EP0319786B1 - Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche Download PDF

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EP0319786B1
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secondary powder
powder particles
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Wolfgang Dr. Schlump
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Fried Krupp AG Hoesch Krupp
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    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
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    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
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    • B22F9/004—Making metallic powder or suspensions thereof amorphous or microcrystalline by diffusion, e.g. solid state reaction
    • B22F9/005—Transformation into amorphous state by milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy

Definitions

  • the invention relates to a method for producing secondary powder particles with a nanocrystalline structure and with a sealed particle surface.
  • Materials with a nanocrystalline structure can be produced in such a way that crystals with a diameter of a few nanometers are compacted into a solid under high pressure (a few MPa). Basically, all methods of powder production are suitable with which sufficiently small crystals with a "clean" surface can be realized.
  • the problem is solved for powder mixtures whose composition tends to set amorphous structure, surprisingly by exposing the starting powder to high mechanical stress of at least 12 g at room temperature under neutral or reducing atmosphere over a longer period of time.
  • the composition is chosen such that, according to the corresponding metastable phase diagram, a multiphase region between the amorphous and crystalline phase is present in the secondary powder to be produced at a suitable temperature at this composition.
  • the duration for the production of the secondary powder is determined according to transmission electro-microscopic recordings (TEM); The desired final state is only achieved if these only have crystallites with a diameter of ⁇ 10 nm.
  • the starting powders are subjected to a grinding process, excessive heating must be avoided, since otherwise the metastable amorphous phase will not be preserved; so that the desired nanocrystalline structure forms, on the other hand, the grinding process must not be too slow.
  • the process can be carried out in particular using commercially available starting powders with a particle size between 2 and 250 ⁇ m.
  • the starting powder can consist of metallic materials, of materials with a metal character and of ceramic materials with several components.
  • the process can also be carried out using binary or multiphase substances which consist of at least one element from the group Y, Ti, Zr, Hf, Nb, Mo, Ta, W with at least one element from the group V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Pd and optionally at least one accompanying element such as Si, Ge, B and / or oxides, nitrides, borides, carbides and their possible mixed crystals exist, the selected constituents in pure form or as master alloys in the manner mentioned above are mixed as a powder (claim 2 or 3).
  • the required high mechanical stress can be caused by cold working or by high-energy grinding (claim 4 or 5), the latter for example by impact grinding, especially in an attritor.
  • the specific surface area of the secondary powder particles produced according to the invention does not increase with the milling time, but remains the same size or decreases slightly, ie the sealing is gas-tight and there are no inner surfaces in the area of the nanocrystalline structural components which are accessible to the gases of the surrounding atmosphere.
  • the surfaces in the nanocrystalline area remain "clean"; the chemical resistance is unexpectedly high because the small crystallites are embedded in an amorphous phase.
  • the powder mixture used consists of 70% by weight of commercially available Ti powder (FSSS: 28 ⁇ m) and 30% by weight of commercially available Ni powder (FSSS: 4.7 ⁇ m).
  • the two powders are first mixed over a period of one hour in a (Turbula) mixer and then ground in a horizontally lying attritor; the powder batch weight is 1000 g. Grinding is carried out at an agitator arm speed of 200 rpm. over a period of 90 hours using rolling bearing balls with a diameter of approximately 6 mm and a mass ratio between balls and powder mixture of 20: 1.
  • the time required for the grinding process can be significantly reduced by using larger grinding units (batch use: 10 kg).
  • the measurement of the specific surface of a Ti / Ni powder mixture with 70/30 mass% according to the BET method gives the following values (depending on the grinding time): 0.152 m2 / g (0 h) or 0.140 m2 / g (90 h) or 0.137 m2 / g (180 h): The surprisingly, the specific surface decreases slightly with the grinding time.
  • FIG. 2a to 2c show the results of experiments in which 50 mg of the Ti / Ni powder with 70/30 mass% have been introduced into a 1N HNO3 solution, at 30 ° C (Fig. 2a) or 40 ° C (Fig. 2b) or 50 ° C (Fig. 2c).
  • the detached amount of Ni is shown as a function of time for powders obtained with different grinding times; These were first mixed in the Turbula mixer over a period of one hour and then ground in the attritor for 0 h - 180 h.
  • the diagrams in question show that the amount of Ni removed takes on significantly lower values as the grinding time increases. After a grinding time of 36 hours, the secondary powder produced shows a considerably higher chemical resistance than the untreated starting powder mixture.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche.
  • Werkstoffe mit nanokristalliner Struktur lassen sich in der Weise erzeugen, daß Kristalle mit einem Durchmesser von einigen Nanometern unter hohem Druck (einige MPa) zu einem Festkörper kompaktiert werden. Grundsätzlich sind alle Methoden der Pulverherstellung geeignet, mit denen sich hinreichend kleine Kristalle mit "sauberer" Oberfläche verwirklichen lassen.
  • Bei der Herstellung kleiner Kristallite ist zwischen chemischen und physikalischen Verfahren zu unterscheiden.
    Bei den chemischen Verfahren handelt es sich vorrangig um die thermische Zersetzung fester bzw. gasförmiger Verbindungen sowie um die Reduktion fester Substanzen bzw. von Metallionen in Lösungen. Ein wesentlicher Nachteil vieler derartiger Verfahren ist die Belegung der freien Oberfläche der Kristallite mit Fremdatomen bzw. Fremdmolekülen.
    Zu den bekannten physikalischen Verfahren, welche zur Herstellung kleiner Kristalle am häufigsten angewendet werden, zählen das Zerstäuben im elektrischen Lichtbogen und das Verdampfen in einer inerten Atmosphäre bzw. im Vakuum mit nachfolgender isoentroper Entspannung. Diese Verfahren weisen den Vorteil auf, daß die Oberfläche des erhaltenen einzelnen Kristallpulverteilchens bei geeigneter Verfahrensführung von Fremdstoffen praktisch freigehalten werden kann und daß das Pulver direkt zu Formkörpern mit nanokristalliner Struktur kompaktierbar ist. Da zur Erzeugung beispielsweise einer Monolage Sauerstoff auf der freien Oberfläche von 1 g Eisenkristalliten mit einem Durchmesser von 5 nm nur etwa 0,1 g Sauerstoff erforderlich ist und da diese Menge etwa 10¹⁰ mal mehr Sauerstoff darstellt, als typischerweise im Restgas eines Vakuumrezipienten enthalten ist, dauert es nicht lange, bis sich auf der großen spezifischen Oberfläche der hier beispielhaft angeführten Eisenpartikel im Nanometer-Bereich relativ große Mengen an unerwünschtem Sauerstoff, Stickstoff und/oder Wassermolekülen angelagert haben, um dort beispielsweise Oxid-, Nitrid- und/oder Oxinitrid-Beläge auszubilden. Auch in diesem Fall muß also ein erheblicher Aufwand betrieben werden, um zum Zwecke der Herstellung sauberer Werkstoffe mit nanokristalliner Struktur die Bildung von Verunreinigungen an den Kristallitoberflächen zu vermeiden.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, den geschilderten Nachteil dadurch zu umgehen, daß Sekundärpulverteilchen im Bereich von einigen Mikrometern mit nanokristalliner Struktur erzeugt werden, die auf ihrer äußeren Oberfläche gegenüber den möglichen Komponenten des Umgebungungsmediums gasdicht versiegelt und somit unter den üblichen Bedingungen einer pulvermetallurgischen Fertigung problemlos zu Formkörpern mit nanokristalliner Struktur verarbeitbar sind.
  • Die Lösung der Aufgabe gelingt für Pulvermischungen, die in ihrer Zusammensetzung zur Einstellung amorpher Gefügeanteile neigen, überraschenderweise dadurch, daß man die Ausgangspulver bei Raumtemperatur unter neutraler bzw. reduzierender Atmosphäre über eine längere Zeitdauer einer hohen mechanischen Beanspruchung von mindestens 12 g aussetzt. Die Zusammensetzung wird dabei derart gewählt, daß nach dem entsprechenden metastabilen Phasendiagramm in dem zu erzeugenden Sekundärpulver bei geeigneter Temperatur bei dieser Zusammensetzung ein Mehrphasengebiet zwischen amorpher und kristalliner Phase vorliegt. Die Dauer zur Herstellung des Sekundärpulvers wird bestimmt nach transmissions-elektromikroskopischen Aufnahmen (TEM); erst wenn diese nur Kristallite mit einem Durchmesser < als 10 nm aufweisen, ist der angestrebte Endzustand erreicht.
  • Falls die Ausgangspulver einem Mahlvorgang unterworfen werden, muß eine starke Erwärmung vermieden werden, da sonst die metastabile amorphe Phase nicht erhalten bleibt; damit sich die gewünschte nanokristalline Struktur ausbildet, darf der Mahlvorgang andererseits auch nicht zu langsam ablaufen.
  • Das Verfahren läßt sich insbesondere unter Verwendung handelsüblicher Ausgangspulver mit einer Teilchengröße zwischen 2 und 250 µm ausführen.
  • Gemäß Anspruch 1 kann das Ausgangspulver aus metallischen Werkstoffen, aus Werkstoffen mit Metallcharakter und aus keramischen Werkstoffen mit mehreren Komponenten bestehen.
    Das Verfahren läßt sich jedoch auch unter Verwendung binärer oder mehrphasiger Stoffe ausführen, die aus mindestens einem Element der Gruppe Y, Ti, Zr, Hf, Nb, Mo, Ta, W mit mindestens einem Element der Gruppe V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Pd sowie ggf. mindestens einem Begleitelement wie Si, Ge, B und/oder Oxiden, Nitriden, Boriden, Carbiden sowie deren möglichen Mischkristallen bestehen, wobei die ausgewählten Bestandteile in reiner Form oder als Vorlegierungen in der zuvor erwähnten Weise als Pulver gemischt werden (Anspruch 2 bzw. 3).
  • Die erforderliche hohe mechanische Beanspruchung kann durch Kaltverformen oder durch Hochenergiemahlen hervorgerufen werden (Anspruch 4 bzw. 5), letzteres beispielsweise durch Impact-Grinding insbesondere in einem Attritor.
  • Überraschenderweise nimmt die spezifische Oberfläche der erfindungsgemäß hergestellten Sekundärpulverteilchen mit der Mahldauer nicht zu, sondern bleibt gleich groß oder nimmt geringfügig ab, d. h. die Versiegelung ist gasdicht und im Bereich der nanokristallinen Gefügeanteile liegen keine inneren Oberflächen vor, welche den Gasen der umgebenden Atmosphäre zugänglich sind. Die Oberflächen im nanokristallinen Bereich bleiben "sauber"; die chemische Resistenz ist unerwartet hoch, da die kleinen Kristallite in einer amorphen Phase eingebettet sind.
  • Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel einer Titan-Nickel-Pulvermischung als Ausgangspulver erläutert.
  • Die zum Einsatz kommende Pulvermischung besteht zu 70 Gew.-% aus handelsüblichem Ti-Pulver (FSSS:28 µm) und zu 30 Gew.-% aus handelsüblichem Ni-Pulver (FSSS:4,7 µm). Die beiden Pulver werden zunächst über einen Zeitraum von einer Stunde in einem (Turbula)-Mischer gemischt und anschließend in einem horizontal liegenden Attritor gemahlen; das Pulverchargengewicht beträgt 1000 g. Die Mahlung erfolgt bei einer Rührarmdrehzahl von 200 U/min. über einen Zeitraum von 90 Stunden unter Verwendung von Wälzlagerkugeln mit einem Durchmesser von etwa 6 mm und einem Massenverhältnis zwischen Kugeln und Pulvermischung von 20:1.
    Durch Einsatz größerer Mahlaggregate (Chargeneinsatz: 10 kg) kann die für den Mahlvorgang benötigte Zeitspanne signifikant gesenkt werden.
  • Fig. 1 zeigt für ein Ti/Ni-Sekundärpulver mit 70/30 Massen-% eine TEM-Aufnahme mit einer Vergrößerung von 200.000:1 nach einer Mahldauer von 40 Stunden. Deutlich erkennbar ist die Einbettung von Kristalliten, die jedoch teilweise noch eine Größe von mehr als 10 nm aufweisen, in einer bereits vorhandenen amorphen Phase.
    Nach einer Mahldauer von 90 Stunden sind in der amorphen Phase nur noch Kristallite mit einer Größe von < 10 nm feststellbar.
  • Die Messung der spezifischen Oberfläche einer Ti/Ni-Pulvermischung mit 70/30 Massen-% nach dem BET-Verfahren ergibt (in Abhängigkeit von der Mahldauer) folgende Werte: 0,152 m²/g (0 h) bzw. 0,140 m²/g (90 h) bzw. 0,137 m²/g (180 h): Die spezifische Oberfläche nimmt also überraschenderweise mit der Mahldauer geringfügig ab.
  • Die Fig. 2a bis 2c zeigen die Ergebnisse von Versuchen, bei denen jeweils 50 mg des Ti/Ni-Pulvers mit 70/30 Massen-% in eine 1 n HNO₃-Lösung eingebracht worden sind, und zwar bei 30°C (Fig. 2a) bzw. 40°C (Fig. 2b) bzw. 50°C (Fig. 2c). Dargestellt ist die abgelöste Ni-Menge in Abhängigkeit von der Zeit für mit unterschiedlicher Mahldauer gewonnene Pulver; diese sind jeweils zunächst über einen Zeitraum von einer Stunde im Turbula-Mischer gemischt und anschließend 0 h - 180 h lang im Attritor gemahlen worden. Die in Rede stehenden Darstellungen lassen erkennen, daß die abgelöste Ni-Menge mit länger werdender Mahldauer wesentlich niedrigere Werte annimmt.
    Das hergestellte Sekundärpulver zeigt bereits nach einer Mahldauer von 36 Stunden eine beachtlich höhere chemische Resistenz als die unbehandelte Ausgangspulver-Mischung.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche aus Pulvern von mindestens zwei Werkstoffen der Gruppen der Metalle, der Verbindungen mit Metallcharakter und der keramischen Werkstoffe, in einer Zusammensetzung, die zur Einstellung amorpher Gefügeanteile neigt, wobei die Pulver derart gemischt werden, daß nach dem entsprechenden metastabilen Phasendiagramm in dem zu erzeugenden Sekundärpulver bei geeigneter Temperatur bei dieser Zusammensetzung ein Mehrphasengebiet zwischen amorpher und kristalliner Phase vorliegt, und wobei die Mischung solange einer hohen mechanischen Beanspruchung von mindestens 12 g ausgesetzt wird, bis Sekundärpulverteilchen im Bereich von einigen Mikrometern mit Kristalliten entstanden sind, für die in der elektronenmikroskopischen Durchstrahlung nur Durchmesser < 10 nm nachzuweisen sind.
  2. Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche aus binären oder mehrphasigen Stoffen, die aus mindestens einem der Elemente Y, Ti, Zr, Hf, Nb, Mo, Ta und W mit mindestens einem der Elemente V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu und Pd bestehen in einer Zusammensetzung, die zur Einstellung amorpher Gefügeanteile neigt, wobei die ausgewählten Elemente in reiner Form oder als Vorlegierungen als Pulver derart gemischt werden, daß nach dem entsprechenden metastabilen Phasendiagramm in dem zu erzeugenden Sekundärpulver bei geeigneter Temperatur bei dieser Zusammensetzung ein Mehrphasengebiet zwischen amorpher und kristalliner Phase vorliegt, und wobei die Mischung solange einer hohen meachanischen Beanspruchung von mindestens 12 g ausgesetzt wird, bis Sekundärpulverteilchen im Bereich von einigen Mikrometern mit Kristalliten entstanden sind, für die in der elektronenmikroskopischen Durchstrahlung nur Durchmesser < 10 nm nachzuweisen sind.
  3. Verfahren zur Herstellung von Sekundärpulverteilchen mit nanokristalliner Struktur und mit versiegelter Teilchenoberfläche aus binären oder mehrphasigen Stoffen, die aus mindestens einem der Elemente Y, Ti, Zr, Hf, Nb, Mo, Ta und W mit mindestens einem der Elemente V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu und Pd und mindestens einem Begleitelement wie Si, Ge, B und/oder Oxiden, Nitriden, Boriden, Carbiden sowie deren möglichen Mischkristallen bestehen in einer Zusammensetzung, die zur Einstellung amorpher Gefügeanteile neigt, wobei die ausgewählten Bestandteile in reiner Form oder als Vorlegierungen als Pulver derart gemischt werden, daß nach dem entsprechenden metastabilen Phasendiagramm in dem zu erzeugenden Sekundärpulver bei geeigneter Temperatur bei dieser Zusammensetzung ein Mehrphasengebiet zwischen amorpher und kristalliner Phase vorliegt, und wobei die Mischung solange einer hohen mechanischen Beanspruchung von mindestens 12 g ausgesetzt wird, bis Sekundärpulverteilchen im Bereich von einigen Mikrometern mit Kristalliten entstanden sind, für die in der elektronenmikroskopischen Durchstrahlung nur Durchmesser < 10 nm nachzuweisen sind.
  4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hohe mechanische Beanspruchung durch Kaltverformen hervorgerufen wird.
  5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hohe mechanische Beanspruchung durch Hochenergiemahlen hervorgerufen wird.
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