EP3829791B1 - Wendehaspel und verfahren zu dessen betrieb - Google Patents

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EP3829791B1
EP3829791B1 EP19749707.6A EP19749707A EP3829791B1 EP 3829791 B1 EP3829791 B1 EP 3829791B1 EP 19749707 A EP19749707 A EP 19749707A EP 3829791 B1 EP3829791 B1 EP 3829791B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
mandrel
coiler
winding
free end
coiler mandrel
Prior art date
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Active
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EP19749707.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3829791A1 (de
Inventor
Reinhard BÖCKING
Ulrich Patzelt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3829791A1 publication Critical patent/EP3829791A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3829791B1 publication Critical patent/EP3829791B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/24—Transferring coils to or from winding apparatus or to or from operative position therein; Preventing uncoiling during transfer
    • B21C47/245—Devices for the replacement of full reels by empty reels or vice versa, without considerable loss of time

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a turning reel according to the preamble of patent claim 1.
  • the invention also relates to a corresponding turning reel as a device, according to the preamble of claim 7.
  • Such turning reels are generally known in the prior art, e.g. B. from the Japanese patent application JP 64-5625 .
  • the turning coiler disclosed there has a rotor on which at least one coiler mandrel is mounted with its rotor-side end eccentric to the axis of rotation of the rotor.
  • the turning reel is used to wind up strip, in particular metal strip, on one of its reel mandrels.
  • the rotor of the coiler mandrel is first rotated in such a way that a coiler mandrel that is still empty is positioned in a winding position. In this position, the strip is first wound onto the coiler mandrel.
  • a tensile stress (tape tension) is built up in the strip for further winding.
  • the coiler mandrel is rotated from said initial winding position into a finish winding position.
  • the strip is finished being wound into a coil or bundle.
  • the coil can then be removed from the finished winding position and transported further.
  • the turning reel typically has two reel mandrels, both of which are fastened to the rotor of the turning reel eccentrically opposite to the axis of rotation of the rotor, the two reel mandrels can be pivoted alternately between the initial winding and final winding positions.
  • the coiler mandrel typically already has a very high dead weight. For this reason, its free end sags or sags by typically 1 to 2 mm in relation to its end on the rotor side, even if it is not wound with a metal strip. This one-sided deformation increases under load due to belt tension and increasing waistband weight.
  • This sagging or hanging down of the free end is disadvantageous in that it reduces the permissible load on the coiler mandrel and also the winding accuracy of the strip onto the coiler mandrel.
  • so-called "bagging" often occurs; i.e. H. the individual windings of the coil are offset to one another like an accordion.
  • a strip pull to stabilize the winding can only be applied relatively late, i. H. after a few windings of the tape, are built up slowly, which also leads to inaccuracies when winding the tape.
  • the moving mandrel support bearing known from said Japanese patent application does not appear to be suitable for remedying these known disadvantages because it does not primarily support the free end of the coiler mandrel against gravity, but obviously primarily against the strip tension.
  • this is evident from the fact that the two-piece bearing head of the accompanying mandrel support bearing does not grip and stabilize the coiler mandrel in a vertical direction, but primarily in a horizontal direction.
  • the invention is based on the object of further developing a known method for operating a turning reel and a known turning reel in such a way that the bending or hanging down of the free end of the reel mandrel is avoided, particularly at the beginning of the winding process.
  • this object is achieved by the process claimed in claim 1 .
  • This is characterized in that the free end of the coiler mandrel in the winding-on position is raised against gravity to the height of its end on the rotor side with the aid of the detachably coupled, traveling mandrel support bearing.
  • the free end of the coiler mandrel is already raised in the winding-on position before and/or during the winding-on of the strip. If the free end is already lifted before the beginning of the winding of the tape, the formation of a bag can already be prevented when the tape is being wound on.
  • the basic rule is: the earlier you lift, the better the winding result. The less waste is produced by the winding process.
  • the free end of the coiler mandrel is permanently held at the variable height of its rotor-side end with the help of the coupled mandrel support bearing during the transfer of the coiler mandrel from the initial winding position to a finish winding position - also taking into account the increasing coil weight.
  • a flush winding of the strip with closely adjacent turns is ensured even during the continued winding process during the transfer of the coiler mandrel.
  • Claims 1 to 4 discussed so far are aimed solely at compensating for the weight force; therefore, according to these process steps, initially only the lowering of the free end of the coiler mandrel is counteracted due to the weight; this is also expressed by the wording that the free end of the coiler mandrel is raised "to the level" of its end on the rotor side.
  • the coiler mandrel and in particular its free end are also subject to at least one force component in the horizontal direction due to said strip tension to which the strip is subjected during winding.
  • the free end of the coiler mandrel is basically also bent in the horizontal direction. Such a bending in the horizontal direction is also undesirable because it also leads to said errors when the strip is wound onto the coiler mandrel.
  • the present invention advantageously provides that the free end of the coiler mandrel is already in the initial winding position and also during the transfer of the coiler mandrel from the initial winding position to the final winding position - also taking into account the strip tension that is increasing and changing in direction and magnitude With the help of the accompanying mandrel support bearing, it is also permanently opposite to its end on the rotor side is held.
  • This expression "opposite its rotor-side end” means that the free end of the coiler mandrel is not only level with the rotor-side end, but also that the coiler mandrel is not bent in the horizontal plane. According to the invention, this is ensured in that the moving mandrel support bearing is designed not only to counteract gravity and to correct the height of the free end of the coiler mandrel, but also to counteract strip tension.
  • a calculation unit is provided for the synchronization of the movement and the calculation of the specific support position and support force of the accompanying mandrel support bearing. From the variable parameters of weight, strip tension, current position of the mandrel and turning process, this continuously calculates the support position corresponding to the current position of the free end of the coiler mandrel, which is to be assumed by the traveling mandrel support bearing. A resultant force and thus a changing amount for the offset of the free end of the coiler mandrel to the fixed end of the coiler mandrel is determined from the variable load parameters of weight and strip tension.
  • the coiler mandrel is additionally supported with a stationary mandrel support bearing in the finish winding position with the coil typically wound thereon. Only after the stationary mandrel support bearing has unfolded its supporting effect can the moving mandrel support bearing be uncoupled and moved back into the winding position. The coil can be finished in the finished winding position - supported by the stationary mandrel support bearing will. The finished coil can then be transported away, typically with a coil transport vehicle.
  • the above-mentioned object is achieved in terms of device technology by the turning reel claimed in claim 7 .
  • This is characterized in that the moving mandrel support bearing is supported on the floor, preferably a factory building, and that the adjusting device is designed to lift the bearing head together with the coupled free end of the coiler mandrel against gravity until the free end of the coiler mandrel is at the same height from the rotor-side end of the coiler mandrel when the coiler mandrel is in the winding position.
  • figure 1 shows the turning coiler 100 according to the invention. It consists essentially of a rotor 110, ie here by way of example a rotating disk on which two coiler mandrels 112 are mounted here with their rotor-side end eccentric to the axis of rotation D of the rotor.
  • the two coiler mandrels 112 extend generally perpendicular to the plane of the rotor. Each of the two coiler mandrels is used to wind up strip 200, in particular metal strip, into a coil.
  • the reel mandrel 112 shown is in the so-called initial winding position A, while at the same time the second reel mandrel 112 is in the so-called finish winding position F.
  • the functioning of the turning reel and the method according to the invention are described further below.
  • an accompanying mandrel support bearing 120 is assigned to the coiler mandrel 112 in the working position A.
  • This mandrel support bearing 120 has a bearing head 122 which is detachably coupled to the free end of the coiler mandrel 112 .
  • the free end of the coiler mandrel is that which lies opposite the rotor-side end of the coiler mandrel with which it is mounted on the rotor 110 .
  • the moving mandrel support bearing 120 is parked and supported on the floor 300 of, for example, a workshop or on a foundation.
  • it has an adjusting device 124, for example in the form of a double-parallel crank mechanism for moving the bearing head 122 of the support bearing on a path predetermined by the design of the adjusting device. in particular a circular path.
  • This orbit is in figure 1 marked with an arrow pointing to the right;
  • the left coiler mandrel can be moved from the initial winding position A by rotating the rotor 110 about its axis of rotation D and simultaneously moving the mandrel support bearing through a suitable movement of the adjustment device 124 into the finished winding position F.
  • This arrangement and positioning of the stationary mandrel support bearing 130 with respect to the traveling mandrel support bearing 120 is important to permit decoupling of the bearing head 122 from the free end of the coiler mandrel 112 in the finish winding position. Due to the fact that the stationary mandrel support bearing 130 attaches further inwards to the free end of the coiler mandrel 112, the area in front of the bearing head 122 is free so that it can be easily released for uncoupling the moving mandrel support bearing without problematic interfering edges.
  • FIG 3 shows an exemplary embodiment for the bearing head 122 of the traveling mandrel support bearing 120. It can be seen that this bearing head 122 is sleeve-shaped at its end facing the coiler mandrel 112. A sliding sleeve 128 is mounted in or on this sleeve-shaped end so that it can be displaced axially in the direction of the double arrow. To couple the bearing head 122 to the free end 113 of the coiler mandrel 112, the sliding sleeve is on the overhanging End 113a of the free end of the coiler mandrel pushed and in this position with an actuating element 129, z. B. a cylinder locked.
  • the actuating element 129 also serves, if necessary, to pull back the sliding sleeve and thus to release the free end of the coiler mandrel from the bearing head 122 or from the mandrel support bearing that travels with it.
  • the free end 113 of the coiler mandrel 112 is rotatably mounted within the sliding sleeve 128 or within the sleeve-shaped end of the bearing head 122.
  • the design of the sleeve-shaped end ensures that the free end 113 of the coiler mandrel rests on each point of the above with reference to figure 1 mentioned trajectory can be supported against the force of gravity G by the moving mandrel support bearing.
  • the method initially provides that the rotor 110 of the turning coiler 100 is rotated in order to move the initially empty coiler mandrel 112 into the winding position A; please refer figure 1 .
  • the bearing head 122 of the moving mandrel support bearing 120 is detachably coupled to the free end of the coiler mandrel 112 .
  • This state is also in Figure 4.2 illustrated.
  • FIG. 4.1 The end face of the coiler mandrel 112 in the winding position A can be seen in a schematic representation.
  • the small dot-dash circle shows that rotor-side end of the coiler mandrel that is permanently mounted on the rotor 110, while the small circle drawn with a solid line shows the free end of the coiler mandrel.
  • the offset shown in an exaggerated representation between the two small circles means that the free end of the coiler mandrel 112 hangs down or is lowered in relation to its 1 to 3 mm, for example, due to the high weight of the coiler mandrel 112 alone. This sagging of the free end of the coiler mandrel leads to improperly wound coils, as described in the introduction.
  • this sagging of the free end 113 of the coiler mandrel 112 is counteracted in that this free end 113 is raised against gravity G to the level of the rotor-side end of the coiler mandrel 112 with the aid of the coupled mandrel support bearing that travels along.
  • Figure 4.2 shows the free end 113 of the mandrel 112 in the raised position; this can be seen from the fact that in Figure 4.2 the rotor side and the free end of the coiler mandrel 112 are drawn congruently.
  • the tape is started to be wound onto the coiler mandrel 112 .
  • This is initially done entirely without belt tension; the strip tension is only built up when the strip, in particular the metal strip, has been wound up on the coiler mandrel 112 with a few windings (usually 1-5 windings) and can withstand an acting tensile stress or an acting strip tension.
  • the free end 113 of the coiler mandrel 112 in the winding-on position A is preferably already raised to the level of the end on the rotor side before and/or during the winding-on of the strip. If possible, the free end of the coiler mandrel should already be raised to the level of the end on the rotor side before the beginning of the winding, because then the problems described in the introduction when winding the strip can be avoided right from the start of the winding.
  • Figure 4.3 shows the structure of the tape still in the winding position A; the structure of the strip tension is indicated there parallel to the strip 200 by the two arrows pointing towards one another.
  • the double parallel crank mechanism 124 of the traveling mandrel support bearing holds its bearing head and thus also the free end 113 of the coiler mandrel 112 in the winding position at the level of the end on the rotor side.
  • Figure 4.4 shows the reel mandrel 112 with the strip 200 partially wound under strip tension during its transfer from the initial winding position A to the finish winding position.
  • the adjusting device 124 here by way of example in the form of the double-crank mechanism, always keeps the free end 113 of the coiler mandrel 112 level with the end of the coiler mandrel on the rotor side.
  • the adjustment device 124 also counteracts the strip tension at the free end of the coiler mandrel, so that no lateral offset occurs between the two ends of the coiler mandrel 112 either.
  • Figure 4.5 shows the coiler mandrel 112 with the coil diameter, which has meanwhile increased, in the finish winding position F.
  • the adjusting device 124 is suitably rotated accordingly.
  • Figure 4.6 shows the coiler mandrel 112 in the finish winding position F, where the free end 113 of the coiler mandrel 112 is now also supported by the static or stationary mandrel support bearing 130 .
  • the stationary mandrel support bearing 130 alone supports the free end of the coiler mandrel, so that the moving mandrel support bearing is uncoupled from the free end, for example by pulling back the sliding sleeve 128 can be.
  • the uncoupled moving mandrel support bearing can then be moved back into the winding position, as in Figure 4.7 shown.
  • the coil can be fully wound and later removed from the coiler mandrel without interfering with the accompanying mandrel support bearing.
  • figure 5 shows again the already from the Figures 4.1 - 4.7 known different stations of the coiler mandrel during its transfer from the initial winding position A to the final winding position F. Particularly clear are in figure 5 which also already in the Figures 4.1 - 4.7 indicated acting forces to recognize.
  • the total force acting on the coiler mandrel 112 or the resulting force F RES results in each case as a vectorial sum of the weight force F G and the tensile force Fz due to the strip tension. It can be seen that the weight force F G , which always acts in the vertical direction, is still relatively small in the initial winding position A and increases towards the finished winding position.
  • the total forces and the current turning position are calculated by a calculation unit (not shown), which specifies the support position to be assumed by the moving mandrel support bearing and has it carried out by the adjusting device.
  • figure 6 shows again the already with reference to the Figures 4.1 - 4.7 partially described positions of the coiler mandrel during its transfer from the initial winding position to the final winding position.
  • figure 6 shows in particular different possibilities for placing drives 126 in the pivot points of the double-crank mechanism 124.
  • the drives are each symbolized by a sector-like division of the pivot points. In principle, it is sufficient to provide only one drive in one pivot point, as shown in the second column in figure 1 is shown as an example and alternative for two pivot points. Better, but also more expensive, is the installation of two drives 126 in different pivot points of the double-crank mechanism 124, as shown in the third column in figure 6 is shown.
  • the flexibility of the winding process is advantageously significantly increased by the method and the device according to the invention.
  • the number of possible windings in the winding position and the permissible strip tension values in the winding position can be increased; the turning speed can be changed. This means that the winding process can be carried out much more flexibly in terms of process technology.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Wendehaspels gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen entsprechenden Wendehaspel als Vorrichtung, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
  • Derartige Wendehaspel sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt, so z. B. aus der japanischen Patentanmeldung JP 64-5625 . Der dort offenbarte Wendehaspel besitzt einen Rotor, an welchem mindestens ein Haspeldorn mit seinem rotorseitigen Ende exzentrisch zu der Drehachse des Rotors montiert ist. Der Wendehaspel dient zum Aufwickeln von Band, insbesondere Metallband auf einem seiner Haspeldorne. Zu Beginn eines Aufwickelvorgangs wird der Rotor des Haspeldorns zunächst so gedreht, dass ein noch leerer Haspeldorn in eine Anwickelposition positioniert wird. In dieser Position wird dann zunächst das Band auf dem Haspeldorn angewickelt. Nach dem erfolgten Anwickeln, d. h. nach dem Aufwickeln von ca. 1 bis 3 Wicklungen des Bandes auf den Haspeldorn, wird für das weitere Aufwickeln eine Zugspannung (Bandzug) in dem Band aufgebaut. Während des weiteren Aufwickelns wird der Haspeldorn aus der besagten Anwickelposition in eine Fertigwickelposition gedreht. Dort erfolgt das Fertigwickeln des Bandes zu einem Coil bzw. Bund. Das Coil kann dann nach Fertigstellung aus der Fertigwickelposition herausgenommen und weitertransportiert werden. Dadurch, dass der Wendehaspel typischerweise zwei Haspeldorne aufweist, die beide gegenüberliegend exzentrisch zur Drehachse des Rotors an dem Rotor des Wendehaspels befestigt sind, können die beiden Haspeldorne wechselseitig zwischen Anwickel- und Fertigwickelposition geschwenkt werden. Somit können extrem kurze Bundfolgesequenzen realisiert werden. Aus der besagten japanischen Schrift ist es weiterhin bekannt, dem freien Ende des Haspeldorns ein mitfahrendes Dornstützlager zuzuordnen, welches in der Anwickelposition an das freie Ende des Haspeldorns angekuppelt wird und während der Überführung des Haspeldorns von der Anwickelposition in die Fertigwickelposition an diesem freien Ende angekuppelt bleibt. Insofern erklärt sich der Begriff "mitfahrendes Dornstützlager", es fährt während der Überführung mit.
  • Der Haspeldorn hat typischerweise bereits ein sehr hohes Eigengewicht. Deshalb hängt sein freies Ende auch dann, wenn er nicht mit einem Metallband bewickelt ist, gegenüber seinem rotorseitigen Ende um typischerweise 1 bis 2 mm durch bzw. herab. Unter Last durch Bandzug und Steigen des Bundgewichts verstärkt sich diese einseitige Verformung.
  • Dieses Durchhängen bzw. Herabhängen des freien Endes ist insofern nachteilig, als dass es zum einen die zulässige Belastung des Haspeldorns und außerdem die Wickelgenauigkeit des Bandes auf den Haspeldorn verringert. Beim Wickeln von Coils kommt es deshalb oftmals zu einer sogenannten "Tütenbildung"; d. h. die einzelnen Windungen des Coils sind zieharmonikaartig zueinander versetzt. Schließlich kann bei herabhängendem freien Ende des Haspeldorns auch ein Bandzug zum Stabilisieren des Aufwickelns erst relativ spät, d. h. nach dem Anwickeln einiger Wicklungen des Bandes, erst langsam aufgebaut werden, was außerdem zu Ungenauigkeiten beim Aufwickeln des Bandes führt. Aufgrund der genannten Wickelungenauigkeiten ist traditionell regelmäßig ein nicht unbeachtlicher Teil des zu einem Coil aufgewickelten Metallbandes als Ausschuss zu deklarieren. Der Verlauf des Bandes und die damit verbundene "Tütenbildung" haben weitere Auswirkungen auf die Planheitsmessung und -regelung des Bandanfangs.
  • Das aus der besagten japanischen Patentanmeldung bekannte mitfahrende Dornstützlager scheint nicht geeignet, diese bekannten Nachteile zu beheben, weil es das freie Ende des Haspeldorns nicht primär gegen die Schwerkraft, sondern offensichtlich primär gegen den Bandzug abstützt. Dies zeigt sich für den Fachmann darin, dass der zweiteilige Lagerkopf des mitfahrenden Dornstützlagers den umgriffenen Haspeldorn nicht in vertikaler, sondern primär in horizontaler Richtung umgreift und stabilisiert.
  • Die internationale Patentanmeldung WO2018/041673 A1 offenbart sämtliche Merkmale der Oberbegriffe der unabhängigen Patentansprüche 1 und 7.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein bekanntes Verfahren zum Betreiben eines Wendehaspels sowie einen bekannten Wendehaspel dahingehend weiterzubilden, dass die Durchbiegung bzw. das Herabhängen des freien Endes des Haspeldorns insbesondere zu Beginn des Anwickelvorgangs vermieden wird. Diese Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch das in Anspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst. Dieses ist dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des Haspeldorns in der Anwickelposition mit Hilfe des lösbar angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers gegen die Schwerkraft auf die Höhe seines rotorseitigen Endes angehoben wird.
  • Durch das beanspruchte Anheben des freien Endes des Haspeldorns wird dessen Absenkung bzw. Herabhängen kompensiert und so werden sämtliche oben erwähnten Nachteile vermieden. Konkret kann dadurch eine Tütenbildung beim Aufwickeln des Metallbandes vermieden werden. Weiterhin wird durch den dadurch möglichen raschen Aufbau von Bandzug gewährleistet, dass die einzelnen Wicklungen des Bandes des Coils dicht aufeinanderliegen. Durch die Stützung des freien Dornendes kann der Bandzug in Anwickelposition erhöhte Werte einnehmen im Vergleich zu einem ungestützten Dornende.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn das freie Ende des Haspeldorns in der Anwickelposition bereits vor und / oder während des Anwickeln des Bandes angehoben werden. Wenn das freie Ende bereits vor dem Beginn des Anwickeln des Bandes angehoben wird, so kann die Tütenbildung bereits bei dem Anwickeln des Bandes verhindert werden. Grundsätzlich gilt: Je früher angehoben wird, desto besser wird das Wickelergebnis. Desto weniger Ausschuss wird durch den Wickelvorgang produziert.
  • Vorteilhafterweise wird das freie Ende des Haspeldorns auch während der Überführung des Haspeldorns von der Anwickelposition in eine Fertigwickelposition - auch unter Berücksichtigung des dabei anwachsenden Coilgewichtes - mit Hilfe des angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers permanent auf der veränderlichen Höhe seines rotorseitigen Endes gehalten. Dadurch wird auch während des fortgesetzten Wickelprozesses während der Überführung des Haspeldorns ein bündiges Aufwickeln des Bandes mit dicht aneinander liegenden Windungen gewährleistet.
  • Die bisher diskutierten Ansprüche 1 bis 4 zielen allein auf eine Kompensation der Gewichtskraft ab; deshalb wird gemäß dieser Verfahrensschritte zunächst nur der Absenkung des freien Endes des Haspeldorns aufgrund der Gewichtskraft entgegengewirkt; dies kommt zudem durch die Formulierung zum Ausdruck, dass das freie Ende des Haspeldorns "auf die Höhe" seines rotorseitigen Endes angehoben wird.
  • Neben der Gewichtskraft unterliegt der Haspeldorn und insbesondere sein freies Ende jedoch auch zumindest einer Kraftkomponente in horizontaler Richtung aufgrund des besagten Bandzugs, dem das Band während des Aufwickelns unterliegt. Dadurch wird das freie Ende des Haspeldorns grundsätzlich auch in horizontaler Richtung verbogen. Auch eine solche Verbiegung in horizontaler Richtung ist unerwünscht, weil sie ebenfalls zu den besagten Fehlern beim Aufwickeln des Bandes auf den Haspeldorn führt.
  • Deshalb sieht die vorliegende Erfindung vorteilhafterweise vor, dass das freie Ende des Haspeldorns bereits in der Anwickelposition und auch während der Überführung des Haspeldorns von der Anwickelposition in die Fertigwickelposition - auch unter Berücksichtigung des dabei wachsenden und sich in seiner Richtung und seinem Betrag verändernden Bandzugs - mit Hilfe des mitfahrenden Dornstützlagers permanent auch gegenüberliegend zu seinem rotorseitigen Ende gehalten wird. Dieser Ausdruck "gegenüberliegend zu seinem rotorseitigen Ende" bedeutet, dass das freie Ende des Haspeldorns nicht nur auf Höhe des rotorseitigen Endes liegt, sondern darüber hinaus, dass der Haspeldorn auch nicht in der horizontalen Ebene verbogen ist. Dies wird erfindungsgemäß dadurch gewährleistet, dass das mitfahrende Dornstützlager ausgebildet ist, nicht nur der Schwerkraft entgegenzuwirken und die Höhe des freien Endes des Haspeldorns zu korrigieren, sondern auch dem Bandzug entgegenzuwirken.
  • Für die Synchronisation der Bewegung, sowie die Berechnung der konkreten Stützposition und Stützkraft des mitfahrenden Dornstützlagers ist eine Berechnungseinheit vorgesehen. Diese berechnet aus den veränderlichen Parametern Gewichtskraft, Bandzug, aktuelle Position des Dorns und Wendevorgang durchgängig die zur aktuellen Position des freien Endes des Haspeldorns korrespondierende Stützstellung, welche durch das mitfahrende Dornstützlager einzunehmen ist. Dabei wird aus den veränderlichen Belastungsparametern Gewichtskraft und Bandzug eine resultierende Kraft und somit ein sich veränderndes Maß für den Versatz des freien Endes des Haspeldorns zum fest montierten Ende des Haspeldorns ermittelt. Somit ist sichergestellt, dass die durch die Verstelleinrichtung ausgeführte Bewegung sowohl synchron mit der Position des Dorns bei einem Wendevorgang ausgeführt wird, als auch, dass die veränderlichen Belastungsparameter berücksichtigt werden und somit das freie Ende des Haspeldorns stets auf die Höhe seines rotorseitigen Endes angehoben wird. Die Synchronisation kann durch elektrische und/oder mechanische Komponenten/Bauteile erfolgen.
  • Vorteilhafterweise wird der Haspeldorn in der Fertigwickelposition mit dem typischerweise darauf aufgewickelten Coil zusätzlich auch mit einem stationären Dornstützlager unterstützt. Erst nachdem das stationäre Dornstützlager seine Stützwirkung entfaltet hat, kann das mitfahrende Dornstützlager abgekuppelt werden und wieder in die Anwickelposition verfahren werden. Das Coil kann in der Fertigwickelposition - durch das stationäre Dornstützlager gestützt - fertig gewickelt werden. Nachfolgend kann der Abtransport des fertig gewickelten Coils erfolgen, typischerweise mit einem Bundtransportwagen.
  • Die oben genannte Aufgabe wird vorrichtungstechnisch durch den in Anspruch 7 beanspruchten Wendehaspel gelöst. Dieser ist dadurch gekennzeichnet, dass das mitfahrende Dornstützlager auf dem Boden, vorzugsweise einer Werkshalle abgestützt ist und dass die Verstelleinrichtung ausgebildet ist, den Lagerkopf zusammen mit dem angekuppelten freien Ende des Haspeldorns gegen die Schwerkraft soweit anzuheben, bis sich das freie Ende des Haspeldorns auf Höhe von dem rotorseitigen Ende des Haspeldorns befindet, wenn sich der Haspeldorn in der Anwickelposition befindet.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Wendehaspels sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der Beschreibung sind sechs Figuren beigefügt, wobei
    • Figur 1
    den erfindungsgemäßen Wendehaspel in einer Anwickelposition;
    Figur 2
    den erfindungsgemäßen Wendehaspel in einer Fertigwickelposition;
    Figur 3
    den Lagerkopf an dem freien Ende des mitfahrenden Dornstützlagers;
    Figuren
    den Haspeldorn und das zugeordnete mitfahrende Dornstützlager
    4.1 - 4.7
    in schematisierter Darstellung in verschiedenen Stadien des Wickelprozesses;
    Figur 5
    die Veränderung der auf das mitfahrend Dornstützlager wirkenden Kräfte in unterschiedlichen Stadien bei der Überführung des Haspeldorns von der Arbeitsposition in die Fertigwickelposition; und
    Figur 6
    verschiedene Varianten zur Anbringung von Antrieben in den Gelenken des Doppel-Parallel-Kurbelbetriebes.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Figur 1 zeigt den erfindungsgemäßen Wendehaspel 100. Er besteht im Wesentlichen aus einem Rotor 110, d. h. hier beispielhaft einer rotierenden Scheibe, an welcher hier zwei Haspeldorne 112 mit ihrem rotorseitigen Ende exzentrisch zu der Drehachse D des Rotors montiert sind. Die beiden Haspeldorne 112 erstrecken sich grundsätzlich senkrecht zu der Ebene des Rotors. Jeder der beiden Haspeldorne dient zum Aufwickeln von Band 200, insbesondere Metallband zu einem Coil. Der links in der Figur 1 gezeigte Haspeldorn 112 befindet sich in der sogenannten Anwickelposition A, während sich gleichzeitig der zweite Haspeldorn 112 in der sogenannten Fertigwickelposition F befindet. Die Funktionsweise des Wendehaspels sowie das erfindungsgemäße Verfahren werden weiter unten beschrieben.
  • Gemäß Figur 1 ist dem Haspeldorn 112 in der Arbeitsposition A ein mitfahrendes Dornstützlager 120 zugeordnet. Dieses Dornstützlager 120 weist einen Lagerkopf 122 auf, welcher lösbar an das freie Ende des Haspeldorns 112 angekuppelt ist. Das freie Ende des Haspeldorns ist jenes, welches dem rotorseitigen Ende des Haspeldorns, mit welchem dieser an dem Rotor 110 montiert ist, gegenüberliegt.
  • Das mitfahrende Dornstützlager 120 ist auf dem Boden 300 von beispielsweise einer Werkshalle oder auf einem Fundament abgestellt und abgestützt. Es weist insbesondere eine Verstelleinrichtung 124, beispielsweise in Form eines Doppel-Parallel-Kurbelgetriebes auf zum Verfahren des Lagerkopfes 122 des Stützlagers auf einer durch die Konstruktion der Verstelleinrichtung vorbestimmten Bahn, insbesondere einer Kreisbahn. Diese Kreisbahn ist in Figur 1 mit einem Pfeil nach rechts gekennzeichnet; auf dieser Kreisbahn kann der linke Haspeldorn aus der Anwickelposition A durch Rotation des Rotors 110 um seine Drehachse D und gleichzeitiges Mitverfahren des Dornstützlagers durch geeignete Bewegung der Verstelleinrichtung 124 in die Fertigwickelposition F verfahren werden.
  • Diese Situation ist in Figur 2 gezeigt. Dort ist weiterhin zu erkennen, dass der Haspeldorn 112 in der Fertigwickelposition F von zunächst nicht nur von dem mitfahrenden Dornstützlager 120, sondern zunächst zusätzlich auch von einem stationären Dornstützlager 130 gestützt wird. In dieser Fertigwickelposition F muss das stationäre Dornstützlager nicht nur den Haspeldorn, sondern zusätzlich auch das fertiggewickelte Coil mit abstützen. Dabei ist in Figur 2 zu erkennen, dass das stationäre Dornstützlager 130 so positioniert und ausgebildet ist, dass es zum Abstützen des freien Endes des Haspeldorns 112 weiter innen als der Lagerkopf 122 des mitfahrenden Dornstützlagers an Haspeldorn ansetzen kann. "Weiter innen" bedeutet in diesem Fall, "näher an dem Rotor 110", aber immer noch an dem freien Ende des Haspeldorns. Diese Anordnung und Positionierung des stationären Dornstützlagers 130 in Bezug auf das mitfahrende Dornstützlager 120 ist wichtig, um ein Abkuppeln des Lagerkopfes 122 von dem freien Ende des Haspeldorns 112 in der Fertigwickelposition zu ermöglichen. Dadurch, dass das stationäre Dornstützlager 130 weiter innen an dem freien Ende des Haspeldorns 112 ansetzt, ist der Bereich vor dem Lagerkopf 122 frei, so dass dieser bequem gelöst werden kann zum Abkuppeln des mitfahrenden Dornstützlagers ohne problematische Störkanten.
  • Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für den Lagerkopf 122 des mitfahrenden Dornstützlagers 120. Es ist zu erkennen, dass dieser Lagerkopf 122 an seinem dem Haspeldorn 112 zugewandten Ende hülsenförmig ausgebildet ist. In oder an diesem hülsenförmigen Ende ist eine Schiebehülse 128 axial in Richtung des Doppelpfeils verschiebbar gelagert. Zum Ankuppeln des Lagerkopfes 122 an das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 wird die Schiebehülse auf das auskragende Ende 113a des freien Endes des Haspeldorns aufgeschoben und in dieser Position mit einem Betätigungselement 129, z. B. einem Zylinder, arretiert. Das Betätigungselement 129 dient ggf. auch zum Zurückziehen der Schiebehülse und damit zum Freigeben des freien Endes des Haspeldorns von dem Lagerkopf 122 bzw. vom mitfahrenden Dornstützlager. In der in Figur 3 gezeigten Ankuppelposition ist das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 innerhalb der Schiebehülse 128 oder innerhalb des hülsenförmigen Endes des Lagerkopfes 122 drehbar gelagert. Gleichzeitig ist jedoch durch die Ausbildung des hülsenförmigen Endes sichergestellt, dass das freie Ende 113 des Haspeldorns auf jedem Punkt der oben unter Bezugnahme auf Figur 1 erwähnten Bahnkurve entgegen der Schwerkraft G von dem mitfahrenden Dornstützlager abgestützt werden kann.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben des soeben beschriebenen erfindungsgemäßen Wendehaspels 100 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 4 bis 6 näher erläutert.
  • Das Verfahren sieht zunächst vor, dass der Rotor 110 des Wendehaspels 100 gedreht wird, um den zunächst leeren Haspeldorn 112 in die Anwickelposition A zu verfahren; siehe Figur 1. In der Anwickelposition A wird dann der Lagerkopf 122 des mitfahrenden Dornstützlagers 120 lösbar an das freie Ende des Haspeldorns 112 angekuppelt. Dieser Zustand ist auch in Figur 4.2 veranschaulicht.
  • Das dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegende Problem ist jedoch in Figur 4.1 dargestellt. Zu erkennen ist in schematischer Darstellung die Stirnseite des Haspeldorns 112 in der Anwickelposition A. Dabei zeigt der strichpunktierte kleine Kreis, dass an dem Rotor 110 fest montierte rotorseitige Ende des Haspeldorns, während der mit durchgezogener Linie gezeichnete kleine Kreis das freie Ende des Haspeldorns zeigt. Der in übertriebener Darstellung gezeigte Versatz zwischen den beiden kleinen Kreisen bedeutet das Herabhängen bzw. die Absenkung des freien Endes des Haspeldorns 112 gegenüber seinem rotorseitigen Ende an, wobei das Durchhängen um beispielsweise ca. 1 bis 3 mm alleine bereits aufgrund des hohen Eigengewichtes des Haspeldorns 112 erfolgen kann. Dieses Durchhängen des freien Endes des Haspeldorns führt zu unsauber gewickelten Coils wie einleitend beschrieben.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird deshalb diesem Durchhängen des freien Endes 113 des Haspeldorns 112 dadurch entgegengewirkt, dass dieses freie Ende 113 mit Hilfe des angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers gegen die Schwerkraft G auf die Höhe des rotorseitigen Endes des Haspeldorns 112 angehoben wird.
  • Figur 4.2 zeigt das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 in angehobener Position; dies ist daran zu erkennen, dass in Figur 4.2 das rotorseitige und das freie Ende des Haspeldorns 112 deckungsgleich gezeichnet sind.
  • In der Anwickelposition A wird damit begonnen, das Band auf den Haspeldorn 112 aufzuwickeln. Dies erfolgt zunächst gänzlich ohne Bandzug; der Bandzug wird erst dann aufgebaut, wenn das Band, insbesondere das Metallband mit ein paar Wicklungen (üblich 1 - 5 Wicklungen) auf dem Haspeldorn 112 aufgewickelt ist und einer wirkenden Zugspannung bzw. einem wirkenden Bandzug standhalten kann.
  • Vorzugsweise wird das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 in der Anwickelposition A bereits vor und / oder während des Anwickeln des Bandes auf die Höhe des rotorseitigen Endes angehoben. Nach Möglichkeit sollte das freie Ende des Haspeldorns bereits vor Beginn des Anwickelns auf die Höhe des rotorseitigen Endes angehoben werden, weil dann bereits von Beginn des Wickelns an die einleitend beschriebenen Probleme beim Aufwickeln des Bandes vermieden werden können.
  • Figur 4.3 zeigt den Aufbau des Bandzugs noch in der Anwickelposition A; der Aufbau des Bandzugs ist dort durch die aufeinander zu gerichteten beiden Pfeile parallel zu dem Band 200 angedeutet. In den Figuren 4.2 und 4.3 hält das Doppel-Parallel-Kurbelgetriebe 124 des mitfahrenden Dornstützlagers dessen Lagerkopf und damit auch das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 in der Anwickelposition auf Höhe des rotorseitigen Endes.
  • Figur 4.4 zeigt den Haspeldorn 112 mit unter Bandzug teilweise aufgewickeltem Band 200 bei seiner Überführung aus der Anwickelposition A in die Fertigwickelposition. Auch hier hält gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren die Verstelleinrichtung 124, hier beispielhaft in Form des Doppel-Kurbel-Getriebes, das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 immer auf Höhe des rotorseitigen Endes des Haspeldorns. Gleichzeitig wirkt die Verstelleinrichtung 124 auch dem Bandzug an dem freien Ende des Haspeldorns entgegen, so dass auch kein seitlicher Versatz zwischen den beiden Enden des Haspeldorns 112 entsteht. Vielmehr wird insbesondere durch die Verstelleinrichtung 124 sichergestellt, dass das freie Ende des Haspeldorns stets gegenüberliegend zu dem rotorseitigen Ende des Haspeldorns gehalten wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass das Band 200 sauber zu dem Coil aufgewickelt wird und die einleitend beschriebenen Nachteile nicht entstehen.
  • Figur 4.5 zeigt den Haspeldorn 112 mit dem zwischenzeitlich angewachsenen Coildurchmesser in der Fertigwickelposition F. Die Verstelleinrichtung 124 ist entsprechend geeignet verdreht.
  • Figur 4.6 zeigt den Haspeldorn 112 in der Fertigwickelposition F, wo das freie Ende 113 des Haspeldorns 112 nunmehr auch von dem statischen bzw. stationären Dornstützlager 130 gestützt wird. In dieser Fertigwickelposition übernimmt das stationäre Dornstützlager 130 alleine das Abstützen des freien Endes des Haspeldorns, so dass das mitfahrende Dornstützlager beispielsweise durch Zurückziehen der Schiebehülse 128 von dem freien Ende abgekuppelt werden kann. Das abgekuppelte mitfahrende Dornstützlager kann dann wieder in die Anwickelposition verfahren werden, wie in Figur 4.7 gezeigt. Das Coil kann fertig gewickelt und später vom Haspeldorn entfernt werden ohne Störkanten mit dem mitfahrenden Dornstützlager zu haben.
  • Figur 5 zeigt nochmals die bereits aus den Figuren 4.1 - 4.7 bekannten unterschiedlichen Stationen des Haspeldorns bei seiner Überführung aus der Anwickelposition A in die Fertigwickelposition F. Besonders deutlich sind in Figur 5 die auch bereits in den Figuren 4.1 - 4.7 angedeuteten wirkenden Kräfte zu erkennen. Die jeweils an dem Haspeldorn 112 angreifende Gesamtkraft bzw. resultierende Kraft FRES ergibt sich jeweils als vektorielle Summe aus der Gewichtskraft FG und der Zugkraft Fz aufgrund des Bandzugs. Es ist zu erkennen, dass die Gewichtskraft FG, die immer in senkrechter Richtung wirkt, in der Anwickelposition A noch relativ klein ist und zu Fertigwickelposition hin immer größer wird. Dies erklärt sich daraus, dass in der Anwickelposition A an dem freien Ende lediglich ein Teil des Eigengewichtes des Haspeldorns 112 von dem mitfahrenden Dornstützlager abgestützt und angehoben werden muss. Während der Überführung in die Fertigwickelposition wird gleichzeitig auch immer mehr Band 200 auf den Haspeldorn aufgewickelt, wodurch die Gewichtskraft FG stetig ansteigt, bis sie sich in der Fertigwickelposition aus der Gewichtskraft des Coils und einem Teil des Eigengewichtes des Haspeldorns zusammensetzt. Weiterhin ist in Figur 5 zu erkennen, dass sich die Zugkraft Fz von der Anwickelposition A bis zur Fertigwickelposition F zum Teil betragsmäßig vergrößert und insbesondere aber auch bezüglich ihrer Richtung verändert. Bei vektorieller Summenbildung mit der besagten Gewichtskraft FG resultieren daraus die in Figur 5 gezeigten jeweils unterschiedlichen Gesamtkräfte FRES. Das erfindungsgemäße mitfahrende Dornstützlager 120 muss insbesondere ausgebildet sein, den besagten resultierenden Gesamtkräften FRES entgegenzuwirken. Zu diesem Zweck ist das mitfahrende Dornstützlager 120 erfindungsgemäß auf dem Boden abgestützt, um die Kräfte in den Boden abzuleiten.
  • Die Berechnung der Gesamtkräfte sowie der aktuellen Wendeposition erfolgt durch eine nicht gezeigte Berechnungseinheit, welche die einzunehmende Stützstellung des mitfahrenden Dornstützlagers vorgibt und durch die Verstelleinrichtung ausführen lässt.
  • Figur 6 zeigt nochmals die bereits unter Bezugnahme auf die Figuren 4.1 - 4.7 teilweise beschriebenen Positionen des Haspeldorns während seiner Überführung von der Anwickelposition in die Fertigwickelposition. Figur 6 zeigt insbesondere verschiedene Möglichkeiten zur Platzierung von Antrieben 126 in den Gelenkpunkten des Doppel-Kurbel-Getriebes 124. Die Antriebe sind jeweils durch eine sektorartige Aufteilung der Gelenkpunkte symbolisiert. Grundsätzlich ist es ausreichend, lediglich einen Antrieb in einem Gelenkpunkt vorzusehen, wie dies in der zweiten Spalte in Figur 1 für zwei Gelenkpunkte beispielhaft und alternativ dargestellt ist. Besser, jedoch auch teurer ist der Einbau von zwei Antrieben 126 in unterschiedlichen Gelenkpunkten des Doppel-Kurbel-Getriebes 124, wie dies in der dritten Spalte in Figur 6 dargestellt ist. Bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel und der dort gezeigten Position des Haspeldorns 112 empfiehlt sich eine gleichsinnige Drehrichtung der Antriebe 126. Hier befindet sich der Haspeldorn 112 noch vor dem Totpunkt. Die von den beiden Antrieben 126 aufgebrachten Drehmomente addieren sich.
  • Bei dem in der vierten Spalte in Figur 6 gezeigten Ausführungsbeispiel befindet sich der Haspeldorn 112 jenseits des Totpunktes; die von den beiden Antrieben 126 aufgebrachten Drehmomente wirken jeweils einzeln und in entgegengesetzter Drehrichtung.
  • Durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung wird die Flexibilität des Wickelvorgangs vorteilhafterweise deutlich erhöht. Die Anzahl der möglichen Windungen in der Anwickelposition und die zulässigen Bandzugwerte in der Anwickelposition können erhöht werden; die Geschwindigkeit beim Wendevorgang kann geändert werden. Somit kann der Wickelvorgang prozesstechnisch deutlich flexibler ausgeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Wendehaspel
    110
    Rotor
    112
    Haspeldorn
    113
    freies Ende des Haspeldorns
    113a
    auskragendes Ende des freien Endes des Haspeldorns
    120
    mitfahrendes Dornstützlager
    122
    Lagerkopf
    124
    Verstelleinrichtung
    126
    Antrieb
    128
    Schiebehülse
    129
    Betätigungselement für Schiebehülse
    130
    stationäres Dornstützlager
    140
    Bundtransportwagen
    200
    Band, insbesondere Metallband
    300
    Boden
    A
    Anwickelposition
    D
    Drehachse des Rotors
    F
    Fertigwickelposition
    G
    Schwerkraft

Claims (13)

  1. Verfahren zum Betreiben eines Wendehaspels (100) mit einem Rotor (110), an welchen mindestens ein Haspeldorn (112) mit seinem rotorseitigen Ende exzentrisch zu der Drehachse (D) des Rotors montiert ist, zum Aufwickeln von Band (200), insbesondere Metallband; wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    Drehen des Rotors (110) zum Überführen des zunächst leeren Haspeldorns (112) in eine Anwickelposition (A); und
    Lösbares Ankuppeln eines mitfahrenden Dornstützlagers (120) an das freie Ende (113) des Haspeldorns;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das freie Ende (113) des Haspeldorns (112) in der Anwickelposition (A) mit Hilfe des angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers (120) gegen die Schwerkraft (G) auf die Höhe seines rotorseitigen Endes angehoben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Band (200) in der Anwickelposition (A) auf den Haspeldorn (112) aufgewickelt wird; und
    dass das freie Ende (113) des Haspeldorns in der Anwickelposition (A) bereits vor und/oder während eines Anwickelns des Bandes mit Hilfe des angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers (120) angehoben wird.
  3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das der Rotor (110) nach dem Anwickeln des Bandes (200) gedreht wird zum Überführen des Haspeldorns (112) von der Anwickelposition (A) in eine Fertigwickelposition (F) zum Fertigwickeln des Bandes zu einem Coil;
    wobei das Aufwickeln des Bandes (200) unter Bandzug, vorzugsweise auch erhöhtem Bandzug, während der Überführung fortgesetzt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das freie Ende (113) des Haspeldorns (112) auch während der Überführung des Haspeldorns von der Anwickelposition (A) in die Fertigwickelposition (F) - auch unter Berücksichtigung des dabei wachsenden Coilgewichtes - mit Hilfe des angekuppelten mitfahrenden Dornstützlagers (120) permanent auf der veränderlichen Höhe seines rotorseitigen Endes gehalten wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das freie Ende (113) des Haspeldorns (112) bereits in der Anwickelposition (A) und während der Überführung des Haspeldorns von der Anwickelposition in die Fertigwickelposition (F) - auch unter Berücksichtigung des dabei wachsenden und des sich in seiner Richtung verändernden Bandzuges - mit Hilfe des mitfahrenden Dornstützlagers (120) auch permanent gegenüberliegend zu seinem rotorseitigen Ende gehalten wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    Abstützen des freien Endes (113) des mit dem Coil bewickelten Haspeldorns (112) in der Fertigwickelposition (F) mit Hilfe eines stationären Dornstützlagers (130);
    Abkuppeln des mitfahrenden Dornstützlagers (120);
    Verfahren des mitfahrenden Dornstützlagers in die Anwickelposition (A); Fertigwickeln des Coils; und
    Abtransportieren des Coils.
  7. Wendehaspel (100) mit
    einem Rotor (110), an welchem mindestens ein Haspeldorn (112) zum Aufwickeln von Band (200), insbesondere Metallband, mit seinem rotorseitigen Ende exzentrisch zu der Drehachse (D) des Rotors montiert ist;
    einem mitfahrenden, auf dem Boden einer Werkshalle abgestützten Dornstützlager (120) mit einem Lagerkopf (122) zum lösbaren Ankuppeln an das freie Ende des Haspeldorns und mit einer Verstelleinrichtung (124) mit mindestens einem Antrieb (126) zum Verfahren des Lagerkopfes (122) entsprechend der veränderlichen Position des freien Endes des Haspeldorns bei einer Überführung des Haspeldorns (112) von einer Anwickel- in eine Fertigwickelposition (A, F) durch Rotation des Rotors (110),
    gekennzeichnet durch
    eine Berechnungseinheit zum Synchronisieren der Bewegung sowie zum Berechnen der konkreten Stützposition und Stützkraft des mitfahrenden Dornsatzlagers (120),
    wobei die zu der aktuellen Position des freien Endes des Haspeldorns (112) korrespondierende Stützstellung, welche das mitfahrende Dornstützlager (120) einzunehmen hat, aus den veränderlichen Parametern Gewichtskraft, Bandzug,
    aktuelle Position des Dorns und des Wendevorganges durchgängig berechnet wirc, und somit zumindest sichergestellt wird dass, wenn sich der Haspeldorn in der Anwickelposition (A) befindet, die Verstelleinrichtung (124) den Lagerkopf (122) zusammen mit dem angekuppelten freien Ende des Haspeldorns gegen die Schwerkraft so weit anhebt, bis sich das freie Ende des Haspeldorns (112) auf Höhe von dem rotorseitigen Ende des Haspeldorns befindet.
  8. Wendehaspel (100) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstelleinrichtung (124) ausgebildet ist, den Lagerkopf (122) zusammen mit dem an dem Lagerkopf angekuppelten freien Ende des Haspeldorns in der Anwickelposition (A) bereits vor und/oder während eines Anwickelns des Bandes (200) auf den Haspeldorn (112) anzuheben.
  9. Wendehaspel (100) nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Lagerkopf (122) hülsenförmig ausgebildet ist mit einer axial verschiebbaren Schiebehülse (128) als Kupplungselement zum Ankuppeln des Lagerkopfes an das das freie Ende des Haspeldorns durch Aufschieben der Schiebehülse auf ein auskragendes Ende (113a) des freien Ende (113) des Haspeldorns.
  10. Wendehaspel (100) nach Anspruch 9,
    gekennzeichnet durch
    ein Betätigungselement (129) zum manuellen oder automatischen Schieben der Schiebehülse (128) auf das freie Ende (113) des Haspeldorns und zum Zurückziehen der Schiebehülse von dem freien Ende des Haspeldorns.
  11. Wendehaspel (100) nach einem der Ansprüche 7 bis 10;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verstelleinrichtung (124) in Form eines Kurbelgetriebes, vorzugsweise als Doppel-Parallel-Kurbel ausgebildet ist.
  12. Wendehaspel (100) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für mindestens zwei der Gelenkpunkte des Kurbelgetriebes jeweils ein Antrieb (126) vorgesehen ist.
  13. Wendehaspel (100) nach einem der Ansprüche 7 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zusätzlich ein stationäres Dornstützlager (130) vorgesehen ist zum Abstützen des freien Endes (113) des Haspeldorns in der Fertigwickelposition (F); und
    dass das stationäre Dornstützlager (130) positioniert und ausgebildet ist zum Abstützen des freien Endes des Haspeldorns (112) weiter innen als der Lagerkopf (122) des mitfahrende Dornstützlagers (120).
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