ES2293207T3

ES2293207T3 - Maquina de colada.

Info

Publication number: ES2293207T3
Application number: ES04701879T
Authority: ES
Inventors: Wilhelm Friedrich Lauener; Martin Lauener
Original assignee: Lamec AG
Current assignee: Lamec AG
Priority date: 2004-01-14
Filing date: 2004-01-14
Publication date: 2008-03-16
Anticipated expiration: 2024-01-14
Also published as: TWI387496B; CY1107799T1; DK1704005T3; US20070102135A1; CN1964806B; US7614441B2; TW200529951A; NZ548272A; JP4995576B2; SI1704005T1; CN1964806A; ATE369928T1; CA2553166A1; PT1704005E; JP2007517666A; DE502004004685D1; IS2903B3; CA2553166C; IS2903B; AU2004313616A1

Abstract

Método de colada de tipo oruga para la fabricación continua de barras y bandas de material metálico o no metálico que se realiza en un molde de colada el cual está formado por bloques (4) que circulan similar a una oruga en un medio de transporte alrededor de una oruga de colada (2; 3), caracterizados porque son sujetados al menos en una porción t de la trayectoria de circulación U, donde se caerían de dicho medio transporte debido a la gravedad, sobre dicho medio de transporte por medio de los imanes fijados estacionariamente.

Description

Máquina de colada.

La invención se refiere a un procedimiento para la colada de tipo oruga de acuerdo con el concepto fundamental de la reivindicación 1, a una máquina de colada de acuerdo con el concepto fundamental de la reivindicación 4, así como a un procedimiento para el reemplazo de los bloques de una máquina de colada de acuerdo con la reivindicación 28.

Las máquinas de este tipo sirven para la producción continua de barras y bandas, denominadas en lo adelante cuerdas, en especial de aluminio y sus aleaciones, pero también de otros materiales, por ejemplo cinc, cobre, latón, y acero, como también materiales no metálicos.

Los procedimientos y dispositivos de este tipo ya han sido desarrollados en el último y el penúltimo siglos. Remitimos al libro de E. Hermann, "Handbuch des Stranggiesssens". 1958, y al "Handbook on Continuous Casting", 1980 (Aluminium Verlag Düsseldorf). Además de otros tipos o diseños constructivos se han concebido también máquinas de colada en las cuales el molde de colada, en el que tiene lugar la solidificación del material fundido, está formado por bloques metálicos dispuestos adyacentemente que abarcan el ancho del molde de colada.

Para reducir al máximo la fricción entre el material colado en solidificación y el molde de colada, se mueven los bloques junto con la cuerda que se origina a la misma velocidad hasta el final del molde de colada, donde se levantan de la cuerda y se separan de la misma y mediante unas ruedas dentadas para cadena o vías de recorrido arqueadas se conducen hacia el lado posterior del cuerpo de la máquina, y después de una nueva inversión se llevan de regreso a la entrada del molde de colada.

En este caso y en función de las condiciones operativas, los bloques pueden estar compuestos por un material antimagnético o ferromagnético, preferentemente cobre o aluminio, como también hierro de fundición o acero.

Los dispositivos de colada de este tipo son conocidos como las denominadas máquinas de colada de tipo oruga, y también se los conoce con la terminología norteamericana "Machine with Caterpillar-mold" y también "Block-Caster".

Por medio de un mecanismo de accionamiento, los bloques circulan como orugas sinfín alrededor de un cuerpo de la máquina; donde una diseño comprende dos cuerpos de máquina situados uno frente al otro, los cuales están posicionados de manera tal que la distancia entre las paredes fijadas entre sí en el molde de colada, y teniendo en cuenta la retracción del material fundido durante su solidificación, se corresponde con el espesor de la cuerda a colar.

Otro diseño se diferencia por el hecho de que la máquina presenta un solo cuerpo de máquina circulado por una oruga, vertiéndose el material fundido sobre la oruga, y el material fundido se solidifica mientras se desplaza sobre la misma, obteniéndose una cuerda. En este caso se prefiere que se recubra la cuerda en solidificación con un gas protector, a efectos de impedir una oxidación inadmisible sobre el lado superior libre del material fundido que se solidifica.

La siguiente descripción se refiere en especial a máquinas con dos cuerpos de máquina uno frente al otro y con orugas. En lo que al tipo de construcción y función de los cuerpos de máquina y de las orugas se refiere, la novedad descrita a continuación es válida también para aquellas máquinas con un solo cuerpo de máquina con orugas circulantes.

Durante la operación, el material fundido, que ha sido preparado en un horno, fluye por medio de una canaleta hacia una tina dispuesta en el lado de entrada de la máquina, la cual se extiende por sobre el ancho del molde de colada, y en la cual se mantiene el nivel del metal a la altura requerida por medio de una alimentación regulada del material. Desde aquí, el material fundido se conduce por medio de una denominada tobera de colada hacia el molde de colada, el cual se encuentra delimitado en el lado de entrada por la mencionada tobera, en el lado de salida por la cuerda solidificada, y a ambos lados por unos denominados diques laterales. En este caso, la dirección de colada puede ser vertical, horizontal o inclinada.

La velocidad de la cuerda que egresa del molde de colada depende del material y el grosor de la misma como también de las propiedades físicas del material de los bloques y de la temperatura de los mismos en la entrada al molde de colada. El espesor usual de la cuerda, en el caso de las máquinas de colada de tipo oruga, es de 1,5 a
3 cm, preferentemente de 2 cm. La velocidad de la cuerda que egresa de la máquina debe ajustarse y adaptarse en correspondencia con las condiciones respectivas y normalmente es de 2 a 12 m/min. Después de haber salido de la máquina, la cuerda originada se conduce de la manera conocida hacia las etapas de elaboración subsiguientes.

Durante su paso por el molde de colada, los bloques en contacto con el material de colada absorben el calor que debe evacuarse desde el mismo, y se enfrían con un medio refrigerante acuoso durante el recorrido alrededor de los cuerpos de la máquina. De acuerdo con la experiencia, el espesor de los bloques, según la cantidad de calor a acumular, es de aproximadamente de tres a cinco veces el de la cuerda a colar.

Por razones físicas, las máquinas de colada de tipo oruga conocidas presentan un gran problema.

Debido al calentamiento unilateral durante su recorrido por el molde de colada, los bloques reaccionan con una deformación indeseable, es decir, con una desviación que aparece, la cual se hace mayor con el aumento de longitud de los bloques. Por ello, las paredes del molde de colada dejan de ser planas, lo cual, en el caso de los diseños conocidos hasta ahora se originan espacios intermedios localizados entre la pared del molde y la cuerda en solidificación. Dichos espacios intermedios ocasionan, además de un espesor no uniforme de la cuerda generada, un flujo calórico incontrolable del material de colada en la pared del molde, lo cual hace que en el material en solidificación se presenten tensiones térmicas localizadas inadmisibles, que pueden conducir a fisuras no tolerables en la estructura originada de la cuerda. Además, los lugares de tope de los bloques que se suceden pierden hermeticidad, originándose rebajos y rebabas sobre la superficie de la cuerda, ya que el material fundido penetra en los huecos y resquicios de la pared del molde.

A esto se agrega el problema de la hermetización de las toberas de colada que sobresalen en la cámara de colada, ya que es absolutamente necesario evitar un flujo inverso del material fundido. Es evidente que la hermetización se hace tanto más difícil cuánto más se deforman los bloques.

Las tensiones térmicas se elevan considerablemente cuando el subsiguiente enfriamiento de los bloques tiene lugar sobre las áreas que anteriormente han estado en contacto con el material fundido, llamadas en lo adelante "lado delantero".

En función de la magnitud de la diferencia de temperatura originada entre las superficies calentadas y refrigeradas, las tensiones de compresión y tracción que se presentan periódicamente en dicho lado pueden superar el límite de elasticidad del material de los bloques, lo cual, debido a la fatiga del material que se origina en el lado delantero del bloque lleva a la formación de fisuras en forma de retículas, lo cual ejerce una correspondiente influencia sobre la superficie del producto de la colada, una circunstancia que obliga a un reemplazo y a un procesamiento ulterior de los bloques puestos en servicio, después de un período de operación relativamente breve.

Debido a la mencionada elevada reclamación térmica de los bloques, por lo general, los mismos deben ser considerados como piezas de desgaste que han de reemplazarse periódicamente por bloques post-tratados o nuevos.

Si bien las máquinas de colada de tipo oruga presentan ventajas comprobables con respecto a otros procedimientos de colada de funcionamiento continuo en lo que a la calidad del producto se refiere, debido a los problemas recién expuestos las máquinas de los diseños conocidos hasta ahora - con excepción de las máquinas que se describen más adelante - sólo podían servir para la producción de cuerdas relativamente angostas, ya que la problemática descrita se acrecienta drásticamente con el aumento de la anchura del molde de colada.

De las patentes US 3,570,586 y US 5,979,539 se conocen dispositivos que tratan de impedir el rechazo de los bloques también en el caso de máquinas anchas, para lo cual se colocan bloques de tipo viga que cubren el ancho del molde de colada, provistos con fuertes elementos de fijación sobre vigas de acero rígidas que presentan una temperatura prácticamente constante; cuyo momento de inercia tiene un valor que es varias veces el de los bloques, con lo cual puede impedirse predominantemente una deformación inadmisible de los bloques. A tal efecto se efectúa la refrigeración de los bloques durante el recorrido de retorno mediante el rociado de las paredes del molde con un refrigerante acuoso. Este conocido concepto permite un ensanchamiento esencial de la máquina con respecto a otros tipos constructivos, por lo que mediante la utilización de bloques nuevos o reelaborados es posible obtener durante un tiempo limitado cuerdas de aluminio aleado de buena calidad con un ancho de hasta 1,8 m. Este resultado se basa en el hecho que además de la conservación forzada de la naturaleza plana de las paredes del molde es posible regular eficazmente la temperatura de dichas paredes en virtud de la masa, relativamente elevada, de los bloques, por medio de la adaptación de la refrigeración, lo cual posibilita un proceso de solidificación óptimo del material a colar, por lo que además de mejorarse la calidad del producto también es posible elaborar una gama más amplia de materiales metálicos y de sus aleaciones.

Sin embargo, la experiencia acumulada a través de los años muestra que los problemas expuestos anteriormente, relacionados con el concepto descrito de los bloques empotrados, se resuelven sólo en parte. Por el hecho de impedirse la deformación de los bloques por una variación de su temperatura, se originan en los mismos de acuerdo con las leyes de Resistencia de los Materiales elevadas tensiones internas, que se superponen a las tensiones térmicas del mismo signo originadas de todas maneras en las paredes del molde, con lo cual se acelera masivamente la fatiga del material con la concomitante formación de fisuras. Dado que a continuación del calentamiento de los bloques la misma área que se hallaba en contacto con el material de colada se rocía con un refrigerante, se empeora considerablemente más aún el efecto recién mencionado. Por otra parte, la experiencia también muestra que después de un período de operación dado, los bloques, a pesar de estar montados sobre vigas rígidas, sufren la aparición de distorsiones, con lo cual, tal como se mencionó anteriormente, se afecta la calidad del producto. La consecuencia de las condiciones inadmisibles mencionadas es que los bloques han de reemplazarse al cabo de un período de servicio u operación relativamente corto, lo cual debido a la fuerte fijación de los mismos sobre las vigas macizas requiere en cada caso un gran insumo de mano de obra y con ello impone una parada (interrupción del servicio) de la instalación, lo cual a su vez afecta negativamente la rentabilidad de la misma.

En virtud de los hechos recién expuestos y de las experiencias con máquinas de colada de tipo oruga se hace evidente que un desarrollo ulterior de las mismas con el objeto de resolver los problemas todavía existentes es de especial significado para la industria, dado que el procedimiento de colada del caso, provisto de un correspondiente perfeccionamiento ofrece reconocidas ventajas con respecto a otros tipos, en términos de rentabilidad, variedad de materiales y aleaciones que pueden procesarse, como también de calidad del producto. Se ha descubierto que para una operación exitosa se requieren las condiciones siguientes:

A): El concepto de fabricación de la máquina debe ser el adecuado para la producción de cuerdas de muy elevada calidad para cada una de las anchuras industriales requeridas.

B): El reemplazo de los bloques debe poder efectuarse en una pequeña fracción del tiempo que hasta ahora era necesario para ello, a efectos de reducir a un mínimo el insumo de mano de obra y el tiempo de parada de la totalidad de la instalación productora.

C): La vida útil de servicio de los bloques debe elevarse de manera considerable con respecto a su durabilidad actual.

La experiencia enseña que la deformación de los bloques durante el recorrido del molde de colada debido a la exigencia de un proceso de solidificación uniforme de la cuerda en formación, y con ello del flujo calórico desde la misma hacia el interior de la pared del molde de colada, puede ser a lo sumo de uno a dos décimas de milímetro, en función de las características de la solidificación del material de colada.

Durante el calentamiento o enfriamiento, el reemplazo de la masa o la forma absolutas de un cuerpo libre está condicionado en función de sus dimensiones, el coeficiente de dilatación del material en cuestión, y las condiciones termométricas actuantes. Por ejemplo, si un cuerpo alargado con una sección transversal rectangular -que es el caso de los bloques de las máquinas de colada tipo oruga actuales- presenta sobre su sección transversal un perfil de temperaturas asimétrico con respecto al eje central que se extiende en la dirección longitudinal del cuerpo, entonces el cuerpo reaccionará con una deflexión. Mientras la masa longitudinal de un cuerpo largo aumenta linealmente con respecto a la de un cuerpo corto, la masa absoluta de la deflexión crece en igual sección transversal de los cuerpos e idéntico perfil de temperaturas, en una proporción que es aproximadamente el cuadrado de la relación longitudinal de los cuerpos comparados.

De la patente US 3,570,586 se conoce la subdivisión de los bloques en forma de vigas, que se extienden por sobre el ancho del molde de colada, en piezas relativamente pequeñas, llamadas también en lo adelante elementos de bloque, la colocación de estos últimos en la dirección lateral mediante barras de tracción, y la fijación de los bloques así originados, cuya rigidez es reducida con respecto a la de los bloques de una sola pieza, sobre vigas rígidas que presentan una temperatura prácticamente constante, con lo cual es posible evitar predominantemente las deformaciones durante las variaciones de temperatura de los bloques.

Sin embargo, este conocido diseño constructivo de los bloques demuestra ser demasiado costoso, ya que en este caso regularmente se trata de partes desgastables que tienen que ser reemplazadas. Además se observa que durante la operación, debido a las permanentes alternaciones de temperaturas tienen lugar corrimientos de los elementos, por lo que no se asegura la necesaria uniformidad de los bloques a largo plazo. Con ello no se logra el éxito previsto de esta aparente solución, por lo que debe renunciarse a su aplicación durante la operación.

Por otra parte, como se menciona anteriormente, el concepto en cuestión de reemplazo de los bloques, en especial debido a la liberación y fijación de los bloques sobre sus vigas, requiere un gran insumo de mano de obra, y una correspondiente interrupción prolongada de la producción de toda la línea de producción. Además, debido a la firme vinculación de los elementos de bloque a sus vigas, durante las variaciones de temperatura se impide la variación libre de la forma de dichos elementos, lo cual, como se mencionó anteriormente, origina tensiones internas adicionales en los mismos, y por ende se ejerce una influencia negativa sobre su vida útil de servicio.

Y es aquí que la invención propone una solución. La invención tiene por objeto crear una máquina de colada que esté en condiciones de satisfacer las condiciones señaladas en A), B) y C), para una utilización económicamente ventajosa de las máquinas de colada de tipo oruga.

La invención logra la tarea planteada mediante un procedimiento de colada de oruga que presenta las características de la reivindicación 1, así como con una máquina de colada que presenta las características de la reivindicación 4, y un procedimiento para el reemplazo de los bloques de una máquina de colada, que presenta las características de la reivindicación 28.

Las ventajas logradas mediante la invención deben verse esencialmente en el hecho que gracias a la máquina de colada de acuerdo con la invención:

-: las paredes del molde se mantienen planas durante el recorrido de los bloques a través del espacio de colada, por lo que sobre la anchura y longitud totales del mismo resulta un enfriamiento controlado y un grosor uniforme de la cuerda en formación, lo cual es un requisito preliminar para crear con el procedimiento productos de calidad superior con un material aleado y con cualquiera de los anchos requeridos en la industria;

\newpage

-: es posible reemplazar los bloques en una fracción del tiempo que era necesario hasta ahora para ello, y con esto

-: es posible reducir a un mínimo el insumo de mano de obra y los tiempos de parada de la totalidad de la instalación durante el reemplazo de los bloques.

: En una forma de realización preferida, la relación de la parte t, sobre la cual los bloques son mantenidos sobre el medio de transporte por medio de los imanes estacionarios, con respecto a la vía total U de la correspondiente oruga de colada, tiene un valor t/U entre 0,55 y 0,95. Con ello se logra la ventaja que los bloques se mantienen mediante los imanes estacionarios sobre el medio de transporte solamente allí desde donde se caerían del medio de transporte debido a la acción de la gravedad. En los tramos en los que no se ha instalado ningún imán estacionario, es posible remover los bloques del medio de transporte mediante un dispositivo de izado, sin necesidad de soltar medios de fijación.

En las reivindicaciones anexadas se caracterizan otras formas de realización ventajosas de la invención.

A continuación se explican más detalladamente la invención, y los desarrollos ulteriores de la misma a partir de representaciones, parcialmente esquemáticas, de varios ejemplos de realización.

Las mismas muestran:

Figura 1 una vista en perspectiva, de una forma de realización de una máquina de colada de acuerdo con la invención, con dos orugas de colada;

Figura 2 una vista lateral del molde de colada de la forma de realización representada en la Figura 1, de la máquina de colada de acuerdo con la invención;

Figura 3 un corte transversal con respecto a la dirección longitudinal a través de una oruga de colada en la zona de un eje de transmisión con arcos de inversión electromagnéticos y los correspondientes conductores eléctricos;

Figura 4 un corte ampliado tal como se indica en la Figura 3;

Figura 5 un recorte ampliado tal como se indica en la Figura 3;

Figura 6 una vista en perspectiva de un bastidor con dos elementos de bloque de acuerdo con una forma de realización de la máquina de colada de acuerdo con la invención;

Figura 7 una sección parcial a través de un bastidor equipado con dos elementos de bloque de acuerdo con la forma de realización representada en la Figura 6 de la máquina de colada de acuerdo con la invención;

Figura 8 una sección ampliada de la sección parcial representada en la Figura 7;

Figura 9 una vista en perspectiva, de un travesaño con bloques de acuerdo con una forma de realización de la máquina de colada de acuerdo con la invención;

Figura 10 una sección ampliada de acuerdo con la marcación E de la Figura 9;

Figura 11 una vista lateral sobre un bloque de acuerdo con la forma de realización representada en las Figuras 9 y 10 de la máquina de colada de acuerdo con la invención;

Figura 12 un corte a lo largo de la línea A-A de la Figura 11;

Figura 13 es una sección ampliada de acuerdo con la marcación B en la Figura 12;

Figura 14 es un corte transversal con respecto a la dirección longitudinal a través de la oruga de colada inferior de una forma de realización de la máquina de colada de acuerdo con la invención; y

Figura 15 un corte a lo largo de la línea B-B de la Figura 14.

La siguiente descripción se refiere a máquinas con dos cuerpos de máquina y orugas situados uno frente al otro, así como también a una dirección de colada horizontal o ligeramente inclinada, pero es válida también análogamente para máquinas con una dirección de colada vertical o fuertemente inclinada, y también, en lo que al tipo constructivo de las orugas y la sujeción de los bloques se refiere, como hemos mencionado también a las máquinas con una sola oruga.

El montaje fundamental de la máquina de colada que se describe de esta manera, puede observarse en la Figura 1. El material de colada líquido es conducido de manera usual al molde de colada mediante una tobera; dicho molde está formado por bloques 4 que mediante un mecanismo de transmisión, no representado, se desplazan en forma de oruga alrededor de una oruga de colada superior y de una oruga de colada inferior, 2; 3. De acuerdo con el estado actual de la técnica, el molde de colada está cerrado en ambos lados por unos diques laterales, estacionarios o de movimiento acompañante, no indicados en el dibujo.

Como se indica en las Figuras 6 y 7, por ejemplo, dos elementos de bloque 5 adyacentes entre sí en la dirección lateral se fijan por medio de unos bastidores, manteniéndose la posibilidad de una dilatación térmica. Cada uno de los bastidores 7 abarca dos travesaños 6 de material ferromagnético en forma de barra, orientados en la dirección lateral y separados entre sí en la dirección longitudinal de las orugas de colada 2; 3, los cuales se mantienen unidos entre sí mediante unas uniones transversales 23 que pueden ser atornilladas orientadas en la dirección longitudinal de las orugas de colada 2; 3. Entre cada dos travesaños 6 se insertan, en función del ancho del espacio de colada, uno o más elementos de bloque 5, de modo tal que las ranuras de suspensión 22 abiertas lateralmente, que se extienden en la dirección longitudinal, acogen a las uniones transversales 23 en las suspensiones 21. A tal efecto las separaciones laterales de las uniones transversales 23 son tan grandes que entre las uniones transversales 23 y la pared de las ranuras de suspensión 22 en la dirección lateral queda un juego de dilatación S (Figura 8). Con esta configuración de los bastidores 7 se asegura que los elementos de bloque 5 puedan dilatarse lateralmente dentro de los bastidores 7, sin ser obstaculizados por las uniones transversales 23. Además, los elementos de bloque 5 se ahusan en el área de sus suspensiones 21 en la dirección longitudinal de las orugas de colada 2; 3 de una manera que se corresponde con la separación entre los travesaños 6 en forma de barra. En su lado inferior los travesaños 6 presentan unas entalladuras 32 mediante las cuales se engranan en la cadena 10 (Figura 1).

Como se representa en las Figuras 9 a la 13, los elementos de bloque 5, ubicados lateralmente adyacentes entre sí en los bastidores 7, se mantienen elásticamente unidos mediante unas barras de tracción 16 a un bloque 4 que se extiende a todo lo ancho de las orugas de colada 2; 3. Estas barras de tracción 16 se extienden a lo largo de los travesaños 6. Para que las barras de tracción 16 puedan ser llevadas por delante de los elementos de bloque 5, los travesaños 6 tienen una configuración ahusada en su parte superior. En las delimitaciones laterales de los bloques 4 así montados, las barras de tracción 16 atraviesan cada una un apoyo elástico 14 colocado en el bastidor 7 situado exteriormente. Los apoyos elásticos 14 se encuentran por afuera de los elementos de bloque 5 lateralmente sobresalientes y presentan perforaciones 26 que se extienden en la dirección lateral, en las cuales son acogidos los resortes tensores 15 empujados hacia afuera sobre las barras de tracción 16. Las barras de tracción 16 presentan en su posición extrema una rosca 27 en la cual pueden enroscarse las tuercas de pretensado 18. Además, entre las tuercas de pretensado 18 y los resortes de tensado 15 se coloca en cada caso una pieza de compresión 17. Mediante las tuercas de pretensado 18 se pretensan axialmente los resortes de tensado 15 de manera tal que los apoyos elásticos 14 se presionan lateralmente contra los bloques 4. Con ello se presionan entre sí los elementos de bloque 5 dispuestos sobre el ancho de los cuerpos 2; 3 de la máquina mediante una fuerza de resorte y pueden dilatarse lateralmente en contra del efecto de las fuerzas
elásticas.

Por ello la invención que se describe a continuación consiste en que los bloques 4 que se extienden por sobre el ancho del molde de colada consisten en su dirección lateral en varias piezas, llamadas en lo adelante elementos de bloque 5, que se hallan posicionados en los bastidores 7 de material magnetizable y que se sostienen de manera tal que pueden deformarse sin impedimento bajo las variaciones de temperatura que se presentan, y de manera tal que los bloques 4 montados, como unidad, se asientan sobre unos medios de transporte en forma de cadenas 20 (Figura 2) preferentemente provistos de rodillos de cadena 10 (Figura 15), que circulan sobre vías sin fin alrededor de los cuerpos correspondientes de la máquina, habiendo entre las vías 11 (Figura 1) de las cadenas 20 (Figuras 2 y 3), sobre el lado inferior de las orugas 2; 3 de colada, unos imanes estacionarios, preferentemente rieles de imán, 12 (Figuras 1 y 5), y habiendo en los lados de entrada y salida 19a; 19b (Figura 2) del molde de colada, unos arcos de imán estacionarios 13 (Figura 1), a través de los cuales los bastidores 7 cargados con los elementos de bloque 5 son halados por las cadenas sobre las vías de recorrido 11, y conducidos sobre las mismas de manera tal que los bastidores se deslizan sin contacto sobre los rieles imantados fijos 12 y los arcos imantados 13 fijos, siendo posible disponer varias cadenas 20 sobre lo ancho del molde de colada, habiéndose dimensionado la separación reciproca entre dichas cadenas de manera tal que se evite una deflexión inadmisible del bastidor 7 situado sobre las cadenas 20 y con ello de los bloques 4 montados que abarcan el ancho del molde de colada, con lo cual, debido a la poca deformación de los elementos de bloque 4, relativamente pequeños, y a su posición determinada no modificable en los bastidores 7 a pesar de la variación de temperatura que se presenta durante el recorrido del molde de colada, independientemente de su longitud y ancho, se forman paredes en el molde prácticamente planas y con lo cual los bloques 4 se asientan libremente sobre el lado superior 4 de los cuerpos 2; 3 de la máquina, y durante su reemplazo mediante un dispositivo de izado provisto de un dispositivo de agarre adecuado pueden retirarse o instalarse sin necesidad de un gasto de tiempo o trabajo adicional para la liberación y fijación de los bloques 4.

El tamaño de los elementos de bloque, 5, depende de la deformación admisible durante el recorrido del molde de colada. De acuerdo con la presente invención, sobre la base de investigaciones y experiencia, la dimensión de un elemento de bloque 5, visto en la dirección lateral, no debe superar los 25 cm (Figura 3: "h").

De acuerdo con la presente invención la distancia máxima entre los apoyos de los bastidores, es decir, en el presente caso la separación entre dos cadenas, no debería superar una dimensión de 30 cm (Figura 3: "i").

Las fuerzas magnéticas deben sostener con seguridad el peso de los bloques 4 sobre el lado inferior de las orugas de colada 2; 3, y los arcos imantados 13 existentes en los lados de entrada y salida 19a; 19b del molde de colada. Dicha condición sólo puede satisfacerse con un guiado preciso de los bastidores 7 portadores de los bloques 4 sobre los rieles imantados 12 y del arco imantado 13, ya que por razones físicas la separación j entre los mismos y los bastidores 7 de los bloques 4, que se deslizan sobre ellos sólo puede ser de unas décimas de milímetro (Figura 5).

De acuerdo con la presente invención se satisface la condición mencionada ya que los arcos imantados estacionarios 13 y los arcos de las vías de recorrido 11 de las cadenas 20 presentan cojinetes planos o cojinetes de bolas, 28, y porque entre las ruedas dentadas para cadena 30 acopladas a las cadenas 20 se hallan posicionados unos ejes de transmisión 29 giratorios dispuestos sobre los mismos en la entrada y salida del molde de colada, con lo cual se asegura la concentricidad requerida de los arcos imantados 13 con las vías de recorrido 11 de las cadenas 20, así como su posición exacta con respecto a las orugas de colada 2; 3 y de las ruedas dentadas para cadena 30, por lo que la grieta de aire entre los arcos imantados 13 y los bloques 4 que se mueven sobre los mismos no se afecta, ni siquiera si se desplazan los ejes de transmisión 29 en los cuerpos de la máquina con el propósito de ajustar la distancia más favorable entre los árboles.

De acuerdo con la presente invención, la oruga inferior de colada 3, en el caso de las máquinas con una dirección de colada horizontal o solo ligeramente inclinada, en el lado de salida 19b, presenta una longitud mayor (Figura 2: "k") que para la oruga superior (Figura 2; "l"), con lo cual también los bloques 4 situados sobre la oruga inferior de colada 3 pueden reemplazarse de manera análoga a los superiores, sin impedimentos, para lo cual son llevados mediante la transmisión de la máquina, paso a paso sobre la prolongación (Figura 2, "k"-"l").

De acuerdo con la presente invención es posible prever sobre la prolongación del lado de salida de la oruga inferior de colada 3, una refrigeración adicional que actúa sobre el lado superior de la cuerda egresante, con lo cual se eleva de manera significativa la velocidad de salida de la cuerda generada y con ello la capacidad de la máquina de colada 1, como también la vida de los bloques 4, debido a que en correspondencia se reduce la cantidad de calor que los mismos han de absorber.

El efecto refrigerante puede efectuarse mediante el soplado de aire sobre la superficie del producto o mediante rociado de un agente refrigerante líquido, el cual se retira de manera conocida por succión desde la superficie de la cuerda y es enviado de regreso al circuito. Para el reemplazo de los bloques se procede a desplazar el dispositivo de refrigeración, provisto preferentemente de rodillos y apoyado sobre rieles, a la distancia requerida en la dirección de la colada, con lo cual se asegura el acceso a los bloques 4.

En el caso de las máquinas con una dirección de colada vertical o fuertemente inclinada, se interrumpe la fuerza de atracción magnética en el vértice del arco a lo largo de un tramo de tres a cuatro bloques 4, por lo que en dicho tramo los mismos se asientan libremente sobre las cadenas 20 y con ello todos los bloques 4 pueden ser izados y reemplazados mediante el correspondiente traslado hacia atrás de las cadenas.

De acuerdo con la presente invención, el reemplazo de los bloques 4 se caracteriza porque una placa suspendida en posición horizontal de un dispositivo de izado, provisto en su lado inferior de empaquetaduras y unido a un sistema de vacío, se hace descender sobre los bloques 4 que deben ser reemplazados, después de lo cual mediante el accionamiento de las válvulas correspondientes se activa el sistema de vacío existente entre la placa y los bloques, de manera tal que los bloques 4 se adhieren por succión a la placa y puedan ser reemplazados por el dispositivo con solo una fracción del tiempo y la mano de obra requeridos hasta ahora.

En virtud de la utilización de las invenciones que se dan a conocer mediante la presente se cumplen visiblemente las condiciones establecidas en (A) y (B).

Es conocida la utilización de las fuerzas magnéticas en las máquinas de colada de cuerdas de coladas de funcionamiento continuo. En la patente US 4,794,978 se describe un dique lateral con unidades de dique unidas articuladamente entre sí, que circulan sobre una vía cerrada, consistiendo los bloques de dique en un portabloques provisto de un imán permanente y en un bloque intercambiable de material ferromagnético, con lo cual este último es atraído por los imanes y de esta manera sostenido sobre la viga. En este caso, los bloques se asientan firmemente sobre los imanes que circulan por la totalidad de la vía, y a diferencia de la presente invención, se hallan los bloques expuestos sin interrupción a la fuerza de atracción magnética. Es evidente que para reemplazar los bloques, los mismos han de ser arrancados individualmente de su portabloque, lo cual requiere la aplicación de una correspondiente fuerza. En este caso, el reemplazo simultáneo de varios bloques no está previsto ni puede realizarse prácticamente. Dado que los bloques de dique han de consistir en un material ferromagnético, es imposible aplicar bloques homogéneos provistos de un coeficiente de conducción térmica mayor, tal como por ejemplo cobre o aluminio. A diferencia de dicha aplicación conocida, en el caso de la presente invención no se trata de imanes de movimiento acompañante, sino de rieles magnéticos fijos 12 sobre los cuales se deslizan los bloques 4 sin contacto, interrumpiéndose los rieles imantados 12 sobre el lado superior de las orugas de colada 2; 3, de manera tal que en esta zona los bloques 4 no se hallan fijos en dicho tramo y se asientan sobre las cadenas 20 con solamente su peso propio, gracias a lo cual es posible efectuar un reemplazo en el tiempo más breve posible.

Otra aplicación conocida de las fuerzas magnéticas en una máquina de colada de tipo orugas es la revelada en la publicación DE 4121169A1 en la cual los bloques que forman el molde de colada se hacen rotar mediante dispositivos previstos en ambos extremos del molde de colada, en 180 grados desde uno de los lados del cuerpo de la máquina sobre la vía de recorrido en el sentido opuesto; cuatro imanes situados sobre una cruz giratoria capturan los bloques y los sostienen durante su transporte.

Nuevamente, el diseño constructivo y el objetivo de la aplicación se diferencian claramente de los de la invención aquí descrita, en la cual no se utilizan cuerpos imantados móviles para el transporte de los bloques sobre la vía de recorrido. En el caso del diseño constructivo mencionado publicado de la máquina no se ha previsto, ni puede realizarse, un reemplazo grupal de los elementos de bloque.

En el caso de las máquinas en las cuales el molde de colada está formado por delgadas bandas de acero de movimiento acompañante (en inglés americano: "belt caster"), es posible contrarrestar mediante fuerzas magnéticas una distorsión indeseada de las bandas debido al calentamiento durante el recorrido en el espacio de colada (Patente Británica No. 1 388 378, LX Pat. Nr. 79065).

Es evidente que en cuanto a objetivo y tipo de las aplicaciones conocidas de imanes existe una diferencia fundamental con respecto a la presente invención. En el caso de la presente invención se impide que se caigan los bloques 4 que se hallan sin mayor fijación sobre las vías arqueadas dispuestas en la entrada y salida del espacio de colada y en el lado inferior de las orugas de colada 2; 3.

A efectos de lograr para los bloques 4 un tiempo de servicio esencialmente más prolongado que en el caso de las máquinas utilizadas hasta ahora, es necesario reducir en un valor mínimo sus tensiones alternas, que se presentan cíclicamente, impuestas por las condiciones térmicas, con el fin de retardar la formación de fisuras en el lado delantero del bloque 4 debido a una fatiga del material del bloque. Como se describió anteriormente, de acuerdo con la invención, los bloques 4 se sostienen en sus bastidores 7 de manera tal que pueden deformarse sin impedimentos en la totalidad de las tres dimensiones durante las oscilaciones termométricas que se presenten, para que en los bloques 4 no se originen tensiones perjudiciales adicionales debido a las fuerzas de fijación exteriores actuantes sobre los mismos. Con ello se retarda la fatiga del material del bloque y se prolonga la vida útil del mismo.

De acuerdo con una forma de realización de la presente invención, la refrigeración tiene lugar solamente sobre el lado posterior de los bloques 4, de manera tal que en los mismos habrá siempre un flujo calórico en la misma dirección, con lo cual se reduce considerablemente la diferencia entre la temperatura máxima y la mínima en el lado delantero crítico, lo cual tiene como consecuencia que también se reducen las tensiones térmicas alternas que se presentan, gracias a lo cual se logra una considerable extensión de la vida operativa con respecto a los bloques cuya forma no puede modificarse libremente y que además se refrigeran en su lado frontal.

De acuerdo con la práctica conocida es posible elevar más aún y de manera considerable la vida operativa de los bloques 4 proveyendo el lado delantero con una capa protectora térmicamente aislante, de un material cerámi-
co.

De acuerdo con la presente invención se logra una considerable extensión de la vida operativa proveyendo el lado delantero de los bloques 4 de una película con pocas décimas de milímetro de espesor, por ejemplo de acero o titanio, cuya resistencia supera esencialmente la del material del bloque y que por el hecho de tener un bajo coeficiente de conducción térmica funciona también como reductor del paso calórico, de manera tal que se reduce la temperatura máxima que se presenta sobre la superficie del material subyacente del bloque, con lo cual se debilitan en forma correspondiente las tensiones térmicas periódicamente alternantes y por ende la fatiga del material.

Como se comprobó anteriormente, se logra otra extensión del tiempo de servicio de los bloques 4 mediante una refrigeración secundaria de la cuerda colada sobre la prolongación del cuerpo inferior de la máquina.

Mediante la aplicación de las medidas recién expuestas se cumple también la condición anteriormente requerida en (C).

El sistema de refrigeración para los bloques 4 de la máquina descrita en la presente, representado en las Figuras 14 y 15, consiste en que se bombea el líquido de refrigeración bajo presión en un cajón incorporado en las orugas de colada 2; 3, que abarca el ancho de las orugas de colada 2; 3, cuyo líquido fluye desde dicho cajón a través de los canales de refrigerante 8 dispuestos sobre el lado superior de las orugas de colada 2; 3, paralelamente a la dirección de la colada entre las vías de guiado de las cadenas 20, cuyos canales presentan unas toberas 9 distribuidas a su largo; mediante dichas toberas se distribuye el chorro de refrigerante 34 sobre el lado posterior de los bloques 4, con lo cual se obtiene una refrigeración uniforme de los mismos.

De acuerdo con la presente invención, una pluralidad de las toberas 9 se orienta de manera tal que los chorros de refrigerante 34 confieren a los bloques un impulso en la dirección de la colada, o cuando sea necesario, en contra de la dirección de la colada, a efectos de así optimizar la fuerza de cierre entre las filas sucesivas de los bloques, por medio de la dirección favorable de la colada dada por el proceso de la colada.

Con el fin de impedir un indeseable flujo egresante del líquido refrigerante desde las orugas de colada 2; 3, el líquido refrigerante calentado se recoge en una cámara de retorno 35 del agente refrigerante, y se aspira por succión de manera conocida desde las orugas de colada 2; 3, y, como es usual en las instalaciones de colada, se reintroduce en un circuito cerrado que incluye un separador de aire, un enfriador de retorno, u depósito de agente refrigerante, bombas, un filtro, instalaciones de medición y de regulación, etc.

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Se prefiere que las cadenas 20 que transportan los bloques 4 estén provistas de rodillos 10, con el fin de reducir a un mínimo la fricción sobre la vía de recorrido 11. En este caso, los rodillos 10 de al menos una de las cadenas 20 ruedan sobre una vía de recorrido 31 provista de guías laterales, con lo cual los bloques 4 se guían lateralmente.

El accionamiento de las cadenas 20 con los bloques 4 asentados sobre las mismas tiene lugar mediante las ruedas dentadas para cadena 30 dispuestas en los lados de entrada y de salida 19a; 19b del molde de colada, junto a la vía de recorrido 11; los árboles 29 de dichas ruedas están unidos a una transmisión cuyas revoluciones por minuto puede regularse.

De acuerdo con la presente invención, el accionamiento de los bloques 4 de la oruga de colada superior 2 tiene lugar en el lado de salida 19b del molde de colada, de manera tal que los bloques 4 en el lado inferior, es decir en la zona del molde de colada, bajo el efecto del peso de los bloques 4 situados sobre la vía de recorrido en forma de arco en el lado de entrada, se deslizan unos hacia otros con un efecto sellante, por lo cual, y en función de las condiciones de fricción de las cadenas 20 sobre la vía de recorrido 11 y de la inclinación del molde de colada, se aplica sobre el árbol 29a portador de las ruedas dentadas para cadena 30, en el lado de entrada 19a, un momento de giro adecuado en contra de la dirección de giro, a efectos de reducir la fuerza entre las filas de los bloques dispuestos sucesivamente en el molde de colada, a las magnitudes requeridas y admisibles.

De acuerdo con la presente invención, también se logra el mismo efecto sobre el cuerpo inferior 3 de la máquina, disponiendo que el árbol motor 29c de la cadena 20 se halle en el lado de entrada 19a del molde de colada y confiriendo un momento de giro contrario adecuado al árbol 29d dispuesto en el lado de salida 19b junto con las ruedas dentadas para cadena 30 que se encuentran sobre el mismo, de manera tal que las filas de los bloques topen entre sí en la zona del molde de colada y con ello se sucedan de manera continua.

Si bien debido a sus dimensiones relativamente pequeñas los elementos de bloque 5 solo se modifican en forma muy reducida frente a las variaciones termométricas, es necesario tener presente dichas modificaciones.

De acuerdo con la presente invención, el problema se resuelve haciendo que las articulaciones de los miembros de la cadena 26, vistas en la dirección longitudinal, tengan un juego de manera tal que la división de las cadenas 20 pueda adaptarse a la dimensión de los bloques 4 fríos así como también de los bloques 4 que se calientan durante el recorrido por el molde de colada, y al dentado de las ruedas dentadas para cadena 30.

En el tipo de accionamiento recién descrito, los bloques 4, en función de su temperatura sobre el lado de las orugas de colada 2; 3 opuesto al molde de colada, pueden separarse entre sí en virtud del juego en las articulaciones de las cadenas 20, con lo cual se origina un espacio intermedio entre los bloques sucesivos 4.

Por ello y de acuerdo con la presente invención, los bloques 4 se disponen en su bastidor 7 desplazados en una dimensión u (Figuras 6 y 15) de manera tal que siempre exista un recubrimiento del espacio intermedio, con lo cual se impide en las zonas frías el paso del flujo de líquido refrigerante entre los bloques 4 sobre el área del molde.

Es evidente que los bloques 4 asentados sin fijación sobre las cadenas 20 deben ser asegurados contra un corrimiento sobre el miembro 26 de cadena correspondiente.

De acuerdo con la presente invención, los miembros de cadena 26 presentan un dentado que de manera adecuada se engrana en los bloques 4, con lo cual se determina y asegura la posición de los mismos sobre las cadenas 20 circulantes.

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Documentos mencionados en la descripción

Esta lista de los documentos mencionados por el solicitante ha sido confeccionada exclusivamente para la información del lector y no forma parte integral del documento de patente europea. La misma fue confeccionada con sumo cuidado; pero la EPA no asume ninguna responsabilidad por cualquier error u omisión.

Documentos de patente mencionados en la descripción

\bullet US 3570586 A [0020] [0025]

\bullet US 5979539 A [0020]

\bullet US 4794978 A [0048]

\bullet DE 4121169 A1 [0049]

\bullet GB 1388378 A [0051]

Claims

1. Método de colada de tipo oruga para la fabricación continua de barras y bandas de material metálico o no metálico que se realiza en un molde de colada el cual está formado por bloques (4) que circulan similar a una oruga en un medio de transporte alrededor de una oruga de colada (2; 3), caracterizados porque son sujetados al menos en una porción t de la trayectoria de circulación U, donde se caerían de dicho medio transporte debido a la gravedad, sobre dicho medio de transporte por medio de los imanes fijados estacionariamente.

2. Un método de colada como se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado porque el molde comprende una oruga de colada superior y una inferior (2; 3).

3. Un método de colada como se reivindica en la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la proporción entre la porción t en la cual los bloques (4) son sujetados sobre los medios de transporte por medio de los imanes estacionarios y la trayectoria total de circulación U de la al menos una oruga de colada (2; 3), t : U, es entre 0,55 y 0,95.

4. Una máquina de colada (1) para llevar a cabo el método como se reivindica en una de las reivindicaciones 1 a la 3, en el cual al menos una pared del molde de oruga consiste en bloques (4) que circulan de manera similar a una oruga alrededor al menos de una oruga de colada (2; 3), caracterizada porque los bloques (4) se apoyan libremente sobre un medio de transporte, preferentemente una cadena (20), de modo que al producirse cambios de temperatura se puedan deformar libremente en todas las direcciones; dichos bloques (4) son atraídos al menos en una porción de la trayectoria de circulación de la al menos una oruga de colada (2; 3) por medio de los imanes estacionarios contra las vías de recorrido (31) y son guiados por los medios de transporte de modo que los bloques (4) puedan ser movidos sin contacto sobre los imanes estacionarios.

5. Una máquina de colada (1) como se reivindica en la reivindicación 4, caracterizada porque los imanes son imanes permanentes o preferentemente electroimanes.

6. Una máquina de colada (1) como se reivindica en la reivindicación 5, caracterizada porque como imanes se proporciona un número de imanes separados.

7. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones de la 4 a la 6, caracterizada porque

A): los bloques (4) que se extienden a lo ancho del molde consisten, en la dirección lateral, en varios elementos de bloque (5) que se colocan en bastidores hechos de un material ferromagnético (7) y se sostienen preferentemente por medio de barras de tracción (16) provistas de resortes de tensión (15) de manera tal que, al producirse intercambios de temperatura durante el proceso de colada, puedan ser deformados libremente;

B): los bloques (4) juntados por medio de los bastidores (7) descansan sobre las orugas de colada (2; 3) como una unidad y sin ninguna fijación mecánica,

C): al menos un carril magnético inmóvil (12) que es colocado entre las vías de recorrido (11) de los medios de transporte y la superficie inferior de la al menos una oruga de colada (2; 3) y al menos un arco magnético inmóvil (13) que es colocado en el lado de la entrada y en el lado de la salida (19a; 19b) del molde, por medio del cual los bastidores (7) que portan los elementos de bloque (5) son atraídos sobre las vías de recorrido (11) por medio de los medios de transporte y guiados sobre las mismas de manera tal que los bastidores (7) puedan ser movidos sin contacto sobre los carriles magnéticos inmóviles (12) y los arcos magnéticos (13).

8. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 7, caracterizada porque a lo ancho del molde se colocan varios medios de transporte, preferentemente cadenas (20), con una distancia lateral ("j") entre ellas tal que se evite cualquier flexión indebida de los bastidores (7) colocados sobre los medios de transporte y por tanto de los bloques compuestos (4) que se extienden a lo ancho del molde, de modo que debido al bajo grado de deformación de los elementos de bloque (5) y a su posición plana mantenida dentro de los bastidores (7) las paredes del molde, independientemente de su longitud y de su ancho, sigan siendo prácticamente uniformes, a pesar del calentamiento de los bloques (4).

9. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 8, caracterizada porque al menos en una porción de la superficie superior de los cuerpos de la máquina, los bloques (4) se apoyan libremente sobre los medios de transporte (20) y se pueden retirar y substituir sin ningún gasto adicional de tiempo y trabajo en el curso de una operación de intercambio realizada por medio de un equipo de extracción provisto de un agarrador adecuado.

10. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 9, caracterizada porque los bastidores (7) están hechos de un material ferromagnético.

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11. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 10, caracterizada porque los medios de transporte son cadenas (20).

12. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 11, caracterizada porque los medios de transporte están provistos de rodillos (10).

13. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 12, caracterizada porque la longitud de los elementos de bloque (5), medida en la dirección lateral, es de 25 cm ("h") cuando
más.

14. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 13, caracterizada porque la distancia entre los medios de transporte que portan los bastidores (7) es de 30 cm ("j") cuando más.

15. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 14, caracterizada porque tiene una dirección de colada horizontal o levemente inclinada y comprende una oruga de colada inferior (3) y una oruga de colada superior (2), la oruga de colada inferior (3) tiene una longitud ("k") y la oruga de colada superior (2) tiene una longitud más corta ("I") y dispuestas de manera tal que en el lado de la salida del molde, la oruga de colada inferior (3) sobresalga con respecto a la oruga de colada superior (2), permitiendo así intercambiar también los bloques (4) de la oruga de colada inferior (3) de manera análoga a los de la oruga de colada superior (2) sin ningún obstáculo moviéndolos gradualmente sobre dicha porción extendida.

16. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 15, caracterizada porque

a): las dos orugas de colada (2; 3) comprenden cada una dos ejes (29a; 29b; 29c; 29d) que tienen ruedas dentadas para cadena (30) fijadas concéntricamente;

b): los arcos magnéticos (13) son colocados por medio de cojinetes planos o cojinetes de bolas (28) en los ejes giratorios (29) de las ruedas dentadas para cadena (30), lo que hace posible asegurar la concentricidad requerida de los arcos magnéticos (13) con la vía de recorrido (11) de los medios de transporte, así como la posición exacta de estas partes con respecto a los cuerpos de la máquina.

17. Una máquina de colada (1) como se reivindica en la reivindicación 15 ó 16, caracterizada porque en la porción de la oruga de colada inferior (3) que sobresale con respecto a la oruga de colada superior (2), se proporciona un mecanismo de enfriamiento secundario para el producto de colada que puede ser retirado cuando se cambian los bloques (4).

18. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 17, caracterizada porque los bloques (4) tienen una superficie trasera de frente a las vías de recorrido (11) y se proporciona un mecanismo de enfriamiento para dicha superficie trasera de los bloques (4).

19. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 18, caracterizada porque los bloques (4) tienen una superficie delantera que forma la pared del molde y que está provista de una capa protectora termoaislante, hecha preferentemente de un material de cerámica.

20. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 19, caracterizada porque los bloques (4) tienen una superficie delantera que forma la pared del molde y que esta provista de una capa protectora resistente al desgaste, hecha preferentemente de un material de cerámica.

21. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 20, caracterizada porque los bloques (4) tienen una superficie delantera que forma la pared del molde y que está provista de una película hecha de titanio o acero y/o sus aleaciones, preferentemente con un grueso de menos de 0,5 mm.

22. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 3 a la 20, caracterizada porque se proporciona un mecanismo de enfriamiento para los bloques (4) que comprende una pluralidad de inyectores (9) orientados de manera tal que los chorros del líquido refrigerante (34) impartan una impulsión a los bloques (4) en, o en caso de necesidad contra, la dirección de colada, dependiendo de la dirección de colada más ventajosa, que es impuesta por el tipo de proceso de colada usado, para optimizar de esta manera la fuerza de agarre entre las filas de bloques sucesivas.

23. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 22, caracterizada porque comprende una impulsión para los bloques (4) que se proporciona en la oruga de colada superior (2) en el lado de la salida (19b) del molde, un impulso angular contra la dirección de rotación impartida al eje (29a) en el lado entrada (19a).

24. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 16 a la 23, caracterizada porque comprende una impulsión para los bloques (4) que se proporciona en la oruga de colada inferior (3) en el lado de la entrada (19a) del molde y porque se imparte un momento antitorsión adecuado al eje (29d) dispuesto en el lado de la salida (19b) y que soporta la ruedas dentadas para cadena (30), de modo que en la región del molde, las filas del bloque linden unas con otras y así lleguen a apoyarse firmemente una contra otra.

25. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 11 a la 14, caracterizada porque cada cadena (20) tiene eslabones de cadena (26) conectados entre sí por medio de uniones, dichas uniones son proporcionadas con una separación que se extiende en la dirección longitudinal de modo que el espaciado de las cadenas (20) pueda adaptarse a las dimensiones de los bloques (4), tanto en su estado frío y como en su estado caliente al pasar a través del molde, y a los dientes de las ruedas dentadas para cadena (30).

26. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 25, caracterizada porque los bloques (4) se ajustan en sus bastidores (7), para tender un puente sobre cualquier interespacio que se presente entre los bloques (4), y evitar que el líquido refrigerante pase sobre la superficie delantera de los bloques (4) que forman la pared del molde.

27. Una máquina de colada (1) como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 25 ó 26, caracterizada porque los eslabones de cadena (26) tienen dientes que enganchan con los bastidores (7) de los bloques (4) de forma tal que se defina y asegure la posición de estos últimos con respecto a los medios de transporte circulantes.

28. Un método para intercambiar los bloques (4) de una máquina de colada como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 4 a la 27, caracterizado porque una placa suspendida en un equipo de extracción, provista en su superficie inferior con sellos y conectada a un sistema al vacío es bajada a los bloques (4) a ser intercambiados, con lo cual se activa el sistema al vacío de modo que los bloques (4) sean aspirados por la placa y de esa forma se pueden substituir en una fracción pequeña del gasto de tiempo y trabajo que ha sido necesario hasta ahora para realizar esta operación.