EP0311988A1 - Offenend-Spinnvorrichtung und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP0311988A1
EP0311988A1 EP88116878A EP88116878A EP0311988A1 EP 0311988 A1 EP0311988 A1 EP 0311988A1 EP 88116878 A EP88116878 A EP 88116878A EP 88116878 A EP88116878 A EP 88116878A EP 0311988 A1 EP0311988 A1 EP 0311988A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
feed channel
fiber feed
section
rotor
fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88116878A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Edmund Schuller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0311988A1 publication Critical patent/EP0311988A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor

Definitions

  • the present invention relates to an open-end spinning device with an opening roller housing, an exchangeable spinning rotor, a rotor cover assigned to the spinning rotor and with a divided fiber feed channel extending from the opening roller housing to the rotor cover, the first part of which is located in the opening roller housing and the second part of which is cast into the rotor cover and a method for producing such a device.
  • spinning rotors can be used in a spinning device, the rotor lid then also having to be adapted accordingly to the spinning rotor (DE-OS 2.130.582). So that the fibers can get into the spinning rotor properly, the second part of the fiber feed channel must be arranged at an angle to the first part of the fiber feed channel for certain rotor sizes.
  • This type of design means that the spinning device is very structurally bound with regard to the relative arrangements of the spinning rotor and opening roller housing, rotor size, etc., and there are also disadvantages in terms of flow technology.
  • the object of the invention is therefore to provide an open-end spinning device and a method which allow adaptation to different rotors and rotor diameters in a simple manner with unchanged arrangement of rotor housing and opening roller.
  • the second part of the fiber feed channel has two longitudinal sections within the rotor lid, the center lines of which form an obtuse angle.
  • this angle is so small that the fiber transport is not significantly impaired, so that with an unchanged relative arrangement of the spinning rotor and opening roller, a wide variety of rotor shapes and sizes can be used and one and the same open-end spinning device also spinning different fibers different stack lengths possible, so that a great universality is achieved.
  • the two longitudinal sections have their smallest cross section at the transition point from the first longitudinal section to the second longitudinal section and face in the direction expand to their opposite ends.
  • Such a configuration forms the prerequisite for the fiber feed channel to be produced with the aid of a divided core, as a result of which the second length section can be arranged at an angle to the first length section if required.
  • the part located in the rotor lid can also take an elongated course under certain circumstances.
  • the first length section has a smaller diameter than the second length section at the transition point.
  • the first length section of the second part of the fiber feed channel is oriented such that the transition angle between the first part of the fiber feed channel and the first length section of the second part of the fiber feed channel and the transition angle between this first length section and the second length section are essentially the same size are, wherein the second length section is oriented according to the desired fiber feed direction in the spinning rotor.
  • a rotor lid causes gentle fiber transport and is also easy to manufacture by casting or injection molding.
  • the transition angles between the first and the second part of the fiber feed channel and the first and the second length section of the second part of the fiber feed channel lie in different planes.
  • the inlet mouth of the first longitudinal section of the second part of the fiber feed channel has a cross section which essentially corresponds to the cross section of the outlet mouth of the first part of the fiber feed channel.
  • the inlet cross-section in the first part of the fiber feed channel is essentially only as large as the cross-section of the free space between the opening roller and the opening roller housing immediately before the inlet opening of the fiber feeding channel.
  • the invention provides for two cores to be introduced into the casting mold and for their end faces to be in mutual contact, the cores being so dimensioned be that they have their smallest cross-section in the area of their mutual contact, and that the cores are pulled out of the fiber feed channel in opposite directions after completion of the casting.
  • the subdivision of the cores forms the prerequisite for the fiber feed channel in the rotor lid to be subdivided into two length sections which differ in shape and / or arrangement from the first length section of this fiber feed channel in the rotor lid.
  • this second length section can have a shape or orientation in comparison to the first length section such that a one-piece core could no longer be pulled out of the rotor lid in the opposite direction to the later fiber transport direction.
  • the invention provides that the two cores are arranged with respect to one another in such a way that their center lines enclose an obtuse angle for the casting process. In this way, a fiber feed channel part is formed in the rotor lid, which is bent at an obtuse angle, so that the fibers enter the spinning rotor in the desired direction.
  • the core which forms the later feed-side first longitudinal section of the fiber feed channel is preferably given a shape which decreases in cross section. Since the fibers cannot be accelerated as quickly as the air transporting them, it is preferably provided in a further embodiment of the invention that the core, which forms the later exit-side second longitudinal section of the fiber feed channel, is given a shape with a substantially constant cross section. In this way, the fibers are given the opportunity to be accelerated up to the speed of the air transporting them before they reach the fiber collecting surface of the spinning rotor.
  • the basic aim is to deflect the air flow transporting the fibers as little as possible so that the fiber orientation is not impaired. For this reason, in a further embodiment of the method according to the invention, if a deflection is unavoidable, it is advantageously provided that the core for the second length section of the second part of the fiber feed channel, which forms the later exit side of the fiber feed channel, corresponding to the later fiber feed direction in the spinning rotor while the core is oriented for the first length of the second part of the fiber feed channel so that the angle between the centerlines of the two cores is substantially the same as the angle between the direction in which the fibers later operate the first part of the fiber feed channel, and the center line of the later feed-side first length section of the second part of the fiber feed channel.
  • the required redirection is divided into two places, so that each individual redirection is so slight that it has no disruptive effects on the fiber transport.
  • the present invention makes it possible in a simple manner that the fiber feed channel can be formed in the rotor lid by casting and injection molding even if it does not extend in a straight line, but has an angled shape. In this way, even if spinning rotors of different diameters or shapes are to be used in a spinning device, rotor lids can be used which are equally inexpensive to manufacture. The complicated adjustment of tubes in the rotor lid is no longer necessary. This also eliminates sources of error that could occur with this adjustment.
  • Figure 5 shows an open-end spinning device with a spinning rotor 1, which is arranged in a conventional manner in a housing 2.
  • This housing 2 which is produced in the casting or injection molding process, is covered by a rotor cover 3 which is also produced in the casting or injection molding process and which contains a fiber feed channel 4 and a thread take-off tube 5.
  • the fiber feed channel 4 contains a first part 40, which is formed in an opening roller housing 6, and a second part 41, which is located in the rotor cover 3.
  • a delivery device 61 which in the exemplary embodiment shown consists of a delivery roller 610 and an elastically loaded feed trough 611 assigned to it.
  • the opening roller 60 is supplied in a known manner with a sliver 7, which is broken up into fibers 70 by the opening roller 60 and is fed in this form to the spinning rotor 1, where the fibers 70 are deposited in the form of a fiber ring (not shown), which is continuously incorporated into the end of a thread 71, which in turn leaves the spinning rotor 1 through the thread take-off tube 5.
  • the quality of a thread 71 essentially depends on the nature of the fibers 70 that have accumulated in the fiber collecting groove of the spinning rotor 1.
  • the fibers are therefore subjected to a fiber stretching process during their transport from the opening roller 60 to the spinning rotor 1. Since the part 40 of the fiber feed channel 4 located in the opening roller housing is relatively short, the fiber stretching takes place essentially in the second part 41 of the fiber feed channel 4.
  • the second part 41 of the fiber feed channel 4 is divided into two length sections 410 and 411, both of which are arranged in the rotor cover 3.
  • the first length section 410 tapers in the fiber transport direction (see arrow P).
  • the air transporting the fibers is accelerated in this way and in doing so also accelerates the fibers 70 floating in it, as a result of which these are both stretched and parallelized.
  • the fibers 70 have a greater inertia than the air, so that they cannot reach the same speed in this length section 410 as the transporting air.
  • the second length section 411 adjoining the first conical length section 410 has a substantially cylindrical shape.
  • the air does not change its speed significantly in this second section 411, while the fibers 70 in this section 411 undergo post-acceleration.
  • the fibers 70 have the opportunity, during their adaptation to the air speed, to calm down in their position.
  • FIG. 1 shows part 41 of a previously common fiber feed channel 4.
  • the second length section 411 is an extension of the first length section 410.
  • a core 8 can be inserted into the mold , which extends over the entire length of part 41 of the fiber feed channel 4 and later opposite to The fiber transport direction, ie opposite to the arrow P, can be pulled out of the second part 41 of the fiber feed channel 4 located in the rotor cover 3.
  • this second part 41 of the fiber feed channel 4 has a diameter d 1 on the inlet side which is larger than the diameter d 2 at the transition from the first length section 410 to the second length section 411.
  • the diameter d 2 in turn is larger than the diameter d 3 at the outlet of the fiber feed channel 4 from the rotor lid 3, ie at the outlet end of the second length section 411.
  • Figure 2 shows another known embodiment of a fiber feed channel, in which the second length section 411 is also in alignment with the first length section 410, even if the center line M 1 of the first length section 410 is arranged at an angle to the center line M 2 in the second length section 411.
  • the use of a core 80 extending over the entire length of the part 41 of the fiber feed channel 4 is possible, since the subsequent removal of the same from the cast rotor cover 3 does not pose any problems.
  • the part 41 of a fiber feed channel 4 shown in FIG. 3 differs significantly from the designs of such a second part 41 of a fiber feed channel 4, as was described above using the example of FIGS. 1 and 2.
  • the diameter d 1 at the entry end of the first length section 410 is larger than the diameter d 2 at the transition point S 2 from the first length section 410 to the second length section 411, but on the other hand the diameter d 3 at the exit of the second length section 411 is also larger than the diameter d2
  • the center lines M1 and M2 of the two longitudinal sections 410 and 411 are arranged at an obtuse angle to one another, but the longitudinal section 411 is overall so at an angle to the length Section 410 arranged that the peripheral wall of the second length section 411 is no longer arranged in the extension of the peripheral wall of the first length section 410 and also does not run into the part 41 of the fiber feed channel 4.
  • a one-piece core 8 or 80 could therefore not be pulled out of the rotor lid 3 at all, so that with such a shape of a fiber feed channel 4 no one-piece core 8 (according to FIG. 1) or 80 (according to FIG. 2).
  • two cores 81 for the first length section 410) and 82 (for the second length section 411) are therefore provided.
  • these cores are introduced into the casting mold (not shown) in such a way that their end faces 810 and 820 are brought into mutual contact.
  • the cores 81 and 82 have in their system area, i.e. at the transition point S2 from length section 410 into length section 411, its smallest cross section, which corresponds to the diameter d2.
  • the cores 81 and 82 are pulled out from the part 41 of the fiber feed channel 4 in opposite directions.
  • a burr is formed at the transition point S2, it can be removed by polishing, sandblasting, etc.
  • the first length section 410 at the transition point S2 has a cross section d5 which is smaller than the input cross section d6 at this point S2. This facilitates deburring with the aid of a reamer, so that it is ensured that no burr protrudes into the fiber path in the finished fiber feed channel 4.
  • each of these diameters is to be understood as a cross section which can also deviate from a circular shape.
  • the only decisive factor is that the dimensions in the region of the cross section marked with diameter d 1 are larger transversely to the longitudinal extent than the corresponding dimensions in the region of the cross section marked with the diameter d 2.
  • the same also applies in a similar way to the cross sections with the diameters d2 and d3 Marked are.
  • the part 41 in the area of the inlet cross section marked with d 1, the part 41 has a substantially rectangular or otherwise shaped elongated cross section, while the cross sections in the area of the areas marked as diameters d 2 and d 3 usually have a circular shape.
  • the mutual arrangement of opening roller housing 6 and housing 2 for the spinning rotor 1 is usually chosen such that the fiber feed channel 4 is essentially one at the usual average rotor sizes can take a straight course. In this way, after leaving the opening roller 60, the fibers reach the inside of the spinning rotor 1 in a straight line.
  • the fiber transport path it is necessary to modify the fiber transport path in order to achieve an optimal feeding of the fibers 70 onto the inner peripheral wall of the spinning rotor 1 .
  • the arrangement of opening roller housing 6 and housing 2 for the spinning rotor 1 cannot be changed.
  • the rotor cover 3 which is also exchanged in adaptation to the selected rotor shape or size, contains such a second part 41 of the fiber feed channel 4, the two length sections 410 and 411 of which also depend on the selected rotor size or shape arranged differently in the rotor lid 3 are.
  • the second length section 411 receives an orientation that is optimally matched to the spinning rotor 1 in such a way that the fibers 70 reach the inner circumferential wall of the spinning rotor 1 in the desired direction and at the desired location.
  • the two longitudinal sections 410 and 411 to each other so that their center lines M1 and M2 include an obtuse angle ⁇ (Fig. 3 and 4) or ⁇ (Fig. 6). Accordingly, the two cores 81 and 82 are to be inserted into the mold, not shown, for the casting.
  • the first length section 410 is designed as a connecting section between the first part 40 of the fiber feed channel 4 and the second length section 411 of the second part 41 of the fiber feed channel 4 and is oriented so that the fibers 70 on their way from the opening roller housing 6 to the spinning rotor 1 are as possible experienced minor redirection. Therefore, a necessary deflection of the fiber transport path to the two transition points S1 and S2 (see Fig. 4) between the first part 40 of the fiber feed channel 4 and the second part 41 of the fiber feed channel 4 on the one hand and the first length section 410 and the second length section 411 of the second part 41 of the fiber feed channel 4 on the other hand divided.
  • angles ⁇ and ⁇ are entered.
  • the angle ⁇ between the center line M of the first part 40 and the center line M1 of the first longitudinal section 410 of the second part 41 of the fiber feed channel 4 is chosen so that it is essentially as large as the angle ⁇ between the center lines M1 and M2 of the two Length sections 410 and 411 of the second part 41 of the fiber feed channel 4.
  • the core 82 for the second length section 411 corresponds to the direction in which the fibers 70 later spin into the spinning mode rotor 1 should arrive, oriented, while the core 81 is oriented for the length section 410 so that the angle ⁇ between their center lines M1 and M2 is substantially as large as the angle ⁇ between the direction (center line M) in which the fibers 70 later in operation from the first part 40 of the fiber feed channel 4 into the second part 41 of the fiber feed channel 4, and the center line M1 of the first length section 410 of the second part 41 of the fiber feed channel 4th
  • the fiber feed channel 4 is generally not enough, however, for the fiber feed channel 4 to be angled only in a single plane.
  • the fiber feed channel 4 must also be angled in a second plane. This is necessary so that the feed direction of the fibers 70 is as far as possible parallel to the direction of rotation (see arrow R) of the spinning rotor 1.
  • the angles ⁇ and ⁇ between the first part 40 and the second part 41 of the fiber feed channel 4 and the first length section 410 and the second length section 411 of the second part 41 of the fiber feed channel 4 are chosen to be as large as possible.
  • the fiber feed channel 4 is thus angled in two different planes, so that the angles ⁇ and ⁇ as well as ⁇ and ⁇ result in other angle sizes, which, however, are not shown for the sake of a simple illustration.
  • FIGS. 5 and 6 each show the arrangement of the fiber feed channel 4 with a medium rotor size with a solid line, while with a dashed line the fiber feed channel for a spinning rotor 1 with a large diameter and with a dash-dotted line the fiber feeding channel 4 for a spinning rotor 1 a small diameter is shown.
  • the transition point S1 between the first part 40 and the second part 41 of the fiber feed channel is formed by the separation point between the opening roller housing 6 and the rotor lid 3.
  • the diameter d 1 (cross-sectional area) at the entry into the first length section 410 of the second part 41 of the fiber feed channel 4 is slightly larger is as the outlet cross-section (d4) at the outlet end of the first part 40 of the fiber feed channel 4.
  • the cross section d 1 at the entrance to the second part 41 of the fiber feed channel 4 often had to be significantly larger than the cross section d4 at the outlet from the first part 40 of the fiber feed channel 4, it is now possible to choose the cross section (diameter d1) so that it is essentially as large as that Cross section (diameter d4) at the outlet from the first part 40 of the fiber feed channel 4. Die s has a favorable influence on the fiber orientation, since the speed of the air as a transport medium for the fibers 70 is not significantly impaired.
  • the inlet cross section Q2 in the first part 40 of the fiber feed channel 4 is substantially the same size as the cross section Q1 of the free space between the opening roller 60 and the opening roller housing 6 immediately before the beginning of the fiber feeding channel 4th .
  • the device can be modified in various ways, in particular by exchanging features by equivalents or by other combinations.
  • the angles ⁇ , ⁇ between the two parts 40 and 41 of the fiber feed channel can be selected according to needs, as can the relative arrangement of the two longitudinal sections 410 and 411 of the second part 41 of the fiber feed channel.
  • the shapes of the individual parts 40 and 41 of the fiber feed channel can also be different.
  • the second length section 411 can have a shape which is different in length in relation to the first length section and thereby widen more or less so that the core 82 can be pulled out of it during manufacture.
  • the extension of the length section 411 is chosen to be as small as possible so that it has practically no effect on the air speed.
  • the core 82 for the second length section 411 has a shape with an essentially constant cross section in such a way that it is still possible to pull the core 82 out of the length section 411 without difficulty.
  • the conical length section 410 can be produced by casting, a suitable insert for forming this length section 410 possibly being cast in, while the length section 411 is produced by drilling.
  • the part 41 of the fiber feed channel 4 located in the rotor lid 3 is cast in its entirety, since this is particularly advantageous in terms of production.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

In einer Offenend-Spinnvorrichtung erstreckt sich ein unterteilter Faserspeisekanal vom Auflösewalzengehäuse (6) bis in den Rotordeckel (3). Der erste Teil (40) des Faserspeisekanals (4) befindet sich dabei im Auflösewalzengehäuse (6), während der zweite Teil (41) in den Rotordeckel (3) eingegossen ist. Dieser zweite Teil (41) weist innerhalb des Rotordeckels (3) zwei Längenabschnitte (410, 411) auf, deren Mittellinien (M1, M2) einen stumpfen Winkel (α) einschließen. Die beiden Längenabschnitte (410, 411) weisen an der Übergangsstelle (S2) vom ersten Längenabschnitt (410) in den zweiten Längenabschnitt (411) ihren kleinsten Querschnitt auf und erweitern sich in Richtung zu ihren einander abgewandten Enden. Zur Herstellung des im Rotordeckel (3) befindlichen Teils (41) des Faserspeisekanals (4) werden in die Gießform zwei Kerne eingebracht und mit ihren Stirnseiten zur gegenseitigen Anlage gebracht. Dabei werden die Kerne so bemessen, daß sie im Bereich ihrer gegenseitigen Anlage ihren kleinsten Querschnitt aufweisen. Nach Fertigstellung des Gusses werden die Kerne in entgegengesetzten Richtungen aus dem Faserspeisekanal (4) herausgezogen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Auflösewalzengehäuse, einem auswechselbaren Spinnrotor, einem dem Spinnrotor zugeordneten Rotordeckel sowie mit einem sich vom Auflösewalzengehäuse bis in den Rotordeckel erstreckenden unterteil­ten Faserspeisekanal, dessen erster Teil sich im Auflösewalzengehäuse befindet und dessen zweiter Teil in den Rotordeckel eingegossen ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung.
  • Es ist bekannt, einen Faserspeisekanal zu unterteilen, damit der vor dem Spinnrotor befindliche Teil des Faserspeisekanals zusammen mit dem Deckel vom Spinnrotor weggeschwenkt werden kann, um diesen Spinn­rotor für Wartungs- oder Austauschzwecke zugänglich zu machen (DE-OS 2.033.226). Der im Rotordeckel befindliche Teil des Faserspeisekanals hat dabei schon aus strömungstechnischen Gründen eine konische Form, so daß sich der Rotordeckel und der Faserspeisekanal problemlos durch Gießen oder Spritzgießen herstellen lassen.
  • Es ist ferner bekannt, daß in einer Spinnvorrichtung unterschiedliche Spinnrotoren zum Einsatz kommen können, wobei dann auch der Rotor­deckel entsprechend an den Spinnrotor anzupassen ist (DE-OS 2.130.582). Damit die Fasern ordnungsgemäß in den Spinnrotor gelangen können, muß für bestimmte Rotorgrößen der zweite Teil des Faserspeise­kanals in einem Winkel zum ersten Teil des Faserspeisekanals angeord­net werden. Durch diese Art der Ausbildung ist die Spinnvorrichtung hinsichtlich der relativen Anordnungen von Spinnrotor und Auflöse­walzengehäuse, Rotorgröße etc. konstruktiv sehr gebunden und es er­geben sich auch strömungstechnische Nachteile.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Offenend-Spinnvorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, die in einfacher Weise eine Anpassung an unterschiedliche Rotoren und Rotordurchmesser bei unveränderter Anordnung von Rotorgehäuse und Auflösewalze ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der zweite Teil des Faserspeisekanals innerhalb des Rotordeckels zwei Längenab­schnitte aufweist, deren Mittellinien einen stumpfen Winkel ein­schließen. Durch entsprechende Wahl dieses Winkels kann bei unverän­derter Faserzufuhrrichtung in den im Rotordeckel befindlichen Faser­speisekanalteil eine Anpassung an die unterschiedlichen Rotorgrößen und -formen erreicht werden. Dieser Winkel ist dabei dennoch so gering, daß der Fasertransport nicht wesentlich beeinträchtigt wird, so daß bei einer unveränderten relativen Anordnung von Spinnrotor und Auflösewalze die verschiedensten Rotorformen und -größen zum Einsatz gebracht werden können und ein und dieselbe Offenend-Spinnvorrichtung das Verspinnen verschiedener Fasern auch unterschiedlicher Stapel­länge ermöglicht, so daß eine große Universalität erreicht wird. Bei einem Wechsel von einer Faserstapellänge auf eine andere ist es lediglich erforderlich, außer dem Spinnrotor auch den Rotordeckel mit auszutauschen.
  • Um den Rotordeckel trotz des abgewinkelten Verlaufs des in ihm befindlichen Teils des Faserspeisekanals im Gieß- bzw. Druckgußver­fahren herstellen zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die beiden Längenabschnitte an der Übergangsstelle vom ersten Längenab­schnitt in den zweiten Längenabschnitt ihren kleinsten Querschnitt aufweisen und sich in Richtung zu ihren einander abgewandten Enden erweitern. Eine solche Ausbildung bildet die Voraussetzung dafür, daß der Faserspeisekanal mit Hilfe eines unterteilten Kernes hergestellt werden kann, wodurch bei Bedarf der zweite Längenabschnitt gegenüber dem ersten Längenabschnitt im Winkel angeordnet sein kann. Bei einer mittleren Rotorgröße kann dabei der im Rotordeckel befindliche Teil auch unter Umständen einen gestreckten Verlauf einnehmen.
  • Damit an der Übergangsstelle zwischen dem ersten und dem zweiten Längenabschnitt Grate, die in den Faserweg ragen könnten, durch Nachbearbeitung auf einfache Weise beseitigt werden können, ist vor­teilhafterweise vorgesehen, daß an der Übergangsstelle der erste Längenabschnitt einen kleineren Durchmesser als der zweite Längenab­schnitt aufweist.
  • In weiterer Ausgestaltung des Erfindunggegenstandes ist der erste Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeisekanals so orien­tiert, daß der Übergangswinkel zwischen dem ersten Teil des Faserspei­sekanals und dem ersten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faser­speisekanals und der Übergangswinkel zwischen diesem ersten Längenab­schnitt und dem zweiten Längenabschnitt im wesentlichen gleich groß sind, wobei der zweite Längenabschnitt entsprechend der gewünschten Faserzuführrichtung in den Spinnrotor orientiert ist. Ein solcher Rotordeckel bewirkt einen schonenden Fasertransport und ist darüber hinaus in einfacher Weise im Gieß- bzw. Spritzgußverfahren herstell­bar.
  • Um die Faserzuführrichtung in den Spinnrotor in optimaler Weise an unterschiedliche Rotordurchmesser anpassen zu können, ist zweckmäßi­gerweise vorgesehen, daß die Übergangswinkel zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Faserspeisekanals sowie dem ersten und dem zweiten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeisekanal in verschiedenen Ebenen liegen.
  • Bei den bekannten Rotordeckeln, die im Gieß- bzw. Spritzgußverfahren hergestellt wurden, war es erforderlich, den im Rotordeckel befind­lichen Teil des Faserspeisekanals mehr oder weniger gestreckt auszu­bilden, um sicherzustellen, daß der Kern entgegengesetzt zur späteren Fasertransportrichtung aus dem gegossenen Rotordeckel herausgezogen werden konnte. Demzufolge mußte die Eintrittsöffnung des zweiten Teils des Faserspeisekanals so groß ausgebildet werden, daß auch bei einer Anordnung im Winkel zum ersten Teil des Faserspeisekanals die Fasern sicher in den zweiten Teil des Faserspeisekanals gelangen konnten. Aufgrund der auf diese Weise unvermeidbaren Querschnittsver­größerung des Faserspeisekanals an der Trennstelle zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Faserspeisekanals wurde die Luft verlangsamt, so daß auch die Fasern zu einem gewissen Grad ihre Parallelität verloren. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist vorzugs­weise in Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß die Eintrittsmündung des ersten Längenabschnitts des zweiten Teils des Faserspeisekanals einen Querschnitt aufweist, der im wesentlichen dem Querschnitt der Austrittsmündung des ersten Teils des Faserspeise­kanals entspricht. Trotz des auf diese Weise erzielbaren Vorteils, daß die Luft zwischen dem Auflösewalzengehäuse und dem Eintritt in den Spinnrotor nicht verlangsamt wird, bleibt der Vorteil beibehal­ten, daß der Rotordeckel in einfacher Weise im Gieß- oder Spritzguß­verfahren hergestellt werden kann.
  • Zur Erzielung des Vorteils, daß die Luft von dem Augenblick an, an welchem sie den Ringspalt zwischen Auflösewalze und Umfangswand des die Auflösewalze aufnehmenden Auflösewalzengehäuses verläßt, bis zu dem Augenblick, an welchem sie in das Innere des Spinnrotors gelangt, niemals verlangsamt wird, ist in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegen­ standes zweckmäßigerweise vorgesehen, daß auch der Eintrittsquer­schnitt in den ersten Teil des Faserspeisekanals im wesentlichen nur ebenso groß ist wie der Querschnitt des freien Raumes zwischen Auflösewalze und Auflösewalzengehäuse unmittelbar vor der Eintritts­mündung des Faserspeisekanals.
  • Zur Herstellung einer derartigen Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor, der gegen einen Spinnrotor anderer Größe und/oder Form austauschbar ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß in die Gießform zwei Kerne eingebracht und mit ihren Stirnseiten zur gegenseitigen Anlage gebracht werden, wobei die Kerne so bemessen werden, daß sie im Bereich ihrer gegenseitigen Anlage ihren kleinsten Querschnitt aufweisen, und daß die Kerne nach Fertigstellung des Gusses in entgegengesetzten Richtungen aus dem Faserspeisekanal herausgezogen werden. Die Unterteilung der Kerne bildet die Voraussetzung dafür, daß der Faserspeisekanal im Rotordeckel nochmals in zwei Längenab­schnitte unterteilt werden kann, die sich hinsichtlich ihrer Form und/oder Anordnung von dem ersten Längenabschnitt dieses Faserspeise­kanals im Rotordeckel unterscheidet. Hierdurch kann dieser zweite Längenabschnitt im Vergleich zum ersten Längenabschnitt eine derarti­ge Form oder Orientierung aufweisen, daß ein einteiliger Kern nicht mehr entgegengesetzt zur späteren Fasertransportrichtung aus dem Rotordeckel herausgezogen werden könnte.
  • Wie erwähnt, ist es nicht in allen Fällen möglich, die Fasern von der Auflösewalze bis auf die Rotorinnenwand geradlinig zu transportieren, wenn bei unveränderter Anordnung von Auflösewalze und Spinnrotor ein Spinnrotor mit kleinerem oder auch mit größerem Durchmesser einge­setzt wird. Zur Anpassung an diese unterschiedlichen Rotordurchmesser wird erfindungsgemäß vorgesehen, daß für den Gießvorgang die beiden Kerne so zueinander angeordnet werden, daß ihre Mittellinien einen stumpfen Winkel einschließen. Auf diese Weise wird im Rotordeckel ein Faserspeisekanalteil gebildet, der in einem stumpfen Winkel abge­knickt ist, so daß die Fasern in der gewünschten Richtung in den Spinnrotor gelangen.
  • Um die Fasern, welche in den zweiten Teil des Faserspeisekanals gelangen, zu strecken und in Transportrichtung zu orientieren, erhält vorzugsweise der Kern, welche den späteren zuführseitigen ersten Längenabschnitt des Faserspeisekanals bildet, eine im Querschnitt abnehmende Form. Da die Fasern nicht genauso rasch beschleunigt werden können wie die sie transportierende Luft, ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorzugsweise vorgesehen, daß der Kern, welcher den späteren austrittsseitigen zweiten Längenabschnitt des Faserspeisekanals bildet, eine Form mit im wesentlichen konstantem Querschnitt erhält. Auf diese Weise erhalten die Fasern vor Erreichen der Fasersammelfläche des Spinnrotors Gelegenheit, bis auf die Ge­schwindigkeit der sie transportierenden Luft beschleunigt zu werden.
  • Es wird grundsätzlich angestrebt, den die Fasern transportierenden Luftstrom so wenig wie möglich umzulenken, damit die Faserorientie­rung nicht beeinträchtigt wird. Aus diesem Grunde wird in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zweckmäßigerweise dann, wenn eine Umlenkung unvermeidbar ist, vorgesehen, daß der Kern für den zweiten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeise­kanals, welcher die spätere Austrittsseite des Faserspeisekanals bil­det, entsprechend der späteren Faserzuführrichtung in den Spinnrotor orientiert wird, während der Kern für den ersten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeisekanals so orientiert ist, daß der Winkel zwischen den Mittellinien der beiden Kerne im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel zwischen der Richtung, in welcher die Fasern später im Betrieb dem ersten Teil des Faserspeisekanals zugeführt werden, und der Mittellinie des späteren zuführseitigen ersten Längen­abschnittes des zweiten Teils des Faserspeisekanals. Auf diese Weise wird die erforderliche Umlenkung auf zwei Stellen aufgeteilt, so daß jede einzelne Umlenkung so geringfügig ist, daß sie keine störenden Auswirkungen auf den Fasertransport hat.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht es in einfacher Weise, daß der Faserspeisekanal auch dann im Rotordeckel durch Gießen und Spritz­gießen ausgebildet werden kann, wenn er sich nicht geradlinig er­streckt, sondern eine abgewinkelte Form aufweist. Auf diese Weise können auch dann, wenn in einer Spinnvorrichtung Spinnrotoren unter­schiedlicher Durchmesser oder Formen Anwendung finden sollen, Rotor­deckel zum Einsatz gelangen, die in der Herstellung gleich preisgün­stig sind. Das komplizierte Anpassen von Rohren in den Rotordeckel entfällt. Damit werden auch Fehlerquellen ausgeschlossen, die bei dieser Anpassung auftreten könnten.
  • Nachstehend werden verschiedene Ausführungsbeispiele anhand von Zeich­nungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 im schematischen Querschnitt einen bekannten Faserspeise­kanal;
    • Figur 2 eine andere, bisher übliche Form eines Faserspeisekanals im schematischen Querschnitt;
    • Figur 3 eine Ausbildung des Faserspeisekanals gemäß der Erfindung im schematischen Querschnitt;
    • Figur 4 im Schema den gesamten Faserspeisekanal vom Auflösewalzen­gehäuse bis in den Rotordeckel;
    • Figur 5 in schematischem Querschnitt eine Offenend-Spinnvorrichtung mit verschiedenen Ausbildungen des Faserspeisekanals in An­passung an verschiedene Rotordurchmesser; und
    • Figur 6 in schematischer Draufsicht eine erfindungsgemäß ausgebil­deten Offenend-Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit ver­schiedenen Rotordurchmessern.
  • Figur 5 zeigt eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor 1, der in üblicher Weise in einem Gehäuse 2 angeordnet ist. Dieses Gehäuse 2, das im Gieß- oder Spritzgußverfahren hergestellt ist, wird durch einen ebenfalls im Gieß- oder Spritzgußverfahren hergestellten Rotordeckel 3 abgedeckt, welcher einen Faserspeisekanal 4 sowie ein Fadenabzugsrohr 5 enthält. Der Faserspeisekanal 4 enthält einen ersten Teil 40, der in einem Auflösewalzengehäuse 6 ausgebildet ist, sowie einen zweiten Teil 41, der sich im Rotordeckel 3 befindet.
  • Im Auflösewalzengehäuse 6 befindet sich eine Auflösewalze 60 sowie dieser vorgeschaltet, eine Liefervorrichtung 61, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Lieferwalze 610 und einer dieser zuge­ordneten, elastisch beaufschlagten Speisemulde 611 besteht.
  • Während des Spinnbetriebes wird der Auflösewalze 60 in bekannter Weise ein Faserband 7 zugeführt, das durch die Auflösewalze 60 zu Fasern 70 aufgelöst und in dieser Form dem Spinnrotor 1 zugeführt wird, wo die Fasern 70 in Form eines Faserringes (nicht gezeigt) abgelegt werden, welcher laufend in das Ende eines Fadens 71 einge­bunden wird, der seinerseits den Spinnrotor 1 durch das Fadenabzugs­rohr 5 verläßt.
  • Die Qualität eines Fadens 71 hängt wesentlich von der Beschaffenheit der Fasern 70 ab, die sich in der Fasersammelrille des Spinnrotors 1 angesammelt haben. Die Fasern werden deshalb während ihres Transpor­tes von der Auflösewalze 60 bis in den Spinnrotor 1 einem Faser­streckungsprozeß unterworfen. Da der sich im Auflösewalzengehäuse befindliche Teil 40 des Faserspeisekanals 4 relativ kurz ist, erfolgt die Faserstreckung im wesentlichen im zweiten Teil 41 des Faserspeise­kanals 4.
  • Aus Gründen, die nachstehend näher beschrieben werden, ist der zweite Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in zwei Längenabschnitte 410 und 411 unterteilt, die beide im Rotordeckel 3 angeordnet sind. Der erste Längenabschnitt 410 verjüngt sich in Fasertransportrichtung (siehe Pfeil P). Die die Fasern transportierende Luft wird auf diese Weise beschleunigt und beschleunigt hierbei auch die in ihr schwimmenden Fasern 70, wodurch diese sowohl gestreckt als auch parallelisiert werden. Die Fasern 70 besitzen jedoch eine gegenüber der Luft größere Trägheit, so daß sie in diesem Längenabschnitt 410 nicht die gleiche Geschwindigkeit wie die transportierende Luft erreichen können. Aus diesem Grunde besitzt der sich an den ersten konischen Längenab­schnitt 410 anschließende zweite Längenabschnitt 411 eine im wesent­lichen zylindrische Form. Die Luft verändert in diesem zweiten Längen­abschnitt 411 ihre Geschwindigkeit nicht wesentlich, während die Fasern 70 in diesem Längenabschnitt 411 eine Nachbeschleunigung er­fahren. Die Fasern 70 haben dabei während ihrer Anpassung an die Luftgeschwindigkeit Gelegenheit, sich in ihrer Lage zu beruhigen.
  • Figur 1 zeigt den Teil 41 eines bisher üblichen Faserspeisekanals 4. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, befindet sich der zweite Längenab­schnitt 411 in Verlängerung des ersten Längenabschnittes 410. Bei der Fertigung im Gieß- bzw. Druckgußverfahren kann hierbei ein Kern 8 in die Form eingelegt werden, der sich über die gesamte Länge des Teils 41 des Faserspeisekanals 4 erstreckt und später entgegengesetzt zur Fasertransportrichtung, d.h. entgegengesetzt zum Pfeil P, aus dem im Rotordeckel 3 befindlichen zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 herausgezogen werden kann. Zu diesem Zweck besitzt dieser zweite Teil 41 des Faserspeisekanals 4 eintrittsseitig einen Durchmesser d₁, der größer ist als der Durchmesser d₂ am Übergang des ersten Längenab­schnittes 410 in den zweiten Längenabschnitt 411. Der Durchmesser d2 wiederum ist größer als der Durchmesser d₃ am Austritt des Faserspei­sekanals 4 aus dem Rotordeckel 3, d.h. am austrittsseitigen Ende des zweiten Längenabschnittes 411.
  • Figur 2 zeigt eine weitere bekannte Ausbildung eines Faserspeise­kanals, bei welchem sich der zweite Längenabschnitt 411 ebenfalls in Flucht zum ersten Längenabschnitt 410 befindet, auch wenn die Mittel­linie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 in einem Winkel zur Mittel­linie M₂ im zweiten Längenabschnitt 411 angeordnet ist. Auch hier ist die Anwendung eines sich über die gesamte Länge des Teils 41 des Faserspeisekanals 4 erstreckenden Kernes 80 möglich, da das spätere Herausziehen desselben aus dem gegossenen Rotordeckel 3 keinerlei Probleme aufwirft.
  • Der in Figur 3 gezeigte Teil 41 eines Faserspeisekanals 4 unterschei­det sich wesentlich von den Ausbildungen eines solchen zweiten Teils 41 eines Faserspeisekanals 4, wie er zuvor am Beispiel der Fig. 1 und 2 beschrieben wurde. Wie in dieser Figur übertrieben dargestellt, ist zwar der Durchmesser d₁ am Eintrittsende des ersten Längenabschnittes 410 größer als der Durchmesser d₂ an der Übergangsstelle S₂ vom ersten Längenabschnitt 410 in den zweiten Längenabschnitt 411, an­dererseits ist aber auch der Durchmesser d₃ am Austritt des zweiten Längenabschnittes 411 größer als der Durchmesser d₂ Darüber hinaus sind nicht nur die Mittellinien M₁ und M₂ der beiden Längenabschnitte 410 und 411 in einem stumpfen Winkel zueinander angeordnet, sondern der Längenabschnitt 411 ist insgesamt dermaßen im Winkel zum Längen­ abschnitt 410 angeordnet, daß die Umfangswand des zweiten Längenab­schnittes 411 nicht mehr in Verlängerung der Umfangswand des ersten Längenabschnittes 410 angeordnet ist und auch nicht in den Teil 41 des Faserspeisekanals 4 hineinläuft. Ein einteiliger Kern 8 bzw. 80, wie er gemäß den Fig. 1 und 2 Anwendung findet, könnte somit aus dem Rotordeckel 3 gar nicht herausgezogen werden, so daß bei einer solchen Form eines Faserspeisekanals 4 kein einteiliger Kern 8 (gemäß Figur 1) oder 80 (gemäß Figur 2) Anwendung kann.
  • Für das Gießen eines Faserspeisekanals gemäß Fig. 3 sind deshalb zwei Kerne 81 (für den ersten Längenabschnitt 410) und 82 (für den zweiten Längenabschnitt 411) vorgesehen. Diese Kerne werden für den Gießvor­gang in die Gießform (nicht gezeigt) so eingebracht, daß sie mit ihren Stirnseiten 810 und 820 zur gegenseitigen Anlage gebracht werden. Die Kerne 81 und 82 besitzen in ihrem Anlagenbereich, d.h. an der Übergangsstelle S₂ vom Längenabschnitt 410 in den Längenabschnitt 411, ihren kleinsten Querschnitt, welcher dem Durchmesser d₂ ent­spricht. Nach Fertigstellung des Gußstückes, d.h. des gegossenen Rotordeckels 3, werden die Kerne 81 und 82 in entgegengesetzten Richtungen aus dem Teil 41 des Faserspeisekanals 4 herausgezogen.
  • Sollte sich hierbei an der Übergangsstelle S₂ ein Grat bilden, so kann dieser durch Polieren, Sandstrahlen etc. beseitigt werden. Um dieses Entgraten zu erleichtern, kann, wie in Fig. 4 gezeigt, vorge­sehen werden, daß der erste Längenabschnitt 410 an der Übergangs­stelle S₂ einen Querschnitt d₅ aufweist, der kleiner als der Ein­gangs-Querschnitt d₆ an dieser Stelle S₂ ist. Dies erleichtert das Entgraten mit Hilfe einer Reibahle, so daß sichergestellt wird, daß im fertigen Faserspeisekanal 4 kein Grat in den Faserweg ragt.
  • In den Figuren 1 bis 3 sind die drei maßgeblichen Durchmesser d₁, d₂ und d₃ angegeben. Dabei soll im Sinne der vorliegenden Erfindung unter diesen Durchmessern jeweils ein Querschnitt verstanden werden, der auch von einer Kreisform abweichen kann. Maßgebend ist lediglich, daß die Abmessungen im Bereich des mit Durchmesser d₁ gekennzeichne­ten Querschnitts quer zur Längserstreckung größer sind als die ent­sprechenden Abmessungen im Bereich des mit Hilfe des Durchmessers d₂ gekennzeichneten Querschnittes. Dasselbe trifft auch in ähnlicher Weise für die Querschnitte zu, die mit den Durchmessern d₂ und d₃ gekennzeichnet sind. In der Praxis hat es sich eingeführt, daß im Bereich des mit d₁ gekennzeichneten Eintrittsquerschnittes das Teil 41 einen im wesentlichen rechteckigen oder anders geformten läng­lichen Querschnitt aufweist, während die Querschnitte im Bereich der als Durchmesser d₂ und d₃ gekennzeichneten Bereiche üblicherweise Kreisform aufweisen.
  • Bei einer Offenend-Spinnvorrichtung, die für den Einsatz von Spinn­rotoren 1 unterschiedlicher Formen und Durchmesser geeignet ist, wird üblicherweise die gegenseitige Anordnung von Auflösewalzengehäuse 6 und Gehäuse 2 für den Spinnrotor 1 so gewählt, daß bei den üblichen mittleren Rotorgrößen der Faserspeisekanal 4 einen im wesentlichen gestreckten Verlauf einnehmen kann. Auf diese Weise gelangen die Fasern nach Verlassen der Auflösewalze 60 auf einem geradlinigen Weg in das Innere des Spinnrotors 1. Je nach Rotorform oder Rotordurch­messer ist es erforderlich, den Fasertransportweg abzuwandeln, um eine optimale Zuführung der Fasern 70 auf die Innenumfangswand des Spinnrotors 1 zu erreichen. Die Anordnung von Auflösewalzengehäuse 6 und Gehäuse 2 für den Spinnrotor 1 kann jedoch nicht geändert werden. Es wäre auch unsinnig, außer dem Spinnrotor 1 und dem Rotordeckel 3, der an den gewählten Spinnrotor 1 ohnehin angepaßt werden muß, nun auch das Auflösewalzengehäuse 6 auszutauschen, damit die Teile 40 und 41 erneut einen gestreckten Verlauf erhalten können. Dies ist zudem auch deshalb nicht möglich, da der in den Spinnrotor 1 hineinragende Ansatz 30 des Rotordeckels 3 bei kleinen Rotorgrößen eine derartig geänderte gestreckte Lage des Faserspeisekanals 4 gar nicht zuläßt.
  • Wie Figur 5 zeigt, ist vorgesehen, daß der in Anpassung an die gewählte Rotorform bzw. -größe ebenfalls ausgetauschte Rotordeckel 3 einen solchen zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 enthält, dessen beide Längenabschnitte 410 und 411 je nach der gewählten Rotorgröße bzw. -form ebenfalls unterschiedlich im Rotordeckel 3 angeordnet sind. Der zweite Längenabschnitt 411 erhält dabei eine Orientierung, die optimal auf den Spinnrotor 1 abgestimmt ist in der Weise, daß die Fasern 70 in der gewünschten Richtung und an der gewünschten Stelle die Innenumfangswand des Spinnrotors 1 erreichen. Hierzu ist es erforderlich, die beiden Längenabschnitte 410 und 411 so zueinander anzuordnen, daß ihre Mittellinien M₁ und M₂ einen stumpfen Winkel α (Fig. 3 und 4) bzw. γ (Fig. 6) einschließen. Entsprechend sind für das Gießen auch die beiden Kerne 81 und 82 in die nicht gezeigte Gußform einzulegen.
  • Der erste Längenabschnitt 410 ist als Verbindungsabschnitt zwischen dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4 und dem zweiten Längenab­schnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 ausgebildet und dabei so orientiert, daß die Fasern 70 auf ihrem Weg vom Auflösewalzengehäuse 6 bis in den Spinnrotor 1 eine möglichst gering­fügige Umlenkung erfahren. Deshalb wird eine erforderliche Umlenkung des Fasertransportweges auf die beiden Übergangsstellen S₁ und S₂ (siehe Fig. 4) zwischen dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 einerseits und dem ersten Längenabschnitt 410 und dem zweiten Längenabschnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 andererseits aufgeteilt. An der Übergangsstelle S₁ vom ersten Teil 40 in den zweiten Teil 41 und der Übergangsstelle S₂ vom ersten Längenabschnitt 410 in den zweiten Längenabschnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 sind die Winkel β und α eingetragen. Der Winkel β zwischen der Mittel­linie M des ersten Teils 40 und der Mittellinie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 wird dabei so gewählt, daß er im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel α zwischen den Mittellinien M₁ und M₂ der beiden Längen­abschnitte 410 und 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4. Hierzu wird bei der Vorbereitung des Gieß- oder Druckgußvorganges der Kern 82 für den zweiten Längenabschnitt 411 entsprechend der Rich­tung, in welcher die Fasern 70 später im Spinnbetrieb in den Spinn­ rotor 1 gelangen sollen, orientiert, während der Kern 81 für den Längenabschnitt 410 so orientiert wird, daß der Winkel α zwischen ihren Mittellinien M₁ und M₂ im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel β zwischen der Richtung (Mittellinie M), in welcher die Fasern 70 später im Betrieb aus dem ersten Teil 40 des Faser­speisekanals 4 in den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 gelan­gen, und der Mittellinie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4.
  • Wie ein Vergleich der Figuren 5 und 6 zeigt, ist es in der Regel jedoch nicht damit getan, daß der Faserspeisekanal 4 lediglich in einer einzigen Ebene abgewinkelt wird. So ist bei einem Austausch des Spinnrotors 1 gegen einen anderen mit einem anderen Durchmesser auch eine Abwinkelung des Faserspeisekanals 4 in einer zweiten Ebene erfor­derlich. Dies ist deswegen nötig, damit die Zuführrichtung der Fasern 70 so weit als möglich parallel zur Drehrichtung (siehe Pfeil R) des Spinnrotors 1 liegt. Auch hier gilt, daß die Winkel δ und γ zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeise­kanals 4 und dem ersten Längenabschnitt 410 und dem zweiten Längenab­schnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 möglichst gleich groß gewählt werden. In Wirklichkeit ergibt sich somit eine Abwinkelung des Faserspeisekanals 4 in zwei verschiedenen Ebenen, so daß sich aus den Winkeln β und δ sowie α und γ andere Winkel­größen ergeben, die jedoch aus Gründen einer einfachen Darstellung nicht gezeigt werden.
  • Auch kann es erforderlich sein, zur Anpassung an diese unterschied­lichen Fasertransportrichtungen am Beginn und am Ende des Faserspeise­kanals 4 die Umlenkungen in unterschiedlichen Ebenen vorzunehmen, so daß der Übergangswinkel β bzw. δ zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in einer anderen Ebene liegt als der Übergangswinkel α bzw. γ zwischen den beiden Längenab­schnitten 410 und 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4.
  • In den Figuren 5 und 6 ist mit durchgezogener Linie jeweils die Anord­nung des Faserspeisekanals 4 bei einer mittleren Rotorgröße gezeigt, während mit einer gestrichelten Linie der Faserspeisekanal für einen Spinnrotor 1 mit einem großen Durchmesser und mit einer strichpunk­tierten Linie der Faserspeisekanal 4 für einen Spinnrotor 1 mit einem kleinen Durchmesser dargestellt ist.
  • Wie Figur 5 zeigt, wird die Übergangsstelle S₁ zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals durch die Trenn­stelle zwischen Auflösewalzengehäuse 6 und Rotordeckel 3 gebildet. Um sicherzustellen, daß die Fasern 70 an dieser Trennstelle zwischen dem Auflösewalzengehäuse 6 und dem Rotordeckel 3 nicht hängenbleiben kön­nen, ist es somit erforderlich, daß der Durchmesser d₁ (Querschnitts­fläche) am Eintritt in den ersten Längenabschnitt 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 geringfügig größer ist als der Austrittsquerschnitt (d₄) am Austrittsende des ersten Teils 40 des Faserspeisekanals 4. Während beim bisher bekannten Stand der Technik wegen der Notwendigkeit, den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 einen im wesentlichen gestreckten Verlauf zu geben, der Querschnitt d₁ am Eintritt in den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 oftmals wesentlich größer sein mußte als der Querschnitt d₄ am Austritt aus dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4, ist es nun möglich, den Querschnitt (Durchmesser d₁) so zu wählen, daß er im wesentlichen ebenso groß ist wie der Querschnitt (Durchmesser d₄) am Austritt aus dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4. Dies hat einen günstigen Einfluß auf die Faserorientierung, da die Geschwindigkeit der Luft als Transportmediumg der Fasern 70 nicht wesentlich beeinträchtigt wird. Aus dem selben Grunde wird vorgesehen, wie Figur 5 zeigt, daß der Eintrittsquerschnitt Q₂ in den ersten Teil 40 des Faserspeise­kanals 4 im wesentlichen gleich groß ist wie der Querschnitt Q₁ des freien Raums zwischen der Auflösewalze 60 und dem Auflösewalzenge­häuse 6 unmittelbar vor Beginn des Faserspeisekanals 4.
  • Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß die Vorrichtung in verschie­dener Weise abgewandelt werden kann, insbesondere durch Austausch von Merkmalen durch Äquivalente oder durch andere Kombinationen. So sind die Winkel β , δ zwischen den beiden Teile 40 und 41 des Faserspeise­kanals entsprechend den Bedürfnissen wählbar ebenso wie auch die relative Anordnung der beiden Längenabschnitte 410 und 411 des zwei­ten Teils 41 des Faserspeisekanals. Auch die Formen der einzelnen Teile 40 und 41 des Faserspeisekanals können unterschiedlich sein. Der zweite Längenabschnitt 411 kann eine Form haben, die im Verhält­nis zum ersten Längenabschnitt unterschiedlich lang ist und sich dabei mehr oder weniger erweitern, damit bei der Fertigung der Kern 82 aus diesem herausgezogen werden kann. Um eine Beeinträchtigung der Luftgeschwindigkeit zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Erwei­terung des Längenabschnittes 411 so gering wie möglich gewählt wird, so daß sie praktisch ohne Auswirkung auf die Luftgeschwindigkeit bleibt. Der Kern 82 für den zweiten Längenabschnitt 411 besitzt hierzu eine Form mit im wesentlichen konstantem Querschnitt in der Weise, daß ein Herausziehen des Kernes 82 aus dem Längenabschnitt 411 noch ohne Schwierigkeiten ermöglicht wird.
  • Prinzipiell ist es möglich, einen Rotordeckel 3 mit einer Abknickung des in ihm befindlichen Teils 41 des Faserspeisekanals 4 in beliebi­ger Weise herzustellen. Beispielsweise kann der konische Längenab­schnitt 410 durch Gießen erzeugt werden, wobei gegebenenfalls ein entsprechend ausgebildeter Einsatz zur Bildung dieses Längenabschnit­tes 410 eingegossen wird, während der Längenabschnitt 411 durch Bohren erzeugt wird. In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wird der im Rotordeckel 3 befindliche Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in seiner Gesamtheit gegossen, da dies von der Herstellung besonders vorteilhaft ist.

Claims (11)

1. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Auflösewalzengehäuse, einem auswechselbaren Spinnrotor, einem dem Spinnrotor zugeordneten Rotordeckel sowie mit einem sich vom Auflösewalzengehäuse bis in den Rotordeckel erstreckenden unterteilten Faserspeisekanal, dessen erster Teil sich im Auflösewalzengehäuse befindet und dessen zweiter Teil in den Rotordeckel eingegossen ist, da durch gekennzeichnet, daß der zweite Teil (41) des Faserspeisekanals (4) innerhalb des Rotordeckels (3) zwei Längenabschnitte (410, 411) aufweist, deren Mittellinien (M₁, M₂) einen stumpfen Winkel (α, γ) einschließen.
2. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Auflösewalzengehäuse, einem auswechselbaren Spinnrotor, einem dem Spinnrotor zugeordneten Rotordeckel sowie mit einem sich vom Auflösewalzengehäuse bis in den Rotordeckel erstreckenden unterteilten Faserspeisekanal, dessen erster Teil sich im Auflösewalzengehäuse befindet und dessen zweiter Teil in den Rotordeckel eingegossen ist, insbeson­dere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die beiden Längenabschnitte (410, 411) an der Übergangsstelle (S₂) vom ersten Längenabschnitt (410) in den zweiten Längenabschnitt (411) jeweils ihren kleinsten Querschnitt (d₂) aufweisen und sich in Richtung zu ihren einander abgewandten Enden erweitern.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß an der Übergangsstelle (S₂) der erste Längenabschnitt (410) einen kleineren Querschnitt (d5) aufweist als der zweite Längenabschnitt (411).
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Längenabschnitt (410) des zweiten Teils (41) des Faserspeise­kanals (4) so orientiert ist, daß der Übergangswinkel (β, δ) zwischen dem ersten Teil (40) des Faserspeisekanals (4) und dem ersten Längenabschnitt (410) des zweiten Teils (41) des Faserspei­sekanals (4) und der Übergangswinkel (α ,γ) zwischen diesem ersten Längenabschnitt (410) und dem zweiten Längenabschnitt (411) im wesentlichen gleich groß sind, wobei der zweite Längenab­schnitt (411) entsprechend der gewünschten Faserzuführrichtung in den Spinnrotor (1) orientiert ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Übergangswinkel (β,δ;α,γ) zwi­schen dem ersten und dem zweiten Teil (40, 41) des Faserspeise­kanals (4) sowie dem ersten und dem zweiten Längenabschnitt (410, 411) des zweiten Teils (41) des Faserspeisekanals (4) in verschie­denen Ebenen liegen.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintrittsmündung des ersten Längenabschnittes (410) des zweiten Teils (41) des Faserspeisekanals (4) einen Querschnitt (d₁) auf­weist, der im wesentlichen dem Querschnitt (d₄) der Austrittsmün­dung des ersten Teils (40) des Faserspeisekanals (4) entspricht.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Eintrittsquerschnitt (Q₂) in den ersten Teil (40) des Faserspeise­kanals (4) im wesentlichen ebenso groß ist wie der Querschnitt (Q₁) des freien Raumes zwischen Auflösewalze (60) und Auflöse­walzengehäuse (6) unmittelbar vor der Eintrittsmündung des Faser­speisekanals (4).
8. Verfahren zur Herstellung einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Rotordeckel gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem zur Bildung eines Faserspeisekanals vor dem Gießen ein Kern in eine Gießform für den Rotordeckel eingebracht wird und der Kern nach Fertigstellung des Gusses aus dem Faserspeise­kanal herausgezogen wird, dadurch gekenn­zeichnet, daß in die Gießform zwei Kerne eingebracht und mit ihren Stirnseiten zur gegenseitigen Anlage gebracht wer­den, wobei die Kerne so bemessen werden, daß sie im Bereich ihrer gegenseitigen Anlage ihren jeweils kleinsten Querschnitt auf­weisen, und daß die Kerne nach Fertigstellung des Gusses in entgegengesetzten Richtungen aus dem Faserspeisekanal herausge­zogen werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn­zeichnet, daß die beiden Kerne so zueinander angeordnet werden, daß ihre Mittellinien einen stumpfen Winkel einschließen.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Kern, welcher den zweiten Längenabschnitt des Faserspeisekanals bildet, eine Form mit im wesentlichen konstantem Querschnitt erhält.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Kern für den zweiten Längenabschnitt entsprechend der späteren Faserzuführrichtung in den Spinnrotor orientiert wird, während der Kern für den ersten Längenabschnitt so orientiert ist, daß der Winkel zwischen den Mittellinien der beiden Kerne im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel zwischen der Richtung, in welcher die Fasern später im Betrieb dem ersten Teil des Faserspeisekanals zugeführt werden, und der Mittellinie des ersten Längenabschnittes des zweiten Teils des Faserspeisekanals.
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