CN1964806B - 铸造机、铸造方法及更换铸造机块部件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明的铸造机和在其基础上的履带式铸造方法的特征在于，构成铸模的各个块部件(4)绕一铸造履带(2、3)履带式循环并且在侧面的方向分成各个相互固定在一起的元件，其中这些元件放在一输送装置上，并且至少在履带的圆周的一部分上借助于各固定的磁铁的吸力保持在该输送装置上。

Description

铸造机、铸造方法及更换铸造机块部件的方法

技术领域

本发明涉及一种履带式铸造方法、一种铸造机和一种用于更换铸造机的块部件(Block)的方法。 

背景技术

这样的机器用作特别由铝及其合金、但也由其他的材料例如锌、铜、黄铜和钢以及由各种非金属材料连续制造条材和带材，以下称为线材。 

在前个和上个世纪已开发了与此有关的方法和设备。参阅E.赫尔曼(Hermann)的书“线材铸造手册”，1958年，以及“连续铸造手册”，1980年(铝出版社，杜塞尔多夫)。因此除了其他的结构形式外还设计出铸造机，其中通过沿铸模的宽度延伸的彼此排列的多个块部件构成铸模，在其中实现熔体的硬化。 

为了在硬化的浇铸材料与铸模之间保持尽可能小的摩擦，块部件与产生的线材一起以相同的速度一直移到铸模的终端，在那里块部件脱离线材并经由链轮或弧形导轨导向机身的背面并在再次转向以后又导向铸模的入口。 

块部件在这里按照需要的工作条件可以由抗磁性的或铁磁的材料、优选铜或铝，以及铸铁或钢制成。 

这种型式的铸造设备作为所谓履带式机器是已知的并且按照美国的技术术语被称为“具有履带式模具的机器”和也称为“块式铸造机”。 

借助于一驱动装置各块部件作为连续的履带绕一机身循环，其中一种结构形式具有两个相互对置的机身，它们定位成使在铸模内相互面对的壁之间的间距考虑到熔体在硬化时的收缩与待铸造的线材的厚度相应。 

另一结构形式的区别在于，机器只具有一个由履带绕行的机身， 其中将熔体浇铸在履带上，并且在履带上延续地硬化成一线材。硬化的线材优选由一保护气体覆盖，以防在硬化熔体的自由的上侧上发生不允许的氧化。 

以下描述特别涉及具有两个相互对置的机身和履带的机器。这涉及机身和履带的结构形式和功能，以下描述的新特点也适用于具有只一个机身与绕行的履带的机器。 

在运行中在一熔炉中准备的熔体通过一流槽流入到在机器的入口侧上设置的槽中，该槽沿铸模的宽度延伸，并且在其中将金属水平(Metallniveau)通过控制的材料流量保持在需要的高度上。由这里将熔体通过一所谓浇铸喷嘴导入铸模中，铸模在入口侧由所述喷嘴、在出口侧由硬化的线材和在两侧由所谓侧坝限定。在这种情况下铸造方向可以是垂直的、水平的或倾斜的。 

从铸模中输出的线材的速度取决于材料及其厚度以及块材的物理特性及其在铸模入口处的温度。线材用于履带式铸造机的通常的厚度处在1.5与3cm之间、优选2cm。从机器输出的线材的速度必须按照相应的比例加以控制和匹配并且通常处在2与12m/min之间。将产生的线材在离开机器以后按已知的方式供给其他的工作过程。 

在通过铸模时各块部件与浇铸材料接触吸收待由其散发的热并在绕机身的运行过程中借助于一水状的冷却剂加以冷却。按照经验块部件的厚度根据待储存的热量大致为待铸造的线材的三倍至五倍。 

由于物理的原因，已知的履带式铸造机带有一大的问题。 

由于在通过铸模的过程中单侧的加热使块部件产生不符合要求的变形，亦即出现扭曲，这种扭曲随着块部件长度的增大而变得更大。此时铸模的各壁变成不平的，因此在至今已知的结构形式中在模具壁与硬化的线材之间出现局部的间隙。这除引起生产的线材的不均匀的厚度之外还引起从浇铸材料向模具壁的不能控制的热流，由此在硬化材料中出现局部不允许的热应力，所述热应力在线材的所形成的构造中可以导致不能容忍的裂纹。此外各彼此接连的块部件的接合处变成不紧密的，这在线材表面上产生台阶和飞翅，因为熔体进入模具壁的 空隙和缝隙中。 

对此还有伸入铸腔的浇铸喷嘴的密封的问题，因为必须绝对地避免熔体的回流。显而易见的是，块部件被变形越强，密封越难。 

如果块部件的随后的冷却发生在事先与熔体接触的表面上，则显著地提高热应力，所述表面以下称为前面。 

根据在加热的与冷却的表面之间出现的温度差的高低，在该侧面上周期性产生的压应力和拉应力可能超过块材的弹性极限，这由于在块部件的前面中出现的材料疲劳导致网状的裂纹，因此相应地损害铸造产品的表面，一种情况是在较短的使用时间以后就必须更换和修整正在使用的块部件。 

由于块部件的所述的高的热应力，一般必须将其视为磨损件，其必须定期地由再处理的或新的块部件替换。 

虽然履带式铸造机相对其他的连续工作的铸造方法在产品质量方面具有明显的优点，但至今的结构形式的机器由于列举的问题，除以下所述的机器以外，只主张用于制造较窄的线材，因为随着渐增的线材宽度大大地增加所述的困难性。 

由US专利US 3,570,586和US 5,979,539已知一种设备，该设备即使在宽的机器中也试图防止块部件的扭曲变形，而且通过将沿铸模的宽度延伸的条状的块部件利用强力的固定元件夹紧在刚性的、具有实际上不变的温度的钢梁上，该钢梁平面惯性矩为块部件的平面惯性矩几倍，借此可在相当大程度上防止块部件的不允许的变形。其中在各块部件回行的过程中通过用一水状的冷却剂喷射模具壁实现块部件的冷却。这已知的方案相对其他的结构形式允许显著地加宽机器，从而利用新或修整的块部件在限定的时期内可以生产达1.8m宽度的良好质量的铝合金线材。这样的结果基于这样的事实，即除强制地保持模具壁的平面度以外由于块部件的较大的质量通过冷却的匹配可以良好地控制其温度，由此能够实现待铸造的材料优化的硬化过程，从而除改进产品的质量以外也可以加工金属材料及其合金的较大的下铸底板。 

但多年的经验表明，以上列举的问题利用所述的夹紧块部件的方案只部分地得到解决。由于各块部件在温度变化时被阻止变形，按照材料力学的定律在其中产生相当高的应力，其以相同的符号与在本来产生于模具壁中的热应力叠加，由此大大加速伴随有裂纹形成的材料疲劳。由于紧接着块部件的加热用冷却剂喷射与铸件接触的同一表面，还要显著加重上述的影响。此外经验表明，块部件虽然其固定在刚性梁上在一定的工作时间之后仍然具有扭曲，因此如上所述，影响产品的质量。所述不允许的结果是，在较短的使用时间以后必须更换块部件，这由于在坚固的梁上的强力的固定总是需要大的工作量并从而需要负担设备的经济性的工作中断。 

由于上述的关于履带式铸造机的认识和经验显而易见的是，为了解决仍存在的问题，其进一步的开发对于有关的工业是很重要的，因为涉及的铸造方法在相对于其他的方式关于经济性以及待加工的材料及其合金的多样性和产品的质量相应的改进时提供公认的优点。已发现，有效的运行只在下列条件下出现： 

A)机器结构形式的方案为生产高质量的线材必须适用于工业需要的任何宽度； 

B)块部件的更换必须以至今为此需要的时间的一小部分实现，以便将工作量和整个生产设备的停歇时间限制到最小； 

C)相对至今的寿命显著提高块部件的使用寿命。 

经验表明，由于产生的线材均匀的硬化过程的要求，块部件在通过铸模并从而热从其流入铸模的壁中的过程中的变形按照浇铸材料的硬化特性最多允许十分之一至十分之二毫米。 

物理上决定，在加热或冷却过程中一自由物体的绝对的尺寸和形状变化取决于其尺寸、相关材料的膨胀系数和出现的温度情况。如果例如一细长的具有矩形横截面的物体，如其在至今的履带式铸造机的块部件的情况，相对于在物体的纵向方向延伸的中心线在横截面上具有不对称的温度分布，则引起物体弯曲。而长的物体相对短的物体的长度尺寸线性加大，弯曲的绝对尺寸在物体的相同横截面和相同的温 度分布的情况下近似地以对比物体的长度比例的平方增大。 

由美国专利US 3,570,586已知沿铸模的宽度延伸的条形块部件分成多个较小的件，以下也称为块元件，并且在侧面的方向借助于各拉杆拉紧在一起并且将这样形成的块部件固定在刚性的、具有实际上不变的温度的支架上，其刚度相对于整体的块部件降低，借此可在相当大程度上避免块部件在温度变化时的变形。 

但该已知的块部件结构证明是过于耗费的，因为在这里涉及待定期更换的磨损件。此外表明，在运行中由于持续的温度变化发生元件的位移，因此不能持续地确保块部件所需的平面度。因此利用所述显而易见的方案没有取得预期的成果，从而必须放弃在运行中的使用。 

此外，如上所述，更换块部件所涉及的方案特别由于块部件在其支架上的拆卸和固定需要大的工作量和整个的生产线的相应长时间的工作中断。此外块元件在温度变化时由于块元件在其支架上的强力的连接阻止其自由的形状变化，这如以上所说明的，在各元件中引起附加的应力和从而对其使用期限产生负面的影响。 

发明内容

在这里本发明将有消除这些弊端。本发明的目的在于，提供一种铸造机，其在(A)、(B)和(C)列举的条件下能够实现履带式铸造机的经济上成功的使用。 

在本发明的第一方面，利用一种具有以下技术特征的履带式铸造方法实现本发明的目的，即：用于连续制造金属或非金属材料的条材或带材的履带式铸造方法，在一铸模中实施该铸造方法，该铸模由多个块部件构成，这些块部件在一输送装置上绕一铸造履带履带式循环并且至少在循环轨道U的一部分t上，在那里所述块部件由于重力会从输送装置上落下，借助于固定的固定磁铁保持在输送装置上。 

在本发明的第二方面，一种具有如下技术特征的铸造机实现本发明的目的利用，即：利用一铸模连续制造金属或非金属材料的条材和带材，在铸模上至少一个壁由块部件构成，所述块部件绕至少一个铸造履带履带式循环；其中，各块部件松动地放在一输送装置上，从而 所述块部件在温度变化时可以在所有的方向自由地变形，其中各块部件至少在至少一个铸造履带的循环轨道的一部分上借助于固定的磁铁被吸向导轨并且由输送装置引导，从而各块部件可不接触地沿固定的磁铁运动。 

在本发明的第三方面，利用一种具有如下技术特征的更换铸造机的块部件的方法达到所提出的目的，即：将在提升装置上悬挂的、在下面上设有密封件的、连接于一真空***的板降到待更换的块部件上，然后启动真空***，从而块部件被紧吸在板上并借助于提升装置以一小部分的至今的时间耗费和工作量可更换各块部件。 

由于本发明的铸造机，通过本发明取得的优点基本上在于： 

-模具壁在块部件通过铸腔运行时仍保持平面的，从而沿其全宽和全长产生所形成的线材的受控制的冷却和均匀的厚度，为利用该方法用合金的材料和工业需要的任何宽度生产高品质的产品创造了先决条件。 

-块部件的更换可以以至今为此需要的时间的一小部分实现；并因此 

-在块部件的更换过程中可将工作量和整个生产设备的停歇时间限制到最小。 

在本发明的一优选的实施形式中，在其上块部件借助于固定的磁铁保持在输送装置上的部分t，与相应的铸造履带的整个循环轨道U之间的比值t∶U在0.55与0.95之间。由此可达到的优点是，块部件通过固定的磁铁只在那里保持在输送装置上，否则在那里块部件会由于重力从输送装置上落下。在未安装固定的磁铁的区段上，块部件可以借助于一提升装置从输送装置上移除而不需要脱开固定装置。 

优选的是，各块部件具有一构成铸模壁的前面，该前面设有一由钛或钢或其合金制成的厚度小于0.5mm的薄膜。 

优选的是，各链节具有一轮齿，该轮齿嵌入到各块部件的框架中，以此确定和保证各块部件在循环的输送装置上的位置。 

附图说明

以下借助多个实施例的部分示意图还要更详细地说明本发明和本发明的进一步构成。其中： 

图1包括两个铸造履带的本发明铸造机的一种实施形式的透视图； 

图2图1中所示本发明的铸造机的实施形式的铸模的侧视图； 

图3铸造履带在包括各电磁的转向弧形件和附属的导电体的驱动轴的区域内横向于纵向方向的剖视图； 

图4如图3中标出的放大的部分； 

图5如图3中标出的放大的部分； 

图6按照本发明的铸造机的一种实施形式包括两个块元件的框架的透视图； 

图7按照图6中所示的本发明的铸造机的实施形式的配备两个块元件的框架的局部剖视图； 

图8图7中所示的局部剖视图的放大的部分； 

图9按照本发明的铸造机的一个实施形式的包括各个块部件的横梁的透视图； 

图10按照图9中的标记E的放大的部分； 

图11按照图9和10中所示的本发明的铸造机的实施形式的块部件的侧视图； 

图12沿图11中线A-A截取的剖视图； 

图13按照图12中标记B的放大的部分； 

图14按照本发明铸造机的实施形式的下铸造履带的横向于纵向方向的剖视图； 

图15沿图14中线B-B截取的剖视图。 

具体实施方式

以下描述涉及包括两个相互对置的机身和履带的机器以及涉及水平的或轻微倾斜的铸造方向，但按意义也适用于具有垂直的或大倾斜的铸造方向的机器，以及，只要其涉及履带的结构形式和块部件的固 定，如上所述，也适用于只有一个履带的机器。 

对此描述的铸造机1的基本结构由图1是显而易见的。液态的浇铸材料以通常的方式借助一喷嘴导入铸模中，该铸模由借助于一未示出的驱动装置履带式地绕一上铸造履带和一下铸造履带2、3运行的多个块部件4构成。铸模在两侧按照现有技术由未示出的固定的或也一起运行的侧坝封闭。 

如图6和7中所示，例如将两在侧面方向相互限定的块元件5借助于框架相组合而保留热膨胀的可能性。每一框架7包括两个沿铸造履带2、3的纵向方向彼此间隔开的、在侧面方向设置的杆状的铁磁材料的横梁6，其借助于沿铸造履带2、3的纵向方向设置的可拧紧的横向连接件23固定在一起。在每两个横梁6之间按照铸腔的宽度***一个或多个块元件5，而使沿纵向方向延伸的、在悬置装置21上的、侧向敞开的悬置槽22容纳横向连接件23。其中各横向连接件23的侧向间距这么大，使在各横向连接件23与各悬置槽22的壁之间在侧向的方向保留一膨胀间隙S(图8)。通过这种框架7的构形确保各块元件5在框架7内可以侧向地膨胀，而不受横向连接件23的妨碍。此外各块元件5在其悬置装置21的区域内沿铸造履带2、3的纵向方向按照各杆形横梁6的间距缩小。各横梁6在其下面具有各缺口32，通过所述缺口各横梁6嵌入链条10(图1)。 

如图9至13中所示，在框架7中侧面相互贴紧的各块元件5借助于各拉杆16弹性地固定在一起而形成一沿铸造履带2、3的整个宽度延伸的块部件4。这些拉杆16沿横梁6延伸。为了使各拉杆可以通过各块元件5，各横梁6上面构成缩小的。在这样组成的块部件4的各侧面边界上各拉杆16穿过各一个安装在外面的框架7上的弹簧支座14。各弹簧支座14在外面贴紧侧向的位于外面的块元件5并具有在侧向方向延伸的孔26，在其中容纳从外面沿拉杆16推入的张紧弹簧15。各拉杆16在终端具有螺纹27，在其中可拧紧预紧螺母18。此外在各预紧螺母18与各张紧弹簧15之间分别设置一压紧件17。借助于预紧螺母18轴向预紧张紧弹簧15，从而弹簧支座14被侧面压向块部件4。 由此借助于弹簧力压紧沿机身2、3的宽度设置的各块元件5并且在侧面克服弹簧力的作用膨胀。 

因此以下描述的本发明在于，沿铸模的宽度延伸的块部件4在侧向的方向包括多个元件，以下称为块元件5，它们定位于可磁化的材料的框架7中并且固定成使其在出现温度变化时可以自由地变形，并且将组成的各块部件4作为单元放在优选设有多个链条滚子10(图15)的、在连续的轨道绕相关的机身循环的、链条20(图2)形式的输送装置上，其中在链条20(图2和3)的各导轨11(图1)之间在铸造履带2、3的下面上设有多个固定的磁铁，优选磁轨12(图1和5)并且在铸模的入口侧和出口侧19a、19b(图2)设有多个固定的磁铁弧形件13(图1)，通过它们利用链条将装有各个块元件5的框架7吸向导轨11并在导轨上引导，而使框架7沿固定的磁轨12和磁铁弧形件13不接触地滑动，其中沿铸模的宽度可以设置多个链条20，其彼此的间距确定成使其避免放在链条20上的各框架7的不允许的弯曲并从而避免沿铸模宽度延伸的、组合在一起的各块部件4的不允许的弯曲，由此由于较小的块元件5的只微小的变形及其在框架7中确定的未改变的位置尽管在通过铸模时出现温度变化，但仍可与其长度和宽度无关地构成实际上平面的模具壁并且其中各块部件4在机身2、3的上面自由地放在各链条20上和在更换时借助于一设有适当的抓取装置的提升装置就可以取走或装上各块部件4而不需要脱开和固定块部件4附加的时间耗费和工作量。 

块元件5的尺寸取决于通过铸模时允许的变形。按照本发明根据研究和经验，一块元件5在侧面的方向的尺寸应该不超过25cm(图3中“h”)。 

按照本发明框架在各支承之间的最大间距，亦即在当前情况下在两链条之间的间距不大于30cm的尺寸(图3中“i”)。 

磁力必须在铸造履带2、3的下面和在铸模的入口侧和出口侧19a、19b设置的磁铁弧形件13上可靠地保持各块部件4的重量。这样的条件只能利用支承块部件4的框架7沿磁轨12和磁铁弧形件13的精确 导向来满足，因为在它们与沿其上滑动的、块部件4的框架7之间的间距j由于物理原因只允许十分之几毫米(图5)。 

按照本发明所述条件这样来满足，即固定的磁铁弧形件13和链条20的导轨11的弧形段设有滑动轴承和滚动轴承28并且在与链条20相啮合的各链轮30之间定位在其在铸模的入口和出口上设置的、旋转驱动轴29上，以此确保磁铁弧形件13与链条20的导轨11的、要求的同心度以及其相对于铸造履带2、3和各链轮30的精确的位置，从而即使为了最有利的轴间距的调整，各驱动轴29在机身上移动时也不影响在各磁块弧形件13与沿其上运动的各块部件4之间的气隙。 

按照本发明，在具有水平的或轻微向出口侧19b倾斜的铸造方向的机器中下铸造履带3具有比上铸造履带(图2中“l”)较大的长度(图2中“k”)，以此即使位于下铸造履带3上的各块部件4也类似于上铸造履带上的可以没有妨碍地更换，因为它们借助于机械驱动装置被逐步地送到延长部(图2中“k”-“l”)。 

按照本发明，在下铸造履带3的出口侧的延长部上可以设置一作用到输出的线材的上面上的附加的冷却，借此显著提高生产的线材的输出速度并从而显著提高铸造机1的生产能力以及块部件4的寿命，因为相应减少了待由其吸收的热量。 

可以通过用空气吹向产品表面或借助于液态冷却剂的喷射实现冷却作用，冷却剂按已知的方式从线材表面上吸出并被输送回循环回路中。为了更换块部件4优选设有多个滚子的、安装在导轨上的冷却装置以需要的距离沿铸造方向移动，以此确保块部件4的可接近性。 

在具有垂直的或大倾斜的铸造方向的机器中，使磁性吸力在弧形段的顶点在三个到四个块部件4的距离上中断，从而它们在该区域自由地放在链条20上并从而在链条20的随后运行时可取走和替换全部的块部件4。 

按照本发明，块部件4的更换的特征在于，将一个在提升装置上以水平位置悬挂的、在下面设有密封件的、连接于真空***的板降到待更换的块部件4上，据此通过操纵相关的阀启动在板与块部件之间 存在的真空***，从而将块部件4紧吸在板上并借助于提升装置以一小部分至今的时间和工作量就可更换块部件。 

通过对此公开的本发明的应用显然满足以上在(A)和(B)中确定的条件。 

磁力在连续工作的线材铸造机中的应用是已知的。美国专利No.4,794,978描述一种包括相互铰连接的坝装置的侧坝，所述坝装置在一闭合的轨道上循环，其中各坝块包括一设有永久磁铁的块支座和一可更换的铁磁材料块，所述铁磁材料块由磁铁吸引并由此固定在支座上。其中各块部件牢固放在绕整个的循环轨道循环的磁铁上并且不同于本发明没有中断地遭受磁吸引力。显然各块部件为了更换必须在相应的力量消耗下单独用力从其支座拉出。多个块部件的同时更换既没有规定而实际上又不能实施。由于各坝块必须由铁磁材料构成，使用具有较高的导热率的均质的块部件例如铜或铝是不可能的。不同于该已知的应用在本发明的方案中并不涉及随动的磁铁而涉及固定的磁轨12，各块部件4沿所述磁轨不接触地滑动，其中各磁轨12在铸造履带2、3的上面是中断的，从而各块部件4在该区域内是不固定的并且只利用其自重放在链条20上，因此可以在最短的时间内实施更换。 

磁力在履带式铸造机中的另一已知的应用按照公开文献DE 4121196 A1在于，将构成铸模的各块部件借助于在铸模的两端上设置的装置从机身的一侧向反向旋转的导轨转动180°，其中各块部件通过四个处在一旋转的十字头上的磁铁抓住并在输送过程中保持固定。 

结构形式和应用目的再次明显不同于在这里描述的本发明，本发明为了在循环轨道上输送块部件没有采用可运动的磁体。在通过所述的公开的机械结构形式中成组地更换块元件既没有规定又不能实施。 

在铸模由随动的薄钢带构成的机器(美语：“带式铸造机”)中，由于通过铸腔时加热产生的不符合要求的钢带的扭曲可以利用磁力加以阻止(英国专利No.1 388 378，LX专利No.79065)。 

显然在磁铁的已知应用的目的或方式方面相对本发明具有基本的区别。本发明阻止块部件4的脱落，这些块部件位于设置在铸腔的入 口和出口上的弧形导轨上和铸造履带2、3的底面上，而无需进一步固定。 

为了达到比至今的机器显著更长的块部件4的寿命，必须将在其循环中出现的、热引起交变应力减到最小，以便延迟由于块材料的疲劳在块部件4的前面上形成裂纹。如以上所述，按照本发明将各块部件4在其框架7上这样地固定，使其在出现温度变化时可在全部三维自由地变形，借此在块部件4中不出现由于外部作用到其上的固定力产生的附加的有害的应力。因此延迟块材料的疲劳并达到较长的寿命。 

按照本发明的一种实施形式，只在块部件的背面进行冷却，从而在其中总是存在同一方向的热流，因此显著地减小在关键的前面上最大与最小温度之间的差值，其结果是，也相应于地降低出现的交变热应力，由此相对于被阻止自由的形状变化而且在前面冷却的块部件达到显著延长的寿命。 

按照已知的实践，通过使前面设有一绝热的、由陶瓷材料制成的保护层还可显著地提高块部件4的寿命。 

按照本发明，通过使块部件4的前面设有一例如由钢或钛制成的十分之几毫米厚度的薄膜可以显著地提高其寿命，其强度显著大于块材料的并且由于较低的导热率同时起扼热作用，从而降低在位于下面的块材料的表面上出现的最大温度，由此相应地减弱在其中出现的周期***变应力并从而减弱疲劳后果。 

如以上确定的，通过铸成的线材在下机身的延长部上的二次冷却得到进一步提高的块部件的使用期限。 

通过对此公开的措施的应用也满足以上在(C)中要求的条件。 

图14和15中所示的、在此描述的机器的块部件4的冷却***在于，将冷却液在压力下抽吸入安装于铸造履带2、3中的、沿铸腔宽度延伸的箱体中，并由其流过在铸造履带2、3的上面平行于铸造方向在各链条20的导轨之间设置的各冷却通道8，其具有沿长度分布的多个喷嘴9，通过这些喷嘴冷却剂射流34喷到各块部件4的背面上，从而实现其均匀的冷却。 

按照本发明，将多个喷嘴定向成使冷却剂射流34向铸造方向或如有需要相反于铸造方向给各块部件4施加一脉冲，以便借此在通过铸造过程产生的最有利的铸造方向的情况下，优化在各接连的块排之间的连接力。 

为了防止冷却液从铸造履带2、3中不符合要求的溢出，将加热的冷却液汇集于一冷却剂回流腔35中并按已知的方式从铸造履带2、3中吸走并且如在铸造设备中通常那样，返回到一闭合的回路，其包括空气分离器、回流冷却器、冷却剂罐、泵、过滤器、测量和控制装置等。 

支承各块部件4的链条20优选设有多个滚子10，以便将在导轨11上的摩擦减到最小。其中至少一个链条20的各滚子20在一设有侧面导向的导轨31上运行，借此侧面引导各块部件4。 

通过在铸模的入口侧和出口侧19a、19b上、在导轨11旁边设置的各链轮20实现各链条与放在链条上的各块部件4的驱动，各链轮的轴29连接于转速可调的驱动装置。 

按照本发明，在铸模的出口侧19b设置上铸造履带2的块部件4的驱动装置，从而各块部件4在下面的、亦即在铸模的区域内通过位于入口侧的弧形导轨上的各块部件4的重量紧密地推到一起，其中按照链条20在导轨11上的摩擦比和铸模的坡度，在入口侧19a给支承各链轮30的轴29a施加一相反于转向适当的转矩，以便在铸模中的各接连的块排之间的力减到需要的和允许的大小。 

按照本发明，在下机身3上也达到同样的效果，即通过链条20的驱动轴29c在铸模的入口侧19a上和给在出口侧19b设置的、具有其上安装的各链轮30的轴29d施加一适当的反转矩，从而各块排在铸模的区域内对接并由此相互贴靠。 

虽然较小的块元件5在一温度变化时其尺寸只微小地改变，但必须考虑这种情况。 

按照本发明，该问题的解决方案在于，链节26的铰链在纵向方向上具有一间隙，以便链条20的节距可以适应冷态的以及在通过铸模时 加热的块部件4和链轮30的轮齿的尺寸。 

在上述的驱动方式中由于在链条20的铰链中的间隙各块部件4按照其温度在铸造履带2、3的相反于铸模的侧面可能被相互拉开，此时在各接连的块部件4之间形成一间隙。 

按照本发明，各块部件4因此在其框架7中位错一尺寸u(图6和15)设置，从而总是存在间隙的重叠，借此在冷却区域内阻止流过各块部件4之间的冷却流向模具表面。 

显然，没有固定地放在链条20上的块部件4必须防止在相关的链节26上的移动。 

按照本发明，各链节26具有一轮齿，其合适地嵌接到各块部件4中，以此确定和保证其在循环的链条20上的位置。 

Claims (26)

1.一种用于连续制造金属或非金属材料的条材或带材的履带式铸造方法，其特征在于，在一铸模中实施该铸造方法，该铸模由多个块部件(4)构成，这些块部件在一输送装置上绕一铸造履带(2、3)履带式循环并且至少在循环轨道U的一部分t上，在那里所述块部件由于重力会从输送装置上落下，借助于固定的固定磁铁保持在输送装置上。

2.按照权利要求1所述的铸造方法，其特征在于，铸模包括一上铸造履带和一下铸造履带(2、3)。

3.按照权利要求1或2所述的铸造方法，其特征在于，各块部件(4)借助于固定的磁铁保持在输送装置上的部分t与至少一个铸造履带(2、3)的整个循环轨道U之间的比值t∶U在0.55与0.95之间。

4.一种用于实施按照权利要求1至3之一项所述的方法的铸造机(1)，其特征在于，利用一铸模连续制造金属或非金属材料的条材和带材，在铸模上至少一个壁由块部件(4)构成，所述块部件绕至少一个铸造履带(2、3)履带式循环；其中，各块部件(4)松动地放在输送装置上，从而所述块部件在温度变化时可以在所有的方向自由地变形，其中各块部件至少在至少一个铸造履带(2、3)的循环轨道的一部分上借助于固定的磁铁被吸向导轨(31)并且由输送装置引导，从而各块部件(4)可不接触地沿固定的磁铁运动。

5.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，所述磁铁是永久磁铁或电磁铁。

6.按照权利要求5所述的铸造机(1)，其特征在于，所述磁铁为多个单独的磁铁。

7.按照权利要求4项所述的铸造机(1)，其特征在于，

A)沿铸模宽度延伸的块部件(4)在侧面的方向包括多个块元件(5)，所述块元件定位于由铁磁材料制成的框架(7)中并且借助于具有张紧弹簧(15)的各拉杆(16)组合在一起，其中所述块元件在铸造过程中出现温度变化时可以自由地变形；

B)借助于框架(7)组成的块部件(4)作为单元放在铸造履带(2、3)上而没有机械的固定；其中，

C)在输送装置的各导轨(11)之间在至少一个铸造履带(2、3)的下面上设有至少一个固定的磁轨(12)和在铸模的入口侧和出口侧(19a、19b)设有至少一个固定的磁铁弧形件(13)，通过它们将装有各个块元件(5)的框架(7)连同各输送装置吸到导轨(11)上并且在导轨上引导，而使框架(7)可以不接触地沿固定的磁轨(12)和磁铁弧形件(13)运动。

8.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，沿铸模的宽度设置多个输送装置，这些输送装置彼此的侧向间距(i)这样地确定，使得可以避免放在输送装置上的框架(7)不允许的弯曲并且从而避免沿铸模宽度延伸的、组合在一起的各块部件(4)的不允许的弯曲，由此由于块元件(5)的只微小的变形和所述块元件在框架(7)中保持平面的位置，铸模的壁实际上保持平面的，而与其长度和宽度以及块部件(4)的加热无关。

9.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，各块部件(4)在机身上面的至少一部分上自由地放在各输送装置(20)上，并且在更换时借助于一设有适当的抓取装置的提升装置就可以取走或装上各块部件(4)而不需要附加的时间耗费和工作量。

10.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，输送装置是链条(20)。

11.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，输送装置设有多个滚子(10)。

12.按照权利要求7所述的铸造机(1)，其特征在于，块元件(5)在侧向的方向的长度(h)最多为25cm。

13.按照权利要求7所述的铸造机(1)，其特征在于，在支承各框架(7)的各输送装置之间的间距(i)最多为30cm。

14.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，所述铸造机具有水平的或轻微倾斜的铸造方向并且包括一下铸造履带(3)和一上铸造履带(2)，其中下铸造履带(3)具有比上铸造履带的长度(l)较大的长度(k)并且设置成使下铸造履带(3)在铸模的出口侧伸出于上铸造履带(2)以外，以此即使位于下铸造履带(3)上的各块部件(4)也类似于在上铸造履带(2)上可以没有妨碍地更换，因为它们可逐步地移到延长部。

15.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，

a)所述至少一个铸造履带包括上铸造履带和下铸造履带，所述上铸造履带(2)和下铸造履带(3)分别包括两个轴(29a、29b，29c、29d)，所述轴具有多个同心固定的链轮(30)；其中，

b)各磁铁弧形件(13)借助于滑动轴承或滚动轴承(28)可定位在链轮(30)的旋转的轴(29)上，以此确保磁铁弧形件(13)与输送装置的导轨(11)的所需的同心度以及这些部件相对于机身的所需的精确位置。

16.按照权利要求15所述的铸造机(1)，其特征在于，下铸造履带(3)的伸出于上铸造履带(2)以外的部分设有铸造产品的二次冷却装置，该二次冷却装置在更换块部件(4)时可以移走。

17.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，块部件(4)具有一朝向导轨(11)定向的背面，并且设置用于该块部件(4)背面的冷却装置。

18.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，各块部件(4)具有一构成铸模壁的前面，该前面设有一绝热的、由陶瓷材料构成的保护层。

19.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，各块部件(4)具有一构成铸模壁的前面，该前面设有一由钛或钢或其合金制成的厚度小于0.5mm的薄膜。

20.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，为块部件(4)设置一冷却装置，该冷却装置包括多个喷嘴(9)，将各喷嘴定向成使得借助于冷却剂射流(34)沿铸造方向或相反于铸造方向给各块部件(4)施加一脉冲，以便借此在通过铸造过程产生的最有利的铸造方向的情况下优化在各接连的块排之间的连接力。

21.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，所述铸造机包括一用于块部件(4)的驱动装置，该驱动装置设置在上铸造履带(2)上在铸模的出口侧(19b)，其中给在入口侧(19a)的轴(29a)施加一相反于运行方向的转矩。

22.按照权利要求15至21之一项所述的铸造机(1)，其特征在于，所述铸造机包括一用于块部件(4)的驱动装置，该驱动装置设置在下铸造履带(3)上在铸模的入口侧(19a)，并且给在出口侧(19b)设置的轴(29d)与在轴上安装的各链轮(30)施加一适当的反转矩，从而各块排在铸模的区域内对接并由此相互贴靠。

23.按照权利要求10所述的铸造机(1)，其特征在于，每一链条(20)具有借助于铰链连接的多个链节(26)，其中各铰链在纵向方向具有一间隙，以便链条(20)的节距可以适应冷态的以及在通过铸模时加热的块部件(4)的尺寸和链轮(30)的轮齿的尺寸。

24.按照权利要求4所述的铸造机(1)，其特征在于，各块部件(4)在框架(7)中位错地设置，从而覆盖一在各块部件(4)之间形成的间隙并借此阻止冷却液流到各块部件(4)的构成铸模壁的前面上。

25.按照权利要求23所述的铸造机(1)，其特征在于，各链节(26)具有一轮齿，该轮齿嵌入到各块部件(4)的框架(7)中，以此确定和保证各块部件在循环的输送装置上的位置。

26.一种用于更换按照权利要求4至25之一项所述的铸造机的块部件(4)的方法，其特征在于，将在提升装置上悬挂的、在下面上设有密封件的、连接于一真空***的板降到待更换的块部件(4)上，然后启动真空***，从而块部件(4)被紧吸在板上并借助于提升装置以一小部分的至今的时间耗费和工作量可更换各块部件(4)。

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