EP0329132B1 - Fertigwalzverfahren für Profile - Google Patents

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EP0329132B1
EP0329132B1 EP89102664A EP89102664A EP0329132B1 EP 0329132 B1 EP0329132 B1 EP 0329132B1 EP 89102664 A EP89102664 A EP 89102664A EP 89102664 A EP89102664 A EP 89102664A EP 0329132 B1 EP0329132 B1 EP 0329132B1
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EP
European Patent Office
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rolling
profiled
sections
profiled sections
profiles
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EP89102664A
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EP0329132A2 (de
Inventor
Horst Willeke
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Preussag Stahl AG
Original Assignee
Preussag Stahl AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/088—H- or I-sections

Definitions

  • the invention relates to a method and a rolling stand and a rolling mill for rolling profiles according to the preambles of claims 1, 2, 5 and 8.
  • Profiles are formed from billets, blocks or slabs in several work stages and passes and then calibrated to their final dimensions.
  • the gray rolling mill with two rolling stands arranged one behind the other is still used today in rolling mills for H, I or double T profiles with dimensions of up to 1000 mm, since additional stands cause enormous tool costs.
  • the horizontal rollers / rollers process the web and the flanges at the same time, two vertical rollers finish the flanges from the outside.
  • FR-A 369516 describes a roll stand in which a support roller is arranged between two pressure rollers on both sides of a double-T profile. This roll stand differs from the roll stand of the present invention in the number and arrangement of the support and pressure rollers. A three-roll bending process, as proposed in the present invention, cannot be realized with this roll stand.
  • the puppet principle has so far not undergone any improvements, so that even newer rolling mills with modified technologies (DE-OS 29 36 680, DE-OS 35 21 949), which for the avoidance of a web center misalignment with symmetrical profiles by biaxial guidance of the profile, unfold the Apply flanges.
  • Folding out has the further advantage that the incision depth in the forming rolls can be kept low and these can therefore be reworked more often and can be designed for a longer service life.
  • Both the gray principle and the doll method have major disadvantages in the production of parallel-flange carriers.
  • the advantage of the gray principle of not being able to use many rollers is partially offset by the large amount of frictional wear on the forming rollers and the large relative speeds between the rolling stock flanges and the forming surfaces of the rollers.
  • the number of regrinds is limited by the deeply cut caliber shape, since the rollers cannot have any diameter. This frictional wear is considerably less with the doll process for beams and with production processes for other profiles, but at least one complete finishing stand must be installed for the final folding (folding calibration) of the outer profile sections.
  • the usual finishing stand must be arranged at a distance of more than one length of rolling stock behind the last upsetting stand, as a result of which such a rolling mill requires a large amount of space.
  • the method according to the invention enables a material-calibrated folding calibration of profiles after the last upsetting stitch and can be integrated on-line in a rolling mill.
  • the process can be used in continuous rolling mills as well as reversing rolling mills for the final, non-compressive forming of profiles. There are no relative speeds between the tool (caliber roll) and the rolling stock; this reduces tool wear to a minimum.
  • essentially cylindrical rollers or rollers are used, which can be designed in such a way that profiles of different widths can be calibrated in a folding manner. This leads to a reduction in the caliber rolls to be kept.
  • Both solution variants according to the invention are characterized in that the first profile section - in the case of H-profiles, for example, the web - is not deformed by upsetting or buckling / bending or loses its dimensional accuracy because this profile section does not have to undergo any significant deformation.
  • the known "drawing empty” or incomplete folding of the second profile sections or flanges in the region of the transition between the profile sections is avoided. Folding out only a part of the later again folding-calibrating profile section supports this procedural measure.
  • the solution according to the invention to support the first profile sections during the folding calibration, enables the use of the conventional universal roll stands without the acquisition of new roll sets.
  • the upper and lower rollers previously used, for example, in the production of H-profiles are only exchanged for narrower upper and lower rollers of the next smaller profile height, which do not touch the flanges. This is an astonishingly simple solution for the previously wear-prone folding calibration of large profiles.
  • Adjacent second profile sections that are to be folded into a rolling plane can be formed with a pressure roller.
  • Profile sections that can be folded symmetrically should be calibrated at the same time; This results in a balance of forces between the three-roller bending systems arranged on both sides of the profile when finishing H, I, U and double-T profiles with the same flange geometry.
  • At least one pressure roller which can be adjusted in the direction of the roller plane, with a counter roller lying in front and behind, is required for each profile section to be calibrated.
  • the support rollers can be made very small because they only have to absorb the reaction forces.
  • the axes of the support rollers can be rigidly aligned in accordance with the profile to be rolled, while the pressure roller is designed to be adjustable depending on the rolling stock material, profile thickness and folding angle.
  • the pressure roller must be arranged on the profile side to which the profile sections to be calibrated are folded out. For most symmetrical profiles, it is therefore advisable to fold adjacent profile sections with a pressure roller.
  • the feed drive for the profile can also be dimensioned small.
  • a drive can be coupled to the pressure roller.
  • one or more of the support rollers can also be provided with a traction or thrust drive.
  • the three-roll bending roll stand can be arranged directly behind the last upsetting rolls. In reversing rolling mills, the three-roll bending mill stand is swiveled into the rolling plane from a rest position after the penultimate compression stitch.
  • the finishing stands for the folding of the profiles were previously arranged one length behind the last upsetting stand.
  • the new process enables a drive-free folding calibration by taking advantage of the forced feed of the profile through the last compression frame. Only the end of the profile has to be conveyed further after leaving the upsetting stand by means of a switchable drive on the three-roller bending roll stand or by a separate driver. This arrangement makes it possible to make rolling mills shorter by one length of rolling stock.
  • a double-T profile 1 of 500 mm high with 15 mm thick web 3 and 28 mm thick flanges 2 was rolled out in the last compression frame of a rolling mill, not shown, to a nominal flange width of 300 mm (FIG. 1).
  • the flange sections 2 b were unfolded during the reversing operation, so that the side rolls of the compression frame, which were complementary to the flange sections 2 a, 2 b, could guide the profile 1 centrally during the rolling process.
  • the profile 1 was fed to the three-roll bending mill (Fig. 2).
  • an essentially cylindrical pressure roller 4, 5 with axes 11, 10 perpendicular to the rolling direction Z and to the axial direction X - Y is arranged on both outer sides of the profile 1.
  • Both pressure rollers 4, 5 are provided with commercially available electric drives, not shown, which drive the pressure rollers 4, 5 according to the direction of rotation shown on axis 10 and cause the delivery of the pressure rollers 4, 5 in the X and Y directions.
  • a symmetrically designed three-roll bending mill stand with the pressure roller 5 and the counter-rollers 8, 18 and 9, 19 is arranged on the rigid axes 14 and 15, respectively.
  • the perspective view clearly shows the folding calibration process of the flange section 2 b in the bending line B between the three rollers 5, 8, 9.
  • the finished double T-section 1 has straight, parallel flanges 2.
  • Fig. 3 shows a T-profile with web 21, the flange portions 20 are folded out symmetrically to the web 21 so that the web 21 is formed in the middle during rolling.
  • the flange sections 20 can be hingedly calibrated with a three-roll bending mill similar to that in FIG.
  • the process is not limited to symmetrical profiles; In the same way, isosceles or isosceles angle profiles or U profiles and similar rolling stock can be finished.
  • the type of roll stands is not limited to a three-roll bending roll stand; if necessary, a double system with two bending lines can be realized with two pressure rollers and three counter rollers. The principle of the three-roll bending process is thus retained.
  • FIG. 4 Another solution for the same problem is shown in FIG. 4.
  • a wide flange carrier of 900 mm height with parallel flange surfaces, flange width 300 mm, web thickness 20 mm and flange thickness 35 mm was hot-rolled to the stated nominal dimensions with flanges 27 a, b unfolded.
  • the profile sections 27 a, 27 b are folded by delivering the driven pressure roller 25 (illustration on the left).
  • the finished profile with a straight flange 30 is shown to scale in the right half of FIG. 4. So that the web 29 does not buckle due to the pressure roller craters, it is supported by the top roller 23 and the bottom roller 24, leaving the 30 mm web / flange radius 28 free. In the absence of contact with the inner flange surfaces, no frictional wear can occur on the support rollers 23, 24.
  • the invention also includes very narrow support rollers 23, 24 of variable diameter, which support the first profile section or web 29 only to a small width sideways of the radius 28 and do not touch the web 29 in their central region.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie ein Walzgerüst und ein Walzwerk zum Walzen von Profilen gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 2, 5 und 8.
  • Profile werden aus Knüppeln, Blöcken oder Brammen in mehreren Arbeitsstufen und Stichen umgeformt und auf ihre Endabmessung fertigkalibriert.
  • Seit Jahrzehnten werden auf Universalwalzstraßen die Verfahren nach Grey, Sack oder Puppe ("Die Technik des Eisenhüttenwesens", 5. Sonderausgabe, 1944, Verlag Stahleisen Düsseldorf, S. 177/178) angewendet.
  • Das Grey-Walzwerk mit zwei hintereinander angeordneten Walzgerüsten findet auch heute noch Anwendung in Walzstraßen für H-, I- oder Doppel-T-Profile mit Abmessungen bis zu 1000 mm, da weitere Gerüste enorme Werkzeugkosten verursachen. Die waagerechten Walzen/Rollen bearbeiten den Steg und die Flansche gleichzeitig, zwei senkrechte Walzen bearbeiten die Flansche von außen fertig.
  • FR-A 369516 beschreibt ein Walzgerüst, bei dem beiderseitig eines Doppel-T-Profils eine Stützrolle zwischen zwei Druckrollen angeordnet ist. Dieses Walzgerüst unterscheidet sich vom Walzgerüst der vorliegenden Erfindung durch die Anzahl und Anordnung der Stütz- und Druckrollen. Ein Drei-Rollen-Biegeverfahren, wie es in der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen wird, läßt sich mit diesem Walzgerüst nicht realisieren.
  • Beim Puppe-Verfahren (DE-PS 254 977, DE-PS 307 856) werden die Flansche in etwas auswärts geklapptem Zustande ausgewalzt und zum Schluß in ihre Endstellung zurückgebogen. Von diesem Kunstgriff wird auch beim Walzen auf Kaliberwalzwerken Gebrauch gemacht, z. B. beim Herstellen von kleineren H-, I-, Doppel-T-Profilen (Trägern) oder U-, T- und L-Profilen ("Hütte, Taschenbuch für Eisenhüttenleute", 5. Auflage, 1961, S. 767, Verlag von Wilhelm Ernst & Sohn, Berlin) oder solchen Profilen, die infolge klauenartiger Ausbildung oder Unterschneidungen des Profils eine unmittelbare Herstellung überhaupt nicht gestatten (DE-PS 240433).
  • Das Puppe-Prinzip hat bisher keine Verbesserungen erfahren, so daß auch neuere Walzwerke mit modifizierten Technologien DE-OS 29 36 680, DE-OS 35 21 949), das für das Vermeiden eines Stegmittenversatzes bei symmetrischen Profilen durch zweiachsige Führung des Profils erforderliche Ausklappen der Flansche anwenden.
    Das Ausklappen hat den weiteren Vorteil, daß die Einschnitt-Tiefe in die Formwalzen gering gehalten werden kann und diese somit häufiger nachgearbeitet und für eine größere Lebensdauer ausgelegt werden können.
  • Sowohl dem Grey-Prinzip als auch dem Puppe-Verfahren haften bei der Fertigung von parallelflanschigen Trägern große Nachteile an. Der Vorteil beim Grey-Prinzip, wenige Walzen verwenden zu können, wird teilweise aufgehoben durch den großen Reibverschleiß an den Formwalzen durch große Relativgeschwindigkeiten zwischen den Walzgutflanschen und den Formflächen der Walzen. Außerdem ist die Zahl der Nachschliffe durch die tief eingeschnittene Kaliberform begrenzt, da die Walzen keinen beliebig großen Durchmesser haben können.
    Beim Puppe-Verfahren für Träger und bei Herstellverfahren für andere Profile ist dieser Reibverschleiß wesentlich geringer, aber es muß mindestens ein komplettes Fertiggerüst für das endgültige Anklappen (Klappkalibrieren) der äußeren Profilabschnitte installiert werden.
    Bedingt durch den Reversierbetrieb der Stauchgerüste insbesondere bei großen Universalwalzwerken muß das übliche Fertiggerüst im Abstand von mehr als einer Walzgutlänge hinter dem letzten Stauchgerüst angeordnet werden, wodurch ein solches Walzwerk einen großen Platzbedarf hat.
  • Von daher ist es die Aufgabe der Erfindung, das Fertigwalzen, insbesondere das Klappkalibrieren von Profilen, einfacher zu gestalten, den Aufwand für Kaliberwalzen/Formrollen und den Verschleiß zu reduzieren sowie den Platzbedarf für Profilwalzwerke zu verringern.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den Ansprüchen 1, 2, 5 und 8 genannten Merkmale gelöst.
    Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ein materialflußgerechtes Klappkalibrieren von Profilen nach dem letzten Stauchstich und kann on-line in eine Walzstraße integriert werden. Das Verfahren kann sowohl in Konti-Walzwerken als auch Reversier-Walzwerken zur abschließenden, nicht stauchenden Umformung von Profilen eingesetzt werden. Es treten keine Relativ-Geschwindigkeiten zwischen Werkzeug (Kaliberwalze) und Walzgut auf; dadurch wird der Werkzeugverschleiß auf ein Minimum reduziert.
    Bei dieser Verfahrenstechnik werden im wesentlichen zylindrische Rollen oder Walzen verwendet, die derart gestaltet werden können, daß Profile verschiedener Breite klappkalibriert werden können. Dies führt zu einer Verringerung der vorzuhaltenden Kaliberwalzen.
  • Beide erfindungsgemäßen Lösungsvarianten zeichnen sich dadurch aus, daß der erste Profilabschnitt - bei H-Profilen beispielsweise der Steg - nicht durch Stauchen oder Ausknicken/Biegen verformt wird oder seine Maßhaltigkeit verliert, weil dieser Profilabschnitt keine wesentliche Umformung aufnehmen muß. Zugleich wird dadurch das bekannte "Leerziehen" oder unvollständige Anklappen der zweiten Profilabschnitte oder Flansche im Bereich des Uberganges zwischen den Profilabschnitten vermieden. Das Ausklappen nur eines Teiles des später wieder zu klappkalibrierenden Profilabschnittes unterstützt diese Verfahrensmaßnahme.
  • Die erfindungsgemäße Lösung, die ersten Profilabschnitte während des Klappkalibrierens zu stützen, ermöglicht die Verwendung der gebräuchlichen Universalwalzgerüste ohne Anschaffung neuer Walzensätze. Die beispielsweise in der Produktion von H-Profilen bisher eingesetzten Ober- und Unterrollen werden lediglich gegen schmalere, die Flansche nicht berührende Ober- und Unterwalzen der nächst kleineren Profilhöhe ausgetauscht.
    Dieses ist eine verblüffend einfache Lösung für das bisher verschleißbehaftete Klappkalibrieren großer Profile.
  • Benachbarte zweite Profilabschnitte, die in eine Walzebene zu klappen sind, können mit einer Druckrolle umgeformt werden.
  • Symmetrisch anzuklappende Profilabschnitte sollten gleichzeitig kalibriert werden; dadurch stellt sich beim Fertigwalzen von H-, I-, U- und Doppel-T-Profilen mit gleicher Flanschgeometrie auch ein Kräftegleichgewicht zwischen den beiderseits des Profiles angeordneten Drei-Rollen-Biege-Systemen ein.
  • Im Prinzip wird für das Klappkalibrieren mit dem Drei-Rollen-Biege-Verfahren je zu kalibrierendem Profilabschnitt mindestens eine in Richtung auf die Walzebene anstellbare Druckrolle mit je einer davor und dahinter liegenden Gegenrolle benötigt. Die Stützrollen können sehr klein gestaltet werden, da sie lediglich die Reaktionskräfte aufnehmen müssen. Die Achsen der Stützrollen können dem zu walzenden Profil entsprechend starr ausgerichtet sein, während die Druckrolle in Abhängigkeit von Walzgutmaterial, Profildicke und Klappwinkel anstellbar ausgebildet ist.
  • Im Gegensatz zu Warmwalzverfahren mit engen Kalibern kann somit auch eine elastische Rückfederung während des Anklappens ausgeglichen werden.
  • Die grundsätzliche Aussage gilt für beide erfindungsgemäßen Ausführungen der Walzgerüste für Drei-Rollen-Biege-Gerüste ebenso wie für Gerüste mit stützenden Ober- und Unterrollen für die ersten Profilabschnitte.
  • Verfahrensbedingt ist die Druckrolle an der Profilseite anzuordnen, zu der die zu kalibrierenden Profilabschnitte ausgeklappt sind. Bei den meist symmetrischen Profilen empfiehlt es sich daher, benachbarte Profilabschnitte mit einer Druckrolle anzuklappen.
  • Während die Stützrollen in Drei-Rollen-Biege-Gerüsten die Reaktionskräfte quasi direkt aufnehmen, muß bei Walzgerüsten mit Ober- und Unterrollen der Steg die Druckrollenkräfte auffangen. Durch Abstützen des ersten Profilabschnittes/Steges in seinem geringsten Querschnitt, also direkt hinter dem walztechnisch notwendigen Übergangsradius vom ersten zum zweiten Profilabschnitt/Flansch, wird ein Überschreiten der Knickspannung vermieden.
  • Weil die beim erfindungsgemäßen Verfahren auftretenden Vorschubwiderstände mangels Reibung an den Rollenflanken relativ gering sind, kann auch der Vorschubantrieb für das Profil klein dimensioniert werden.
    Erfindungsgemäß kann ein solcher Antrieb an die Druckrolle gekoppelt werden.
    Sollte jedoch der Platz dort fehlen, beispielsweise durch die Rollenanstelleinrichtung belegt sein, kann auch eine oder mehrere der Stützrollen mit einem Zug- oder Schubantrieb versehen sein.
  • Bei erfindungsgemäßen Walzwerken kann das Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst unmittelbar hinter den letzten Stauchrollen angeordnet werden. Bei Reversierwalzwerken wird das Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst nach dem vorletzten Stauchstich aus einer Ruheposition in die Walzebene eingeschwenkt.
  • Bedingt durch die nicht genau definierbare Voreilung und Nacheilung des Materials während eines Stauchstiches und der damit schwierigen Geschwindigkeitssteuerung des folgenden Gerüstes, wurden bisher die Fertigwalzgerüste für das Anklappen der Profile um eine Walzgutlänge hinter dem letzten Stauchgerüst angeordnet. Das neue Verfahren gestattet eine antriebslose Klappkalibrierung, indem der zwangsweise Vorschub des Profiles durch das letzte Stauchgerüst ausgenutzt wird.
    Lediglich das Profilende muß nach Verlassen des Stauchgerüstes durch einen zuschaltbaren Antrieb am Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst oder durch einen separaten Treiber weitergefördert werden. Diese Anordnung ermöglicht es, Walzwerke um eine Walzgutlänge kürzer zu gestalten.
  • Anhand schematischer Zeichnungen soll die Erfindung näher erkäutert werden.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Ende eines Doppel-T-Profiles mit ausgeklappten Flanschen,
    Fig. 2
    ein erfindungsgemäßes Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens an Flanschen eines Doppel-T-Trägers gemäß Fig. 1,
    Fig. 3
    ein T-Profil mit ausgeklappten Flanschen,
    Fig. 4
    ein erfindungsgemäßes Walzgerüst mit Druckrollen und stützenden Ober- und Unterrollen.
  • Ein Doppel-T-Profil 1 von 500 mm Höhe mit 15 mm dickem Steg 3 und 28 mm dicken Flanschen 2 wurde im Reversierbetrieb im letzten Stauchgerüst eines nicht dargestellten Walzwerkes auf eine nominelle Flanschbreite von 300 mm ausgewalzt (Fig. 1). Zur Vermeidung eines Stegmittenversatzes waren während des Reversierbetriebes die Flanschabschnitte 2 b ausgeklappt, so daß die komplementär zu den Flanschabschnitten 2 a, 2 b konvex ausgebildeten Seitenwalzen des Stauchgerüstes das Profil 1 während des Walzprozesses mittig führen konnten.
    Mit der in Fig. 1 dargestellten Kontur wurde das Profil 1 dem Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst zugeführt (Fig. 2).
  • In der Achsrichtung X - Y quer zur Walzrichtung Z ist an beiden äußeren Seiten des Profiles 1 je eine im wesentlichen zylindrische Druckrolle 4, 5 mit zur Walzrichtung Z und zur Achsrichtung X - Y senkrechten Achsen 11, 10 angeordnet. Beide Druckrollen 4, 5 sind mit nicht dargestellten handelsüblichen Elektro-Antrieben versehen, die die Druckrollen 4, 5 gemäß an Achse 10 dargestellter Drehrichtung antreiben und die Zustellung der Druckrollen 4, 5 in Richtung X bzw. Y bewirken.
    Je zwei zylindrische Gegenrollen 6, 16 bzw. 7,17 mit starren fluchtenden Achsen 12 bzw. 13, in Walzrichtung Z vor und hinter der Druckrolle 4 angeordnet, formen die Innenseite der von der Druckrolle 4 angeklappten Flanschabschnitte 2 b.
  • Auf der gegenüberliegenden Profilseite ist ein symmetrisch ausgebildetes Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst mit der Druckrolle 5 und den Gegenrollen 8,18 bzw. 9,19 auf den starren Achsen 14 bzw. 15 angeordnet. Die perspektivische Darstellung zeigt deutlich den Klappkalibriervorgang des Flanschabschnittes 2 b in der Biegelinie B zwischen den drei Rollen 5,8,9.
    Das fertiggewalzte Doppel-T-Profil 1 hat gerade, parallele Flanschen 2.
  • Fig. 3 zeigt ein T-Profil mit Steg 21, dessen Flanschabschnitte 20 symmetrisch zum Steg 21 ausgeklappt sind, damit beim Walzen der Steg 21 mittig geformt wird.
    Die Flanschabschnitte 20 können mit einem Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst, ähnlich dem in Fig. 2, klappkalibriert werden.
  • In allen Fällen ist ein unvollständiges Anklappen oder Leerziehen des Überganges Steg/Flansch ausgeschlossen, da die Abschnitte 2 a bzw. 22 der Profile nicht ausgeklappt waren.
  • Das Verfahren ist nicht auf symmetrische Profile beschränkt; in gleichsinniger Weise können auch gleich- oder ungleichschenklige Winkelprofile oder U-Profile und ähnliches Walzgut fertig bearbeitet werden.
    Die Art der Walzgerüste ist nicht auf ein Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst begrenzt; erforderlichenfalls kann ein Doppel-System mit zwei Biegelinien durch zwei Druckrollen sowie drei Gegenrollen realisiert werden. Das Prinzip des Drei-Rollen-Biege-Verfahrens wird damit beibehalten.
  • Eine andere Lösungsform für das gleiche Problem zeigt Fig. 4. Ein Breitflanschträger von 900 mm Höhe mit parallelen Flanschflächen, Flanschbreite 300 mm, Stegdicke 20 mm und Flanschdicke 35 mm wurde mit ausgeklappten Flanschen 27 a, b auf die genannten Nominalabmessungen warm ausgewalzt. Im Fertigwalzgerüst mit dem Druckrollen 25, 26, der Oberrolle 23 und der Unterrolle 24 werden die Profilabschnitte 27 a, 27 b durch Zustellen der angetriebenen Druckrolle 25 (Darstellung links) angeklappt.
  • Das fertige Profil mit geradem Flansch 30 ist in der rechten Hälfte der Fig. 4 unmaßstäblich abgebildet.
    Damit durch die Druckrollenkräte der Steg 29 nicht ausknickt, wird er, den 30 mm großen Steg/Flansch-Radius 28 freilassend, durch die Oberrolle 23 und die Unterrolle 24 gestützt. Mangels Berührung der inneren Flanschflächen kann kein Reibverschleiß an den Stützrollen 23, 24 auftreten. Die Erfindung umfaßt auch sehr schmale Stützrollen 23, 24 variablen Durchmesser, die den ersten Profilabschnitt bzw. Steg 29 nur in geringer Breite seitwärts des Radius 28 stützen und in ihrem Mittelbereich den Steg 29 nicht berühren.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Fertigwalzen von Profilen mit etwa rechtwinklig zu einem ersten Profilabschnitt angeordneten zweiten Profilabschnitten durch Vorwalzen auf die Fertigmaße der einzelnen Profilabschnitte und anschließendes Klappkalibrieren der zweiten Profilabschnitte, dadurch gekennzeichnet, daß während des Vorwalzens nur Teile (2b, 20, 27) der zweiten Profilabschnitte (2, 20, 22 27) ausgeklappt werden und daß die zweiten Profilabschnitte (2, 20) durch Biege-Richten im Drei-Rollen-Biege-Verfahren klappkalibriert werden.
  2. Verfahren zum Fertigwalzen von Profilen mit etwa rechtwinklig zu einem ersten Profilabschnitt angeordneten zweiten Profilabschnitten durch Vorwalzen auf die Fertigmaße der einzelnen Profilabschnitte und anschließendes Klappkalibrieren der zweiten Profilabschnitte, dadurch gekennzeichnet, daß während des Klappkalibrierens eines Teiles (2b, 20, 27) oder des ganzen zweiten Profilabschnittes (2, 20, 22, 27) der erste Profilabschnitt (3, 21, 29) in einem Abstand von 0,1 - 4mal, vorzugsweise 0,5 - 2mal, der Dicke des ersten Profilabschnittes (3, 21, 29) von dem zweiten Profilabschnitt (2, 20, 22, 27, 30) gegen Stauchen und Ausknicken gestützt wird.
  3. Verfahren zum Fertigwalzen von Profilen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig zwei zweite Profilabschnitte (2b, 20, 27) gegensinnig in eine Ebene klappkalibriert werden.
  4. Verfahren zum Fertigwalzen von Profilen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß symmetrisch an H-, I-, U-, Doppel-T-Profilen (1) angeordnete zweite Profilabschnitte (2 b,20, 27) symmetrisch gleichzeitig klappkalibriert werden.
  5. Walzgerüst zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 mit parallel zueinander angeordneten Achsen von Klappkalibrierrollen und mit diesen gleichzeitig im Eingriff befindlichen Stützrollen für den ersten Profilabschnitt, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützrollen (23, 24) schmaler als die ersten Profilabschnitte (21, 29) ausgebildet sind.
  6. Walzgerüst nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckrolle (4, 5, 25, 26) für je zwei benachbarte gegensinnig zu klappkalibrierende Profilabschnitte (2, 20, 27, 30) ausgebildet ist.
  7. Walzgerüst nach mindestens einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Rollen, vorzugsweise die Druckrolle (4, 5, 25, 26), einen Antrieb aufweist.
  8. Walzwerk zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer Vorblockstraße und mindestens einem Universalgerüst für das Walzen der Profilabschnitte auf Fertigmaß, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar hinter den letzten Stauchrollen ein Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst (8, 9, 5; 18, 19, 5; 6, 7, 4; 16, 17, 4) angeordnet ist.
  9. Walzwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst direkt an einen Ständer des letzten Gerüstes angeflanscht ist.
  10. Walzwerk nach den Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Drei-Rollen-Biege-Walzgerüst aus einer Ruhestellung in eine Arbeitsposition verfahrbar ist.
EP89102664A 1988-02-17 1989-02-16 Fertigwalzverfahren für Profile Expired - Lifetime EP0329132B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89102664T ATE94433T1 (de) 1988-02-17 1989-02-16 Fertigwalzverfahren fuer profile.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3805364 1988-02-17
DE3805364A DE3805364A1 (de) 1988-02-17 1988-02-17 Fertigwalzverfahren fuer profile

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0329132A2 EP0329132A2 (de) 1989-08-23
EP0329132A3 EP0329132A3 (de) 1991-01-02
EP0329132B1 true EP0329132B1 (de) 1993-09-15

Family

ID=6347829

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