EP1989029B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formsteinen mit fasern - Google Patents

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EP1989029B1
EP1989029B1 EP07711535A EP07711535A EP1989029B1 EP 1989029 B1 EP1989029 B1 EP 1989029B1 EP 07711535 A EP07711535 A EP 07711535A EP 07711535 A EP07711535 A EP 07711535A EP 1989029 B1 EP1989029 B1 EP 1989029B1
Authority
EP
European Patent Office
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formwork
fibers
hydraulically setting
mats
setting compound
Prior art date
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EP07711535A
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English (en)
French (fr)
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EP1989029B8 (de
EP1989029A1 (de
Inventor
Jürgen Halm
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Luccon Lichtbeton GmbH
Original Assignee
Luccon Lichtbeton GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0056—Means for inserting the elements into the mould or supporting them in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/02—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles
    • B28B13/0215—Feeding the moulding material in measured quantities from a container or silo
    • B28B13/022—Feeding several successive layers, optionally of different materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0037—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects with elements being able to conduct light, e.g. light conducting fibers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/022—Means for inserting reinforcing members into the mould or for supporting them in the mould

Definitions

  • the present invention relates to the production of molded blocks from a hydraulically setting mass, in which fibers, in particular optical fibers are embedded, as well as a device suitable for this purpose
  • Hydraulically setting compounds hereinafter also referred to as matrix
  • matrix are to be understood as meaning concrete, fine concrete, mortar, gypsum and similar materials, which as a rule contain a hydraulic binder, aggregates, admixtures, additives and water.
  • stones including in addition to the classic stones with square or rectangular base and those with triangular, trapezoidal or diamond-shaped base and all imaginable round shapes, such as circle, ellipse, etc., be included.
  • JP-A-61291105 discloses a method of making mold stones from hydraulically setting masses and embedded fibers, mats, mats or fabrics
  • DE-A1-3807973 discloses an apparatus according to the preamble of claim 9.
  • the object of the present invention was therefore to find a method by which fibers with a defined orientation can be introduced into shaped blocks, in particular of concrete.
  • smaller stones can also be obtained by means of separation transversely and / or longitudinally to the fiber direction.
  • the hydraulic binder for the matrix is above all cement.
  • suitable cements include Portland cement, Portland metallurgical cement, Portland fly ash cement, Portland limestone cement, Portland composite cement and blast furnace cement. Particularly preferred are Portland cement and Portland cottage cement.
  • the matrix may contain natural and / or artificial aggregates, additives and / or additives in a manner known per se.
  • Additives are, for example, natural and artificial pozzolans, color pigments, plastic dispersions, minerals, etc. Typical amounts are, for example, 3 to 8% by weight for color pigments and up to 30% by weight for fly ash, minerals etc.
  • Additives are-e.g. Air entraining agents, plasticizers, flow agents, accelerators, retarders, etc. If present, amounts of up to 5% by weight, in individual cases of up to 10% by weight, are used.
  • sand gravel or grit can be used in principle.
  • sand mixtures having a maximum particle size of about 2 mm have proved successful.
  • the mass ratio of cement to sand is usually between 1: 1 and 1: 3.
  • the fibers are, in particular, optical fibers, so that the molded blocks produced according to the invention are translucent in the direction of the incorporated fibers.
  • the method and the device are also best suited for embedding other fibers, in particular where it depends on a specifically adjustable arrangement and orientation of the fibers within the molded block.
  • tissue Accordingly come as fibers into consideration textile glass fibers, plastic fibers, carbon fibers, natural fibers, etc. Instead of individual fibers and mats, scrims, rovings or particularly preferred tissue can be incorporated, hereinafter referred to as tissue.
  • fibers and hydraulically setting mass must be compatible with each other, as is the case for example in the known optical fibers of silicate glass and cement.
  • the proportion of fibers in the matrix is adjusted so that the required strength and resilience of the molded block is guaranteed.
  • the formwork is preferably to be adapted in width, length and depth to the desired dimensions of the molded blocks.
  • dimensions of 50 cm x 200 cm are suitable.
  • the depth which determines the maximum height of the block may e.g. 50 cm.
  • it is advantageous that the height can be varied freely within the minimum height and depth of the formwork determined by the height of a layer of hydraulic mass and fibers.
  • the formwork should be made of a material or be provided at least in the interior with a material of which the matrix dissolves sufficiently to ensure a damage-free demoulding. Accordingly, the formwork materials used in the precast concrete area are suitable. The use of release agents, as they are also known from the manufacture of finished parts, is possible.
  • the adjustment of the soil can be done in a conventional manner via a spindle drive, a hydraulic system or the like. It is for demolding and possibly necessary cleaning advantageous if the side walls of the formwork are hinged.
  • Mortar sleds are used in the laying of large-sized bricks (bricks, aerated concrete, sand-lime bricks) using a thin-bed process (thin mortar layer with a thickness of approx. 5 mm).
  • the masonry mortar is applied to the top of each stone layer using a mortar carriage.
  • the mortar sled is a rectangular metal box that is open at the top and bottom and its width with the stone width used matches. From above it is filled with mortar and then pulled over the top of a stone layer in the wall longitudinal direction. A thin layer of mortar is applied to the upper side of the stone via the open underside of the box and a defined gap.
  • the matrix can also be applied by means of a spraying device.
  • the fibers or fabrics are held on one or more roll (s) and deposited from there on the mass and cut to length according to the required length.
  • the fibers are stretched and fixed over the mold length with a clamping device, which advantageously avoids shifting the fibers within the mass. This determines the fibers or fabrics on both sides of the formwork.
  • finely cut fibers can also be inserted into the formwork, especially when the fibers are stiff.
  • the mortar carriage or the spraying device can be guided over the formwork and / or the formwork is moved under the mortar carriage or the spraying device. With a movement of formwork and mortar carriage or spraying device can be realized particularly high production speeds.
  • the fibers or the fabric are introduced through the mortar carriage and so introduced together with the hydraulically setting compound in the formwork.
  • a bleeding of the mass is expediently carried out by an internal or external vibrator on the mortar carriage.
  • the fibers can be completely or partially omitted in one or more layers.
  • FIG. 1 a device is shown schematically. It includes the formwork 1 from frame 2 and vertically movable bottom 3. Furthermore, a mortar carriage 4 is provided, which fills the hydraulically setting compound 5 in a controllable amount in the formwork 1.
  • the fibers 6 are unrolled from a roll 7. Not shown are the drive of the bottom 3, the devices for cutting the fibers 6 and the smoothing device for incorporating the fibers.
  • the bottom 3 of the formwork 1 is located at the beginning of production with a defined height difference s below the formwork upper edge.
  • This height difference s corresponds to the height of a layer of hydraulically setting compound 5 and fibers 6.
  • the mortar carriage 4 travels along the formwork 1 along its upper edge and thereby fills a precisely adjustable amount of matrix 5.
  • the fibers 6 required for a layer either as Einzetmaschinen or as a fabric, placed on the fresh surface of the matrix 5; installed with the smoothing device and cut to length.
  • the bottom 3 of the formwork 1 is lowered by the height s of a layer of matrix 5 and fibers 6 and the filling process is repeated in the same way.
  • the formwork 1 for venting the matrix 5 can be vibrated from the outside or there is a compression by means of the smoothing device.
  • FIG. 2 a formwork 1 of a device is shown, wherein the bottom 3 is in the uppermost position, which is set at the beginning of production.
  • FIG. 3 shows a variant of the device, like parts are designated by like reference numerals.
  • the fibers 6 are unrolled from the roll 7 and incorporated in the mortar carriage 4 in the matrix 5.
  • the filling of matrix 5 and fibers 6 takes place at the same time.
  • the mortar carriage 4 is provided with an internal or external vibrator for venting the matrix 5, a smoothing device is thereby unnecessary but can also be integrated on the mortar carriage.
  • FIG. 4 three variants of the device are shown.
  • the mortar sledge 4 is movable and moves over the Formwork 1 away to fill the mass 5.
  • the mortar carriage 4 is arranged stationary and the formwork 1 is movable, so that for filling the mass 5, the formwork 1 is guided under the mortar slide 4 along.
  • the third variant shown in Figure 4c Both mortar slide 4 and formwork 1 are movable and are moved to fill the mass 5 and, if necessary. Also the fibers 6 against each other. This allows an increase in production speed.
  • FIG. 5 af the process flow and schematically a corresponding device is shown, wherein a clamping device fixes the fibers or tissue during smoothing and cutting to length.
  • the procedure and basic structure corresponds to that of FIG. 1 , After the layer of the light-conducting glass fibers 6 (single fiber strands or fabric) has been placed on the fresh matrix layer 5, the glass layer 6 is fixed immediately outside the formwork 1 on one side with a clamping device 8 (see FIG. FIG. 5a ). Then, as in FIG. 5b shown, pressed with a pressure roller 10, the glass layer 6 on the surface of the matrix 5. In FIG. 5c , It can be seen how then the other side of the glass layer 6 is fixed with a clamping device 9.
  • the clamping device 8, 9 can be positioned so that a certain amount of tension is exerted on the glass layer 6. Then there is a smoothing and compacting process with a screed plate 11, the in FIG. 5d is shown. Analogous to the procedure in a road paver, an additional compaction energy can be applied via the screed plate 11 by means of vibrator / vibrator 12.
  • the glass layer 6 between the clamping device 8 and 9 severed by a suitable sawing device 13.
  • the clamping devices 8, 9 prevent a shifting of the fiber layer 6 in the fresh matrix 5 both during smoothing and compacting as well as during the severing of the fibers 6.
  • the invention has been explained using the example of a rectangular stone, by appropriate selection of the formwork can be analog other forms with triangular, trapezoidal, polygonal, round or curved bases obtained.
  • the walls can be designed vertically or inclined to the base.
  • mechanical post-processing e.g. Saws to adapt the outer contour even more specifically to desired shapes.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Formsteinen aus einer hydraulisch abbindenden Masse, in welche Fasern, insbesondere Lichtleitfasern eingebettet sind, sowie eine dazu geeignete Vorrichtung
  • Formsteine aus hydraulisch abbindenden Massen mit integrierten Fasern sind seit langem bekannt. Unter hydraulisch abbindenden Massen, im Folgenden auch als Matrix bezeichnet, sind Beton, Feinbeton, Mörtel, Gips und ähnliche Materialien zu verstehen, welche in der Regel ein hydraulisches Bindemittel, Gesteinskörnungen, Zusatzmittel, Zusatzstoffe und Wasser enthalten. Im Rahmen der Erfindung wird von Formsteinen gesprochen, darunter sollen neben den klassischen Steinen mit quadratischer oder rechteckiger Grundfläche auch solche mit dreieckiger, trapez-öder rautenförmiger Grundfläche sowie alle erdenklichen runden Formen, wie Kreis, Ellipse etc., umfasst sein.
  • Die fortschreitende Entwicklung von Lichtleitfasern senkt deren Kosten immer weiter. Zusätzlich steigt die Nachfrage nach exklusiven gestalterischen Effekten. Unter diesen Randbedingungen wurden in DE 93 10 500 U und WO 03/097954 Formsteine aus hydraulisch abbindenden bzw. gegossenen Massen vorgeschlagen, in welche Lichtleitfasern so eingebettet sind, dass Licht durch die Steine bringt.
  • Das in WO 03/097954 beanspruchte Herstellverfahren ist jedoch aufwändig und für eine großtechnische Produktion ungeeignet. Es ist schwierig, eine konstante Matrixzugabe und -verteilung in der Schalung zu erreichen. Auch die Einhaltung konstanter Schichtdicken bei den einzelne Matrix- bzw. Faserlagen ist problematisch. Die DE 93 10 500 U schweigt zur Frage der Herstellung.
  • JP-A-61291105 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von formsteinen aus hydraulisch abbindenden Massen und das in eingebetteten Fasern, matten, Gelegen oder Geweben
  • DE-A1-3807973 offenbart eine Vorrichtung gemäß dem oberbegriff des Anspruchs 9.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zu finden, mit dem Fasern mit festgelegter Orientierung in Formsteine, insbesondere aus Beton, eingebracht werden können.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formsteinen aus hydraulisch abbindenden Massen (Matrix) und darin eingebetteten Fasern gemäß den Ansprücher 1 und 9.
  • Aus dem so hergestellten Formstein können auch kleinere Steine mittels Auftrennung quer und/oder längs zur Faserrichtung erhalten werden.
  • Als hydraulisches Bindemittel für die Matrix eignet sich vor allem Zement. geeignete Zemente sind beispielsweise Portlandzement, Portlandhüttenzement, Portlandflugaschezement, Portlandkalksteinzement, Portlandkompositzement und Hochofenzement. Besonders bevorzugt sind Portlandzement und Portlandhüttenzement.
  • Die Matrix kann in an sich bekannter Weise natürliche und/oder künstliche Gesteinskörnungen, Zusatzstoffe und/oder Zusatzmittel enthalten.
  • Zusatzstoffe sind beispielsweise natürliche und künstliche Puzzolane, Farbpigmente, Kunststoffdispersionen, Gesteinsmehle etc., typische Mengen sind z.B. 3 bis 8 Gew.-% für Farbpigmente und bis zu 30 Gew.-% für Flugasche, Gesteinsmehle etc.
  • Zusatzmittel sind-z.B. Luftporenbildner, Verflüssiger, Fließmittel, Beschleuniger, Verzögerer etc. Soweit vorhanden werden Mengen von jeweils bis zu 5 Gew.-%, in Einzelfällen von bis zu 10 Gew.-% eingesetzt.
  • Als Gesteinskörnung kann im Prinzip Sand, Kies oder Splitt verwendet werden. Zum Erreichen einer gleichmäßigen und dichten Verteilung der lichtleitenden Fasern haben sich Sandmischungen mit einem Größtkorn von etwa 2 mm bewährt. Das Massenverhältnis von Zement zu Sand liegt in der Regel zwischen 1:1 und 1:3.
  • Die Fasern sind insbesondere Lichtleitfasern, so dass die erfindungsgemäß hergestellten Formsteine in Richtung der eingearbeiteten Fasern lichtdurchlässig sind. Das Verfahren sowie die Vorrichtung sind aber auch zur Einbettung anderer Fasern bestens geeignet, insbesondere wo es auf eine gezielt einstellbare Anordnung und Orientierung der Fasern innerhalb des Formsteins ankommt.
  • Demgemäss kommen als Fasern in Betracht textile Glasfasern, Kunststofffasem, Kohlenstofffasern, natürliche Fasern etc. Statt einzelner Fasern können auch Matten, Gelege, Rovings oder besonders bevorzugt Gewebe eingebaut werden, im Folgenden kurz als Gewebe bezeichnet.
  • Es versteht sich, dass Fasern und hydraulisch abbindende Masse miteinander verträglich sein müssen, wie dies beispielsweise bei den bekannten Lichtleitfasern aus Silikatglas und Zement der Fall ist.
  • Weiterhin ist der Anteil der Fasern in der Matrix so abzustimmen, dass die geforderte Festigkeit und Belastbarkeit des Formsteins gewährleistet ist. Im Falle von Lichtleitfasern eignen sich beispielsweise Anteile von 2 bis 10 Vol.%, vorzugsweise 5 bis 8 Vol.-%, mit denen eine befriedigende Lichtdurchlässigkeit erzielt wird.
  • Die Schalung ist vorzugsweise in Breite,-Länge und Tiefe and die gewünschten Abmessungen der Formsteine anzupassen. Beispielsweise sind Abmessungen von 50 cm x 200 cm geeignet. Die Tiefe, welche die maximale Höhe des Formsteins bestimmt, kann z.B. 50 cm betragen. Bei dem Verfahren und der Vorrichtung der Erfindung ist es vorteilhaft, dass die Höhe im Rahmen der durch die Höhe einer Lage.aus hydraulischer Masse und Fasern bestimmten Mindesthöhe und der Tiefe der Schalung frei variiert werden kann.
  • Die Schalung sollte aus einem Material bestehen bzw. zumindest im Inneren mit einem Material versehen sein, von welchem die Matrix sich ausreichend löst, um eine beschädigüngsfreie Entformung zu gewährleisten. Es eignen sich demgemäss die im Betonfertigteilbereich verwendeten Schalungsmaterialien. Der Einsatz von Trennmitteln, wie sie ebenfalls aus der Fertigteilherstellung bekannt sind, ist möglich.
  • Die Verstellung des Bodens kann in an sich bekannter Weise über einen Spindelantrieb, eine Hydraulik oder ähnliches erfolgen. Es ist für die Entformung und eine ggfs. notwendige Reinigung vorteilhaft, wenn die Seitenwände der Schalung klappbar sind.
  • Zum Einbringen der Matrix dient vorzugsweise eine Vorrichtung, wie sie auch als Mörtelschlitten bereits bekannt ist. Mörtelschlitten finden beim Vermauern großformatiger Mauersteine (Ziegel, Porenbeton, Kalksandstein) im Dünnbettverfahren (dünne Mörtellage in einer Stärke von ca. 5 mm) Verwendung. Hierbei wird der Mauermörtel auf die Oberseite jeder Steinlage mit Hilfe eines Mörtelschlittens aufgetragen. Der Mörtelschlitten ist ein rechteckiger Metallkasten, der oben und unten offen ist und dessen Breite mit der verwendeten Steinbreite übereinstimmt. Von oben wird er mit Mörtel gefüllt und anschließend über die Oberkante einer Steinlage in Wandlängsrichtung gezogen. Über die offene Unterseite des Kastens und ein definiertes Spaltmaß wird eine dünne Mörtellage auf die Steinoberseite aufgetragen.
  • Alternativ kann die Matrix auch mittels einer Spritzeinrichtung aufgetragen werden.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern bzw. Gewebe auf einer oder mehreren Rolle(n) -vorgehalten und von da aus auf die Masse abgelegt und entsprechend der benötigten Länge abgelängt. Die Fasern werden mit einer Klemmvorrichtung über die Formlänge gespannt und fixiert , was in vorteilhafter Weise ein Verschieben der Fasern innerhalb der Masse vermeidet. Hiermit werden die Fasern bzw. Gewebe auf beiden Seiten der Schalung festgelegt .
  • Alternativ können besonders bei in sich steifen Fasern auch fertig abgelängte Fasern in die Schalung eingelegt werden.
  • Die Einarbeitung der Fasern bzw. Gewebe und ggfs. eine gleichzeitige Entlüftung der Masse erfolgt zweckmäßig durch Oberflächen- oder Aussenrüttler. Eine Glättvorrichtung mit integrierter Vibrationseinrichtung ist ebenfalls brauchbar.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Mörtelschlitten bzw. die Spritzeinrichtung über die Schalung geführt werden und/oder die Schalung wird unter dem Mörtelschlitten bzw. der Spritzeinrichtung bewegt. Bei einer Bewegung von Schalung und Mörtelschlitten bzw. Spritzeinrichtung lassen sich besonders hohe Produktionsgeschwindigkeiten verwirklichen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden die Fasern bzw. das Gewebe durch den Mörtelschlitten eingeführt und so zusammen mit der hydraulisch abbindenden Masse in die Schalung eingebracht. Hierbei erfolgt eine Entlüftung der Masse zweckmäßig durch einen Innen- oder Aussenrüttler an dem Mörtelschlitten.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung können auch Muster in dem Formstein erzeugt werden. Hierzu können in einer oder mehreren Lagen die Fasern ganz oder teilweise weggelassen werden.
  • Die Erfindung soll anhand der beigefügten Figuren näher erläutert werden, ohne jedoch auf die beschriebenen Ausgestaltungen beschränkt zu sein. Soweit nicht anders angegeben beziehen sich alle %-Angaben auf das Gewicht.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    Schema einer Vorrichtung
    Figur 2:
    Schema einer Schalung zu Produktionsbeginn
    Figur 3:
    Schema einer alternativen Vorrichtung
    Figur 4:
    Varianten für den Verfahrensablauf
    Figur 5 a-f:
    Schema einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Klemmvorrichtung zur Fixierung der Fasern bzw. Gewebe in verschiedenen Stadien des Verfahrens
  • In Figur 1 ist eine Vorrichtung schematisch dargestellt. Sie umfasst die Schalung 1 aus Rahmen 2 und vertikal beweglichem Boden 3. Weiterhin ist ein Mörtelschlitten 4 vorgesehen, der die hydraulisch abbindende Masse 5 in regelbarer Menge in die Schalung 1 einfüllt. Die Fasern 6 werden von einer Rolle 7 abgerollt. Nicht dargestellt sind der Antrieb des Bodens 3, die Vorrichtungen zum Ablängen der Fasern 6 und die Glättvorrichtung zum Einarbeiten der Fasern.
  • Der Boden 3 der Schalung 1 befindet sich bei Produktionsbeginn mit einem definierten Höhenunterschied s unterhalb der Schalungsoberkante. Dieser Höhenunterschied s entspricht der Höhe einer Lage aus hydraulisch abbindender Masse 5 und Fasern 6. Der Mörtelschlitten 4 fährt über die Schalung 1 auf deren Oberkante entlang und füllt dabei eine exakt einstellbare Menge an Matrix 5 ein. Anschließend werden die für eine Lage benötigten Fasern 6, entweder als Einzetfasern oder als Gewebe, auf die frische Oberfläche der Matrix 5 gelegt; mit der Glättvorrichtung eingebaut und abgelängt.
  • Für den nächsten Schritt wird der Boden 3 der Schalung 1 um die Höhe s einer Lage aus Matrix 5 und Fasern 6 abgesenkt und der Füllvorgang in gleicher Weise wiederholt. Während des Befüllvorgangs kann die Schalung 1 zur Entlüftung der Matrix 5 von außen gerüttelt werden oder es erfolgt eine Verdichtung mittels der Glättvorrichtung.
  • In Figur 2 ist eine Schalung 1 einer Vorrichtung dargestellt, wobei sich der Boden 3 in der obersten Stellung, welche zu Produktionsbeginn eingestellt ist, befindet.
  • Die Figur 3 zeigt eine Variante der Vorrichtung, gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Hierbei werden die Fasern 6 von der Rolle 7 abgerollt und im Mörtelschlitten 4 in die Matrix 5 eingearbeitet. Das Einfüllen von Matrix 5 und Fasern 6 erfolgt demgemäss gleichzeitig. Vorzugsweise wird bei dieser Ausführungsform der Mörtelschlitten 4 mit einem Innen- oder Aussenrüttler zur Entlüftung der Matrix 5 versehen, eine Glättvorrichtung ist dadurch entbehrlich kann aber auch am Mörtelschlitten integriert sein.
  • In Figur 4 sind drei Varianten der Vorrichtung dargestellt. Bei der ersten Variante, dargestellt in Figur 4a, ist der Mörtelschlitten 4 beweglich und fährt über die Schalung 1 hinweg, um die Masse 5 einzufüllen. Bei der zweiten Variante, dargestellt in Figur 4b, wird der Mörtelschlitten 4 ortsfest angeordnet und die Schalung 1 ist beweglich, so dass zum Einfüllen der Masse 5 die Schalung 1 unter dem Mörtelschlitten 4 entlang geführt wird. Bei der dritten Variante, dargestellt in Figure 4c, sind sowohl Mörtelschlitten 4 als auch Schalung 1 beweglich und werden zum Einfüllen der Masse 5 und ggfs. auch der Fasern 6 gegeneinander bewegt. Dies erlaubt eine Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit.
  • In Figur 5 a-f ist der Verfahrensablauf sowie schematisch eine entsprechende Vorrichtung gezeigt, wobei eine Klemmvorrichtung die Fasern bzw. Gewebe beim Glätten und Ablängen fixiert. Der Verfahrensablauf und prinzipielle Aufbau entspricht demjenigen von Figur 1. Nachdem die Lage der lichtleitenden Glasfasern 6 (einzeine Faserstränge oder Gewebe) auf die frische Matrixschicht 5 aufgelegt worden ist, wird die Glaslage 6 unmittelbar außerhalb der Schalung 1 auf einer Seite mit einer Klemmvorrichtung 8 fixiert (s. Figur 5a). Dann wird, wie in Figur 5b gezeigt, mit einer Anpresswalze 10 die Glaslage 6 auf die Oberfläche der Matrix 5 gepresst. In Figur 5c, ist zu sehen, wie dann mit einer Klemmvorrichtung 9 auch die andere Seite der Glaslage 6 fixiert wird. Die Klemmvorrichtung 8, 9 kann dabei so positioniert sein, dass ein gewisser Zug auf die Glaslage 6 ausgeübt wird. Dann erfolgt ein Glätt- und Verdichtungsvorgang mit einem Glättblech 11, der in Figur 5d dargestellt ist. Analog der Vorgehensweise bei einem Straßenbetonfertiger kann dabei über das Glättblech 11 mittels Rüttler/Vibrator 12 eine zusätzliche Verdichtungsenergie aufgebracht werden.
  • Anschließend wird, wie in Figur 5e dargestellt, die Glaslage 6 zwischen der Klemmvorrichtung 8 und 9 mit einer geeigneten Sägevorrichtung 13 durchtrennt. Die Klemmvorrichtungen 8, 9 verhindern dabei sowohl beim Glätten und Verdichten als auch beim Durchtrennen der Fasern 6 ein Verschieben der Faserlage 6 in der frischen Matrix 5.
  • Nach dem Durchtrennen wird die Klemmvorrichtung 8, 9 gelöst, der Boden 3 der Schalung 1 abgesenkt und wieder Matrix 5 eingefüllt. Dann wiederholt sich der Vorgang, s. Figur 5f.
  • Die Erfindung wurde am Beispiel eines rechteckigen Steines erläutert,durch entsprechende Auswahl der Schalungsform lassen sich analog auch andere Formen mit dreieckigen, trapezförmigen, vieleckigen, runden oder gebogenen Grundflächen erhalten. Die Wände können senkrecht oder auch geneigt zur Grundfläche gestaltet werden. Darüber hinaus ist es möglich, durch eine mechanische Nachbearbeitung, z.B. Sägen, die äußere Kontur noch spezieller an gewünschte Formen anzupassen.
  • Obwohl das Verfahren sich bei lichtdurchlässigen Steinen besonders bewährt, ist auch bei anderen Fasern, bei denen eine exakte Ausrichtung wünschenswert ist, eine vorteilhafte Anwendung gegeben.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schalung
    2
    Rahmen
    3
    Boden
    4
    Mörtelschlitten
    5
    hydraulisch abbindende Masse / Matrix
    6
    Fasern / Gewebe
    7
    Rolle (Bevorratung der Fasern / Gewebe)
    8
    Klemmvorrichtung
    9
    Klemmvorrichtung
    10
    Anpresswalze
    11
    Glättblech
    12
    RüttlerVibrator
    13
    Sägevorrichtung

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung von Formsteinen aus hydraulisch abbindenden Massen und darin eingebetteten Fasern, Matten, Gelegen oder Geweben
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Schalung (1) aus einem Rahmen (2) und einem vertikal beweglichen Boden (3) verwendet wird, wobei
    a) der Boden (3) auf eine Höhe s unterhalb der Schalungsoberkante eingestellt wird, welche der Höhe einer Lage aus hydraulisch abbindender Masse (5) und Fasern (6) entspricht
    b) mittels eines Mörtelschlittens oder einer Spritzeinrichtung (4) die Schalung (1) bis zur Oberkante mit hydraulisch abbindender Masse (5) aufgefüllt wird
    c) Fasern, Matten, Gelege oder Gewebe (6) in die frische hydraulisch abbindende Masse (5) in der gewünschten Orientierung eingelegt, mit einer Klemmvorrichtung (8, 9) über die Schalungsoberkante gespannt und fixiert und dann abgelängt werden
    d) der Boden (3) der Schalung (1) um eine Höhe s, welche der Höhe einer Lage aus hydraulisch abbindender Masse (5) und Fasern (6) entspricht, abgesenkt wird und
    die Schritte b) bis d) wiederholt werden, bis die gewünschte Höhe des Formsteins erreicht ist und/oder der Boden (3) der Schalung (1) nicht weiter abgesenkt werden kann.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch abbindende Masse (5) ein Zement ist, dem gegebenenfalls Gesteinskörnungen, Zusatzmittel und/oder Zusatzstoffe beigefügt sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch abbindende Masse (5) ein Portlandzement, Portlandhüttenzement, Portlandflugaschezement, Portlandkalksteinzement, Portlandkompositzement, Hochofenzement oder eine Mischung daraus ist und eine Gesteinskömung, vorzugsweise Sand, enthält.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Matten, Gelege oder Gewebe (6) Lichtleitfasern, -matten, - gelege oder -gewebe sind.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Matten, Gelege oder Gewebe (6) von einer Rolle (7) abgerollt und auf die hydraulisch abbindende Masse (5) aufgelegt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (6) nach dem Einlegen in die hydraulisch abbindende Masse (5) mit einer Glättvorrichtung eingearbeitet werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Schritte b) und c) die Fasern (6) in dem Mörtelschlitten (4) in die hydraulisch abbindende Masse (5) eingebracht und die Fasern (6) gemeinsam mit der hydraulisch abbindenden Masse (5) in die Schalung bis zur Oberkante eingefüllt werden.
  8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch abbindende Masse (5) in dem Mörtelschlitten mit einem Innen-oder Aussenrüttler entlüftet wird.
  9. Vorrichtung zur Herstellung von Formsteinen aus hydraulisch abbindenden Massen und darin eingebetteten Fasern, Matten, Gelegen oder Geweben, wobei sie eine Schalung (1) aus einem Rahmen (2) und einem vertikal beweglichen Boden (3) sowie einen Mörtelschlitten oder eine Spritzeinrichtung (4) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klemmvorrichtung (8, 9) zur Fixierung der Fasern, Matten, Gelege oder Gewebe (6) vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Glättvorrichtung (12) zum Einbau der Fasern, Matten, Gelege oder Gewebe (6) in die hydraulisch abbindende Masse (5) umfasst.
  11. Vorrichtung gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet dass ein Innen- oder Aussenrüttler zur Entlüftung der hydraulisch abbindenden Masse (5) an der Schalung (1) und/oder dem Mörtelschlitten (4) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Mörtelschlitten bzw. die Spritzeinrichtung (4) über die Schalung (1) bewegt werden kann.
  13. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalung (1) unter dem Mörtelschlitten bzw. der Spritzeinrichtung (4) bewegt werden kann.
  14. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Mörtelschlitten bzw. Spritzeinrichtung (4) und Schalung (1) gegeneinander bewegt werden können.
  15. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3) der Schalung (1) mit einem Spindelantrieb oder einer Hydraulik verstellbar ist.
  16. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (2) der Schalung (1) aufgeklappt werden kann.
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