EP0718096B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters Download PDF

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EP0718096B1
EP0718096B1 EP95119393A EP95119393A EP0718096B1 EP 0718096 B1 EP0718096 B1 EP 0718096B1 EP 95119393 A EP95119393 A EP 95119393A EP 95119393 A EP95119393 A EP 95119393A EP 0718096 B1 EP0718096 B1 EP 0718096B1
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EP
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sheeting
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webs
sheeting web
beverage container
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EP0718096A2 (de
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Rainer Dr. Wild
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Deutsche Sisi Werke GmbH and Co Betriebs KG
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Deutsche Sisi Werke GmbH and Co Betriebs KG
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/936—Square bottom

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for making a beverage container.
  • a beverage container that does not have these disadvantages has already been proposed in DE-OS 4240540.8.
  • a bag As shown in FIGS. 4 and 5, is the Puncture hole 3 through all layers of a mono or composite material 1a, b, c of the front sheet 1 are punched.
  • On the inside of the front film is a sealing film strip 2 at a first welding point 4 around the puncture opening welded so that there is a tight seal.
  • the fastener strip is also on a second Weld between the front and back film on the Side seams 5 of the beverage container held.
  • the one in Fig. 4 Beverage container shown also has a base film part, that is welded between the front and back film is on.
  • the present invention is therefore based on the object a method and an apparatus for performing the method provide a continuous, economical and reliable manufacture of such beverage containers allow.
  • this object is achieved by a method being in a front-side film web guided in the transport direction a puncture opening is created, whereupon a sealing film web in the transport direction to the front film web is guided, and then around the injection opening around with the inside of the front sheet is welded and a back sheet film in the transport direction is fed so that the inside of the with the running sealing film web welded front film web the inside of the back sheet facing, and then the front sheet and the Backing film web at least partially along the side edges of the beverage container to be produced including the sealing film web are welded together.
  • a device for performing the Method solved comprising: a conveyor for a front film web, a conveyor for a back sheet, a device for Creating a puncture opening through the front film web, a conveyor for a sealing film web, a first sealing device around the sealing film web on the inside of the front film sheet around the Seal the puncture opening and a second sealing device around the front sheet and the back sheet at least partially along the side edges of the Beverage container to be produced, including the sealing film web to seal.
  • the concept according to the invention allows continuous production the beverage container, with a sealing film web can be continuously fed intermittently.
  • the flowing one Production process is not specifically due to the attachment the sealing film interrupted because the sealing film web is guided in the transport direction and to the front film web welded and carried with it.
  • the sealing film web also by welding the side edges of the beverage bag is held so that no additional side welding the sealing film web is more required.
  • the sealing film web also does not have to in the direction of transport the front film web to be aligned like this e.g. when applying already cut sealing film strips would be the case. Because front, back and sealing film web can also be guided separately from one another, enables these foils to be separated can be optimized from each other.
  • Material thicknesses can be, for example, the Stiffness and flexibility of each individual film optimal can be set.
  • the technology according to the invention offers the advantage that, for example, on the back film can be dispensed with printing, and thus a very cost-intensive operation in film production is completely saved. The production takes place so precise that the edge of the bag completely can be dispensed with.
  • a bottom film web in Direction of transport between the front and rear film web is guided and partly with the front and back film web in the bottom area of the beverage container to be manufactured is welded.
  • a base part For example, a stand-up pouch can be created.
  • the fact that the bottom film also in the direction of transport the flowing production process does not have to be interrupted are used to seal the bottom film sheet.
  • the bottom film is also separated from the other films the bottom film can also be independent of the others Foils are optimized.
  • the present Invention can produce a certain number of beverage bags side by side, in a direction perpendicular to Direction of transport, on the front and rear foil web be provided and this number corresponding to many puncture openings side by side in the front film web are generated, correspondingly many sealing film webs supplied and welded around the respective puncture openings become.
  • the foil webs welded together are then placed in single beverage containers cut up.
  • a device for performing the method has in advantageously, as already mentioned, a further conveyor for a bottom film web arranged in this way is that the bottom film web between back and Front film web is transported in the conveying direction and further a third welding device for at least partial welding of the front and rear foil web with the bottom film in the bottom area of the to be manufactured Beverage container on.
  • a cross cutter For cutting the welded foil webs in A cross cutter can be provided for individual bags.
  • the device can also be a longitudinal cutting device for cutting those arranged side by side on the film webs have beverage containers to be produced.
  • the device further a test device after the first sealing device on, for differential pressure measurement, around the welding point to check the puncture hole.
  • the testing facility monitors the Function of the first sealing device, so that the production of bags where the puncture hole is not correct again was sealed is excluded.
  • Fig. 1 shows a device in a schematic representation for the manufacture of a beverage container such as e.g. in Fig. 4 and 5 is shown.
  • the one for the production of the beverage container required transparencies are on the front sheet supply roll 14, the sealing film supply roll 13, the Bottom film supply roll 27 and on the back film supply roll 15 wound up.
  • the individual film webs are each 30 in the transport direction T pulled from the respective supply rolls.
  • a length compensation 17 is provided in the transport direction T according to the tensor system 16a and 16c in the front and back film sheets, respectively 1.12 a length compensation 17 is provided.
  • a device 8 for generating a Puncture opening 3 is provided in the front film web 1. The device 8 punches the puncture opening 3 (Fig. 5) completely through the front film web 1.
  • the sealing film web 2 becomes the front film web 1 via deflection rollers, not shown transported and guided parallel to this.
  • a first one Sealing device 9 is around the parallel to each other Front and closure film web arranged to the Closure film web 2 around the puncture opening 3, e.g.
  • a test device 10 is after the first Sealing device 9 arranged and monitored during the ongoing production the function of the sealing device, so that the manufacture of bags where the puncture hole was not sealed correctly again, is excluded.
  • Deflection rollers can also be arranged be the back film in the transport direction like this feed that the inside of the moving with the sealing film web 2 sealed front foil web 1 facing the inside of the back sheet 2, and that the bottom film web 29 between the front film and Back film web 1.12 is guided.
  • a sealing device 19 for the bottom membrane which is the bottom membrane partly with the front and back film 1.12 welded in the bottom area of the bag 28 to be produced, so that a stand-up pouch can be created, e.g. is shown in Fig. 4.
  • a bottom cooling 20 is provided, which the sealing points cools down.
  • Behind the floor cooling device 20 is one Sealing device 21 for the side edges 5 of the one to be produced Beverage container provided.
  • a side edge cooling 22 follows around the sealed seams cool.
  • Behind the side edge cooling device 22 is one Molding die 23 is provided, for example round beverage container corners from the welded together Foils die cut.
  • the transport device 30 between longitudinal and Sheeter 24.31.
  • the device is a bag packer 26 subordinate, which the empty bags fully automatically stackable containers packed and this a conveyor passes where they are then filled and sealed can.
  • the individual film webs are transported intermittently, i.e. that the transport device 30 the respective Film webs always moved a certain distance, the preferred one corresponds to a bag width.
  • Transport device 30 Because the different supply rolls 14,13,27,15 with the same Transport device 30 are connected, is a synchronous Transport guaranteed. It can be a facility for Step monitoring 18, e.g. in the form of a photocell his. An additional form is preferred Transport device, not shown, for the sealing film web 2 provided with the first transport device 30 runs synchronously. Through this further transport device there is too much tension on the sealing film web 2 prevented.
  • the individual stations 8,9,10,19,20, 21,22,23,24,31 are arranged to each other so that during transport of the respective film webs by one cycle length, e.g. one bag width, one bag to be made in each Station comes to lie. So there is a continuous Production process, which is also due to the attachment of the sealing film web is not disturbed.
  • Fig. 2 also several individually to be produced Beverage containers next to each other, perpendicular to the Direction of transport T, on the front or back film 1.12 may be provided. 2, for example, 4 are to be produced Beverage containers arranged side by side, each with their top and bottom edge of the bag 6a, b adjoin.
  • the bag packaging is produced i.e. on a machine with four uses, i.e. it will four beverage containers simultaneously in one machine cycle manufactured.
  • the four sealing film webs 2 and the front sheet 1 then becomes the sealing device 9 transported, each each sealing film web 2 on the inside of the front sheet 1 e.g. welded circularly around the respective puncture openings 3 be, which creates a film arrangement, such as it is shown in Fig. 2.
  • the front film provided with the sealing films 2 1 is then steered via a deflection roller 11 and one Backside film web 12 is also in the transport direction T. steered via a deflection roller 11 so that the inside the front sheet 1 with the inside of the Rear film sheet 12 is facing. If it is to be manufactured Drinks container deals with a separate bottom part, can still four sheets of bottom film along the arrow P between the front and back film in the floor area of each individual bag to be made Direction of transport and, as already described, be welded.
  • the sealing film web 2 does not have to be ring-shaped, angular etc. be welded around the puncture opening 3, but can also cover the entire surface of the front sheet 1 be welded.
  • the individual bags are then passed on to a bag packer, to finally be filled and closed completely.

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  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Packages (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters.
Bei Getränkebehältern, die eine Einstichsöffnung zum Einführen eines Trinkhalms aufweisen, besteht eines der vorrangigsten Probleme darin, die Öffnung auf einfache Weise mit dem Trinkhalm zu öffnen. Besonders bei heißsteril abgefüllten Behältnissen ergeben sich Probleme beim Einstechen des Trinkhalms, da sich beim Abfüllen im Kopfraum des Behältnisses Wasserdampf befindet, der beim Abkühlen kondensiert, wodurch sich im Kopfraum kaum noch Luft befindet. Dies hat zur Folge, daß sich das Einstichsloch nunmehr unter dem Flüssigkeitsspiegel befindet, wodurch es bei unvorsichtigem Öffnen zu unkontrollierem Flüssigkeitsaustritt kommen kann. Da die Vorder- und Rückseite eines Getränkebehälters relativ nah beieinanderliegen besteht bei unvorsichtigem Einstechen die Gefahr, daß auch die Rückseite des Getränkebehälters durchstoßen wird.
Ein Getränkebehälter, bei dem diese Nachteile nicht auftreten, wurde bereits in der DE-OS 4240540.8 vorgeschlagen. Bei einem derartigen Beutel ist, wie Fig. 4 und 5 zeigen, das Einstichsloch 3 durch alle Schichten eines Mono- oder Verbundmaterials 1a,b,c der Vorderseitenfolie 1 gestanzt. An der Innenseite der Vorderseitenfolie ist ein Verschlußfolienstreifen 2 an einer ersten Schweißstelle 4 um die Einstichsöffnung geschweißt, so daß ein dichter Abschluß entsteht. Der Verschlußstreifen wird außerdem an einer zweiten Schweißstelle zwischen Vorder- und Rückseitenfolie an den Seitennähten 5 des Getränkebehälters gehalten. Der in Fig. 4 dargestellte Getränkebehälter weist darüber hinaus ein Bodenfolienteil, das zwischen Vorder- und Rückseitenfolie geschweißt ist, auf.
Durch das Anbringen der zusätzlichen Verschlußfolie, ergibt sich allerdings das Problem derartige Getränkebehälter kontinuierlich, wirtschaftlich und zuverlässig zu fertigen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens bereitzustellen, die ein kontinuierliches, wirtschaftliches und zuverlässiges Fertigen derartiger Getränkebehälter erlauben.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, wobei in eine in Transportrichtung geführte Vorderseitenfolienbahn eine Einstichsöffnung erzeugt wird, worauf eine Verschlußfolienbahn in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn geführt wird, und dann um die Einstichsöffnung herum mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn verschweißt wird und eine Rückseitenfolienbahn in Transportrichtung so zugeführt wird, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn verschweißten Vorderseitenfolienbahn der Innenseite der Rückseitenfolienbahn zugewandt ist, und dann die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn zumindest teilweise entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn zusammengeschweißt werden. Die Aufgabe wird weiter durch eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gelöst, die folgendes aufweist: eine Fördereinrichtung für eine Vorderseitenfolienbahn, eine Fördereinrichtung für eine Rückseitenfolienbahn, eine Einrichtung zum Erzeugen einer Einstichsöffnung durch die Vorderseitenfolienbahn, eine Fördereinrichtung für eine Verschlußfolienbahn, eine erste Siegeleinrichtung um die Verschlußfolienbahn an der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn um die Einstichsöffnung zu versiegeln, und eine zweite Siegeleinrichtung um die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn zumindest teilweise entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn zu versiegeln.
Das erfindungsgemäße Konzept erlaubt eine fortlaufende Fertigung der Getränkebehälter, wobei eine Verschlußfolienbahn fortlaufend intermittierend zugeführt werden kann. Der fließende Produktionsablauf wird nicht eigens durch das Anbringen der Verschlußfolie unterbrochen, da die Verschlußfolienbahn in Transportrichtung geführt wird und an die Vorderseitenfolienbahn geschweißt und mit dieser mitgeführt wird. Es ist außerdem vorteilhaft, daß die Verschlußfolienbahn auch durch die Verschweißung der Seitenkanten des Getränkebeutels gehalten wird, so daß keine zusätzliche Seitenverschweißung der Verschlußfolienbahn mehr erforderlich ist. Die Verschlußfolienbahn muß außerdem nicht in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn ausgerichtet werden, wie dies z.B. beim Aufbringen bereits zugeschnittener Verschlußfolienstreifen der Fall wäre. Dadurch, daß Vorder-, Rück- und auch Verschlußfolienbahn getrennt voneinander geführt werden, wird ermöglicht, daß diese Folien jeweils getrennt voneinander optimiert werden können. Durch die Wahl unterschiedlicher Materialstärken kann so beispielsweise die Steifigkeit und Flexibilität jeder einzelnen Folie optimal eingestellt werden. Durch die erfindungsgemäße Technologie bietet sich der Vorteil, daß beispielsweise auf der Rückseitenfolie auf eine Bedruckung verzichtet werden kann, und damit bei der Folienherstellung ein sehr kostenintensiver Arbeitsgang komplett eingespart wird. Die Produktion erfolgt so präzise, daß auf einen Randbeschnitt der Beutel völlig verzichtet werden kann.
Es ist vorteilhaft, daß weiter eine Bodenfolienbahn in Transportrichtung zwischen Vorder- und Rückseitenfolienbahn geführt wird und teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters verschweißt wird. Durch das Einschweißen eines Bodenteils kann beispielsweise ein Standbeutel erzeugt werden. Dadurch, daß die Bodenfolienbahn auch in Transportrichtung geführt wird, muß der fließende Produktionsablauf nicht unterbrochen werden um die Bodenfolienbahn einzuschweißen. Da auch die Bodenfolie getrennt von den anderen Folien geführt wird, kann auch die Bodenfolie unabhängig von den anderen Folien optimiert werden.
Gemäß einem bestimmten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann eine bestimmte Anzahl von herzustellenden Getränkebeuteln nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn vorgesehen sein und dieser Anzahl entsprechend viele Einstichsöffnungen nebeneinander in der Vorderseitenfolienbahn erzeugt werden, entsprechend viele Verschlußfolienbahnen zugeführt und um die jeweiligen Einstichsöffnungen geschweißt werden. Dabei können auch der Anzahl entsprechend viele Bodenfolienbahnen zugeführt und zwischen den Vorder- und Rückseitenfolienbahnen verschweißt werden. Dies bedeutet, daß mehrere Beutel in einem Maschinentakt hergestellt werden können.
Die zusammengeschweißten Folienbahnen werden dann in Einzelgetränkebehälter zerschnitten.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist in vorteilhafterweise, wie bereits erwähnt, eine weitere Fördereinrichtung für eine Bodenfolienbahn auf, die derart angeordnet ist, daß die Bodenfolienbahn zwischen Rück- und Vorderseitenfolienbahn in Förderrichtung transportiert wird und weiter eine dritte Schweißeinrichtung zum zumindest teilweisen Verschweißen der Vorder- und Rückseitenfolienbahn mit der Bodenfolienbahn im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters auf.
Zum Zerschneiden der zusammengeschweißten Folienbahnen in Einzelbeutel kann ein Querschneider vorgesehen sein.
Wie bereits erwähnt, kann auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn eine bestimmte Anzahl von Getränkebeuteln nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, angeordnet sein, wobei die Anzahl entsprechend viele Fördereinrichtungen für die Verschluß- und Bodenfolienbahnen, sowie genausoviele Einrichtungen zum Erzeugen von Einstichsöffnungen und genausoviele erste sowie dritte Siegelvorrichtungen, vorgesehen sind. Daraus ergibt sich eine Vorrichtung mit mehreren Nutzen, was wiederum die Produktivität der Vorrichtung erhöht.
Weiter kann die Vorrichtung eine Längsschneideeinrichtung zum Zerschneiden der auf den Folienbahnen nebeneinander angeordneten herzustellenden Getränkebehälter aufweisen.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung weiter eine Prüfeinrichtung nach der ersten Siegeleinrichtung auf, zur Differenzdruckmessung, um die Schweißstelle um die Einstichsöffnung zu überprüfen. Die Prüfeinrichtung überwacht während der laufenden Produktion die Funktion der ersten Siegeleinrichtung, so daß die Fertigung von Beuteln bei denen das Einstichsloch nicht wieder korrekt versiegelt wurde, ausgeschlossen ist. Die Erfindung soll anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren verdeutlicht werden.
Dabei zeigt:
Fig. 1
eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 2
eine Draufsicht auf eine mit Verschlußfolienbahnen versiegelter Vorderseitenfolienbahn,
Fig. 3
eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 4
eine perspektivische Darstellung eines herzustellenden Getränkebeutels und
Fig. 5
einen Schnitt entlang der Linie II-II, in Fig. 4.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters wie er z.B. in Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Die zur Herstellung des Getränkebehälters erforderlichen Folien sind auf der Vorderseitenfolienvorratsrolle 14, der Verschlußfolienvorratsrolle 13, der Bodenfolienvorratsrolle 27 sowie auf der Rückseitenfolienvorratsrolle 15 aufgewickelt. Mit Hilfe von Transportrollen 30 werden die einzelnen Folienbahnen jeweils in Transportrichtung T von den jeweiligen Vorratsrollen gezogen. Damit die einzelnen Folienbahnen straff geführt werden können, sind Tensorrollen 16a,16b und 16c hinter der Vorratsrolle für die Vorderseitenfolie 14, der Vorratsrolle für die Verschlußfolie 13 sowie der Vorratsrolle für die Rückseitenfolie 15 angeordnet. Selbstverständlich kann auch ein nicht dargestelltes Tensorrollensystem für die Bodenfolie vorgesehen sein. In Transportrichtung T nach dem Tensorsystem 16a und 16c ist jeweils für die Vorderseiten- und Rückseitenfolienbahn 1,12 ein Längenausgleich 17 vorgesehen. In Transportrichtung T nach dem Längenausgleich 17 für die Vorderseitenfolienbahn 1 ist eine Einrichtung 8 zum Erzeugen einer Einstichsöffnung 3 in die Vorderseitenfolienbahn 1 vorgesehen. Die Einrichtung 8 stanzt die Einstichsöffnung 3 (Fig. 5) vollständig durch die Vorderseitenfolienbahn 1. In Transportrichtung T nach dem Tensorsystem 16b für die Verschlußfolienbahn 2 wird die Verschlußfolienbahn 2 zu der Vorderseitenfolienbahn 1 über nicht dargestellte Umlenkrollen transportiert und parallel zu dieser geführt. Eine erste Siegelvorrichtung 9 ist um die parallel zueinander laufenden Vorderseiten- und Verschlußfolienbahn angeordnet, um die Verschlußfolienbahn 2 um die Einstichsöffnung 3 herum, z.B. kreisförmig, mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 zu verschweißen. Eine Prüfeinrichtung 10 ist nach der ersten Siegelvorrichtung 9 angeordnet und überwacht während der laufenden Produktion die Funktion der Siegeleinrichtung, so daß die Fertigung von Beuteln, bei denen das Einstichsloch nicht wieder korrekt versiegelt wurde, ausgeschlossen ist. Es können weiter nicht dargestellte Umlenkrollen angeordnet sein, die die Rückseitenfolienbahn in Transportrichtung so zuführen, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn 2 verschweißten Vorderseitenfolienbahn 1 der Innenseite der Rückseitenfolienbahn 2 zugewandt ist, und daß die Bodenfolienbahn 29 zwischen der Vorderseitenfolien- und Rückseitenfolienbahn 1,12 geführt wird. Nachdem alle Folien zusammengeführt worden sind, passieren diese eine Siegeleinrichtung 19 für die Bodenfolienbahn, die die Bodenfolienbahn teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn 1,12 im Bodenbereich des herzustellenden Beutels 28 verschweißt, so daß ein Standbeutel entstehen kann, wie er z.B. in Fig. 4 dargestellt ist.
In Transportrichtung nach der Bodenfoliensiegeleinrichtung 19 ist eine Bodenkühlung 20 vorgesehen, die die Siegelstellen abkühlt. Hinter der Bodenkühleinrichtung 20 ist eine Siegeleinrichtung 21 für die Seitenkanten 5 des herzustellenden Getränkebehälters vorgesehen. Dort wird die Vorderseitenfolienbahn und die Rückseitenfolienbahn entlang der Seitenkanten des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn 2 zusammengeschweißt. Danach folgt eine Seitenkantenkühlung 22 um die Siegelnähte zu kühlen. Hinter der Seitenkantenkühleinrichtung 22 ist eine Einrichtung zur Formstanzung 23 vorgesehen, die beispielsweise runde Getränkebehälterecken aus den miteinander verschweißten Folien stanzt. Mit dem nachfolgenden Längsschneider 24 werden in Fällen, in denen mehrere Getränkebehälter nebeneinander senkrecht zur Transportrichtung auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn 1,12 liegen, die zusammengeschweißten Folienbahnen in Streifen von Beuteln, zerschnitten, die an ihren Seitenkanten 5 zusammenhängen. Ein Querschneider 31 trennt die Seitenkanten 5 der einzelnen Beutel voneinander. In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich die Transporteinrichtung 30 zwischen Längs- und Querschneider 24,31. Der Vorrichtung ist ein Beutelpacker 26 nachgeordnet, der die Leerbeutel vollautomatisch in stapelbare Behälter verpackt und diese einem Förderer übergibt, wo sie dann gefüllt und verschlossen werden können.
Selbstverständlich ist die Zuführung der Bodenfolienbahn nicht zwangsweise erforderlich, sondern es können auch Beutel hergestellt werden, bei denen Vorder- und Rückseitenfolie entlang der Beutelunterkante 6b einfach zusammengeschweißt werden. Bei einem derartigen Ausführungsbeispiel ist dann noch eine Siegelvorrichtung zum Verschweißen der Vorder- und Rückseitenfolienbahn an der Beutelunterkante anstelle der Siegeleinrichtung für die Bodenfolienbahn vorgesehen.
Der Transport der einzelnen Folienbahnen erfolgt intermittierend, d.h. daß die Transporteinrichtung 30 die jeweiligen Folienbahnen immer um eine bestimmte Strecke weiterbewegt, die vorzugseise einer Beutelbreite entspricht.
Da die verschiedenen Vorratsrollen 14,13,27,15 mit der gleichen Transporteinrichtung 30 verbunden sind, ist ein synchroner Transport garantiert. Es kann eine Einrichtung zur Schrittüberwachung 18, z.B. in Form einer Photozelle, vorgesehen sein. In bevorzugter Form ist aber eine zusätzliche nicht dargestellte Transporteinrichtung für die Verschlußfolienbahn 2 vorgesehen, die mit der ersten Transporteinrichtung 30 synchron läuft. Durch diese weitere Transporteinrichtung wird eine zu große Zugspannung auf die Verschlußfolienbahn 2 verhindert. Die einzelnen Stationen 8,9,10,19,20, 21,22,23,24,31 sind so zueinander angeordnet, daß bei Transport der jeweiligen Folienbahnen um eine Taktlänge, z.B. eine Beutelbreite, ein herzustellender Beutel in jeder Station zu liegen kommt. So ergibt sich ein fortlaufender Produktionsablauf, der auch durch das Anbringen der Verschlußfolienbahn nicht gestört wird.
Gemäß einem konkreten Ausführungsbeispiel der Erfindung können, wie in Fig. 2 gezeigt ist, auch mehrere einzeln herzustellende Getränkebehälter nebeneinander, senkrecht zur Transportrichtung T, auf der Vorder- bzw. Rückseitenfolie 1,12 vorgesehen sein. In Fig. 2 sind beispielsweise 4 herzustellende Getränkebehälter nebeneinander angeordnet, die jeweils mit ihrer Beutelober- und Beutelunterkante 6a,b aneinander angrenzen. Die Produktion der Beutelverpackungen erfolgt also auf einer Maschine mit vier Nutzen, d.h. es werden gleichzeitig vier Getränkebehälter in einem Maschinentakt hergestellt.
Wie in Fig. 3 gezeigt wird, wird die Vorderseitenfolienbahn 1 über die Umlenkrolle 7 intermittierend zu der Einrichtung zur Erzeugung der Einstichsöffnung 8 geführt. Dort werden gleichzeitig vier Einstichsöffnungen 3 in der Vorderseitenfolienbahn 1 erzeugt. Von vier Vorratsrollen 13 für die Verschlußfolienbahnen 2 werden die vier Verschlußfolienbahnen über die Umlenkrollen 32 in Transportrichtung zu der Vorderseitenfolienbahn 1 geführt, so daß die Verschlußfolienbahn 2 und die Vorderseitenfolienbahn 1 parallel zueinander laufen. Die vier Verschlußfolienbahnen 2 und die Vorderseitenfolienbahn 1 werden dann zu der Siegeleinrichtung 9 transportiert, wobei eine jede Verschlußfolienbahn 2 an der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 z.B. kreisförmig um die jeweiligen Einstichsöffnungen 3 geschweißt werden, wodurch eine Folienanordnung entsteht, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist. Die Vorderseitenfolie 1, an die die vier Verschlußfolienstreifen 2 um die Einstichsöffnung 3 angeschweißt sind, werden dann zu der Prüfeinrichtung 10 transportiert, so daß die Schweißstellen geprüft werden können. Die mit den Verschlußfolien 2 versehene Vorderseitenfolie 1 wird dann über eine Umlenkrolle 11 gelenkt und eine Rückseitenfolienbahn 12 wird in Transportrichtung T ebenfalls über eine Umlenkrolle 11 gelenkt, so daß die Innenseite der Vorderseitenfolienbahn 1 mit der Innenseite der Rückseitenfolienbahn 12 zugewandt ist. Wenn es sich um herzustellende Getränkebehälter mit separatem Bodenteil handelt, können noch vier Bodenfolienbahnen entlang des Pfeils P zwischen die Vorder- und Rückseitenfolienbahn im Bodenbereich eines jeden einzelnen herzustellenden Beutels in Transportrichtung befördert und, wie bereits beschrieben, verschweißt werden. Daraufhin werden die jeweils vier nebeneinander geordneten herzustellenden Getränkebehälter 28 entlang ihrer Seitenkanten 5 miteinander verschweißt, wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 erklärt worden ist. So wird die Verschlußfolienbahn 2 nicht nur durch die Schweißstelle 4 um das Einstichsloch 3 gehalten, sondern ist gleichzeitig durch die Schweißnähte an den Seitenkanten 5 des Getränkebehälters gehalten. Die zusammengeschweißten Folienbahnen werden dann mit Hilfe von Längs- und Querschneidern 24,31 in die einzelnen Getränkebehälter zerschnitten.
Die Verschlußfolienbahn 2 muß nicht etwa ringförmig, eckig etc. um die Einstichsöffnung 3 herum geschweißt sein, sondern kann auch vollflächig mit der Vorderseitenfolienbahn 1 verschweißt sein.
Die Einzelbeutel werden dann an einen Beutelpacker weitergegeben, um schließlich gefüllt und ganz geschlossen zu werden.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28), wobei in einer, in Transportrichtung (T) geführten, Vorderseitenfolienbahn (1) eine Einstichsöffnung (3) erzeugt wird,
    worauf eine Verschlußfolienbahn (2) in Transportrichtung (T) zu der Vorderseitenfolienbahn (1) geführt wird, und dann um die Einstichsöffnung (3) herum mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn (1) verschweißt wird;
    dann eine Rückseitenfolienbahn (12) in Transportrichtung (T) so zugeführt wird, daß die Innenseite der mit der mitlaufenden Verschlußfolienbahn (2) verschweißten Vorderseitenfolienbahn (1) der Innenseite der Rückseitenfolie (12) zugewandt ist,
    und schließlich die Vorderseitenfolienbahn (1) und die Rückseitenfolienbahn (12) zumindest teilweise entlang der Seitenkanten (5) des herzustellenden Getränkebehälters (28) unter Einschluß der Verschlußfolienbahn (2) zusammengeschweißt werden.
  2. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälers (28) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß weiter eine Bodenfolienbahn (29) in Transportrichtung (T) zwischen Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) geführt wird und teilweise mit der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) im Bodenbereich des herzustellenden Beutels (28) verschweißt wird.
  3. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine bestimmte Anzahl von herzustellenden Getränkebehältern (28) nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung (T), auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) vorgesehen sind, und dieser Anzahl entsprechend viele Einstichsöffnungen (3) nebeneinander in der Vorderseitenfolienbahn (1) erzeugt werden und entsprechend viele Verschlußfolienbahnen (2) zugeführt und um die jeweiligen Einstichsöffnungen (3) geschweißt werden.
  4. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anzahl der nebeneinander angeordneten Beutel entsprechend viele Bodenfolienbahnen (29) zugeführt und jeweils zwischen den Vorder- und Rückseitenfolienbahnen (1,12) verschweißt werden.
  5. Verfahren zum Herstellen eines Getränkebehälters (28) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengeschweißten Folienbahnen (1,12,29) in Einzelgetränkebehälter (28) zerschnitten werden.
  6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Fördereinrichtung (30,14) für eine Vorderseitenfolienbahn (1),
    einer Fördereinrichtung (30,15) für eine Rückseitenfolienbahn (12),
    einer Einrichtung (8) zum Erzeugen einer Einstichsöffnung (3) durch die Vorderseitenfolienbahn (1),
    einer Fördereinrichtung (30,27) für eine Verschlußfolienbahn (2),
    einer ersten Siegeleinrichtung (9), um die Verschlußfolienbahn (2) mit der Innenseite der Vorderseitenfolienbahn (1) um die Einstichsöffnung (3) zu versiegeln, und mit
    einer zweiten Siegeleinrichtung (21), um die Vorderseitenfolienbahn (1) und die Rückseitenfolienbahn (12) zumindest teilweise entlang der Seitenkanten (5) des herzustellenden Getränkebehälters unter Einschluß der Verschlußfolienbahn (2) zu versiegeln.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiter eine Fördereinrichtung (30,13) für eine Bodenfolienbahn (29) umfaßt, die derart angeordnet ist, daß die Bodenfolienbahn (29) zwischen Rück- und Vorderseitenfolienbahn (1,12) in Förderrichtung (T) transportiert wird, und weiter eine dritte Schweißeinrichtung (19) vorgesehen ist, zum zumindest teilweisen Verschweißen der Vorder- und Rückfolienbahn (1,12) mit der Bodenfolienbahn (29) im Bodenbereich des herzustellenden Getränkebehälters (28).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querschneider (31) vorgesehen ist, zum Zerschneiden der zusammengeschweißten Folienbahnen (1,12,29) in die Einzelbeutel.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Vorder- und Rückseitenfolienbahn (1,12) eine bestimmte Anzahl von Getränkebehältern (28) nebeneinander, in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung, vorgesehen sind, wobei dieser Anzahl entsprechend viele Fördereinrichtungen (30,27,13) für die Verschlußfolienbahn, sowie genausoviele Einrichtungen zum Erzeugen von Einstichsöffnungen (8) und genausoviele erste Siegelvorrichtungen (9) vorgesehen sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anzahl an nebeneinander angeordneten Beuteln entsprechend viele Fördereinrichtungen (27,30) und dritte Siegeleinrichtungen (21) für die Bodenfolienbahnen vorgesehen sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung weiter eine Längsschneideeinrichtung (24) zum Zerschneiden der auf den Folienbahnen (1,12,29) nebeneinander angeordneten herzustellenden Getränkebehältern vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten Siegeleinrichtung (9) eine Prüfeinrichtung (10) zur Differenzdruckmessung nachgeordnet ist, um die Schweißstelle um die Einstichöffnung (3) zu überprüfen.
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