EP1424301B1

EP1424301B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von Bogenmaterial

Info

Publication number: EP1424301B1
Application number: EP02400052A
Authority: EP
Inventors: Hansjörg Klein; Erwin Jeske; Max Schreiner; Jürgen Rau; Jürgen Lieb
Original assignee: Bielomatik Leuze GmbH and Co KG
Current assignee: Bielomatik Leuze GmbH and Co KG
Priority date: 2002-11-28
Filing date: 2002-11-28
Publication date: 2010-04-07
Anticipated expiration: 2022-11-28
Also published as: ES2344052T3; DE50214343D1; EP1424301A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln von Bogenmaterial, insbesondere von Papierbogen oder Papierbogenlagen, die einem Stapelschacht in einem Bogeneinlaufniveau und in einer Bogeneinlaufrichtung zugeführt und in diesem unter Stapelbildung gesammelt werden, und zum Entnehmen eines fertiggestellten Stapels.
In Papierbearbeitungsmaschinen, insbesondere am Ende von Querschneidern, die aus Rollenware größere für die Druckereiindustrie bestimmte Bogen schneiden, werden diese in zumeist recht hohen und schweren Stapeln gestapelt und, meist auf Paletten liegend, zur Lagerung oder weiterer Verarbeitung abtransportiert. Dabei ist es erforderlich, einerseits absolut gerade und unverletzte Stapelkanten zu erzeugen, um die spätere Verarbeitung der Bogen nicht zu behindern, und andererseits während des Stapelwechsels den kontinuierlichen Lauf der Maschine nicht zu stören.
Zu diesem Zweck sind schon verschiedene Vorschläge gemacht worden. Aus der EP 0 790 206 A1 sowie der US 5 322 272 A sind Verfahren zum automatischen Nonstop-Stapelwechsel bekanntgeworden, die für Bogendruckmaschinen vorgesehen sind. Die von einer Greiferkette geführten Bogen werden in einem Stapelschacht abgelegt, der seitliche Hilfsstapelträger hat, die von der Seite her in den Stapelschacht einfahren, nachdem die Bogen von ebenfalls seitlich eingreifenden Bogentrennvorrichtungen in Form von den Rand der Bogen greifenden Fingern zurückgehalten wurden. Die Hilfsstapelträger werden gleichzeitig wieder herausgefahren, so dass sie den auf ihnen gebildeten Stapelteil auf dem Hauptstapelträger ablegen können.
Die EP 0 718 231 B1 beschreibt eine Stapelvorrichtung, bei der ein Hilfstisch in Bogenlaufrichtung zum Stapelwechsel eingefahren wird, nachdem ein von der gleichen Seite einklappbarer Trennfinger eine Lücke dafür gebildet hat. Die DE 31 22 451 C2 beschreibt eine Stapelvorrichtung, bei der ein oberer und unterer Hilfstisch vorgesehen sind, die in Stapelrichtung einfahren und dementsprechend unter der Transporteinrichtung für den Bogenstrom angeordnet sein müssen. Der obere Hilfstisch greift fingerartig in den Bogenstrom ein und schafft eine Lücke, in die der untere Hilfstisch eingefahren werden kann. Der Hilfstisch ist mit einer Abrollvorrichtung versehen, d.h. mit Bändern, die Relativbewegungen und damit Reibungen an der Unterseite des sich darauf bildenden Teilstapels verhindern.
Die DE 35 35 113 C2 beschreibt ebenfalls einen in Bogenlaufrichtung einfahrbaren Hilfstisch mit einer Abrollvorrichtung, wobei anstelle eines mechanischen Fingers die Lücke mittels Blasluft offengehalten wird.
Das Dokument EP-A-1 262 435 offenbart ein Verfahren zum Stapeln von Bogenmaterial mit allen Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Stapeln von Bogenmaterial mit allen Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 10.
Eine Vorrichtung zum Stapeln von Bogenmaterial mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 10 ist auch aus der WO 95/05990 A bekannt.
Die Vorrichtungen, die mit einem Hilfstisch arbeiten, haben das Problem, dass der auf dem Hauptstapelträger abgelegte Teilstapel sich während des Ablegens aufgrund der Dicke des Hilfstisches verformen muss und damit nicht genau kantengerade zum übrigen Stapel liegt. Dies ist besonders bei glatten und hochwertigen Papieren zu befürchten.

Aufgabe und Lösung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Stapelverfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei der ein Nonstop-Stapelwechsel ohne Beeinträchtigung der Stapelqualität möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10.
Der erste Hilfsstapelträger fährt im Laufe einer Bogenlücke ein, die auf beliebige Weise erzeugt werden kann, vorzugsweise durch eine Einrichtung, wie sie in der DE 198 51 371 (entsprechend EP 99 163 A und US-6 189 884 B1 ) beschrieben ist. Diese Bogenlücke ist ausreichend, um den ersten Hilfsstapelträger, vorzugsweise entgegen der Bogeneinlaufrichtung, einfahren zu lassen. Der Hilfsstapel bildet sich dann auf dem den gesamten Stapelschacht übergreifenden Hilfsstapelträger, der vorzugsweise als Platte ausgeführt sein kann. Er wird entsprechend der Geschwindigkeit der Stapelbildung des auf ihm gebildeten Teilstapels abgesenkt. Während dieser Zeit kann der fertige Stapel gänzlich abgesenkt und vom Hauptstapelträger entfernt werden, auf dem er ruhte. Zur Überführung des Hilfsstapels auf den Hauptstapel eingeleitet. Dazu fährt der zweite Hilfsstapelträger, vorzugsweise in Richtung des Bogeneinlaufs und in gleicher Höhe wie der erste Hilfsstapelträger, in den Schacht ein und folgt dabei dem gleichzeitigen Rückzug des ersten Hilfsstapelträgers. Beide Hilfsstapelträger können durch frei umlaufende Bänder oder andere Abrollmaßnahmen, wie Rollen oder auch als mit Blasluft beschickter Lufttisch, so ausgebildet sein, dass keine Reibung zwischen ihnen und dem unteren Blatt des Hilfsstapels stattfindet.
Die Bänder können also auf dem dem Stapel zugewandten Obertrumgestell fest, also gegenüber dem Stapel unbeweglich, bleiben und bei der Horizontalbewegung der Hilfsstapelträger jeweils um die Vorderkante abrollen.
Der zweite Hilfsstapelträger folgt dem Rückzug des ersten, so dass der Hilfsstapel über seine ganze Fläche gleichmäßig verteilt abgestützt ist und eben bleibt. Wenn die beiden freien Enden der Hilfsstapelträger die Mitte des Stapels erreicht haben, wird der zweite Hilfsstapelträger umgesteuert und fährt wieder hinter die Stapelkante zurück, und zwar vorzugsweise mit der gleichen Geschwindigkeit, mit der der erste Hilfsstapelträger weiter zurückgezogen wird. Dadurch wird der Stapel von der Mitte her von den Hilfsstapelträgern befreit und ruht nun auf dem in der Zwischenzeit hochgefahrenen Hauptstapelträger, auf dem meist eine Transportpalette platziert ist. Die beim Rückziehen der Hilfsstapelträger entstehende Durchbiegung des Stapels im mittleren Bereich ist symmetrisch, so dass der Stapel, wenn beide Hilfsstapelträger zurückgezogen sind, eben und ohne Kantenversatz- in Vor- oder Rückwärtsrichtung auf dem Hauptstapelträger ruht.
Beide Hilfsstapelträger sind mit gegenseitiger Verzahnung ausgebildet, d. h. aus zinnenartig vor- und zurückspringenden Elementen gebildet, die ineinander eingreifen können. Die Vorderkanten der vorspringenden Elemente sind angeschrägt, so dass die Verformung des Stapels beim Ablegen auf dem Hauptstapelträger möglichst harmonisch ist. Durch die Verzahnung wird dennoch eine ebene Fläche aus beiden Hilfsstapelträgern gebildet, wenn sie zusammen gefahren sind.
Erfindungsgemäß ist der erste Hilfsstapelträger mit längsbeweglichen Füllstücken versehen, die während der Bildung des Hilfsstapels auf diesem Stapelträger die in Laufrichtung hintere Kante der Bögen davor bewahren, entsprechend der Anschrägung der Vorderkante sich nach unten zu biegen. Die Füllstücke werden wieder zurückgefahren, wenn die beiden Hilfsstapelträger sich verzahnen. Zur gegenseitigen Positionierung der beiden Hilfsstapelträger in vertikaler Richtung kann die Unterkante des ersten Hilfsstapelträgers mittels einer optischen Überwachung, z. B. einer Fotozelle, erfasst werden, während sich darauf der Hilfsstapel bildet.
Damit sind die Probleme mit einer versetzten Stapelbildung beseitigt. Die Erfindung hat ferner den Vorteil, dass der Hauptstapel unmittelbar auf einer Transportpalette gebildet werden kann. Dabei ist es auch wesentlich, dass durch die relativ große Höhe, die der Teilstapel vor der Übergabe auf den Hauptstapelträger erreichen kann, der Hauptstapelträger nicht bis in den Bereich des Bogeneinlaufniveaus hochgefahren muss. Demnach kann er unterhalb des Bereiches der Stapelschachtbegrenzungen bleiben, die im Bogeneinlaufbereich durch sog. Schläger, d.h. vibrierende Bleche, gebildet sind, die die Bogen gleichstoßen. Das ermöglicht, dass die Palette so auf den Hauptstapelträger gesetzt werden kann, dass sie einen gleichmäßigen Randüberstand über die Stapelkanten hat, was für Transport- und Lagerzwecke notwendig ist. Es braucht demnach keine nachträgliche Verschiebung des Stapels auf der Palette mehr erfolgen.
Während des Ablegevorganges wird der gebildete Hilfsstapel an Vorder- und Hinterkante durch bewegliche Anschläge gefasst, um insbesondere die Stapelunterkante gegen Verschieben zu sichern. Gleichzeitig befinden sich die Seitenausrichtelemente im Stapel, weil sie in vertikaler Richtung den sich absenkenden Hilfsstapelträgern über eine gewisse Strecke folgen können, um auch ein seitliches Verschieben zu verhindern.
Erfindungsgemäß erfüllt der zweite Hilfsstapelträger eine vorteilhafte Funktion. Wenn der fertige Stapel, auf dem Hauptstapelträger liegend, die Ausgangsposition des zweiten Hilfsstapelträgers passiert, wird dieser in den Stapelschacht eingefahren. Danach kann er auf den fertigen Stapel abgesenkt werden, während dieser nach unten fährt. Er übergreift ihn und kann einen Kontaktdruck ausüben, so dass er wie ein Greifer den Stapel hält. Dies ermöglicht hohe Absenkgeschwindigkeiten ohne die Gefahr, dass die oberen Blätter hochfliegen und verrutschen. Sowie der Hauptstapel seine untere Entleerungsposition erreicht hat, fährt dann der zweite Hilfsstapelträger wieder nach oben und geht in seine Ausgangsposition, um die vorher beschriebene Funktion im Zusammenwirken mit dem ersten Hilfsstapelträger auszuüben.
Besonders bevorzugt ist aber ein Verfahren, bei dem nach dem Einfahren des ersten Hilfsstapelträgers der Hauptstapelträger mit dem darauf liegenden fertigen Stapel nach oben fährt, so dass er sich an der Unterseite des Hilfsstapelträgers unter einem einstellbaren Kontaktdruck anlegt. Dadurch wird auf dem Stapel ein über die ganze Fläche gleichmäßiger Druck ausgeübt, der durch den Stapelvorgang im Stapel gefangene Luft auspresst und den Stapel somit festigt. Der Hauptstapel kann, um diesen Druck eine Zeitlang einwirken zu lassen, synchron, aber unter Aufrechterhaltung des Kontaktdruckes, also druckgeregelt, der Abwärtsbewegung des Hilfsstapelträgers folgen. Danach wird der Hauptstapelträger im Eilgang abwärts gefahren, um die Entnahme aus dem Stapelschacht durchzuführen.
Auch baulich werden erhebliche Vorteile erreicht. Der Raum unter den Antransportstrecken für die Bogen ist für zusätzliche Vorrichtungsteile, wie Hilfstische etc., schwer zugänglich. Bei der Erfindung ist vorzugsweise der zweite Hilfsstapeltisch unter dem Bogeneinlaufbereich angeordnet. Er braucht nur die Hälfte der Stapelschachtbreite zu haben, weil er nur bis zur Mitte des Stapelschachts reichen muss, so dass er und sein Antrieb leichter unterzubringen ist. Außerdem kann er mit gutem Abstand unterhalb der Bogeneinlaufposition liegen, so dass auch dort die konstruktive Freiheit für den eigentlichen Bogeneinlaufsbereich größer ist. Dagegen ist der erste Hilfsstapelträger, der die ganze Schachtbreite überstreicht, vorzugsweise im Bereich des die Stapelvorderkante bildenden Schachtbereichs, also am Ende der Maschine, angeordnet, wo ausreichend Platz für sein Arbeiten ist.
Durch die Erfindung kann also eine Papierbearbeitungsmaschine mit einem Stapler geschaffen werden, der als Non-Stop-Stapelwechsler ausgebildet ist. Nach Ziehen einer Bogenlücke in den geschuppten Bogenstrom wird ein erster Hilfsstapeltisch eingefahren, auf dem sich ein Hilfsstapel bilden kann. Nach Erreichen der Position eines diesem gegenüber liegenden zweiten Hilfsstapeltisches wird dieser synchron mit dem Wiederausfahren des ersten Hilfsstapeltisches bis in eine mittlere Position gefahren und von dieser aus gegenläufig synchron mit dem Ausfahren des ersten Hilfstapeltisches ebenfalls ausgefahren. Der darauf gebildete Teilstapel legt sich dann auf einer Palette ab, die auf einem Hauptstapeltisch liegt. Durch das synchrone symmetrische Ausfahren der beiden Hilfsstapeltische wird der Hilfsstapel ohne Kantenversatz abgelegt.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 bis 9: aufeinanderfolgende Verfahrensschritte des Verfahrens nach der Erfindung, demonstriert an einer schematisch dargestellten Stapelvorrichtung in teilgeschnittener Seitenansicht,
Fig. 10 und 11: Details der Hilfsstapelträgervorderkanten in zwei Verfahrensstufen,
Fig. 12: ein Detail an der Stapelschacht-Hinterkante und
Fig. 13: eine Teil-Draufsicht auf die ineinander verzahnten Hilfsstapelträger

Detaillierte Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels

Fig. 1 zeigt eine Sammelstation am Ende einer Papierbearbeitungsmaschine, nämlich eines Querschneiders 11, in dem aus in Rollen aufgewickelten Papierbahnen Bögen 12 geschnitten werden. Die Papierbahnen werden, von mehreren Rollen kommend, zu mehreren übereinanderliegend von rotierenden Messerwellen längsgeschnitten und von an Messerwellen angebrachten Messern quer zu Bogen bzw. übereinanderliegenden Bogenlagen geschnitten. Wenn im Folgenden Bogen erwähnt werden, so sind darunter auch Lagen aus mehreren Einzelbögen zu verstehen, die als Einheit behandelt werden.
Nach dem Schnitt wird aus den Bögen durch Verzögerung und Staffelung ein gestaffelt bzw. geschuppt liegender Bogenstrom erzeugt, der auf einer Transporteinrichtung 13, deren Ende dargestellt ist, zu einer Stapelvorrichtung 14 im wesentlichen horizontal transportiert werden. Die Transportvorrichtung fasst den geschuppten Bogenstrom zwischen Ober- und Unterbandstrecken. Ein Oberband 15 läuft bis über einen in einem Maschinen-Gestell 10 angeordneten Stapelschacht 16 der Stapelvorrichtung hinweg. In der Transportvorrichtung 13 ist eine Vorrichtung vorgesehen, mit der für einen Stapelwechsel eine Lücke im Bogenstrom erzeugt werden kann, ohne dass die Bearbeitungsmaschine 11 dafür gänzlich stillgesetzt werden muss. Diese Vorrichtung ist hier nicht dargestellt und im einzelnen beschrieben. Sie kann ausgebildet sein wie in der vorerwähnten DE 198 51 371 A bzw. US 6 189 884 B1 der Anmelderin. Auf diese wird ausdrücklich Bezug genommen.
In Höhe des Bogeneinlaufniveaus 17 wird der Stapelschacht von einer Stopperplatte 18 und Seitenschlägern 19 begrenzt, die entsprechend dem Bogenformat verstellbar sind. Bei den Seitenschlägern und einem an der Stapelhinterkante 50 wirksamen Schläger 51 (siehe auch Fig. 10 bis 12) handelt es sich um vibrierend bewegte Wandungsteile, auch als Rüttelbleche bezeichnet, die die in Bogeneinlaufrichtung 20 zugeführten Bogen 12 zur Bildung einer geraden Stapelkante gleichstoßen. Der Schläger 51, der von einem Antrieb 52 über eine Mechanik mit Schubstange 53 (Fig. 10 bis 12) angetrieben wird, stößt die Bogen gegen die nicht vibrierende Stopperplatte 18 gleich.
Fig. 1 zeigt ferner, dass der sehr hohe und schwere Stapel 21 unter Zwischenschaltung einer normalen Transportpalette 22, z.B. Euro-Palette, auf einem Hauptstapelträger 23 ruht. Dabei handelt es sich um einen vertikal verfahrbaren Tisch, der an Hubketten 24 hängt und von einem Antrieb 25 anheb- und absenkbar an Führungen 26 verfahrbar ist. Wie angedeutet, enthält der Hauptstapelträger 23 ein Förderband 27, mit mit dem die Palette 22 und damit der Stapel 21 aus dem Stapelschacht herausgefahren werden kann, um dort von einem Gabelstapler oder dgl. abtransportiert zu werden. Der Abtransport ist auch nach den Seiten, also senkrecht zur Zeichenebene möglich.
In Bogeneinlaufrichtung 20 hinter dem Stapelschacht 16 ist am Maschinengestell 10 ein Vertikalantrieb 32, ein Horizontalantrieb 33 und ein Führungsmechanismus 60 für einen ersten Hilfsstapelträger 28 angeordnet (Fig. 1). Wie auch aus Figur 13 zu erkennen ist, kann er plattenförmig sein, wobei jedoch seine dem Stapelschacht zugekehrte Vorderkante 30 in einzelne zinnen- oder kammartig ausgebildete Zinken oder Elemente 29 aufgeteilt ist, zwischen denen entsprechende zurückspringende Lücken 54 gebildet sind.
Figuren 1, 10 und 11 zeigen, dass die Zinken 29 an ihrer Oberseite eine sich zum freien Ende 30 hin absenkende Schräge 55 aufweisen. Figur 13 zeigt auch, dass um jeden Zinken 29 und auch in jeder Lücke 54 ein flexibles Band 56 um die jeweilige Vorderkante 30 herum verläuft, so dass nahezu die gesamte Oberfläche des Hilfsstapelträgers mit Bandstreifen abgedeckt ist, die jeweils am im Figur 13 nicht dargestellten, in der Zeichnung rechten Ende, maschinenfest eingespannt sind, während das Untertrum horizontalbeweglich gespannt ist und sich mit doppelter Geschwindigkeit der horizontalen Hilfsstapelträgerbewegung bewegen kann. Dadurch wird erreicht, dass bei einer Horizontalbewegung des Hilfsstapelträgers seine von den Bändern 56 gebildete Oberfläche gestellfest, dass heißt auch gegenüber dem Stapel horizontal unbeweglich bleibt.
Die gleiche Ausbildung, jedoch mit um eine halbe Teilung versetzen Zinken 29, hat ein im folgenden noch näher beschriebener zweiter Hilfsstapelträger 36. Seine Zinken 29 verzahnen sich mit denen des ersten Hilfsstapelträgers 28 über eine Länge, die vorzugsweise der doppelten Länge der Schräge 55 entspricht (siehe Figur 11), damit sich eine ebene Oberfläche bildet, wenn beide Hilfsstapelträger ebenengleich aneinander anschließen.
Der erste Hilfsstapelträger, nicht jedoch der zweite, ist im Bereich der Lücken 54 mit horizontal verschiebenen Füllelementen 57 versehen, die die Vorderkante 58 im Bereich der Lücken 54 bilden und mit dem Hilfsstapelträger ebenengleich, also nicht wie dieser an der Vorderseite angschrägt, sind. Sie können, in Führungen 59 geführt, von der in Figur 11 und 13 gezeigten, bei der Verzahnung eingenommenen Position in eine vordere Position (Figur 10) verschoben werden, in der ihre Vorderkante 58 im wesentlichen mit der Vorderkante 30 der Zinken 29 fluchtet.
Die Bänder, deren Obertrum die Tragoberfläche 35 des Hilfsstapelträgers bildet, können um die jeweiligen Vorderkanten herum gleiten oder auch durch Rollen geführt sein. Derartige, die Reibung zwischen den jeweiligen Elementen und dem darauf anzuordnenden Stapel reduzieren Ablaufeinrichtungen sind an sich bekannt, beispielsweise aus der DE 3535113 C2 . Hilfsstapelträger können stattdessen oder zusätzlich auch mit Blasluft bestrichene Lufttische sein.
Der erste Hilfsstapelträger ist horizontal angeordnet und in horizontaler Richtung verfahrbar, so dass er in einer ersten Einfahrrichtung (Pfeil 31) in den Schacht einfahrbar ist (Fig. 2). Er ist zusammen mit seiner Horizontalführung 60 auch vertikal beweglich geführt und mittels des Antriebes 32 höhenverfahrbar. Seine obere Position liegt nahe unterhalb des Bogeneinlaufniveaus 17. Seine nutzbare Länge entspricht der maximalen Stapelabmessung in Bogeneinlaufrichtung.
Auf der gegenüberliegenden Seite des Stapelschachts 16, nämlich unterhalb der Transportvorrichtung 13, ist der bereits erwähnte zweite Hilfsstapelträger 36 angeordnet. Er ist ebenfalls in horizontaler Richtung und in vertikaler Richtung verfahrbar, und zwar durch einen ähnliche ausgebildeten Antrieb als dem des ersten Hilfsstapeltisches. Die in den Figuren 1 bis 3 gezeigte obere Position des zweiten Hilfsstapelträgers 36 bildet dessen Ausgangsposition 40. In dieser ist der Hilfsstapelträger aus dem Schacht 16 zurückgezogen. Sie liegt erheblich, z.B. um ca. 250 mm, unter dem Bogeneinlaufniveau 17, also unterhalb der Seitenschläger 19. Der zweite Hilfsstapelträger 36 ist in seiner horizontalen nutzbaren Erstreckung nur etwa halb so lang wie die nutzbare Schachtabmessung in Bogeneinlaufrichtung 20. In dieser Richtung ist der zweite Hilfsstapelträger 36 mittels des Horizontalantriebes 38 in den Schacht einfahrbar und mittels eines Vertikalantriebes 37 höhenverfahrbar.
Die Stopperplatte 18 wird von einem Stopperwagen 61 an einer Führung 62 vertikal beweglich geführt und ist anhebbar. Am unteren Ende ist eine Rolle 63 vorgesehen, die auf dem ersten Hilfsstapelträger 28 aufliegen und somit den Stopperwagen in der Abwärtsbewegung begrenzen kann. Eine gegenüber den übrigen Stopperplatte 18 verschiebbare Nase 64 (ähnlich einer Türschloßfalle) sorgt dabei dafür, dass sich keine Bögen zwischen die Stopperplatte und den Hilfsstapelträger 28 einklemmen können.
Auch die Seitenschläger 19 sind in vertikaler Richtung beweglich geführt und können zusammen mit den Hilfsstapelträgern absinken, wobei sie auf deren Oberfläche aufliegen können. Diese Abwärtsbewegung ist jedoch auf einen Bereich begrenzt, in dem solche Schläger notwendig sind, also auch den jeweils oberen Bereich des Stapels.
Die Figuren 10 bis 12, insbesondere Figur 12, zeigt den Schläger 51. Er ist als um eine Achse 65 schwenkbares und von der Schubstange 53 angetriebenes Element ausgeführt und so angeordnet, dass es im Betrieb einen gewissen Freiwinkel hat (siehe insbesondere Figuren 10 und 11), das heißt, dass die dem Stapel nächste Stelle, die die eigentliche Ausrichttätigkeit vornimmt, im oberen Bereich liegt. Dadurch ist sichergestellt, dass beim Absinken des Stapels die unteren Teile der den Schläger bildenden Platte keine Markierungen auf der Stapelhinterkante hinterlassen.
Im Bereich der Stapelhinterkante 50 ist noch ein Ausricht- und Führungselement 66 vorgesehen, das zwischen der in Figur 12 dargestellten oberen Position, in die in strichpunktieren Linien dargestellte untere Position beweglich ist. Es ist in einer Führung 67 vertikal geführt und auch in Richtung auf die Stapelhinterkante 50 und von dieser hinweg beweglich geführt, damit es im oberen Bereich die Stapelhinterkante begrenzt und im unteren Bereich diese zur Vermeidung von Markierungen bei der Stapelabsenkung freigibt. Dieses Element 66 liegt auf dem zweiten Hilfstapelträger 36 unter Schwerkraft auf und wird von diesem bei der Abwärtsbewegung mitgenommen. Es dient in der unteren Position dazu, bei der Übergabe des Hilfsstapels auf den Hauptsstapelträger eine Verschiebung zu vermeiden. Bei Stapelübergabe können die allseitigen Führungen des Stapels an diesen herangefahren werden. Im übrigen sollte der Stapel möglichst frei stehen.

Funktion

Fig. 1 zeigt die Stapelvorrichtung in einer Position, in der ein Stapel 21 fertiggestellt ist und der letzte Bogen 12 bzw. die letzte Bogenlage auf ihn aufläuft. Der Stapel 21 ruht auf der Palette 22 und diese auf dem Hauptstapeltisch 23. Bis zu diesem Zeitpunkt war der Hauptstapeltisch 23, ggf. getaktet, in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der Stapelbildung abwärts bewegt worden, so dass jeweils die Bogen 12 in vorher gestaffelter bzw. geschuppter, d.h. überlappender Form, relativ glatt auf die vorher abgelegten Bogen auflaufen und von den Schlägern 19, 51 zu einem kantengeraden Stapel gleichgestoßen werden. Die Oberkante des Stapels liegt also etwas unterhalb des Bogeneinlaufniveaus 17.
Zu diesem Zeitpunkt wird die Transporteinrichtung 13 so beeinflusst, dass eine Lücke in dem Strom der ankommenden Bögen 12 gebildet wird. Für einen gewissen Zeitraum kommen also keine Bögen im Bereich des Stapelschachts an. Dies kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Vorher war die DE 198 51 371 A erwähnt worden, die eine vorteilhafte Möglichkeit dazu beschreibt. Ggf. kann dabei die Arbeitsgeschwindigkeit der Gesamtmaschine 11 herabgesetzt werden. Sie braucht jedoch nicht angehalten zu werden.
Fig. 2 zeigt, dass nun der fertige Stapel 21 durch vertikale Abwärtsbewegung des Hauptstapelträgers 23 abgesenkt wird (Pfeil 41). Wenn die Stapeloberkante 42 die Ausgangsposition des ersten Hilfstisches 28 passiert hat, wird dieser mittels seines Horizontal-Antriebes 33 in den Stapelschacht horizontal eingefahren, und zwar in der ersten Einfahreinrichtung 31, die bevorzugt der Bogeneinlaufrichtung 20 entgegengesetzt ist. Gegenüber einem auch möglichen seitlichen Einfahren hat die dargestellte erste Einfahrrichtung den Vorteil, dass selbst bei einem relativ frühen Ende der Lücke, also einem Einsetzen des Bogenstromes vor gänzlichem Einfahren, kein seitlicher Versatz der Bögen zu befürchten ist. Der erste Hilfsstapelträger wird ggf., falls nötig, etwas in Richtung des Bogeneinlaufniveaus 17 angehoben.
Fig. 3 zeigt, dass der erste Hilfsstapeltisch 28 dann die gesamte Schachtbreite in Höhe des Bogeneinlaufniveaus überdeckt und dazu bereitsteht, dass die auf die Lücke folgenden Bogen auf ihm abgelegt werden. Durch das Stapeln der ggf. recht großen Bogen bildet sich zwischen diesen ein Luftpolster, so dass der Stapel "fluidisiert" und damit relativ instabil sein kann. Um dies zu vermeiden, wird vorzugsweise, wie in Fig. 3 gezeigt, der Stapel 21 durch Aufwärtsfahren des Hauptstapelträgers 23 (Pfeil 68) angehoben, bis er kurzzeitig gegen die Unterseite des Hilfsstapelträgers 28 gedrückt wird. Danach bewegt er sich für eine gewisse Zeit noch synchron zur Absenkbewegung des Hilfsstapelträgers 28 nach unten. Eine definierte Anpresskraft wird z.B. durch eine entsprechende Regelung des Antriebes des Hauptsstapelträgers 23 sichergestellt. Danach wird der Hauptstapelträger 23 im Eilgang, z.B. mit 155 mm pro Sekunde, abgesenkt. Durch die vollflächige Anlage der Stapeloberfläche an der Unterseite des Hilfsstapelträgers wird die Luft ausgepresst und der Stapel stabilisiert. Eine interne Verschiebung des Stapels bei seiner weiteren Handhabung wird damit weitgehend ausgeschlossen.
Alternativ wäre es auch möglich, die Vorrichtung so zu steuern, dass, nachdem die Stapeloberkante 42 die Ausgangsposition 40 des zweiten Hilfsstapelträgers 36 passiert hat, dieser im Schnellgang in den Stapelschacht 16 horizontal eingefahren und dann durch Absenken auf die Stapeloberkante des fertigen Stapels 21 mit Kontaktdruck aufgelegt wird. Die Absenkung erfolgte kaum anfangs etwas schneller, während nach dem Aufliegen des zweiten Hilfsstapelträgers auf dem Stapel 21 er diesem in seiner Absenkbewegung folgen, jedoch einen Kontaktdruck ausüben würde. Dadurch würde der Stapel durch den zweiten Hilfsstapelträger 36 wie mit einem Greifer erfasst. Auch hierbei wird verhindert, dass bei der relativ schnellen Absenkung des Stapels die oberen Bögen sich anheben oder seitlich verschieben. Das "Luftauspressen" würde jedoch nicht die gesamte Stapelfläche erfassen. Danach würde der zweite Hilfsstapelträger 36 wieder in die Ausgangsposition gefahren werden.
Fig. 4 zeigt die Position, in der der fertige Stapel 21 seine Ausfahrposition erreicht hat und nunmehr durch Ingangsetzen des Bandförderers 27 vom Hauptstapelträger 23 herausgefahren werden kann. Dies kann in der Bogeneinlaufrichtung 20 geschehen oder auch, bei entsprechender Ausrichtung des Förderbandes 27, seitlich aus der Vorrichtung heraus (senkrecht zur Zeichenebene). Es ist auch möglich, ohne ein Transportsystem 27 zu arbeiten und den Stapel direkt mit einem Gabelstapler zu entfernen, jedoch werden dadurch die Wechselzeiten verlängert und ein Gabelstapler muss stets einsatzbereit sein.
Der Hilfstapelträger 36 wird unterhalb der vollständig abgesenkten beweglichen Anschläge, in eine Übernahmeposition, z.B. ca. 160 mm in den Stapelschacht 16 eingefahren. Er ragt damit etwa um die Länge der vorstehenden Zinken 29 in den Stapelschacht hinein. Er wird dann in der von Fig. 4 gezeigten Lage in die in Fig. 5 gezeigte Lage aufwärts gefahren (Pfeil 69) und nimmt dabei das Ausricht- und Führungselement 66 mit nach oben.
In der Zwischenzeit lief die Maschine weiter und der daraus folgende Stapel bildete sich in Form eines Hilfsstapels 45 auf dem ersten Hilfsstapelträger 28. Die allseitige Begrenzung des Stapelschachtes durch die Schläger 19, 51 und die Stopperplatte 18 sorgt für eine kantengeraden Stapelbildung. Die Seitenschläger 19 und die Stopperplatte 18 liegen auf dem Hilfsstapelträger 28 auf und werden mit diesem entsprechend dem Stapelwachstum abgesenkt.
Der Hilfsstapelträger 28 wird durch das Verschieben der Füllelemente 57 bis an die Vorderkante 30 der Zinken 29 "eingeebnet". Die Füllelemente füllen die Lücken 54 in Verlängerung der horizontalen Tragoberfläche 35 aus, so dass die Bogen, insbesondere die ersten Bogen des Hilfsstapels 45, mit ihren Hinterkanten nicht auf den Schrägen 55 liegen, sondern eben abgelegt werden (siehe auch Fig. 10).
Fig. 5 zeigt, dass nach dem Entladen des Stapels 21 vom Hauptstapelträger 23 mittels des Förderers 27 eine neue Palette 22 auf diesen gesetzt wird. Es ist aus den Zeichnungen zu erkennen, dass diese Palette normalerweise etwas größere Abmessungen hat als die des Stapels, so dass sie einen seitlichen Überstand 46 (s. Fig. 4) über die Stapelabmessungen hat. Dieser ist wichtig, um bei der späteren Verpackung, Lagerung und Transport des Stapels die Stapelkanten und damit die Bogenkanten nicht zu beschädigen. Die Palette kann bei der Erfindung so positioniert werden, dass der Überstand 46 an allen Kanten vorhanden ist, weil sie, wie aus dem später Ausgeführten noch hervorgeht, nicht bis in den Bereich der Front- bzw. Seitenschläger angehoben werden muss. Bei einer direkten Sammlung des Stapels auf der Palette ohne Bildung eines Hilfsstapels müsste der Stapel später auf der Palette verschoben werden, was wiederum Verletzungsgefahr des kantengeraden Stapels bedeutet.
Der Hauptstapelträger 23 mit der leeren Palette 22 wird nun schnell nach oben gefahren (Pfeil 47) bis er die Position nach Fig. 6 erreicht hat, und zwar unmittelbar unterhalb der Ausgangsposition 40 des zweiten Hilfsstapelträgers 36.
Fig. 6 zeigt, dass die gezahnte Vorderkante des Hilfsstapelträgers 23 in die komplementär gezahnte Vorderkante des Hilfsstapelträgers 36 einfährt, so dass sich beide verzahnen und eine ebene Tragoberfläche 35 bilden (siehe auch Fig. 11). Zu diesem Zweck werden die Füllelemente 57 in die in den Figuren 11 und 13 gezeigte Position zurückgezogen. Der Hilfsstapel 45 auf dem Hilfsstapelträger 28 läuft also von oben her auf dem bereits vorstehenden Abschnitt des zweiten Hilfsstapelträgers 36 von oben auf.
Fig. 6 zeigt auch, dass, nachdem der Hilfsstapel 45 eine solche Höhe erreicht hat, dass er synchron mit der Stapelbildung abwärts gefahrene Hilfsstapelträger 28 das gleiche Niveau wie der zweite Hilfsstapelträger 36, d.h. dessen Ausgangsposition 40, erreicht hat, die Stapelübergabe des Hilfsstapels 45 auf die Palette 22 und damit den Hauptstapelträger 23 beginnt.
Um eine genaue Position der Palette unterhalb der durch die Bogengröße bestimmten Stapel einzustellen, sind Palettenfixierleisten 70 vorgesehen, die die Palette in die genaue Position bringen und sie auch während der Übergabe des Hilfsstapels auf die Palette festhalten, um eine gegenseitige Verschiebung zu verhindern.
Danach werden die ersten und zweiten Hilfsstapelträger 28, 36 synchron bewegt (horizontal und vertikal), so dass der erste Hilfsstapelträger 28 unter dem Stapel in Bogeneinlaufrichtung 20 aus dem Stapelschacht herausgefahren wird, während der zweite Hilfsstapelträger 36 ihm unmittelbar folgt, so dass sich zwischen ihnen keine Lücke bildet, sondern die verzahnte Überlappung (siehe auch Fig. 11) erhalten bleibt. Beide Hilfsstapelträger 28, 36 schieben sich also zusammen unter dem Stapel entlang und über die Palette 22. Dabei liegen sie jedoch mit dem Untertrum der Abrolleinrichtung nicht auf der Palette auf, so dass die bei beiden vorgesehene Abrolleinrichtung (Bänder 56) in Gang gesetzt wird. Das Obertrum bleibt unverschoben, hält also das unterste Blatt des Stapels fest, das auf ihm unter dem Gewicht des Hilfsstapels 45 aufliegt. Das Band rollt sich entgegen dem Uhrzeigersinn ab, so dass die Verschiebung ohne Reibung zwischen dem untersten Blatt des Stapels und seiner Auflage erfolgt. Dadurch wird eine Beschädigung dieses Stapelteils vermieden.
Fig. 7 zeigt die Position, in der die beiden freien Enden 30, 39 der ersten und zweiten Hilfsstapelträger, noch inneinader verzahnt den mittleren Bereich, vorzugsweise die genaue Mitte, der Stapelerstreckung in Bogeneinlaufrichtung erreicht haben. Der Stapel wird nun von beiden Hilfsstapelträgern gleichmäßig und im wesentlichen vollflächig getragen.
Fig. 8 zeigt, dass, beginnend von dieser Mittelposition nach Fig. 7, der zweite Hilfsstapelträger 36 umgesteuert und nun wieder ausgefahren wird, und zwar entgegengesetzt, aber vorzugsweise in der gleichen Geschwindigkeit, wie der erste Hilfsstapelträger 28 in Bogeneinlaufrichtung weiterläuft. Dadurch kann nun der Hilfsstapel 45, von der Mitte beginnend, sich auf der Palette 22 ablegen, was eine gewisse Biegung des Hilfsstapels 45 voraussetzt. Infolge der Schrägen 55 an beiden Vorderkanten 30, 39 der Hilfsstapelträger 28, 36 ist diese Biegung gleichmäßig und harmonisch, dazu auch genau symmetrisch, so dass nach der vollständigen Ablage des Hilfsstapels auf der Palette 22 und damit dem Hauptstapelträger 23 der Stapel wieder genau gerade ist (vgl. Fig. 9). Dazu trägt auch bei, dass die Hilfsstapelträger aufgrund ihrer guten Führung nicht sehr dick zu sein brauchen.
Beim Ablegen des Hilfsstapels 45 auf die Palette 22 liegen vertikal bewegliche Anschläge am Stopperwagen 61 (an der Bogenvorderkante) und im Bereich der Schläger 51 (an der Bogenhinterkante) zunächst mit Federdruck bzw. mit Eigengewicht auf den Hilfsstapelträgern 28 bzw. 36 auf. Diese beweglichen Anschläge folgen der Stapelunterkante während des Sammelvorganges und sind konstruktiv so ausgeführt, dass sie in die jeweilige Zahnlücke des Hilfsstapelträgers fallen, wenn sich diese in ihre Ausgangsposition zurückziehen. Somit ist sichergestellt, dass die beweglichen Anschläge bereits auf der Palette 22 aufliegen, bevor der Hilfsstapel 45 vollständig auf der Palette abgelegt ist. Die Stapelunterkante kann also weder in Papierlaufrichtung noch in entgegengesetzter Richtung verschoben werden.
Während der Stapelübergabe (Fig. 6 bis Fig. 8) wurden die beiden Hilfsstapelträger zusammen mit dem Hauptstapelträger 23 entsprechend der inzwischen weiterlaufenden Stapelbildung getaktet oder kontinuierlich abgesenkt. Es ist auch möglich, den Hauptstapelträger 23 nur bis in eine Position hochzufahren, die der Verfahrensphase nach Fig. 7 entspricht, d.h. dem Beginn der Teilstapelablage.
Fig. 9 zeigt, dass nun beide Hilfsstapelträger ausgefahren und in ihrer Ausgangsposition nach Fig. 1 sind und die Stapelbildung auf dem Hauptstapel 21 fortgesetzt wird, bis dieser zum Wechsel ansteht (Fig. 1).
Es ist zu erkennen, dass die Erfindung zahlreiche Vorteile in der Verfahrensweise und der Vorrichtung ermöglicht. Die Bildung des Hauptstapels erfolgt nach der Übergabe unmittelbar auf dem späteren Transportelement (Palette). Auf diese kann der Stapel mittig in seiner späteren Endposition gesetzt und darauf gebildet werden. Es entfallen also bei früheren Stapelschnellwechslern verwendete Stahlplatten als Zwischenträger, mittels derer die auf Paletten gesammelten Papierstapel aus dem Stapelschacht austransportiert und von Gabelstaplern abgeholt werden mussten. Diese Stahlplatten wurden danach wieder mit leeren Paletten bestückt, in den Stapelschacht eintransportiert, vom Stapelschnellwechsler aufgenommen und in eine vorläufige Übernahmeposition zum Stapelwechsel gebracht. Durch dieses System war es nicht möglich fertige Stapel weiter zu transportierten, ohne Hilfsmittel wie Gabelstapler einzusetzen.
Durch das symmetrische Absetzen des Stapels entfallen bei früheren Stapelschnellwechslern zu beobachtende störende Absätze in den Stapelkanten ("Stapelnasen"). Ein baulicher Vorteil ist die Kürze des zweiten Hilfsstapeltisches, der an der kritischen Stelle unterhalb des Bogentransportsystems angeordnet ist, und die Tatsache, dass dieser weit unterhalb der Bogeneinlaufebene angeordnet sein kann.

Claims

Verfahren zum Stapeln von Bogenmaterial, insbesondere Papierbogen oder Papierbogenlagen, die einem Stapelschacht (16) auf einem Bogeneinlaufniveau (17) und in einer Bogen-Einlaufrichtung (20) zugeführt und in diesem unter Stapelbildung gesammelt werden, und zum Entnehmen eines fertiggestellten Stapels (21) mit folgenden Verfahrensmerkmalen:
1.1 Einfahren wenigstens eines ersten Hilfsstapelträgers (28) in einer ersten Einfahrrichtung (31) nahe unterhalb des Bogeneinlaufniveaus (17) in den Stapelschacht (16);

1.2 Absenken des ersten Hilfsstapelträgers (28) entsprechend der anwachsenden Höhe des sich auf diesem bildenden Teilstapels (45), während der fertige, auf einem Hauptstapelträger (23) ruhende Stapel (21) abgesenkt und vom Hauptstapelträger entfernt wird,

1.3 Einfahren eines zweiten Hilfsstapelträgers (36) aus einer Ausgangsposition (40) unterhalb des Bogeneinlaufniveaus (17) entgegen der ersten Einfahrrichtung (31) oberhalb des Hauptstapelträgers (23);

1.4 Ausfahren des im Wesentlichen auf dem momentanen Niveau des zweiten Hilfsstapelträgers (36) befindlichen ersten Hilfsstapelträgers (28) aus dem Stapelschacht (16) entgegen der ersten Einfahrrichtung (31) und gleichzeitiges, diesem folgendes Einfahren des zweiten Hilfsstapelträgers (36) bis die freien Enden beider Hilfsstapelträger (28, 36) in einem mittleren Bereich unter dem Stapel (21) liegen;

1.5 Ausfahren des zweiten Hilfsstapelträgers (36) aus dem Schacht in der ersten Einfahrrichtung (31) und entgegen der Ausfahrrichtung des ersten Hilfsstapelträgers (28), und

1.6 Ablegen des Hilfsstapels (45) auf dem Hauptstapelträger (23),
dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Hilfsstapelträger (36) in eine Position im Stapelschacht (16) bewegt wird, in die der erste Hilfsstapelträger (28) abgesenkt wird, bis er, ihn ggf. teilweise durchdringend, ebenengleich zu ihm liegt, bevor beide Hilfsstapelträger (28, 36) mit ihren Enden zu dem mittleren Bereich bewegt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstapelträger (28, 36) während ihrer Eingriffsphasen entsprechend der Stapelbildung des Hilfsstapels (45) abgesenkt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der fertige Stapel (21) nach dem Einfahren des ersten Hilfsstapelträgers (28) von unten gegen diesen angedrückt und ggf. über einen Teil der Abwärtsbewegung des ersten Hilfsstapelträgers (28) synchron mit diesem abwärts bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel (21) auf dem Hauptstapelträger (23) auf einer Transportpalette liegt, die vorzugsweise gegenüber dem Stapel (21) einen allseitigen Überstand aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstapelträger (28, 36) weitgehend reibungsfrei zu dem Hilfsstapel (45) unter diesem bewegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Einfahrrichtung (31) der Bogeneinlaufrichtung (20) entgegengesetzt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfahren des zweiten Hilfsstapelträgers (36) vom mittleren Bereich aus synchron gegenläufig und mit im Wesentlichen gleicher Geschwindigkeit erfolgt, wie das Ausfahren des ersten Hilfsstapelträgers (28).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsposition (40) des zweiten Hilfsstapelträgers (36) unterhalb des unteren Endes einer Stapelschacht-Begrenzung (18, 19), insbesondere einer in Bogenlaufrichtung liegenden, vibrierend bewegten Schachtwandung, liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Hilfsstapelträger (28) während einer Lücke im Strom einlaufender Bogen (12) eingefahren wird.
Vorrichtung zum Stapeln von Bogenmaterial, insbesondere Papierbogen bzw. Papierbogenlagen, die einem Stapelschacht (16) an einem Bogeneinlaufniveau (17) und in einer Bogeneinlaufrichtung (20) zugeführt und in diesem unter Stapelbildung gesammelt werden und zum Entnehmen eines fertiggestellten Stapels mit
10.1 einem ersten zur Bildung eines Hilfsstapels (45) ausgebildeten Hilfsstapelträger mit einem freien, dem Stapelschacht (16) zugekehrten Ende (30),

10.2 einem ersten Hilfsstapelantrieb (33) zum Einfahren des ersten Hilfsstapelträgers (28) in einer ersten Einfahrrichtung (31) in den Stapelschacht (16) über im Wesentlichen die gesamte Stapelabmessung in Bogeneinlaufrichtung (20) und zum kontrollierten Absenken entsprechend der Stapelbildung des Hilfsstapels (45),

10.3 mit einem zweiten Hilfsstapelträger (36) mit einem freien, dem Stapelschacht (16) zugekehrten Ende (39) und mit einem zweiten Hilfsstapelantrieb (37, 38) zum Einfahren in den Stapelschacht (16) über im Wesentlichen die halbe Stapelabmessung und zum kontrollierten Absenken entsprechend der Stapelbildung, wobei der zweite Hilfsstapelträger (36) auf der dem ersten Hilfsstapelträger (28) entgegengesetzten Seite des Stapelschachts (16) angeordnet ist,

10.4 mit einer Übergabesteuerung für das koordinierte Ausfahren des ersten Hilfsstapelträgers (28) und das diesem folgende Einfahren des zweiten Hilfsstapelträgers bis in eine mittlere Position beider freien Enden (30, 39) sowie das kontrollierte Ausfahren beider Hilfsstapelträger (28, 36) von der mittleren Position unter gleichzeitigem, im Wesentlichen symmetrischem Ablegen des Hilfsstapels (45) auf einem Hauptstapelträger (23),
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der erste Hilfsstapelträger, vorzugsweise aber beide, mit einer zu ihrem freien Ende hin abfallenden Schräge ausgebildet sind und dass der erste Hilfsstapelträger (28) Füllelemente (57) enthält, die eine mit dem Niveau des Hilfsstapelträgers (28) fluchtende Oberfläche haben und in den Bereich der Schräge einfahrbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Hilfsstapelträger (36) als Ober-Greifer zum Stabilisieren des fertigen Stapels und zum Folgen der Absenkbewegung des Hauptstapelträgers (23) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Hilfsstapelträger (28, 36) mit einer reibungsmindernden Ablaufeinrichtung (35, 56) versehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstapelträger (28, 36) miteinander verzahnend ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch Stopper (18), Seitenschläger (19) und/oder Führungen (66) für den Stapel (21) auf einer der Bogerieinlaufrichtung entgegengesetzten Stapelseite, die mit wenigstens einem der Hauptstapelträger (28, 36) zusammen, vorzugsweise in Einzelelemente unterteilt, zumindest begrenzt vertikal beweglich angeordnet sind.