DE19624298A1 - Verfahren zum Herstellen eines Formteils, Presse zum Ausführen des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestelltes Produkt - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils aus mindestens einer Mischung mit mindestens den Bestandteilen Sand, Zuschlagstoffe, Zement und Wasser. Ferner betrifft die Erfindung eine Presse zum Ausführen des genannten Verfahrens sowie ein nach dem genannten Verfahren hergestelltes Formteil.

Im Bausektor im weiteren Sinne sowie in der Feuerfest­ industrie werden zementgebundene Erzeugnisse im Betongießverfah­ ren bzw. durch Vibrationsverdichtung oder unter Anwendung von Preßdrücken in der Größenordnung von 2 kN/cm² hergestellt.

Die zu verarbeitende Masse beim Gieß- bzw. Rüttelver­ fahren enthält im allgemeinen grobstückige mineralische Rohstof­ fe, wie Kies, Tonerde, Splitt etc. und einen dem Anwendungsfall entsprechenden Gehalt an Zement. Das Trockengemisch wird mit Wasser und ggf. weiteren Zuschlagstoffen angemacht, um eine pa­ stöse bis flüssige Betonmasse zu erhalten. Mit Hilfe von Abbin­ debeschleunigern bzw. -verzögerern können Anpassungen an die Herstellungstechnologie vorgenommen werden. Die Aushärte- und Trockenzeit bis zur Transportfähigkeit der Teile beträgt in der Regel mehrmals 10 bis 15 Stunden.

Von entscheidender Bedeutung ist der Wassergehalt bezo­ gen auf die zugegebene Zementmenge. Das Wasser reagiert nämlich im Laufe des Abbinde- und Aushärteprozesses mit dem Zement. Da­ bei bilden sich sogenannte Hydratphasen, d. h. chemische und mineralogische Reaktionsprodukte, die für die Festigkeit und die Härte des Betonwerkstoffs sorgen. Um zu einer vollständigen Re­ aktion insbesondere des Zements zu kommen, wird im allgemeinen mit einem überstöchiometrischen Wassergehalt gearbeitet. Dieser hohe Wassergehalt und die damit einhergehende Konsistenz der Masse sorgt darüber hinaus bei der Rüttel- und Vibrationsver­ dichtung für eine gute Verdichtbarkeit der Masse. Entscheidend für die Festigkeit und Härte des Betonwerkstoffs ist darüber hinaus die Einbindung der mineralischen Grobkomponenten in die Bindematrix, die aus dem Zement resultiert. Auf der anderen Sei­ te sind die Rohstoffeinstandskosten umso preiswerter, je gerin­ ger der Zementgehalt ist, d. h. je weniger Bindematrix vorhanden ist. Mit anderen Worten führt ein Sparen an Zementgehalt zu schlechten technologischen Prüfwerten. Die Vibrations- bzw. Rüt­ telverdichtung fördert zudem die Entmischungsneigung. Ferner lassen sich mit der vorstehend beschriebenen herkömmlichen Tech­ nologie Stoffe mit einer Partikelgröße von weniger als 2 mm (Durchmesser) nicht zu einer hinreichenden Gründichte und Grün­ festigkeit verdichten. Schließlich müssen bei Anwendung der vor­ stehend beschriebenen herkömmlichen Technologie in bezug auf die Maßhaltigkeit, besonders aber in bezug auf die Oberflächenbe­ schaffenheit von Bauteilen allzu hohe Erwartungen gedämpft wer­ den.

Bei Vibrations- bzw. Rüttelverfahren handelt es sich um Verdichtungstechnologien mit enormem Maschinenverschleiß. Darü­ ber hinaus sind die damit hergestellten Betonformteile nach der Abformung aufgrund der Massenkonsistenz nicht mit Absetzanlagen abnehmbar. Sie müssen vielmehr auf einem Blech aufgesetzt zu­ nächst aushärten, um später in einer Trockenkammer von dem über­ stöchiometrischen Wasseranteil befreit zu werden.

Ein weiterer Nachteil der genannten herkömmlichen Ver­ dichtungsverfahren durch Rütteln bzw. Vibrieren liegt in dem ex­ tremen Lärmpegel.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem auf preiswerte Art und Weise und ohne größere Lärmbelästigung Formteile mit großer Festigkeit und großer Härte sowie mit guter Maßhaltigkeit und guter Oberflächenbeschaffenheit hergestellt werden können, wobei das Verfahren ohne Verzögerungen durchgeführt werden können soll.

Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe dadurch ge­ löst, daß die zu einer rieselfähigen Mischung vermischten Be­ standteile mit Drücken von mindestens 5 kN/cm² zu einem Formteil verpreßt werden.

Mit anderen Worten liegt der Erfindung der Gedanke zu­ grunde, das durch Absenkung des Wassergehaltes auf einen Wert, der die Mischung rieselfähig macht, die aus der Trockenpreßtech­ nologie bekannten Herstellungsverfahren auf zementgebundene Bau­ stoffe übertragen werden können. Die Erfindung geht dabei von der verblüffend einfachen Erkenntnis aus, daß durch Verpressen einer rieselfähigen Mischung mit Drücken von mindestens 5 kN/cm² der Kontakt zwischen Zement und Wasser bzw. Bindephase und grob­ körnigem Material sehr intensiv ist. Dadurch können die Abbin­ dereaktionen und die Verkittung des Systems wesentlich leichter und intensiver ablaufen, wodurch insbesondere die Menge an ko­ stenintensiven Rohstoffkomponenten, wie Zement reduziert werden kann, ohne Einbußen in bezug auf die Härte und die Festigkeit in Kauf nehmen zu müssen.

Die Flexibilität der Preßtechnologie erlaubt die Dar­ stellung geometrisch anspruchsvoller Formkörper, die mit der eingangs beschriebenen konventionellen Technologie nicht her­ stellbar sind. Da der Wassergehalt so weit reduziert ist, daß die Mischung rieselfähig bleibt, kann das vorhandene Wasser - unter Unterstützung durch den aufgebrachten Druck - vollständig und unverzüglich mit dem Zement reagieren, weshalb keine Nachbe­ handlungsschritte, wie Aushärten, Zwischenlagerung und Trocknung erforderlich sind.

Spezifische Preßdrücke hydraulischer Pressen von bis zu 25 kN/cm² verdichten die entsprechenden rieselfähigen Mischungen ohne Vibration und ohne Rütteln zu Formteilen mit hoher Grün­ festigkeit.

Der hohe Preßdruck von mindestens 5 kN/cm² führt zu einem innigen Kontakt aller Versatzkomponenten. Insbesondere die Zement-Wasser-Verbindung und -verteilung in der kompaktierten Preßmasse sind so intensiv, daß auch bei reduziertem Zementge­ halt hohe Festigkeiten erreicht werden können. Dadurch werden erhebliche Kosten gespart. Die Kaltdruckfestigkeit von mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteilen erreicht Werte, die mit konventioneller Technologie oder niedrigen Preß­ drücken nicht erreicht werden können.

Die Grünfestigkeiten der Formteile sind bereits unmit­ telbar nach dem Pressen so hoch, daß mit einem Roboter ein Ab­ nehmen aus der Presse und Absetzen auf Paletten problemlos mög­ lich ist. Die Grünstandsfestigkeiten erlauben ein Stapeln der Formteile in bis zu sieben Schichten, was mit bisherigen Ver­ fahren wegen der mangelnden Festigkeiten nicht möglich war.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreichten Dich­ tewerte der Formteile liegen über denjenigen, die auf Rüttel­ bzw. Vibrationspressen hergestellt worden sind. Die Porösitäten liegen bei Grobversätzen unter 1%. Diese Werte sind mit herkömm­ lichen Verfahren nicht erreichbar und bringen Frostbeständigkei­ ten, die denen von Natursteinen gleichkommen. Feinversätze, die konventionell nicht darstellbar sind, lassen sich mit dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren problemlos verdichten. Damit sind erst­ mals Sande mit Zementbindung in dieser Art herstellbar. Insge­ samt ist die Oberflächengüte von Formteilen nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren deutlich besser als bei bekannten Verfahren.

Bei Rüttelverdichtungen setzen sich meist Feinbestand­ teile und Flüssigkeiten an der Formkörperoberfläche ab. Solche Entmischungen sind aufgrund der rieselfähigen Konsistenz der Mi­ schung nach der Erfindung weder vor dem Verpressen noch während des Verpressens möglich.

Bei nach herkömmlichen Verfahren hergestellten Formtei­ len tritt bisweilen ein Verziehen der Formteile nach dem Ver­ dichten auf. Da aber der Wassergehalt erfindungsgemäß auf ein Mindestmaß reduziert ist und wegen der besseren Festigkeitswerte auch der Zementgehalt reduziert sein kann, sind solcherlei Ef­ fekte bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren nicht zu beobachten. Vielmehr sind die hochverdichteten Formteile mit der präzisen Steuertechnik von modernen Pressen mit höchster Maßge­ nauigkeit herstellbar.

Die Verarbeitung der Mischung in rieselfähigem, d. h. wasserarmen Zustand machen Trocknungsprozesse nach dem Abbinde­ vorgang überflüssig. Die hohe Grünstandsfestigkeit der Formteile erlaubt ein Aushärten an der Luft ohne besondere Vorkehrungen. Tatsächlich sind die Formteile bereits nach dem Verdichtungs­ prozeß nicht nur palettierbar, sondern auch transportierbar. Entscheidende Produktionsschritte wie Zwischenlagerung und Nach­ trocknung können eingespart werden. Damit verbunden ist ein ho­ her Platz- und Zeitgewinn. Darüber hinaus werden auch die Kosten entsprechend verringert.

Mithin ermöglichen Formschnellwechselsystem an Hoch­ druckpressen eine "Just-in-Time"-Produktion und -Lieferung.

Wegen der erheblichen Lärmentwicklung bei herkömmlichen Herstellungsverfahren waren Lärmschutzeinrichtungen sowie beson­ dere Fundamentauslegungen im Hinblick auf die Vibrationen er­ forderlich. Da nach dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Rüttler oder Vibratoren eingesetzt werden, sind derlei Vorkehrungen nicht erforderlich. Hier bieten die in der Hochdruckpreßtechnik verwendeten fixierten Unterstempel entscheidende Vorteile.

Rüttler und Vibratoren unterliegen erheblichem Ver­ schleiß. Mithin sind auch die Standzeiten entsprechend gering. Auch hier bietet das erfindungsgemäße Verfahren den erheblichen Vorteil, daß die Preßformen keinem solchen Verschleiß unterlie­ gen.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Er­ findung ist das Mischungsverhältnis von Wasser und Zement an­ nähernd stöchiometrisch. Dadurch wird sichergestellt, daß auf der einen Seite nicht unnötig viel Zement beigemischt wird, wo­ durch die Kosten gering gehalten werden. Auf der anderen Seite ist sichergestellt, daß das beigemischte Wasser vollständig rea­ giert, weshalb keinerlei Trocknung hinterher notwendig ist.

Als besonders vorteilhaft und mit herkömmlichen Verfah­ ren nicht darstellbar wird erfindungsgemäß weiter bevorzugt, daß der Anteil von Stoffen mit einer Partikelgröße von weniger als 2 mm (Durchmesser) in der Ausgangsmischung mehr als 40% der Ge­ samtmasse beträgt.

Insbesondere bei feinkörnigen Rezepturen kann erfin­ dungsgemäß ein Entlüftungsschritt während des Verpressens vor­ gesehen sein.

Zur weiteren Optimierung ist es erfindungsgemäß bevor­ zugt, daß die Preßmasse vor dem Vorpressen und/oder während des Verpressens mit Unterdruck, beispielsweise Vakuum beaufschlagt wird.

Bevorzugt erfolgt ein Befüllen einer Preßform mit einem Bereich geringerer Dicke im Vergleich mit einem anderen Bereich unter Unterstempelanhebung in dem Bereich geringerer Dicke. Da­ durch wird eine gleichmäßige Verdichtung des herzustellenden Formteils erreicht.

Ferner ist es erfindungsgemäß bevorzugt, daß zwei oder mehr Mischungen schichtweise in Preßrichtung hintereinanderlie­ gend verpreßt werden. Dadurch kann beispielsweise im inneren des Formteils qualitativ minderwertiges Material oder optisch weni­ ger ansprechendes Material zur Verwendung kommen. Auch lassen sich beispielsweise für architektonische Anwendungen Oberflä­ chenmuster oder farbliche Kompositionen in der Außenschicht leicht darstellen, ohne daß auch der innenliegende Kern entspre­ chend gestaltet sein müßte. Ferner sind auch Reliefs reprodu­ zierbar. Insbesondere im Hinblick auf die hohen Kosten von Farb­ körpern ist es nach dieser Ausgestaltung der Erfindung möglich, erheblich preiswerter zu produzieren.

Dabei kann mindestens eine Schicht des Formteils ohne Bindemittelzusatz in die in Preßrichtung dahinterliegende Schicht eingedrückt werden.

Die vorstehend beschriebene Schichtung kann auch alter­ nativ oder zusätzlich in Richtung quer zur Preßrichtung verwirk­ licht werden.

Eine Deckschicht des Formteils kann erfindungsgemäß als Slurry aufgebracht werden.

Für den Fall, daß mindestens zwei Formteile nacheinander hergestellt werden, sieht die Erfindung bevorzugt vor, daß eine Abweichung der Höhe des von den beiden Formteilen früher herge­ stellten Formteils von einer vorgegebenen Höhe ermittelt und die Füllung für die Pressung des von den beiden Formteilen später herzustellenden Formteils auf der Grundlage der Füllung für die Pressung des früher hergestellten Formteils und der Abweichung vorgenommen wird. Durch diese Rückkopplung eines Prüfergebnisses ist ein sehr einfacher Weg gefunden worden, die Maßhaltigkeit von Formteilen sicherzustellen.

Dabei kann die Füllung für die Pressung des später her­ zustellenden Formteils wie die Füllung des früher hergestellten Formteils vorgenommen werden, wenn die Abweichung innerhalb einer Bandbreite von +-2% der vorgegebenen Formteilhöhe liegt. Diese Maßnahme vereinfacht das Herstellungsverfahren dann, wenn eine vorgegebene Bandbreite eingehalten wird, weshalb in einem solchen Fall Korrekturschritte eingespart werden können. Selbst­ verständlich sind auch größere und geringere Bandbreiten denk­ bar.

Wie bereits eingangs erwähnt, betrifft die Erfindung auch eine Presse zum Ausführen des vorstehend erläuterten Ver­ fahrens.

Zur Realisierung des schichtweisen Aufbaus des Formteils kann die erfindungsgemäße Presse mindestens zwei Füllschieber aufweisen. Dadurch sind Formteilkosten alleine auf Basis der Re­ zeptauslegung deutlich reduzierbar.

Schließlich kann die erfindungsgemäße Presse ein Form­ schnellwechselsystem aufweisen, um eine "Just-in-Time-Produk­ tion und -Lieferung zu ermöglichen.

Die Erfindung betrifft ferner ein Formteil, das nach dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.

Das Formteil kann erfindungsgemäß eine Armierung ent­ halten, wobei es sich bevorzugt um Fasern, Nadeln und/oder Späne handelt.

Ferner ist es bevorzugt erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Material an mindestens einer der Oberflächen des Formteils abriebfest ist. Da nämlich selbstverständlich abriebfeste Ma­ terialien teurer als andere Materialien sind, können Kosten da­ durch gespart werden, daß eben nur eine besonders großen Be­ lastungen ausgesetzte Oberfläche aus abriebfestem Material ist. Selbstverständlich kann aber auch das gesamte für das Formteil verwendete Material abriebfest ausgeführt sein.

Ferner kann erfindungsgemäß das Material an mindestens einer der Oberflächen des Formteils elastisch sein. Diese Ausge­ staltung kommt insbesondere für die Oberseite des Formteils in Form eines Bausteins in Betracht. Es können aber auch benachbar­ ten Bausteinen zugewandte Seiten elastisch ausgeführt sein, um eventuelle Verschiebungen ausgleichen zu können. Selbstverständ­ lich gilt auch hier, daß auch das gesamte für das Formteil ver­ wendete Material elastisch sein kann.

Vorteilhaft enthält das Formteil Abfall- und/oder Recyc­ lingprodukte, wobei es sich um Reststoffe aus Verbrennungsan­ lagen, Aschen, Stäube usw. handeln kann.

Ferner kann die Mischung auch Schluffsande und/oder Al­ pha-Hydrat als einen Zuschlagstoff enthalten.

Schließlich kann es sich bei dem Formteil nicht nur um einen Bausteine sondern auch um einen Behälter und/oder ein Rohr handeln.

Nachstehend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 schematisch eine Presse mit einem Formschnellwechsel­ system,

Fig. 2 schematisch eine Presse mit drei Füllschiebern und

Fig. 3 eine schematische Erläuterung der Vorgehensweise bei der Unterstempelanhebung.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Presse mit Formwechselsystem handelt es sich um das Formwechselkonzept Hydrofast. Das System beinhaltet eine mit der Bezugszahl 10 bezeichnete Presse mit einem Oberstempel 12, einem Formrahmen 14 und einem Unterstempel 16.

Dieses Formwechselsystem ermöglicht einen halbautoma­ tischen Formwechsel des kompletten Formpakets. Dazu wird nach dem Lösen des Oberstempels 12, des Unterstempels 16 und des Formrahmens 14 das gesamte Formpaket über einen Hydraulikzy­ linder 18 auf einen Rollbock 20 vor die Presse 10 geschoben.

Fig. 2 zeigt die teilweise geschnittene Draufsicht auf eine Presse, die von der Anmelderin unter der Bezeichnung Sigma 650 ZS vertrieben wird. Die Presse ist mit der Bezugszahl 22 bezeichnet. Sie weist drei Füllschieber 24, 26 und 28 auf, die in jeweils durch Doppelpfeile angedeuteten Richtungen relativ zu der Presse verschiebbar sind. Die Füllschieber dienen dabei zum Einfüllen unterschiedlicher Deck- bzw. Grundmassen.

Fig. 3a zeigt ein Formteil, das zwei Bereiche unter­ schiedlicher Dicke hat, nämlich einen dünneren Bereich (Zone A) und einen dickeren Bereich (Zone B).

Fig. 3b zeigt schematisch eine Preßform zur Herstellung des Formteils nach Fig. 3a.

Man erkennt, daß bei vollständiger Befüllung der Preß­ form, wie sie in Fig. 3b dargestellt ist, und darauf folgender Verdichtung durch Herauffahren des Unterstempels in Richtung Oberstempel im Bereich der Zone B eine Verdichtung mit einem Faktor 2 : 1 erfolgen würde, während in der Zone A der Verdich­ tungsfaktor 3 : 1 betragen würde.

Daher wird in dem beschriebenen Fall der Unterstempel zum Befüllen der Form teilweise, d. h. in der Zone A bis zu der in Fig. 3b gezeigten Strichellinie 30 angehoben. Ein darauf fol­ gendes Verdichten der Form führt in beiden Zonen A und B zu der gleichen Verdichtung mit einem Faktor 2 : 1.

Das vorstehend beschriebene Verfahren wird als "Unter­ stempelanhebung" bezeichnet.

Bei der Verdichtung der Formteile wird nicht nur ein vorgegebener Druck eingehalten, sondern es wird auch der zurück­ gelegte Weg des jeweiligen Stempels überwacht, um die Maßhaltig­ keit sicherzustellen.

Liegen der Druck oder der Stempelweg nicht auf dem vor­ gegebenen Sollwert, jedoch innerhalb von vorgegebenen Toleran­ zen, erfolgt eine Feinjustierung derart, daß eine weiter Annä­ herung an den Sollwert erfolgt. Bei Abweichungen außerhalb vor­ gegebener Toleranzbereiche wird eine Grobjustierung vorgenommen.

Das automatische Beenden des Verdichtungsvorgangs nach Zurücklegen des vorgegebenen Weges des Stempels wird als "Weg- Abschaltung" bezeichnet.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen sowie der Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungs­ formen wesentlich sein.

Claims (25)

1. Verfahren zum Herstellen eines Formteils aus min­ destens einer Mischung mit mindestens den Bestandteilen Sand, Zuschlagstoffe, Zement und Wasser, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einer rieselfähigen Mischung vermischten Bestandteile mit Drücken von mindestens 5 kN/cm² zu einem Formteil verpreßt wer­ den.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsverhältnis von Wasser und Zement annähernd stö­ chiometrisch ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Anteil von Stoffen mit einer Partikelgröße von weniger als 2 mm (Durchmesser) in der Ausgangsmischung mehr als 40% der Gesamtmasse beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ge­ kennzeichnet durch einen Entlüftungsschritt während des Ver­ pressens.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ge­ kennzeichnet durch Beaufschlagen der Preßmasse mit Unterdruck vor dem Vorpressen und/oder während des Verpressens.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Befüllen einer Preßform mit einem Bereich (A) geringerer Dicke im Vergleich mit einem an­ deren Bereich (B) unter Unterstempelanhebung in dem Bereich (A) geringerer Dicke erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Mischungen schichtweise in Preßrichtung hintereinanderliegend verpreßt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht des Formteils ohne Bindemittelzusatz in die in Preßrichtung dahinterliegende Schicht eingedrückt wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Mischungen schichtweise in Richtung quer zur Preßrichtung hintereinanderliegend verpreßt werden.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Deckschicht des Formteils als Slurry aufgebracht wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem mindestens zwei Formteile nacheinander hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Abweichung der Höhe des von den beiden Formteilen früher hergestellten Formteils von einer vorgegebenen Höhe ermittelt und die Füllung für die Pressung des von den beiden Formteilen später hergestellten Formteils auf der Grundlage der Füllung für die Pressung des früher hergestellten Formteils und der Abwei­ chung vorgenommen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung für die Pressung des später herzustellenden Formteils wie die Füllung des früher hergestellten Formteils vorgenommen wird, wenn die Abweichung innerhalb einer Bandbreite von +-2% der vorgegebenen Formteilhöhe liegt.

13. Presse zum Ausführen des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche.

14. Presse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens zwei Füllschieber (24, 26, 28) hat.

15. Presse nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch ein Formschnellwechselsystem (18, 20).

16. Formteil, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

17. Formteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Armierung enthält.

18. Formteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung Fasern, Nadeln und/oder Späne beinhaltet.

19. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Material an mindestens einer seiner Oberflächen abriebfest ist.

20. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Material an mindestens einer seiner Oberflächen elastisch ist.

21. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß es Abfall- und/oder Recyclingprodukte ent­ hält.

22. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung Schluffsande enthält.

23. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung Alpha-Hydrat als einen Zuschlagstoff enthält.

24. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Baustein ist.

25. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Behälter und/oder ein Rohr ist.