6000 a 50 000, y mas preferentemente de 10 000 a 45 000. En el caso en el que el peso molecular promedio en numero esta en el intervalo, se pueden obtener una resistencia termica y una procesabilidad de moldeo favorables.
La cantidad de calor de fusion de la poliamida (X) es preferentemente de 30 a 70 J/g. En el caso en el que la cantidad de calor de fusion esta en el intervalo, la composicion de resina de poliamida se puede fundir facilmente en una extrusora, y se reduce la posibilidad de arrastrar aire en la fusion, y se pueden obtener una productividad y una procesabilidad de moldeo favorables.
La temperatura de transicion vitrea (Tgm) de la poliamida (X) es preferentemente de 70 a 100 °C. En el caso en el que la temperatura de transicion vitrea esta en el intervalo, la composicion de resina de poliamida se puede fundir facilmente en una extrusora, y se reduce la posibilidad de arrastrar aire en la fusion, por lo que se pueden obtener una productividad y una procesabilidad de moldeo favorables.
El grado de cristalinidad de la poliamida (X) es preferentemente del 10 al 40 %. En el caso en el que el grado de cristalinidad esta en el intervalo, la composicion de resina de poliamida se puede fundir facilmente en extrusora, y se reduce la posibilidad de arrastrar aire en la fusion, por lo que se pueden obtener una productividad y una procesabilidad de moldeo favorables. En el caso en el que el grado de cristalinidad es demasiado bajo, el aire tiende a ser arrastrado, y en el caso en el que el grado de cristalinidad es demasiado alto, se requiere un periodo de tiempo prolongado para la fusion, y se puede deteriorar la capacidad de moldeo en algunos casos. Ademas, se puede suprimir el blanqueo inmediatamente posterior al moldeo.
El tiempo de semicristalizacion de la poliamida (X) a 160 °C es preferentemente de 10 a 1600 s, mas preferentemente de 15 a 1000 s y aun mas preferentemente de 20 a 500 s. En el caso en el que el tiempo de semicristalizacion esta en el intervalo, la composicion de resina de poliamida se puede fundir facilmente en una extrusora, y se reduce la posibilidad de arrastrar aire en la fusion, por lo que se pueden obtener una productividad y una procesabilidad de moldeo favorables. Ademas, se puede suprimir el blanqueo inmediatamente posterior al moldeo.
El punto de fusion de la poliamida (X) es preferentemente de 200 a 265 °C. En el caso en el que el punto de fusion esta en el intervalo, la composicion de resina de poliamida se puede fundir facilmente en una extrusora, y se reduce la posibilidad de arrastrar aire en la fusion, por lo que se pueden obtener una productividad y una procesabilidad de moldeo favorables.
El punto de fusion, la cantidad de calor de fusion y la temperatura de transicion vitrea se midieron mediante el metodo de DSC (medicion en un calorimetro diferencial de barrido). Se uso el dispositivo DSC-50, producido por Shimadzu Corporation y se calentaron aproximadamente 5 mg de una muestra desde temperatura ambiente hasta 300 °C a una velocidad de aumento de la temperatura de 10 °C por minuto. Como gas atmosferico, se alimento nitrogeno a 30 ml/min. Como temperatura de transicion vitrea, se uso la denominada temperatura del punto medio (Tgm). La Tgm es la temperatura del punto medio de dos puntos de corte de las lineas tangentes de las lineas de base del estado vitreo y el estado superenfriado (estado de caucho) y la linea tangente de la pendiente que muestra el estado de transicion. El grado de cristalinidad se calculo usando la cantidad de calor de cristalizacion y la cantidad de calor de fusion obtenidas mediante el metodo de DSC. El tiempo de semicristalizacion se obtuvo mediante el metodo de intensidad de despolarizacion. La poliamida (X) se extruyo en estado fundido en una extrusora a traves de una boquilla en T a una temperatura de 240 a 270 °C. La lamina resultante, que tenia un espesor de
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aproximadamente 100 a 200 |jm, se sujeto con dos placas de vidrio y se fundio en un bano de aire a 280 °C durante 3 minutos, y despues la lamina se coloco en un bano de aceite a 160 °C y se midio para determinar la intensidad de despolarizacion de la luz transmitida. Como aparato para ello se puede usar, por ejemplo, uno producido por Kotaki Manufacturing Co., Ltd. (aparato de medicion de la velocidad de cristalizacion de polimero, MK-701) y similares.
La poliamida (X) puede contener aditivos, tales como un agente deslustrador, un estabilizante resistente al calor, un estabilizante resistente a la intemperie, un agente absorbente de rayos ultravioleta, un agente de nucleacion, un plastificante, un retardante de llama, un agente antiestatico, un agente de prevencion de la coloracion, un agente de prevencion de la gelificacion y similares, diversos compuestos organicos para sellar los extremos, arcilla, tal como silicato estratificado y similares, una nanocarga y similares, si bien no se limitan a los descritos anteriormente, y se pueden anadir diversos materiales durante la polimerizacion y tras la polimerizacion.
Un articulo moldeado obtenido mediante el moldeo de la poliamida (X) como tal es excelente en cuanto a su aspecto sin coloracion ni gelificacion, si bien puede haber algunos casos en los que un filtro, que generalmente se proporciona en el aparato de moldeo para eliminar materias extranas, se obstruye aumentando la presion de la resina, por lo que puede fluctuar la calidad del producto, y se detiene necesariamente el funcionamiento del aparato dentro de un corto periodo de tiempo deteriorando la eficacia de la produccion. Esto se debe a que el compuesto que contiene un atomo de fosforo que permanece en la poliamida (X) se desnaturaliza y se deposita durante la historia termica obstruyendo el filtro.
El numero de atomos de carbono en el acido graso que constituye la sal metalica de acido graso es de 10 a 50 y, mas preferentemente, de 18 a 34. El acido graso puede contener una cadena lateral y un doble enlace, y es preferentemente un acido graso saturado lineal, tal como acido estearico (C18), acido eicosanoico (C20), acido behenico (C22), acido montanico (C28), acido triacontanoico (C30) y similares. Ejemplos del metal que constituye la sal con el acido graso incluyen sodio, potasio, litio, calcio, bario, magnesio, estroncio, aluminio, zinc, cobalto y similares, y son preferentes sodio, potasio, litio, calcio, aluminio y zinc. La sal metalica de acido graso puede ser una de las descritas anteriormente o se puede usar en combinacion con dos o mas de las mismas. La sal metalica de acido graso es excelente en cuanto a su capacidad de manipulacion en comparacion con las sales de acetato y los hidroxidos, y entre ellas, es preferente una sal metalica de estearato, particularmente estearato de calcio, ya que es economica y tiene una funcion de lubricante que puede estabilizar adicionalmente el proceso de moldeo.
La cantidad de adicion de la sal metalica de acido graso es preferentemente de 50 a 5000 ppm, mas preferentemente de 100 a 3000 ppm y aun mas preferentemente de 100 a 1000 ppm, en la composition de resina de poliamida. En el caso en el que la cantidad de adicion esta en el intervalo, se pueden obtener grandes efectos de prevencion del arrastre de aire y de prevencion del blanqueo para mejorar la productividad y la procesabilidad de moldeo. que contiene acido montanico y un diol conteniendo principalmente etilenglicol y 1,3-butanodiol es particularmente preferente.
El tensioactivo se selecciona entre un tensioactivo no ionico, un tensioactivo anionico y un tensioactivo cationico. Ejemplos del tensioactivo no ionico incluyen un tensioactivo de polietilenglicol de tipo ester, uno de tipo eter y uno de tipo alquilfenol, un tensioactivo de ester parcial de alcohol polihidroxilado de tipo ester de sorbitano, un tensioactivo ester-eter de tipo ester de polioxietilensorbitano, y similares, y no se limita a los mismos. En la presente invention, se usa preferentemente monolaurato de polioxietilensorbitano, que es una clase de un tensioactivo ester-eter de tipo ester de polioxietilensorbitano, puesto que tiene un efecto de prevencion del arrastre de aire y un efecto de prevencion del blanqueo particularmente excelentes. La viscosidad de turbulencia cinematica del tensioactivo no ionico es preferentemente de aproximadamente 200 a 1000 mm2/s, y mas preferentemente de aproximadamente 250 a 500 mm2/s, a 25 °C. En el caso en el que la viscosidad de turbulencia cinematica esta en el intervalo, se obtienen un efecto de prevencion de un elevado arrastre de aire y una dispersibilidad favorables para mejorar la productividad y la procesabilidad de moldeo.
La cantidad de adicion del aditivo tensioactivo (A) es preferentemente de 50 a 500 ppm, y mas preferentemente de 70 a 250 ppm, en la composicion de resina de poliamida. En el caso en el que la cantidad de adicion esta en el intervalo, se obtienen un efecto de prevencion del blanqueo y un efecto de prevencion de un elevado arrastre de aire para mejorar la productividad y la procesabilidad de moldeo. En el caso en el que la sal metalica de acido graso y el tensioactivo se usan en combinacion, las cantidades de adicion de los mismos son preferentemente de 100 a 1000 ppm para la sal metalica de acido graso y de 50 a 200 ppm para el tensioactivo, y mas preferentemente de 200 a 500 ppm para la sal metalica de acido graso y de 70 a 150 ppm para el tensioactivo, en la composicion de resina de poliamida. Como aditivo (A), es preferente el tensioactivo no ionico, es mas preferente el uso en combinacion de la sal metalica de acido graso, y es aun mas preferente el uso en combinacion de estearato de calcio y monolaurato de polioxietilensorbitano.
El compuesto que contiene un atomo de fosforo tiene la funcion de evitar que la poliamida (X) se oxide tal como se ha descrito anteriormente y, por ejemplo, cuando se usa como componente de resina la poliamida (X) que se ha almacenado durante un determinado periodo de tiempo o la poliamida (X) que se ha expuesto al aire, el grado de aumento de la viscosidad en estado fundido a veces varia aunque la concentration del atomo de fosforo y la concentration del grupo terminal sean la misma. Se considera que esto se debe a que el compuesto que contiene
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un atomo de fosforo reacciona con el ox^geno para perder el efecto catalttico en la reaccion de amidacion.
En la presente invencion, el aditivo (A) no esta particularmente limitado en cuanto a su forma, y preferentemente tiene un diametro de partfcula de 0,2 mm o inferior, puesto que el polvo que tiene un diametro de particula pequeno se puede dispersar facilmente de manera uniforme en la composicion de resina mediante mezcla en seco
El componente de resina (la poliamida (X)) se puede mezclarse con la sal metalica de acido graso y el aditivo (A) mediante un metodo conocido, y preferentemente se efectua la mezcla en seco puesto que es de bajo coste y no se tiene en cuenta la historia termica. Ejemplos del metodo de mezcla en seco incluyen un metodo en el que se coloca el componente de resina, la sal metalica de acido graso y el aditivo (A) en un tambor, que se hace girar para mezclarlos. Ejemplos del mismo incluyen tambien un metodo de produccion de una mezcla madre que contiene la poliamida (X) y otras resinas termoplasticas amasadas con la sal metalica de acido graso y el aditivo (A) arbitrario. El sustrato de la mezcla madre es preferentemente una resina termoplastica que no cambia las propiedades de la composicion de resina de poliamida en gran medida. La poliamida (X) se usa de modo particularmente preferente como sustrato. Sin embargo, en el caso en el que la cantidad de mezclado de la mezcla madre no es significativamente grande, el sustrato se puede seleccionar entre diversas resinas termoplasticas sin limitacion particular Ademas, se puede emplear tal metodo en el que para evitar la separation de la sal metalica de acido graso, del aditivo (A) del componente de resina, se une un liquido viscoso como agente de distribution para el componente de resina, y luego se anaden los componentes y se mezclan. Ejemplos del agente de distribucion incluyen un tensioactivo, si bien no se limitan al mismo, y se pueden usar productos conocidos.
La composicion de resina de poliamida puede contener una o varias clases de otras resinas, tales como una resina de poliester, una resina de poliolefina, una resina fenoxi y similares, en un intervalo tal que no influya en los objetivos de la invencion. Ademas, se puede anadir una carga inorganica fibrosa, tal como fibras de vidrio, fibras de carbono y similares; una carga inorganica tabular, tal como escamas de vidrio, talco, caolin, mica, montmorillonita, arcilla organizada y similares; un agente de mejora de resistencia al impacto, tal como diversos tipos de elastomero y similares; un agente de nucleacion de cristal; un lubricante, tal como un compuesto de amida de acido graso, un compuesto de sal metalica de acido graso, un compuesto de amida de acido graso y similares; un antioxidante, tal como un compuesto de cobre, un compuesto de halogeno organico o inorganico, un compuesto de fenol con impedimento esterico, un compuesto de amina con impedimento esterico, un compuesto de hidrazina, un compuesto de azufre, un compuesto de fosforo y similares; un aditivo, tal como estabilizante termico, un agente de prevention de la coloration, un agente absorbente de rayos ultravioleta, por ejemplo, un compuesto de benzotriazol y similares, un agente de liberation, un plastificante, un colorante, un retardante de llama y similares; y un aditivo, tal como un compuesto que contiene cobalto metalico, que es un compuesto que confiere capacidad de elimination de oxigeno, un compuesto alcalino para evitar que la poliamida gelifique, y similares.
La composicion de resina de poliamida de la presente invencion se puede aplicar no solamente a diversos materiales de envasado, tales como una pelicula, una lamina, una botella y similares, sino tambien a diversos materiales que incluyen un monofilamento, un material de moldeo y similares. En la formation de un material de envasado, se pueden usar otras resinas termoplasticas, una lamina metalica, un carton y similares en combination. La composicion de resina de poliamida de la presente invencion se puede mezclar en estado fundido con otras resinas termoplasticas dependiendo de la necesidad.
La composicion de resina de poliamida de la presente invencion preferentemente tiene una velocidad de transmision de oxigeno (VTO) de 0,2 cm3 mm/ (m2-dia-atm) o inferior, mas preferentemente 0,15 cm3 mm/ (m2-dia-atm) o inferior, aun mas preferentemente 0,10 cm3mm/ (m2-dia-atm) o inferior, y de manera particularmente preferente 0,08 cm3-mm/(m2-dia-atm) o inferior, en terminos de un valor promedio en condiciones de una temperatura de 23 °C y una humedad relativa (HR) del 60 %. Una botella que tiene una capa de barrera que muestra tal capacidad de VTO tiene una propiedad de barrera a gases favorable, que prolonga el periodo de caducidad del contenido almacenado.
Por consiguiente, una capa de barrera de una estructura multicapa se forma preferentemente con la composicion de resina de poliamida de la presente invencion puesto que es buena en cuanto a la propiedad de barrera a gases, productividad, procesabilidad de moldeo y transparencia. Ejemplos de la estructura multicapa incluyen una pelicula multicapa, una lamina multicapa, una botella multicapa, una botella multicapa fabricada por soplado y similares.
La estructura multicapa no esta limitada particularmente en cuanto al metodo de produccion, y se pueden usar tecnicas conocidas. Por ejemplo, se forma una pelicula mediante un metodo de coextrusion y luego se conforma dando lugar a diversos recipientes. Los ejemplos del metodo de coextrusion incluyen metodos conocidos, tales como un metodo de boquilla en T, un metodo de inflado y similares. Se puede producir una preforma multicapa mediante moldeo por inyeccion, y despues se puede conformar dando lugar a una botella multicapa mediante moldeo por soplado. En el caso en el que la composicion de resina de poliamida de la presente invencion se usa como una capa de barrera, en particular, se obtienen un efecto de prevencion del blanqueo y un efecto de prevencion del arrastre de burbujas elevado con la produccion de la preforma multicapa, mejorando de ese modo favorablemente la productividad y la transparencia.
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En la produccion de la estructura multicapa usando la composicion de resina de poliamida de la presente invencion como capa de barrera, se puede usar un tornillo conocido, tal como aquellos para nailon o poliolefina, los de tipo de compresion lenta y de tipo de compresion rapida, los de tipo de filete unico y tipo de filete doble, y similares, y el moldeo se puede realizar de manera favorable sin burbujas arrastradas con tal tornillo del que se ha dicho que no es adecuado para extruir la MXD6.
La temperatura del cilindro, a la que la composicion de resina de poliamida de la presente invencion se moldea por extrusion o se moldea por inyeccion dando lugar a una capa de barrera, es preferentemente de 200 °C a 300 °C, y mas preferentemente de 2l0 °C a 290 °C. El numero de giros del tornillo es preferentemente de 5 a 400 r.p.m., y mas preferentemente de 10 a 250 r.p.m. La contrapresion en la medicion para el moldeo por inyeccion es preferentemente de 0 a 6,89 MPa (de 0 a 1000 psi) y, mas preferentemente, de 0,17 a 3,45 MPa (de 25 a 500 psi).
La estructura multicapa de la presente invencion se puede aplicar a un recipiente de bolsa, tal como una bolsa de cuatro lados sellados, una bolsa plegable, una bolsa de fondo plano y similares, diversos materiales de envasado, tales como un material de tapa para un recipiente y similares, una botella, y similares. Se puede producir una pelicula estirada con la pelicula multicapa como material de partida y conformarla dando lugar a un recipiente. La pelicula multicapa no estirada se puede someter a moldeo termico dando lugar a un recipiente con forma de taza. Se puede producir una estructura multicapa mediante laminacion con papel. La estructura multicapa de la presente invencion puede alojar y almacenar diversos productos. Por ejemplo, puede alojar diversos productos, tales como una bebida liquida, un condimento, un alimento en forma de pasta, un alimento en forma liquida, fideos, un producto de arroz procesado, un producto lacteo, un agente quimico en forma solida o forma liquida, un agente farmaceutico en forma liquida o forma de pasta, un material cosmetico, un producto para el cuidado del cabello, un producto para el cuidado de la piel, una pieza electronica, y similares.
En particular, la estructura multicapa de la presente invencion es adecuada para un material de un recipiente de envasado que contiene un producto con una alta actividad de agua, un recipiente de envasado expuesto a alta humedad y un recipiente de envasado sometido a esterilizacion termica, tal como destilacion, ebullicion, y similares.
La estructura multicapa de la presente invencion tiene una capa (capa (2)) distinta de la capa de barrera (capa (1)). El material para constituir la capa (2) no esta limitado particularmente, y ejemplos del mismo incluyen poliester, poliolefina, poliamida, poliestireno, papel y similares.
La capa (2) es preferentemente una capa constituida principalmente con poliester. El poliester es preferentemente una resina de poliester termoplastica obtenida mediante la reaccion de polimerizacion de un componente de acido dicarboxilico que contiene acido tereftalico en una cantidad del 80 % en moles o superior, y preferentemente del 90 % en moles o superior, y un componente de diol que contiene etilenglicol en una cantidad del 80 % en moles o superior, y preferentemente del 90 % en moles o superior (que se denomina en adelante en el presente documento poliester (F)).
Como poliester (F), se usa preferentemente poli(tereftalato de etileno). Se prefiere el poli(tereftalato de etileno) puesto que muestra caracteristicas excelentes en cuanto a transparencia, resistencia mecanica, propiedad de moldeo por inyeccion, propiedad de moldeo por soplado con estirado y similares.
Como el otro componente de acido dicarboxilico distinto del acido tereftalico en el poliester (F), se puede usar acido isoftalico, acido difenileter-4,4'-dicarboxNico, acido naftalen-1,4 o 2,6-dicarboxilico, acido adipico, acido sebacico, acido decano-1,10-dicarboxilico y acido hexahidrotereftalico. Como el otro componente de diol distinto del etilenglicol, se puede usar propilenglicol, 1,4-butanodiol, neopentilglicol, dietilenglicol, ciclohexanodimetanol, 2,2- bis(4-hidroxifenil)propano, 2,2-bis(4-hidroxietoxifenil)propano y similares. Ademas, se puede usar un oxiacido, tal como acido p-oxibenzoico y similares, como monomero de material de partida del poliester (F).
La viscosidad intrinseca del poliester (F) es de 0,55 a 1,30, preferentemente de 0,65 a 1,20 y de manera particularmente preferente de 0,7 a 1,0 (disolvente: disolvente mixto fenol/tetracloroetano = 6/4, temperatura de medicion: 30 °C). En el caso en el que la viscosidad intrinseca es 0,55 o superior, se puede obtener una preforma multicapa en un estado amorfo transparente, y una botella multicapa obtenida tiene una resistencia mecanica satisfactoria. En el caso en el que la viscosidad intrinseca es 1,30 o inferior, se puede moldear facilmente una botella sin perder fluidez durante el moldeo.
El poliester (F) puede contener otras resinas termoplasticas y diversos aditivos en intervalos tales que no influyan en las ventajas de la invencion. Ejemplos de la resina termoplastica incluyen una resina de poliester termoplastica, tal como 2,6-naftalendicarboxilato de polietileno y similares, una resina de poliolefina, policarbonato, poliacrilonitrilo, poli(cloruro de vinilo), poliestireno y similares. Ejemplos del aditivo incluyen un agente absorbente de rayos ultravioleta, un agente absorbente de oxigeno, un colorante, un agente absorbente de rayos infrarrojos que acelera el calentamiento de la preforma para acortar el tiempo de ciclo en el moldeo (aditivo de recalentamiento) y similares.
En la capa (2) se usa preferentemente un compuesto de poliamida y se usa de manera particularmente preferente una poliamida alifatica puesto que proporciona buenas propiedades mecanicas sin influir en el aspecto de la
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pelicula. Como resina de poliamida alifatica, se pueden usar copolimeros, tales como nailon 6, nailon 66, nailon 46, nailon 610, nailon 612, nailon 11, nailon 12, nailon 666 y similares, en exclusiva o en combinacion de varios tipos de los mismos. Entre ellos, se usan preferentemente nailon 6, nailon 66 y nailon 666 puesto que muestran un alto efecto de mejora de las propiedades mecanicas de la pelicula. La capa (2) es preferentemente una capa que esta constituida principalmente por una poliamida alifatica.
En la capa (2), por ejemplo, se usan preferentemente diversos tipos de materiales de poliolefina puesto que se pueden mejorar las propiedades mecanicas de la estructura multicapa, tal como un material de polietileno, tal como polietileno de baja densidad, polietileno de densidad media, polietileno de alta densidad y similares, un material de polipropileno, tal como un homopolimero de propileno, un copolimero de bloque de propileno-etileno, un copolimero aleatorio de propileno-etileno y similares, un copolimero de etileno-buteno, un copolimero de etileno-hexeno, un copolimero de etileno-octeno, un copolimero de etileno-acetato de vinilo, un copolimero de etileno-metacrilato de metilo, un copolimero de propileno-a-olefina, polibuteno, polipenteno, una resina ionomerica y similares. La capa (2) es preferentemente una capa que esta constituida principalmente por un material de poliolefina.
La capa (2) puede contener, a fin de mejorar adicionalmente las propiedades mecanicas, un material de mejora de resistencia al impacto, tal como diversos tipos de elastomero y similares, y puede contener aditivos, por ejemplo, un agente de nucleacion de cristal, un lubricante, tal como un compuesto de amida de acido graso, un compuesto de sal metalica de acido graso, un compuesto de amida de acido graso y similares, un antioxidante, tal como un compuesto de cobre, un compuesto de halogeno organico o inorganico, un compuesto de fenol con impedimento esterico, un compuesto de amina con impedimento esterico, un compuesto de hidrazina, un compuesto de azufre, un compuesto de fosforo, por ejemplo, hipofosfito de sodio, hipofosfito de potasio, hipofosfito de calcio, hipofosfito de magnesio y similares, un estabilizante termico, un agente de prevencion de la coloracion, un agente absorbente de rayos ultravioleta, por ejemplo, un compuesto de benzotriazol y similares, un agente de liberacion, un plastificante, un colorante, un retardante de llama y similares, y puede contener un pigmento inorganico, tal como oxido de titanio y similares, y un pigmento organico, tal como un colorante y similares.
La estructura multicapa de la presente invencion puede tener una capa de resina adhesiva que contiene una resina de poliolefina modificada o similar laminada entre las capas dependiendo de la necesidad.
La estructura multicapa de la presente invencion puede tener tal capa laminada sobre la misma que funciona como sellante para ser usada como material de envasado, tal como una bolsita, una tapa y similares. Una resina termoplastica que se puede usar como sellante no esta limitada particularmente siempre que muestre la funcion de sellante, y ejemplos de la misma incluyen diversos tipos de poliolefina, por ejemplo, un material de polietileno, tal como polietileno de baja densidad, polietileno de densidad media, polietileno de alta densidad y similares, un material de polipropileno, tal como un homopolimero de propileno, un copolimero de bloque de propileno-etileno, un copolimero aleatorio de propileno-etileno y similares, un copolimero de etileno-buteno, un copolimero de etileno- hexeno, un copolimero de etileno-octeno, un copolimero de etileno-acetato de vinilo, un copolimero de etileno- metacrilato de metilo, un copolimero de propileno-a-olefina, polibuteno, polipenteno, una resina ionomerica y similares, poliestireno, una resina de poliester, tal como poli(tereftalato de etileno) y similares, una resina termoplastica que tiene la propiedad de facil exfoliacion, y similares. La capa sellante puede ser una unica capa que contiene las resinas mencionadas anteriormente o puede tener una estructura multicapa que tiene dos o mas capas. En el caso de la estructura multicapa, se puede laminar una capa de resina adhesiva que contiene una resina de poliolefina modificada o similar entre las capas de resina dependiendo de la necesidad.
La capa sellante puede contener un material de mejora de resistencia al impacto, tal como diversos tipos de elastomeros y similares, y puede contener aditivos, por ejemplo, un agente de nucleacion de cristal, un lubricante, tal como un compuesto de amida de acido graso, un compuesto de sal metalica de acido graso, un compuesto de amida de acido graso y similares, un antioxidante, tal como un compuesto de cobre, un compuesto de halogeno organico o inorganico, un compuesto de fenol con impedimento esterico, un compuesto de amina con impedimento esterico, un compuesto de hidrazina, un compuesto de azufre, un compuesto de fosforo, por ejemplo, hipofosfito de sodio, hipofosfito de potasio, hipofosfito de calcio, hipofosfito de magnesio y similares, un estabilizante termico, un agente de prevencion de la coloracion, un agente absorbente de rayos ultravioleta, por ejemplo, un compuesto de benzotriazol y similares, un agente de liberacion, un plastificante, un colorante, un retardante de llama y similares, y puede contener un pigmento inorganico, tal como oxido de titanio y similares, y un pigmento organico, tal como un colorante y similares, en un intervalo tal que no influya en la funcion como sellante.
Para mejorar la propiedad mecanica o potenciar el valor comercial, la estructura multicapa de la presente invencion puede tener una peiicula estirada o no estirada que contiene poliester, poliamida, polipropileno o similares, laminada sobre la misma mediante laminacion por extrusion, laminacion en seco o similar.
En el caso en el que la composicion de resina de poliamida de la presente invencion se usa como capa de barrera de una botella multicapa, se puede suprimir el crecimiento de esferulita en la capa de barrera para mejorar favorablemente la resistencia a la deslaminacion de la botella multicapa. La botella multicapa se puede obtener sometiendo una preforma multicapa, que se obtiene, por ejemplo, con una maquina de moldeo por inyeccion que tiene dos cilindros de inyeccion, inyectando el material de formacion de la capa (2) y la composicion de resina de
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poliamida desde los cilindros de inyeccion sobre el lado de piel y el lado de nucleo, respectivamente, a traves de un canal caliente del molde a una cavidad del molde, al moldeo por soplado con estirado biaxial segun un metodo conocido.
En general, se moldea por soplado una preforma multicapa mediante un metodo conocido incluyendo un metodo denominado del parison en frio, un metodo del parison en caliente y similares. Ejemplos del metodo incluyen un metodo, en el que tras calentar una superficie de una preforma multicapa hasta una temperatura de 80 a 120 °C, la preforma se estira en la direccion axial con una medicion mecanica, tal como insercion de una varilla de nucleo y similares, y luego se estira en la direccion transversal soplando aire a alta presion generalmente de 2 a 4 MPa para lograr el moldeo por soplado, un metodo en el que se cristaliza una parte de cuello de una preforma multicapa, y tras calentar la superficie de la preforma hasta una temperatura de 80 de 120 °C, la preforma se moldea por soplado en un molde a una temperatura de 90 a 150 °C, y similares.
En la presente invention, la temperatura de calentamiento de la preforma es preferentemente de 90 a 110 °C, y mas preferentemente de 95 a 108 °C. En el caso en el que la temperatura esta en el intervalo, la preforma multicapa se puede moldear favorablemente para dar lugar a una botella. La temperatura de superficie se puede medir con un termometro de radiation infrarroja a una emisividad general de 0,95.
El peso de la preforma multicapa es preferentemente de 15 a 50 g. Preferentemente es de 18 a 30 g para la preforma para una botella de aproximadamente 500 ml, y es preferentemente de 15 a 25 g para la preforma para una botella de aproximadamente 350 ml. En el caso en el que el peso esta en el intervalo, la preforma multicapa se puede moldear favorablemente para dar lugar a una botella con una buena propiedad de barrera a gases.
En la presente invencion, la botella multicapa tiene preferentemente una estructura de tres capas que incluye capa
(2)/capa (1)/capa (2) o una estructura de cinco capas que incluye capa (2)/capa (1)/capa (2)/capa (1)/capa (2) debido a las excelentes propiedad de barrera y moldeabilidad.
Una botella multicapa que tiene una estructura de tres capas o una estructura de cinco capas se puede obtener sometiendo una preforma multicapa que tiene una estructura de tres capas o una estructura de cinco capas a moldeo por soplado con estirado biaxial segun un metodo conocido. El tiempo de enfriamiento para formar la preforma multicapa es preferentemente de 2 segundos o superior, y mas preferentemente de 3 segundos o superior. La temperatura del agua de enfriamiento es preferentemente de 15 °C o inferior. La preforma multicapa que tiene una estructura de tres capas o una estructura de cinco capas no esta limitada particularmente en cuanto al metodo de production de la misma, y se puede aplicar un metodo conocido. Por ejemplo, el material de formation de la capa (2) que constituye la capa mas interior y la capa mas exterior se inyecta desde el cilindro de inyeccion sobre el lado de piel, y la composition de resina de poliamida que constituye la capa de barrera (capa (1)) se inyecta desde el cilindro de inyeccion sobre el lado de nucleo, en el que se inyecta en primer lugar el material de formacion de la capa (2), luego se inyectan simultaneamente la composicion de resina de poliamida y el material de formacion de la capa (2), y despues se inyecta el material de formacion de la capa (2) en una cantidad necesaria para llenar la cavidad de molde, por medio de lo cual se puede producir la preforma multicapa que tiene una estructura de tres capas (capa (2)/capa (1)/capa (2)).
El material de formacion de la capa (2) que constituye la capa mas interior y la capa mas exterior se inyecta desde el cilindro de inyeccion sobre el lado de piel, y la composicion de resina de poliamida que constituye la capa de barrera se inyecta desde el cilindro de inyeccion sobre el lado de nucleo, en el que se inyecta en primer lugar el material de formacion de la capa (2), luego se inyecta exclusivamente la composicion de resina de poliamida y despues se inyecta finalmente el material de formacion de la capa (2) para llenar la cavidad de molde, por medio de lo cual se puede producir la preforma multicapa que tiene una estructura de cinco capas (capa (2)/capa (1)/capa (2)/capa (1)/capa (2)). El metodo para producir la preforma multicapa no se limita a los metodos mencionados anteriormente.
En la botella multicapa, el espesor de la capa (2) es preferentemente de 0,01 a 1,0 mm, y el espesor de la capa de barrera (capa (1)) es preferentemente de 0,005 a 0,2 mm (de 5 a 200 |jm). El espesor de la botella multicapa puede no ser constante a lo largo de toda la botella, y generalmente esta en un intervalo de 0,2 a 1,0 mm.
El peso de la capa de barrera en la botella multicapa es preferentemente del 1 % al 20 % en peso, mas preferentemente del 2 % al 15 % en peso y de manera particularmente preferente del 3 % al 10 % en peso, basado en el peso total de la botella multicapa. En el caso en el que el peso de la capa de barrera esta en el intervalo, se puede obtener una botella multicapa que tiene una propiedad de barrera a gases favorable, y la preforma multicapa como precursor se puede moldear facilmente dando lugar a la botella multicapa.
La parte del fondo de la botella multicapa tiene preferentemente una forma petaloide o una forma de botella de champan.
En la botella multicapa obtenida sometiendo la preforma multicapa a moldeo por soplado con estirado biaxial, la capacidad de barrera a gases se puede mostrar con la capa de barrera que esta presente al menos en la parte de cuerpo de la botella multicapa, si bien se puede obtener una propiedad de barrera a gases superior extendiendo la
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capa de barrera a las proximidades del extremo del cuello de la botella multicapa. La relacion de estirado en el moldeo de la preforma para dar lugar a la botella en general es de aproximadamente 9 a 13 veces.
En la presente invencion, la botella multicapa se puede termofijar (curado mediante calor) en la boquilla de moldeo por soplado. La termofijacion se puede realizar segun condiciones conocidas y, por ejemplo, la parte del cuello de la preforma multicapa se cristaliza mediante calentamiento por infrarrojos, y la termofijacion se puede efectuar a una temperatura del molde preferentemente de 130 °C a 180 °C, y mas preferentemente de 145 °C a 165 °C, durante un periodo preferentemente de 1 a 20 segundos, y mas preferentemente de 3 a 10 segundos.
[Ejemplos]
La presente invencion se describira con mas detalle con referencia a los ejemplos y ejemplos comparativos que siguen a continuacion. Las mediciones en los ejemplos se realizaron de las siguientes formas.
(1) Viscosidad relativa de la poliamida
Se peso con precision 1 g de una poliamida y se disolvio en 100 ml de acido sulfurico al 96 % a una temperatura de 20 °C a 30 °C con agitacion. Tras disolverla completamente, se colocaron rapidamente 5 ml de la solucion en un viscosimetro Cannon-Fenske, y tras colocarlos en una camara termostatica a 25 °C durante 10 minutos, se midio el tiempo de goteo (t). Se midio el propio acido sulfurico al 96 % para determinar el tiempo de goteo (t0) del mismo modo. Se calculo la viscosidad relativa a partir de t y t0 de acuerdo con la siguiente ecuacion.
Viscosidad relativa = t/tO
(2) Valor de b* de granulos de poliamida
Se midio el valor de b* mediante un metodo de reflexion segun la norma JIS K7105. Un valor de b* mayor significa un amarilleamiento superior. Como aparato de medicion del valor de b* se uso un aparato de medicion de la diferencia de color (Color Measuring System modelo Z-I80), producido por Nippon Oenshoku Industries Co., Ltd.
(3) Propiedad de barrera a gases
Se midio una pelicula para determinar la velocidad de transmision de oxigeno y el coeficiente de transmision de oxigeno segun la norma ASTM D3985 en una atmosfera de 23 °C y un 80 % de HR. Se realizo la medicion mediante un dispositivo OX-TRAN 2/16, producido por Modern Controls, lnc. Un valor menor significa una mejor propiedad de barrera a gases. Se midio una botella para determinar la velocidad de transmision de oxigeno segun la norma ASTM D3985 en una atmosfera del 100 % de HR dentro de la botella y del 50 % fuera de la botella. Se realizo la medicion mediante un dispositivo OX-TRAN 2/16, producido por Modern Controls, lnc. Un valor menor significa una mejor propiedad de barrera a gases.
(4) Productividad y procesabilidad de moldeo
Se produjo una preforma multicapa o una pelicula multicapa con la composicion de resina como capa de barrera, y se midio el numero de burbujas formadas en la capa de barrera para evaluar la productividad y la procesabilidad de moldeo.
(5) Transparencia
Se midio la capa de barrera extraida de la preforma multicapa para determinar la turbidez segun las normas JIS K7105 y ASTM D1003 con un aparato de medicion del valor de turbidez (modelo COH-300A), producido por Nippon Oenshoku Industries Co., Ltd.
(6) Viscosidad en estado fundido de la poliamida
Se midio la viscosidad en estado fundido con un dispositivo Capilograph 1-0, producido por Toyo Seiki Seisaku- Sho, Ltd. ajustando un capilar que tenia un diametro de 1 mm y una longitud de 10 mm en condiciones de 260 °C y un tiempo de retention en estado fundido de 5 a 15 minutos.
Ejemplo 1
Polimerizacion en estado fundido de la poliamida
Se colocaron 15,000 g (102,6 mol) de acido adipico pesado con precision, 5,174 g (0,0488 mol) de hipofosfito de sodio y 2,803 g (0,0342 mol) de acetato de sodio en un vaso de reaction que tenia una capacidad interior de 50 l equipado con un agitador, un condensador parcial, un condensador total, un termometro, un embudo de adicion, un
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tubo de introduccion de nitrogeno y una boquilla de filamentos, y tras reemplazar suficientemente con nitrogeno, se calento el contenido hasta 170 °C con agitacion del sistema bajo una pequena cantidad de corriente de nitrogeno. Se anadieron al mismo gota a gota y con agitacion 13,974 g (102,6 mol) de m-xililendiamina y se aumento de manera continua la temperatura del sistema mientras se retiraba fuera del sistema el agua de condensacion generada. Tras completar la adicion gota a gota de la m-xililendiamina, se fijo la temperatura interna a 260 °C y se continuo la reaccion durante 40 minutos. Despues, se presurizo el sistema con nitrogeno y se extrajo el polimero a traves de la boquilla de filamentos y se conformo en forma en granulos, para proporcionar aproximadamente 24 kg de una poliamida.
Polimerizacion en fase solida de la poliamida
Posteriormente, se cargo la poliamida en una secadora de tambor que tenia una camisa equipada con un tubo de introduccion de nitrogeno, una conduccion de vacio, una bomba de vacio y un termopar para medir la temperatura interna, y tras reemplazar suficientemente el interior de la secadora de tambor con nitrogeno que tenia una pureza del 99 % en volumen o superior mientras giraba a una velocidad constante, se calento la secadora de tambor bajo la misma corriente de nitrogeno para calentar los granulos hasta una temperatura de 150 °C a lo largo de aproximadamente 150 minutos. Se redujo la presion en el sistema, a la que la temperatura de los granulos alcanzo 150 °C, hasta 0,133 kPa (1 torr) o menos. Se aumento adicionalmente la temperatura para calentar los granulos hasta una temperatura de 200 °C a lo largo de aproximadamente 70 minutos y se mantuvo a 200 °C durante 30 minutos. Se introdujo entonces en el sistema nitrogeno que tenia una pureza del 99 % en volumen o superior y se enfrio la secadora de tambor manteniendo la rotacion para proporcionar una poliamida 1 que tenia una viscosidad relativa de 2,6. La poliamida resultante 1 tenia un valor de b* de 1,1.
Preparacion de la composicion de resina de poliamida
Se anadieron despues 3,9 g (0,0065 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 1 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composicion de resina de poliamida 1.
Produccion de la pelicula
Se extruyo la composicion de resina de poliamida 1 a una velocidad de descarga de 3 kg/h dando lugar a una forma de pelicula usando una extrusora uniaxial de 25 mm de diametro, una extrusora de pelicula que tenia una cabezal equipado con un filtro de 600 mallas y una boquilla en T, un rodillo de enfriamiento, un detector de ojo de pez (modelo GX70W), producido por Mamiya-OP Co., Ltd. y un dispositivo enrollador equipado con un dispositivo de bobinado y similares, y se controlo la velocidad de bobinado para formar una pelicula que tenia una anchura de 15 cm y un espesor de 50 |jm. La pelicula se alimento entre la camara y la fuente de luz del detector de ojo de pez, y mientras se enrollaba con el aparato enrollador, se conto el numero de ojos de pez (que tenian un diametro de circulo equivalente de 20 jm o superior) en la pelicula, que tenia una anchura de 10 cm y una longitud de 50 m, en el momento despues del trascurso de 1 hora desde el comienzo de la extrusion, por lo que se calculo el numero de ojos de pez por 1 m2. Se continuo la operacion de extrusion tras contar los ojos de pez y se observo la presion de resina en el cabezal de la extrusora para confirmar la aparicion de un cambio de la misma. Se observo visualmente el estado de coloracion de la pelicula resultante. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 2
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 1, excepto por que la cantidad de hipofosfito de sodio era de 12,953 g (0,1220 mol) y la cantidad de acetato de sodio era de 7,008 g (0,0854 mol) para proporcionar una poliamida 2 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -2,0. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 20 minutos.
Seguidamente se anadieron 7,6 g (0,0126 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 2 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composicion de resina de poliamida 2, que se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 3
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 1, excepto por que la cantidad de hipofosfito de sodio era de 17,247 g (0,1627 mol) y la cantidad de acetato de sodio era de 9,344 g (0,1139 mol) para proporcionar una poliamida 3 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -3,7. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 20 minutos.
Se anadieron despues 11,8 g (0,0194 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 3 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composicion de resina de poliamida 3, que se
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observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 4
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 1, excepto por que la cantidad de hipofosfito de sodio era de 25,871 g (0,2441 mol) y la cantidad de acetato de sodio era de 14,016 g (0,1709 mol) para proporcionar una poliamida 4 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -4,5. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 20 minutos.
Se anadieron despues 18,8 g (0,0310 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 4 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composicion de resina de poliamida 4, que se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 5
Se obtuvo una composicion de resina de poliamida 5 del mismo modo que en el ejemplo 2, excepto por que se anadieron 3,5 g (0,0058 mol) de estearato de calcio a 20 kg de una poliamida (poliamida 5) obtenida mediante polimerizacion en estado fundido y polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 2, y se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 6
Se obtuvo una composicion de resina de poliamida 6 del mismo modo que en el ejemplo 2, excepto por que se anadieron 17,1 g (0,0281 mol) de estearato de calcio a 20 kg de una poliamida (poliamida 6) obtenida mediante polimerizacion en estado fundido y polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 2, y se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 7
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 3, excepto por que la cantidad de acetato de sodio era de 8,009 g (0,0976 mol) para proporcionar una poliamida 7 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -3,8. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 18 minutos.
Se obtuvo entonces una composicion de resina de poliamida 7 del mismo modo que en el ejemplo 3, y se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 8
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 3, excepto por que la cantidad de acetato de sodio era de 12,014 g (0,1465 mol) para proporcionar una poliamida 8 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -3,6. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 27 minutos.
Se obtuvo entonces una composicion de resina de poliamida 8 del mismo modo que en el ejemplo 3, y se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 9
Se colocaron 14,250 g (97,5 mol) de acido adipico pesado con precision, 850 g (5,1 mol) de acido isoftalico, 8,624 g (0,0814 mol) de hipofosfito de sodio y 4,004 g (0,0488 mol) de acetato de sodio en un vaso de reaccion que tenia una capacidad interior de 50 l equipado con un agitador, un condensador parcial, un condensador total, un termometro, un embudo de adicion, un tubo de introduccion de nitrogeno y una boquilla de filamentos, y tras reemplazar suficientemente con nitrogeno, se calento el contenido hasta 170 °C con agitacion del sistema bajo una pequena cantidad de corriente de nitrogeno. Se anadieron al mismo gota a gota y con agitacion 13,974 g (102,6 mol) de m-xililendiamina y se aumento de manera continua la temperatura del sistema mientras se retiraba fuera del sistema el agua de condensacion generada. Tras completar la adicion gota a gota de la m-xililendiamina, se fijo la temperatura interna a 260 °C y se continuo la reaccion durante 40 minutos. Despues, se presurizo el sistema con nitrogeno y se extrajo el polimero a traves de la boquilla de filamentos y se conformo en forma en granulos, para
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proporcionar aproximadamente 24 kg de una poliamida.
Posteriormente, se cargo la poliamida en una secadora de tambor que tenia una camisa equipada con un tubo de introduccion de nitrogeno, una conduccion de vado, una bomba de vado y un termopar para medir la temperatura interna, y tras reemplazar suficientemente el interior de la secadora de tambor con nitrogeno que tenia una pureza del 99 % en volumen o superior mientras giraba a una velocidad constante, se calento la secadora de tambor bajo la misma corriente de nitrogeno para calentar los granulos hasta una temperatura de 150 °C a lo largo de aproximadamente 150 minutos. Se redujo la presion en el sistema, a la que la temperatura de los granulos alcanzo 150 °C, hasta 0,133 kPa (1 torr) o menos. Se aumento adicionalmente la temperatura para calentar los granulos hasta una temperatura de 200 °C a lo largo de aproximadamente 70 minutos y se mantuvo a 200 °C durante 30 minutos. Se introdujo entonces en el sistema nitrogeno que tenia una pureza del 99 % en volumen o superior y se enfrio la secadora de tambor manteniendo la rotacion para proporcionar una poliamida 9 que tenia una viscosidad relativa de 2,6. La poliamida resultante 9 tenia un valor de b* de 0,2.
Se anadieron despues 3,9 g (0,0065 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 9 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composition de resina de poliamida 9. Despues se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloration del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo 10
Se realizaron la polimerizacion en estado fundido y la polimerizacion en fase solida del mismo modo que en el ejemplo 9, excepto por que la cantidad de hipofosfito de sodio era de 12,953 g (0,1220 mol) y la cantidad de acetato de sodio era de 7,008 g (0,0854 mol) para proporcionar una poliamida 10 que tenia una viscosidad relativa de 2,6 y un valor de b* de -0,5. El periodo de tiempo en el que la temperatura de los granulos se mantuvo a 200 °C fue de 27 minutos.
Se anadieron 7,6 g (0,0126 mol) de estearato de calcio a 20 kg de la poliamida 10 y se mezclaron mediante agitacion en un tambor durante 10 minutos para proporcionar una composicion de resina de poliamida 10, que se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
Ejemplo comparativo 1
Se produjo una pelicula del mismo modo que en el ejemplo 1, excepto por que no se anadio estearato de calcio, y se observo para determinar el numero de ojos de pez, el cambio en la presion de la resina y el estado de coloracion del mismo modo que en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3.
[Tabla 1] (Ejemplos de referencia)
Tabla 1
Relation molar de monomeros de formation de poliamida Concentration de atomos de fosforo en la poliamida (ppm) Relacion molar respecto a hipofosfito de Na
Acetato de Na
Estearato de Ca
Ejemplo 1
MXDA/AA = 100/100 60 0,70 0,16
Ejemplo 2
MXDA/AA = 100/100 150 0,70 0,13
Ejemplo 3
MXDA/AA = 100/100 200 0,70 0,15
Ejemplo 4
MXDA/AA = 100/100 300 0,70 0,16
Ejemplo 5
MXDA/AA = 100/100 150 0,70 0,06
Ejemplo 6
MXDA/AA = 100/100 150 0,70 0,29
Ejemplo 7
MXDA/AA = 100/100 200 0,60 0,15
Ejemplo 8
MXDA/AA = 100/100 200 0,90 0,15
Ejemplo 9
MXDA/AA/IA = 100/95/5 100 0,60 0,10
Ejemplo 10
MXDA/AA/IA = 100/95/5 150 0,70 0,13
Ejemplo comparativo 1
MXDA/AA = 100/100 60 0,70 0
MXDA: m-xililendiamina AA: acido adipico IA: acido isoftalico
[Tabla 2] (Ejemplos de referencia)
Tiempo de retention a 200 °C en polimerizacion en fase solida (minutos) Viscosidad relativa de la poliamida Valor de b* de la poliamida
Ejemplo 1
30 2,6 1,1
Ejemplo 2
25 2,6 -2,0
Ejemplo 3
22 2,6 -3,7
Ejemplo 4
20 2,6 -4,5
Ejemplo 5
25 2,6 -2,0
Ejemplo 6
25 2,6 -2,0
Ejemplo 7
20 2,6 -3,8
Ejemplo 8
27 2,6 -3,6
Ejemplo 9
30 2,6 0,2
Ejemplo 10
27 2,6 -0,5
Ejemplo comparativo 1
30 2,6 1,1
5 [Tabla 3] (Ejemplos de referencia)
Tabla 3
Presion de la resina tras la production de la pelicula (MPa) Numero de ojos de pez de la pelicula (por m2) Coloracion de la pelicula
Inmediatamente tras el comienzo
Tras 3 horas Tras 6 horas
Ejemplo 1
2,1 2,1 2,1 320 ninguna
Ejemplo 2
2,1 2,1 2,1 330 ninguna
Ejemplo 3
2,1 2,1 2,1 400 ninguna
Ejemplo 4
2,1 2,1 2,1 460 ninguna
Ejemplo 5
2,1 2,1 2,1 320 ninguna
Ejemplo 6
2,1 2,1 2,1 350 ninguna
Ejemplo 7
2,1 2,1 2,1 470 ninguna
Ejemplo 8
2,1 2,1 2,1 490 ninguna
Ejemplo 9
2,1 2,1 2,1 400 ninguna
Ejemplo 10
2,1 2,1 2,1 410 ninguna
Ejemplo comparativo 1
2,3 3,8 5,6 360 ninguna
Tal como se muestra en los ejemplos 1 a 10, las composiciones de resina de poliamida de la presente invention 10 sufrian menos coloration, contenian pequenas cantidades de gel que produda ojos de pez y eran estables en cuanto a la presion de la resina tras la extrusion. En el ejemplo comparativo 1 que no tiene estearato de calcio anadido, el filtro se obstruyo debido a desnaturalizacion del hipofosfito de sodio y se observo un aumento secuencial de la presion de resina.
15 Ejemplo 11
Se mezclaron en seco un 99,963 % en peso de poli-m-xililenadipamida (MX Nailon S6007, producido por Mitsubishi Gas Chemical Co., lnc.) como poliamida (X), un 0,03 % en peso de estearato de calcio (producido por Kanto Chemical Co., lnc.) como sal metalica de acido graso y un 0,007 % en peso de monolaurato de polioxietilensorbitano 20 (Nonion LT-221, producido por NOF Corporation, viscosidad de turbulencia cinematica: 330 mm2/s ) como aditivo (A) con un tambor durante 15 minutos. Se produjo una preforma de tres capas (27 g) que contenia: capa de poliester (F)/capa de barrera/capa de poliester (F) con la composition de resina resultante como capa de barrera por moldeo por inyeccion en las siguientes condiciones. En las siguientes condiciones, la temperatura del cilindro de inyeccion del lado de nucleo fue alta, el numero de giros del tornillo del lado de nucleo fue alto y la contrapresion del tornillo del 25 lado de nucleo fue baja, en comparacion con las condiciones habituales, por lo que el aire era propenso a ser arrastrado para formar una gran cantidad de burbujas.
Se enfrio la preforma y luego se sometio a moldeo por soplado con estirado biaxial con calentamiento para proporcionar una botella multicapa. Como resina que constituye la capa de poliester (F), se uso poli(tereftalato de
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etileno) (1101, producido por Invista, Inc.) que tiene una viscosidad intrrnseca de 0,80 (medida con un disolvente mixto de fenol/tetracloroetileno = 6/4 (relacion en volumen) a una temperatura de medicion de 30 °C). La capa de barrera sufrio menos fluctuacion en cuanto al espesor y tuvo un acabado uniforme sin irregularidades para proporcionar una preforma que tenia una calidad estable con moldeabilidad favorable. El peso de la capa de barrera con respecto al peso total de la botella multicapa resultante fue del 10 % en peso. La botella resultante tenia una velocidad de transmision de oxigeno de 0,009 cm3/botella-dia-atm, la cual mostro una propiedad de barrera favorable. Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
Forma de la preforma de tres capas
La longitud total fue de 88 mm, el diametro exterior fue de 20 mm, el espesor fue de 4,2 mm y el peso fue de 21 g. La preforma de tres capas se produjo con una maquina de moldeo por inyeccion, producida por Husky-Kortec (cuatro piezas moldeadas de una vez). El tornillo usado fue un tipo de filete completo habitual.
Condiciones de moldeo de la preforma de tres capas
Temperatura del cilindro de inyeccion del lado de la piel: 285 °C Temperatura del cilindro de inyeccion del lado del nucleo: 280 °C Temperatura del bano de resina en el molde: 280 °C Temperatura del agua de enfriamiento del molde: 15 °C Numero de giros del tornillo del lado de nucleo: 175 r.p.m.
Contrapresion del tornillo del lado de nucleo: 0 MPa (0 psi)
Tiempo de enfriamiento: mostrado en la tabla 4
Forma de la botella multicapa
La longitud total era de 155 mm, el diametro exterior era de 65 mm, la capacidad era de 350 ml, la forma del fondo era una forma de botella de champan y no se formo hoyuelo en la parte de cuerpo. Se llevo a cabo el moldeo por soplado con estirado biaxial con una maquina de moldeo por soplado (modelo EFB1000ET), producida por Frontier, lnc.
Condiciones de moldeo por soplado con estirado biaxial
Temperatura de calentamiento de la preforma: 103 °C
Presion de la varilla de estirado: 0,5 MPa
Presion de soplado primaria: 1,0 MPa
Presion de soplado secundaria: 2,5 MPa
Tiempo de retardo de soplado primario: 0,35 s
Tiempo de soplado primario: 0,28 s
Tiempo de soplado secundario: 2,0 s
Tiempo de escape de soplado: 0,6 s
Temperatura del molde: 30 °C
Ejemplo 12
Se mezclaron en seco un 99,95 % en peso de una poliamida que contenia un componente de diamina que contenia m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico que contenia un 95 % en moles de acido adipico y un 5 % en moles de acido isoftalico (punto de fusion: 233 °C, tiempo de semicristalizacion: 59 s) como poliamida (X), un 0,04 % en peso de estearato de calcio (producido por Kanto Chemical Co., lnc.) como sal metalica de acido graso y un 0,01 % en peso de monolaurato de polioxietilensorbitano (Nonion LT-221, producido por NOF Corporation, viscosidad de turbulencia cinematica: 330 mm2/s ) como aditivo (A) con un tambor durante 25 minutos. Se obtuvo una botella multicapa que tenia la composicion de resina resultante como capa de barrera del mismo modo que en el ejemplo 11. La botella resultante tenia una velocidad de transmision de oxigeno de 0,008 cm3/botella-dia-atm, la cual mostro una propiedad de barrera favorable. Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
Ejemplo 13
Se mezclaron en seco un 99,98 % en peso de una poliamida que contenia un componente de diamina que contenia m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico que contenia un 90 % en moles de acido adipico y un 10 % en moles de acido isoftalico (punto de fusion: 226 °C, tiempo de semicristalizacion: 133 s) como poliamida (X), un 0,015 % en peso de estearato de calcio (producido por Kanto Chemical Co., lnc.) como sal metalica de acido graso y un 0,005 % en peso de monolaurato de polioxietilensorbitano (Nonion LT-221, producido por NOF Corporation, viscosidad de turbulencia cinematica: 330 mm2/s ) como aditivo (A) con un tambor durante 20 minutos. Se obtuvo una botella multicapa que tenia la composicion de resina resultante como capa de barrera del mismo modo que en el ejemplo 11. La botella resultante tenia una velocidad de transmision de oxigeno de 0,008 cm3/botella-dia-atm, la cual mostro una propiedad de barrera favorable. Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
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Ejemplo comparativo 2
Se mezclaron en seco un 99,98 % en peso de poli-m-xililenadipamida (MX Nailon S6007, producido por Mitsubishi Gas Chemical Co., lnc.) como poliamida (X) y un 0,02 % en peso de etilenbisestearilamida (Alflow H-50, producido por NOF Corporation) como aditivo (A) con un tambor durante 5 minutos. Se obtuvo una botella multicapa que tenia la composicion de resina resultante como capa de barrera del mismo modo que en el ejemplo 11.
La botella resultante tenia una velocidad de transmision de oxigeno de 0,009 cm3/botella-dia-atm. Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
Ejemplo comparativo 3
Se mezclaron en seco un 99,985 % en peso de poli-m-xililenadipamida (MX Nailon S6007, producido por Mitsubishi Gas Chemical Co., lnc.) como poliamida (X) y un 0,015 % en peso de monolaurato de polioxietilensorbitano (Nonion LT-221, producido por NOF Corporation, viscosidad de turbulencia cinematica: 330 mm2/s ) como aditivo (A) con un tambor durante 10 minutos. Se obtuvo una botella multicapa que tenia la composicion de resina resultante como capa de barrera del mismo modo que en el ejemplo 11. La botella resultante tenia una velocidad de transmision de oxigeno de 0,009 cm3/botella-dia-atm. Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
Ejemplo comparativo 4
Se obtuvo una botella multicapa del mismo modo que en el ejemplo 11, excepto por que la capa de barrera se cambio a poli-m-xililenadipamida (MX Nailon S6007, producido por Mitsubishi Gas Chemical Co., lnc.). Los resultados de la evaluacion se muestran en la tabla 4.
[Tabla 4]
Tabla 4
Ejemplo Ejemplo comparativo
11 12 13 2 3 4
Poliamida (X)
S6007 IPA-5 IPA-10 S6007 S6007 S6007
Sal metalica de acido graso Ca-ST (ppm)
300 400 150 0 0 0
Aditivo (A) EBS
0 0 0 200 0 0
LT-221
70 100 50 0 150 0
Velocidad de formacion de burbujas (%)
0 0 0 1,5 0,7 4,1
Turbidez (%)
3 2 2 5 4 10
Tiempo de enfriamiento (s)
4 3 2 6 5 6
S6007: poli-m-xililenadipamida (MX Nailon S6007) IPA-5: poli-m-xililenadipamida modificada con acido isoftalico al 5 % en moles IPA-10: poli-m-xililenadipamida modificada con acido isoftalico al 10 % en moles
EBS: etilenbisestearilamida Ca-ST: estearato de calcio
LT-221: monolaurato de polioxietilensorbitano (Nonion LT-221)
Ejemplo 14
Mediante el uso de un aparato de produccion de pelicula multicapa que tiene dos extrusoras, un bloque de alimentacion, una boquilla en T, un rodillo de enfriamiento y un dispositivo enrollador, se coextruyeron nailon 6 (UBE1020B, un nombre comercial, producido por Ube Industries, Ltd., que en el presente documento se abrevia en adelante como N6) y la composicion de resina obtenida en el ejemplo 12, desde la primera extrusora y la segunda extrusora, respectivamente, para producir una pelicula multicapa que tenia dos especies en tres capas que tenian una estructura en capas de capa de N6 (10 |jm)/capa de barrera (5 |jm) /capa de N6 (10 |jm), a la cual se lamino despues una pelicula de LLDPE para producir una pelicula multicapa que tenia tres especies en cuatro capas que tenia una estructura en capas de capa de LLDPE (20 jm) /capa de N6 (10 jm) /capa de barrera (5 jm) /capa de N6 (10 jm). Como tornillo para la capa de barrera, se uso un tornillo de filete completo para la poliolefina que tenia un diametro (D) de 40 mm, L (longitud de tornillo)/D = 24, una longitud de la parte de alimentacion de 8D, una longitud de la parte de compresion de 8D, una parte de dosificacion de 8D y una relacion de compresion de 2,46. La velocidad de transmision de oxigeno de la pelicula resultante fue de 0,4 cm3/m2-dia-atm, la cual mostro una propiedad de barrera favorable. La capa de barrera en la pelicula fue uniforme con menos fluctuacion en cuanto al espesor, y se obtuvo una pelicula que tenia una calidad estable sin burbujas con buena productividad y moldeabilidad.
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Se produjo una pelicula multicapa del mismo modo que en el ejemplo 14, excepto por que se uso un tomillo de filete completo para nailon que tenia un diametro (D) de 40 mm, L (longitud del tomillo)/D = 20, una longitud de la parte de alimentacion de 8D, una longitud de la parte de compresion de 4D, una parte de dosificacion de 8D y una relacion de compresion de 3,96 como tornillo para la capa de barrera. La capa de barrera en la pelicula fue uniforme con menos fluctuacion en cuanto al espesor, y se obtuvo una pelicula que tenia una calidad estable sin burbujas con buena productividad y moldeabilidad.
Ejemplo 16
Se produjo una pelicula multicapa del mismo modo que en el ejemplo 14, excepto por que se uso un tornillo doble de filete completo que tenia un diametro (D) de 40 mm, L (longitud del tornillo)/D = 25, una longitud de la parte de alimentacion de 16D, una longitud de la parte de compresion de 5D, una parte de dosificacion de 4D y una relacion de compresion de 2,67 como tornillo para la capa de barrera. La capa de barrera en la pelicula fue uniforme con menos fluctuacion en cuanto al espesor, y se obtuvo una pelicula que tenia una calidad estable sin burbujas con buena productividad y moldeabilidad.
Tal como se muestra en los ejemplos 11 a 16, incluso en condiciones de moldeo en las que el aire era propenso a ser arrastrado para formar burbujas, se puede conformar la composicion de resina de la presente invencion para dar lugar a un articulo moldeado que tiene buenas caracteristicas sin cambiar las condiciones de moldeo. Ademas, no se arrastro aire con tornillos que tenian diversas formas. Por consiguiente, la composicion de resina de la invencion era considerablemente buena en cuanto a productividad y moldeabilidad. No sufrio blanqueamiento debido a la cristalizacion inmediatamente posterior al moldeo, y se obtuvo una excelente transparencia incluso con un tiempo de enfriamiento corto. Tambien fue excelente en cuanto a la propiedad de barrera a gases en una condicion de alta humedad.
Ejemplo 17 (Ejemplo de referencia)
Se agito una mezcla de granulos que contenia un 30 % en peso de la composicion de resina de poliamida 1 (producida en el ejemplo 1) y un 70 % en peso de nailon 6 (calidad: 1030B, producido por Ube Industries, Ltd.) y se mezclaron con un tambor. La mezcla se mezclo en estado fundido a 260 °C con una extrusora uniaxial que tenia un diametro de 30 mm para producir granulos mixtos 1. Se secaron los granulos mixtos 1 a presion reducida para controlar el contenido de agua hasta el 0,03 %, despues se midieron para determinar la viscosidad en estado fundido.
Ejemplo 18 (Ejemplo de referencia)
Se agito una mezcla de granulos que contenia un 30 % en peso de la composicion de resina de poliamida 2 (producida en el ejemplo 2) y un 70 % en peso de nailon 6 (calidad: 1030B, producido por Ube Industries, Ltd.) y se mezclaron con un tambor. La mezcla se mezclo en estado fundido a 260 °C con una extrusora uniaxial que tenia un diametro de 30 mm para producir granulos mixtos 2. Se secaron los granulos mixtos 2 a presion reducida para controlar el contenido de agua hasta el 0,03 %, despues se midieron para determinar la viscosidad en estado fundido.
Ejemplo comparativo 5
Se agito una mezcla de granulos que contenia un 30 % en peso de la poliamida 1 (producida en el ejemplo 1, que no contenia estearato de calcio) y un 70 % en peso de nailon 6 (calidad: 1030B, producido por Ube Industries, Ltd.) y se mezclaron con un tambor. La mezcla se mezclo en estado fundido a 260 °C con una extrusora uniaxial que tenia un diametro de 30 mm para producir granulos mixtos. Se secaron los granulos mixtos a presion reducida para controlar el contenido de agua hasta el 0,03 %, despues se midieron para determinar la viscosidad en estado fundido.
[Tabla 5]
Tabla 5
Viscosidad en estado fundido (Pas) / velocidad de cizallamiento: 100 s-1
Tiempo de retention en estado fundido
5 minutos 10 minutos
Nailon 6
1550 1550
Poliamida 1
710 700
Poliamida 2
700 690
Tabla 6
Viscosidad en estado fundido (Pas) / velocidad de cizallamiento: 100 s-1
5 minutos* 10 minutos*
Ejemplo 17
Valor del promedio aritmetico (a)
1298 1295
Valor de la medicion real (b)
1340 1330
(b) / (a)
1,03 1,03
Ejemplo 18 Valor del promedio aritmetico (a)
1295 1292
Valor de la medicion real (b)
1330 1360
(b) / (a)
1,03 1,05
Ejemplo comparativo 5 Valor del promedio aritmetico (a)
1298 1295
Valor de la medicion real (b)
1580 1720
(b) / (a)
1,22 1,33
* tiempo de retencion en estado fundido
5 [Aplicabilidad industrial]
La composicion de resina de poliamida de la presente invencion sufre menos burbujeo en el moldeo independientemente de las condiciones de moldeo incluyendo la forma del tomillo, la temperatura, la contrapresion y similares, y se puede aplicar a procesos de moldeo continuos durante un periodo de tiempo prolongado para 10 proporcionar excelente productividad. Se puede obtener un articulo moldeado que sufre menos coloracion y gelificacion y que es excelente en cuanto a transparencia y propiedad de barrera en condiciones de gran humedad independientemente de las condiciones de moldeo, incluyendo la temperatura, el tiempo de enfriamiento y similares. Una estructura multicapa que contiene la composicion de resina de poliamida de la presente invencion se aplica favorablemente a un envase de alimentos, bebidas, piezas electronicas y similares, y la presente invencion 15 proporciona un valor industrial considerablemente elevado.

Claims (15)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    REIVINDICACIONES
    1. Una composition de resina de poliamida que comprende:
    un componente de resina que contiene una poliamida (X), obtenida mediante policondensacion en estado fundido de un componente de diamina, que contiene el 70 % en moles o mas de m-xililendiamina y un componente de acido dicarboxilico, que contiene el 70 % en moles o mas de un acido a.w-dicarboxilico alifatico lineal,
    una sal metalica de acido graso que tiene de 10 a 50 atomos de carbono, y un aditivo (A),
    siendo el aditivo (A) un tensioactivo.
  2. 2. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que la poliamida (X) es una poliamida obtenida mediante policondensacion de un componente de diamina, que contiene el 70 % en moles o mas de m-xililendiamina, y un componente de acido dicarboxilico, que contiene el 70 % en moles o mas de un acido a,w- dicarboxilico alifatico lineal, con de 4 a 20 atomos de carbono y de un 1 % a un 20 % en moles de acido isoftalico.
  3. 3. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que la composicion comprende el tensioactivo, que es un tensioactivo no ionico que tiene una viscosidad de turbulencia cinematica de 200 a 1000 mm2/s a 25 °C.
  4. 4. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dicha sal metalica de acido graso es estearato de calcio.
  5. 5. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dicha sal metalica de acido graso esta incluida en la composicion de resina de poliamida en una cantidad de 50 a 5000 ppm.
  6. 6. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que la poliamida (X) se ha obtenido mediante policondensacion en estado fundido en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo.
  7. 7. La composicion de resina de poliamida de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dicha policondensacion en estado fundido se he realizado en presencia de un compuesto que contiene un atomo de fosforo y un compuesto de un metal alcalino.
  8. 8. Una estructura multicapa, que comprende una capa de barrera, que comprende la composicion de resina de acuerdo con la reivindicacion 1.
  9. 9. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 8, en donde la estructura comprende ademas una capa que comprende principalmente un poliester.
  10. 10. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 8, en donde la estructura comprende ademas una capa que comprende principalmente una poliolefina.
  11. 11. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 8, en dondela estructura comprende ademas una capa que comprende principalmente una poliamida alifatica.
  12. 12. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 9, en la que el poliester es una resina de poliester termoplastica, obtenida mediante una reaction de polimerizacion de un componente de acido dicarboxilico que contiene acido tereftalico en una cantidad del 80 % en moles o superior, y un componente de diol que contiene etilenglicol en una cantidad del 80 % en moles o superior.
  13. 13. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 12, en donde la estructura es una botella multicapa que tiene una estructura de tres capas que incluye capa de poliester/capa de barrera/capa de poliester.
  14. 14. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 12, en donde la estructura es una botella multicapa que tiene una estructura de cinco capas que incluye capa de poliester/capa de barrera/capa de poliester/capa de barrera/capa de poliester.
  15. 15. La estructura multicapa de acuerdo con la reivindicacion 8, en la que el peso de la capa de barrera es de un 1 % a un 20 % en peso basado en el peso total de la estructura multicapa.
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