EP0582970A1 - Entschwefelungsmittel für Roheisen- und Gusseisenschmelzen sowie Verfahren zur Entschwefelung - Google Patents

Entschwefelungsmittel für Roheisen- und Gusseisenschmelzen sowie Verfahren zur Entschwefelung Download PDF

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EP0582970A1
EP0582970A1 EP93112545A EP93112545A EP0582970A1 EP 0582970 A1 EP0582970 A1 EP 0582970A1 EP 93112545 A EP93112545 A EP 93112545A EP 93112545 A EP93112545 A EP 93112545A EP 0582970 A1 EP0582970 A1 EP 0582970A1
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magnesium
weight
desulfurization
iron
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising

Definitions

  • the invention relates to means and methods for the desulfurization of molten iron, in particular pig iron and cast iron melts.
  • the fine-grained, magnesium-containing desulfurization mixture is packaged in a metal jacket and conveyed into the iron melt in the form of a so-called sheath wire, which ensures a very uniform introduction of the agent into the melt. This procedure is only used in special cases and for small batches of a few tons.
  • the magnesium has a so-called post-desulfurization property. After the desulfurization treatment with conventional mixtures has ended, magnesium-sulfur particles can still be excreted, which further change the final sulfur value of the melt.
  • the invention has for its object to provide an improved desulfurization agent for the desulfurization of pig iron and cast iron melts, which does not have the disadvantages of the prior art.
  • the desulfurization agent according to the invention contains at least one naturally occurring silicate mineral with a ribbon, leaf or spatial network structure.
  • Montmorillonite such as e.g. Perlite (band structure), kaolinite (leaf structure) or those from the feldspar group (spatial network structure), such as albite (sodium feldspar), potassium feldspar or anorthite (lime feldspar) or syenite (with contents of alkali feldspar) or rhyolite with snap-in rings of plagioglass and biotite as well as nepheline ( a sodium aluminum silicate) is used.
  • Perlite band structure
  • kaolinite leaf structure
  • feldspar group patial network structure
  • albite sodium feldspar
  • potassium feldspar or anorthite lime feldspar
  • syenite with contents of alkali feldspar
  • nepheline a sodium aluminum silicate
  • the desulfurization agent consists of a mixture of magnesium, silicate mineral and optionally calcium carbide and / or calcium oxide.
  • the magnesium is coated with the silicate minerals and the other components. This is done by a normal circulation process in a suitable mixer, provided that the silicate minerals are brought to approximately the same grain size have been like the magnesium. Under this condition, the silicate minerals envelop the fine-grained magnesium in a bowl shape.
  • the other components such as calcium carbide and / or calcium oxide, can now be built into this shell at the same time. However, these components can also be applied to the silicate casing in an additional shell.
  • Such a desulfurization agent therefore consists of: 5 to 92 wt% magnesium 3 to 90% by weight feldspar, nepheline syenite or rhyolite or montmorillonite 5 to 92% by weight calcium carbide and / or calcium oxide.
  • This coating which is optionally applied to the magnesium with the aid of a conventional anhydrous binder, gives the magnesium grain approximately the same flowability as the mineral constituents of the desulfurization agent. In this way, a pneumatically easily conveyable agent is obtained which can be introduced into the molten iron evenly in the previously calculated amount over the entire blowing period.
  • the magnesium also loses its metallic surface due to this coating, which not only reduces its tendency to segregate during transport and handling, but practically avoids it.
  • the technologically complex blowing technique of co-injection can be avoided with such desulfurization mixtures according to the invention.
  • the silicates with their alkali contents such as especially the nepheline, but also the potash and soda feldspars themselves contribute to the desulfurization by forming alkali sulfides by splitting off their alkali portion, which are separated in the slag.
  • these feldspar together with the alkali-sulfur compounds and other additives of the desulfurizing agent, liquefy the slag and thereby reduce its absorption capacity for iron granules.
  • the silicates used according to the invention have a particularly advantageous effect with regard to the slag properties. It has been found, quite surprisingly, that when the silicates are used, the iron content in the slag is significantly lower than in the case of slags which result from the use of previously known desulfurization mixtures. A lower iron content in the slag is of course synonymous with a higher iron yield and favors the economy of the process. At the same time, the slag can be easily and completely removed from the iron bath by conventional measures.
  • the silicates used according to the invention influence the components contained in the mixture as diluents in that they liquefy them (or at least convert them to a viscous state), which favors the uptake of sulfidic products and improves their separation behavior.
  • the desulfurization agent has a proportion of 3 to 95% by weight of feldspar or nepheline syenite in addition to magnesium as a further desulfurizing component. Furthermore, a proportion of a mixture consisting of 5 to 50% by weight rhyolite / montmorillonite can be added to the magnesium as a further desulfurizing component.
  • the desulfurization agents proposed according to the invention generally do not require the addition of flow aids. Should such an addition e.g. prove necessary due to the technical design of the injection system, these do not affect the effectiveness of the desulfurization agent.
  • the mean of eleven melts showed an initial sulfur content of 0.046% and a final sulfur content of less than 0.006%.
  • the desulfurization agent requirement per ton of pig iron melt was 1.08 kg, which 0.54 kg of magnesium consumption per ton of pig iron.
  • the slag was easy to remove. Above all, the iron granules content was low at 16% by weight.
  • the mean of nine treatments with an average melt weight of 115 t resulted in an initial sulfur content of 0.038% by weight and after the treatment a final sulfur content of 0.004% by weight.
  • the injection quantity was 1.46 kg of desulfurizing agent per ton, which results in a magnesium consumption of 0.36 kg per ton.
  • the blowing time was about 7 minutes.
  • All of the slags in the melts treated with the agent according to the invention had low iron contents in the form of granules in the range from 10 to 20% by weight, the slag being able to be removed very well without the iron melt moving along or being drawn along.
  • a granulated mixture consisting of 25% by weight of magnesium, 45% by weight of calcium oxide and 30% by weight of feldspar was used with nine melts of approx. 115 t.
  • the initial sulfur content was approximately 0.040% by weight and the final sulfur content after the treatment was less than 0.005% by weight.
  • the injection quantity 1.55 kg mixture / t iron. This results in a magnesium consumption of 0.39 kg Mg / t.
  • the blowing time was about 7 minutes.
  • the slag contained granules in the range of 10-20% by weight. It could be removed very well without the iron melt moving along with it.
  • the fine-grained magnesium component (0.2-0.9 mm) was mixed with 20% by weight of rhyolite; the calcium carbide component was mixed with 40% by weight of feldspar.
  • the ratio of the two co-injection components was approximately 3.5: 1.
  • a magnesium requirement of 0.35 kg / t was determined, compared to a magnesium requirement of 0.47 kg / t using a state-of-the-art method.
  • a low iron granule content of less than 15% by weight was found to be particularly noteworthy.
  • the slag ran perfectly out of the torpedo pan even after a long period of treatment.

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Abstract

Ein Mittel zur Entschwefelung von Roheisen- oder Gußeisen auf der Basis von feinkörnigem Magnesium und wenigstens 3 Gew.-% eines metallurgisch wirksamen silikatischen Minerals auf Band-, Blatt- oder Raumnetzstruktur und/oder einem der Mineralien Syenit und/oder Rhyolith allein oder als Gemisch. Das Entschwefelungsmittel kann als weitere Komponente Calciumcarbid und/oder Calciumoxid enthalten. Das Magnesium kann mit diesen Komponenten schalenförmig umhüllt werden. Bevorzugt wird das Mittel als solches oder im Co-Injektions-Verfahren pneumatisch über eine Lanze in die Eisenschmelze gefördert.

Description

  • Die Erfindung betrifft Mittel und Verfahren für das Entschwefeln von Eisenschmelzen, insbesondere Roheisen- und Gußeisenschmelzen.
  • Das Entschwefeln von Eisenschmelzen mit Hilfe von Magnesium als hochwirksame entschwefelnde Komponente hat in der Stahlindustrie allgemein Eingang gefunden. Wegen der heftigen Reaktion des Magnesiums in der Eisenschmelze kann aber Magnesium allein nicht eingesetzt werden, sondern erfordert Mischungen, die die Reaktionsfähigkeit des Magnesiums dämpfen. Hierzu verwendet man Kalk, Flußspat Schlackenrückstände aus der Aluminiumschmelzelektrolyse (sogenannte Al-Krätze), Calciumcarbid u.a. Solche feinkörnigen Gemische werden vorwiegend über eine Tauchlanze eingeblasen.
  • Ein Problem bei der pneumatischen Förderung solcher Magnesium enthaltender Entschwefelungsgemische stellte die ungleichmäßige bzw. stoßartige Förderung der Gemische dar; dies führt zu erhöhtem Aufwand an Entschwefelungsgemisch. Um hier Abhilfe zu schaffen, wurde bereits vorgeschlagen, das Magnesiumkorn zu umhüllen, um auf diese Weise ein fließfähiges bzw. pneumatisch gut förderbares Gemisch zu erhalten. Solche Umhüllungen bringen normalerweise nur unerwünschte, zusätzliche Schlackenanteile in die Eisenschmelze.
  • Nach einem sehr aufwendigem Verfahren wird das feinkörnige, Magnesium enthaltende, Entschwefelungsgemisch in einen Metallmantel verpackt und in Form eines sogenannten Hüll-Drahtes in die Eisenschmelze gefördert, wodurch ein sehr gleichmäßiges Einbringen des Mittels in die Schmelze gewährleistet wird. Dieses Verfahren wird nur in speziellen Fällen und für kleine Chargen von einigen Tonnen angewendet.
  • Schließlich besteht ein weiteres Problem in der Entmischungsneigung des Magnesiums von den Verdünnungsmitteln in fertigen Gemischen beim Transport oder bei deren Handhabung. Hierdurch bilden sich magnesiumreiche und -arme Zonen in der Mischung. Dies führt bei der technischen Anwendung der Gemische zu ungleichmäßigen, nicht vorherberechenbaren Schwefelendwerten der behandelten Schmelzen. Ein Ausweg aus dieser Schwierigkeit bot sich in der Umhüllung des Magnesiums und der Begleitstoffe mit ein und derselben Hülle an. Solcherart behandelte Gemische weisen eine hohe Entmischungsstabilität und eine gute Förderbarkeit auf (DE-OS 38 31 831). Natürlich ist der technische Aufwand der Herstellung solcher Mischungen, bei denen die Partikel alle gleiche Oberflächen besitzen, groß.
  • Das Problem der Entmischung von Entschwefelungsgemischen wurde auch dadurch versucht zu umgehen, daß man die Magnesiumkomponente gesondert vom "Verdünnungsmittel" fluidisiert und in bestimmtem, genau einstellbaren Gewichtsverhältnis in die Schmelze einbläst (Co-Injektion). Diese Co-Injektion erfordert aufwendige technische Einrichtungen, um das Verfahren betriebssicher zu betreiben. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß bei gewünschten sehr niedrigen Schwefelendgehalten oder bei relativ niedrigen Ausgangs-Schwefelgehalten und bei hohen Temperaturen der Eisenschmelze wegen der hohen Löslichkeit des Magnesiums im Eisen ein Mehrfaches an Magnesium benötigt wurde, als entsprechend der erzielten Umsetzungen an sich erforderlich gewesen wäre. Um diese Nachteile zu beheben, wurde das sogenannte sequentielle Einblasen vorgeschlagen, bei dem abwechselnd Carbid und Magnesium bzw. gegen Ende der Entschwefelungsbehandlung Carbid und Magnesium gleichzeitig eingeblasen wurden. Mit Calciumcarbid wird nachgeblasen, um das gelöste Magnesium aus der Schmelze herauszuspülen. Auch dieses Verfahren erfordert einen hohen apparativen Aufwand.
  • Das Magnesium besitzt eine sogenannte Nachentschwefelungseigenschaft. Nach Beendigung der Entschwefelungsbehandlung mit herkömmlichen Gemischen können noch Magnesium-Schwefel-Partikel ausgeschieden werden, die den Schwefelendwert der Schmelze weiter verändern.
  • Der Gleichgewichtszustand der behandelten Schmelze wird erst spät oder unvollkommen erreicht; dies ist ebenfalls unerwünscht.
  • Alle erwähnten Verfahren führen zu unvermeidlichen Eisenverlusten. Von bis zu 3 Gew.-% der gesamten Eisenmenge werden durch die teigige oder trockene Schlacke aufgenommen und mit dieser abgezogen und gelangen so auf die Halde. Durch Zusatz von Flußspat kann zwar eine gewisse Abhilfe geschaffen werden, jedoch sind Flußspat enthaltende Schlacken aus Gründen des Umweltschutzes nicht ohne Bedenken und werden allgemein abgelehnt.
  • Es bestand daher seit langem das Bedürfnis an einem Entschwefelungsmittel für Roheisen- und Gußeisenschmelzen, welches die genannten Nachteile gänzlich oder zumindest teilweise vermeidet und kostengünstig zur Verfügung steht. Ferner lag der Wunsch nahe, für ein Magnesium enthaltendes Entschwefelungsmittel ein "Verdünnungsmittel" zu finden, welches nicht nur Ballast ist, sondern auch aktiv in die Entschwefelungsreaktion eingreift.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Entschwefelungsmittel zum Entschwefeln von Roheisen- und Gußeisenschmelzen zu schaffen, welches die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
  • Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 definierte Entschwefelungsmittel gelöst.
  • Im erfindungsgemäßen Entschwefelungsmittel ist neben feinkörnigem Magnesium mindestens ein in der Natur vorkommendes silikatisches Mineral mit Band-, Blatt- oder Raumnetzstruktur enthalten.
  • Der Anteil an diesen silikatischen Mineralien beträgt 3 bis 95 Gew-%, bevorzugt 10 bis 60 Gew.-%. Diese silikatischen Mineralien zeichnen sich dadurch aus, daß sie
    • im Temperaturbereich des zu behandelnden Eisens flüssig sind bzw. aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung schnell verflüssigt werden,
    • aufgrund ihrer Gehalte an Kalium, Natrium oder Calcium sich aktiv an der Entschwefelungsreaktion beteiligen,
    • aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaften sowie ihrer Struktur, auf entsprechende Korngröße gebracht, das Magnesium umhüllen, so daß dieses praktisch die gleichen Fließeigenschaften aufweist wie diese Mineralien selbst,
    • aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung bei der Temperatur der Eisenschmelze selbst entschwefelnd wirken und/oder Gase abspalten.
  • Als natürlich vorkommende silikatische Minerale werden Montmorillonit, wie z.B. Perlit (Bandstruktur), Kaolinit (Blattstruktur) oder solche aus der Feldspatgruppe (Raumnetzstruktur), wie Albit (Natronfeldspat), Kalifeldspat oder Anorthit (Kalkfeldspat) oder auch Syenit (mit Gehalten an Alkalifeldspat) oder Rhyolith mit Einsprenglingen von Plagioglas und Biotit sowie Nephelin (ein Natrium-Aluminium-Silikat) verwendet.
  • Im einfachsten Fall besteht das Entschwefelungsmittel aus einem Gemisch von Magnesium, silikatischem Mineral sowie gegebenenfalls Calciumcarbid und/oder Calciumoxid.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird das Magnesium mit den silikatischen Mineralien und den anderen Komponenten umhüllt. Dies geschieht durch einen üblichen Umwälzprozeß in einem geeigneten Mischer, sofern die silikatischen Minerale in etwa auf die gleiche Korngröße gebracht worden sind wie das Magnesium. Unter dieser Voraussetzung umhüllen die silikatischen Minerale das feinkörnige Magnesium schalenförmig.
  • In diese Hülle können nun die anderen Komponenten, wie Calciumcarbid und/oder Calciumoxid gleichzeitig mit eingebaut werden. Diese Komponenten können aber auch in einer zusätzlichen Schale auf die silikatische Hülle aufgebracht werden.
  • Selbstverständlich ist es auch möglich, zunächst die Calciumcarbid-/Calciumoxid-Schicht und darüber die Schicht der silikatischen Mineralien aufzubringen. Ein derartiges Entschwefelungsmittel besteht demnach aus:
    5 bis 92 Gew.-% Magnesium
    3 bis 90 Gew.-% Feldspat, Nephelin-Syenit oder Rhyolit oder Montmorillonit
    5 bis 92 Gew.-% Calciumcarbid und/oder Calciumoxid.
  • Durch diese Umhüllung, die gegebenenfalls mit Hilfe eines üblichen wasserfreien Bindemittels auf das Magnesium aufgebracht wird, wird dem Magnesiumkorn in etwa die gleiche Fließfähigkeit verliehen wie den mineralischen Bestandteilen des Entschwefelungsmittels. Damit wird ein pneumatisch gut förderbares Mittel erhalten, das sich über die gesamte Einblasdauer hinweg gleichmäßig in der vorausberechneten Menge in die Eisenschmelze einbringen läßt.
  • Weiterhin verliert das Magnesium durch diese Umhüllung seine metallische Oberfläche, womit seine Entmischungstendenz bei Transport und Handling nicht nur herabgesetzt, sondern praktisch vermieden wird. Man kann mit solchen erfindungsgemäßen Entschwefelungsgemischen die technologisch aufwendige Blastechnik der Co-Injektion umgehen.
  • Die Silikate mit ihren Gehalten an Alkalien, wie insbesondere der Nephelin, aber auch die Kali- und Natronfeldspate tragen ihrerseits selbst zur Entschwefelung bei, indem sie durch Abspaltung ihres Alkalianteils Alkalisulfide bilden, die in der Schlacke abgeschieden werden. Gleichzeitig bewirken diese Feldspate zusammen mit den Alkali-Schwefelverbindungen und anderen Zusätzen des Entschwefelungsmittels eine Verflüssigung der Schlacke und vermindern dadurch deren Aufnahmefähigkeit für Eisengranalien.
  • Aufgrund der chemischen und physikalischen Eigenschaften bestimmter silikatischer Mineralien, wie z.B. des Rhyoliths, der bei der Temperatur der Eisenschmelze expandiert und schäumt und aufgrund seiner guten Benetzbarkeit durch das Eisen langsam in der Eisenschmelze aufsteigt und dabei die unerwünschten schwefelhaltigen Komponenten aufnimmt, entfällt überraschenderweise der Effekt der Nachentschwefelung; der einmal erreichte Schwefelendgehalt verändert sich nicht weiter.
  • Als besonders vorteilhaft wirken sich die erfindungsgemäß eingesetzten Silikate hinsichtlich der Schlackeneigenschaften aus. Es hat sich völlig überraschend herausgestellt, daß bei Verwendung der Silikate der Eisengehalt in der Schlacke deutlich niedriger ist als bei Schlacken, die bei Einsatz bisher bekannter Entschwefelungsgemische entstehen. Ein geringerer Eisengehalt der Schlacke ist natürlich gleichbedeutend mit einem höheren Eisenausbringen und begünstigt die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens. Gleichzeitig läßt sich die Schlacke leicht und vollständig vom Eisenbad durch übliche Maßnahmen abziehen.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Silikate beeinflussen die als Verdünnungsmittel im Gemisch enthaltenen Komponenten dahingehend, daß sie diese verflüssigen (oder mindestens in einen viskosen Zustand überführen), womit die Aufnahme sulfidischer Produkte begünstigt und deren Abscheideverhalten verbessert wird.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist das Entschwefelungsmittel neben Magnesium als weitere entschwefelnde Komponente einen Anteil von 3 bis 95 Gew.-% Feldspat oder Nephelin-Syenit auf.
    Ferner kann dem Magnesium als weitere entschwefelnde Komponente ein Anteil eines Gemisches, bestehend aus 5 bis 50 Gew.-% Rhyolith/Montmorillonit, zugesetzt sein.
  • Ein Zusatz von Fließhilfsmitteln benötigen die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Entschwefelungsmittel im allgemeinen nicht. Sollte sich ein derartiger Zusatz z.B. aufgrund der technischen Ausführung der Einblasanlage als erforderlich erweisen, beeinflussen diese die Wirksamkeit des Entschwefelungsmittels nicht.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen näher erläutert:
    • Beispiel 1
  • Es wurde ein Gemisch, bestehend aus 50 Gew.-% Magnesium mit der Körnung 0,2-0,9 mm und 50 Gew.-% Natron-Feldspat, mit vergleichbarer Körnung in eine 170 t-Roheisenschmelze nach dem Fluidisieren mit Hilfe einer Tauchlanze eingeblasen.
  • Der Mittelwert aus elf Schmelzen zeigte einen SchwefelAnfangsgehalt von 0,046 % und einen Schwefel-Endgehalt von weniger als 0,006 %. Der Entschwefelungsmittelbedarf je Tonne Roheisenschmelze belief sich auf 1,08 kg, was je Tonne Roheisen 0,54 kg Magnesiumverbrauch bedeutet. Die Schlacke war gut abzuziehen. Vor allem war der Gehalt an Eisengranalien mit 16 Gew.-% gering.
    • Beispiel 2
  • Es wurde ein Gemisch bestehend aus 25 Gew.-% feinteiligem Magnesium, 45 Gew.-% Calciumcarbid sowie 30 Gew.-% Perlit verwendet.
  • Der Mittelwert aus neun Behandlungen mit einem durchschnittlichen Schmelzengewicht von 115 t erbrachte einen Schwefel-Anfangsgehalt von 0,038 Gew.-% und nach der Behandlung einen Schwefel-Endgehalt von 0,004 Gew.-%. Die Einblasmenge betrug 1,46 kg Entschwefelungsmittel je Tonne, woraus sich ein Magnesiumverbrauch von 0,36 kg je Tonne errechnet. Die Blasdauer betrug ca. 7 Minuten.
  • Alle Schlacken, der mit dem erfindungsgemäßen Mittel behandelten Schmelzen, hatten geringe Eisengehalte in Form von Granalien im Bereich von 10 bis 20 Gew.-%, wobei die Schlacke ohne ein Mitlaufen/Mitziehen der Eisenschmelze sehr gut abgezogen werden konnte.
    • Beispiel 3
  • Es wurde ein granuliertes Gemisch bestehend aus 25 Gew.% Magnesium, 45 Gew.-% Calciumoxid und 30 Gew.-% Feldspat bei neun Schmelzen von ca. 115 t verwendet.
  • Der Ausgangs-Schwefelgehalt betrug ca. 0,040 Gew,-% und der Schwefel-Endgehalt nach der Behandlung kleiner 0,005 Gew.-%. Die Einblasmenge: 1,55 kg Gemisch/t Eisen. Daraus errechnet sich ein Magnesiumverbrauch von 0,39 kg Mg/t.
  • Die Blasdauer betrug ca. 7 Minuten. Die Schlacke enthielt Granalien im Bereich von 10-20 Gew.-%. Sie war ohne ein Mitlaufen/Mitziehen der Eisenschmelze sehr gut abzuziehen.
    • Beispiel 4
  • In einer weiteren Versuchsserie wurde der Effekt der neuen Entschwefelungsmittel anhand des sogenannten Co-Injektions-Verfahrens geprüft. Hierfür wurde in einer Torpedopfanne mit einem Fassungsvermögen von ca. 200 t Eisenschmelze gearbeitet.
  • Die feinkörnige Magnesiumkomponente (0,2-0,9 mm) wurde mit 20 Gew.-% Rhyolith vermischt; die Calciumcarbid-Komponente wurde mit 40 Gew.-% Feldspat versetzt. Das Verhältnis der beiden Co-Injektions-Komponenten betrug ca. 3,5:1. Um von 0,040 % Anfangsschwefel auf 0,005 % Endschwefel zu kommen, wurde ein Magnesiumbedarf von 0,35 kg/t ermittelt, gegenüber einem Magnesiumbedarf von 0,47 kg/t bei einer Arbeitweise nach dem Stand der Technik. Als besonders bemerkenswert wurde dabei ein geringer Gehalt an Eisen-Granalien von weniger als 15 Gew.-% ermittelt. Die Schlacke lief auch nach längerem Abstehen nach der Behandlung noch einwandfrei aus der Torpedopfanne ab.

Claims (9)

  1. Mittel zur Entschwefelung von Eisenschmelzen auf Magnesiumbasis, dadurch gekennzeichnet,
    daß das feinkörnige Magnesium einen metallurgisch wirksamen Anteil von nicht weniger als 3 Gew.-% eines silikatischen Minerals etwa gleicher Korngröße mit Band-, Blatt- oder Raumstruktur und/oder Syenit und/oder Rhyolith allein oder im Gemisch enthält.
  2. Mittel nach Anspruch 1, bestehend aus
    Magnesium und 3 bis 95 Gew. % Feldspat oder Nephelin-Syenit (jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht).
  3. Mittel nach den Ansprüchen 1 und 2, bestehend aus Magnesium und neben dem Feldspatmineral - in Substitution zu diesem - einem Anteil von 5 bis 50 Gew.% Rhyolith/Montmorillonit (bezogen auf das Gesamtgewicht).
  4. Mittel nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das silikatische Mineral das Magnesium umhüllt.
  5. Mittel nach dem Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle um das Magnesium zusätzlich Calciumcarbid und/oder Calciumoxid, getrennt vom silikatischen Mineral enthält.
  6. Mittel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die das Magnesium umgebende Hülle aus 3 bis 90 Gew.-% silikatischen Materials und 5 bis 92 Gew.-% Calciumcarbid und/oder Calciumoxid besteht.
  7. Verfahren zum Entschwefeln von Eisenschmelzen mit dem Mittel nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel pneumatisch über eine Lanze in die Eisenschmelze gefördert wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, daß das Mittel gemäß Anspruch 1 beim Co-Injektions-Verfahren als eine Komponente, dem Anteil von Calciumcarbid und/oder Calciumoxid zudosiert wird.
  9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnesium getrennt von den übrigen Bestandteilen fluidisiert und in der Lanze als Co-Injektions-Komponente mit diesem vereinigt wird.
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