EP0127156B1 - Draht- und Bandbearbeitungsmaschine - Google Patents
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- EP0127156B1 EP0127156B1 EP19840105985 EP84105985A EP0127156B1 EP 0127156 B1 EP0127156 B1 EP 0127156B1 EP 19840105985 EP19840105985 EP 19840105985 EP 84105985 A EP84105985 A EP 84105985A EP 0127156 B1 EP0127156 B1 EP 0127156B1
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Definitions
- the invention relates to a wire and strip processing machine, comprising a stationary main frame with at least one main processing plate defining a main processing plane, wherein at least three drive shafts connected to one another in parallel with the main processing plane and drivingly connected to one another are arranged along adjacent sides of a polygon train and these drive shafts at main tapping points are equipped for driving processing units which can be attached to the main processing plate by means of fastening means.
- Such a wire and strip processing machine is known from DE-A 2 457 048, sheet 1.
- both the drive shafts and the processing units are attached to one and the same side of the main processing plate.
- Cam disks sit on the drive shafts and act on the processing units.
- the arrangement of the drive shafts and the processing units on the same side of the main processing plate results in a spatial restriction which limits the freedom of choice of the working positions and the working directions.
- a device for folding sheet metal parts in which a worm shaft is in engagement with a worm wheel, this worm wheel in turn being seated on a worm wheel shaft in a rotationally fixed manner and a cam disk being attached to this worm wheel shaft next to the worm wheel.
- the cam acts on an angle lever which carries at one end a cam follower for engagement with the cam and is designed as a folding tool at its other end.
- the worm shaft, the worm wheel, the worm wheel shaft and the cam are housed within one housing.
- the invention is based on the object of designing a wire and strip processing machine of the generic type in such a way that processing units can be attached in the largest possible number of different positions and with different working directions with respect to the workpiece to be processed without complicated drive transmissions.
- the drive shafts are attached to one side of the main processing plate and the processing units can be attached to the other side of the main processing plate, that the drive shafts are designed as worm shafts and that the processing units through the main processing plate by means of worm gear shafts
- Main processing plane vertical axis can be driven, which are rotatably connected to each with a worm wheel in drive engagement with the respective worm shaft.
- a main frame is generally designated 10. As can be seen from FIG. 3, this frame 10 is essentially formed by two main processing plates 11 and 12, which are produced together with floor support bars 13 as a one-piece cast part. Two main processing planes G and H are defined by the two main processing plates 11 and 12 (FIG. 3). In the main machining plates 11 and 12 there are dovetail grooves 14 for fastening machining units or other machine accessories. In the main frame 10, four worm shafts 15, 16, 17 and 18 are arranged in the central plane M between the two main processing planes G and H between the two main processing plates 11 and 12. The shaft arrangement can be seen in detail from FIG. 5. The shafts 15, 16, 17 and 18 are mounted in bearings 19 which are made in one piece with the casting comprising the main machining plates 11 and 12.
- the four worm shafts 15 to 18 are arranged along a rectangular polygon.
- the shafts 15 and 16, 16 and 17 as well as 17 and 18 are connected to each other by bevel gear stages 20.
- Each of the worm shafts 15, 16, 17 and 18 is assigned a plurality of main tapping points 15a, 16a, 17a and 18a, respectively, in each of the main processing plates 11 and 12.
- the main tapping points 15a to 18a serve to drive processing units which can be fastened on the main processing plates 11 and 12 by means of the dovetail grooves 14.
- FIG. 3 shows how two main tapping points 15a in the two main processing plates 11 and 12 are designed in detail.
- a worm wheel shaft 21 with a worm wheel 22 can be seen there.
- the worm wheel shaft 21 is rotatably supported in bearings 23 in the two main processing plates 11 and 12.
- the worm wheel 22 is rotatably connected to the worm shaft 21 and is in driving engagement with the worm shaft 15.
- the screw on the worm shaft 15 and the gear teeth of the worm wheel 22 are formed so that the worm 21 rotates at a speed which about 1/5 of the Speed of the worm shaft 15 corresponds.
- the worm wheel shafts 21 are provided at their ends lying in the main machining planes G and H with coupling devices 24 which are intended for engagement with corresponding mating coupling devices of machining units to be fitted, so that these machining units can be driven by the worm wheel shafts 21. Details of these coupling devices will be discussed in connection with FIG. 11.
- some bending units 25 are shown schematically, which are driven there from the worm shaft 17 via associated main tapping points 17a.
- the bending units 25, as indicated schematically in FIG. 1, are each formed, for example, by a cam 25a, a bending punch 25b and a bending punch guide 25c, the cam 25a being driven by the worm shaft 17 via the associated tap 17a.
- the worm shafts 16, 17 and 18 are assigned main tapping points 16a, 17a and 18a on both sides of the respective worm shaft, the main tapping point on one side standing on a gap to the main tapping points on the other side.
- main tapping points 16a, 17a and 18a on both sides of the respective worm shaft, the main tapping point on one side standing on a gap to the main tapping points on the other side.
- the two ends of the worm shaft 15 and possibly also the two ends of the worm shaft 17 are each connected to a hydraulic drive motor 26.
- the hydraulic motors 26 are connected to a common pressure supply pump 27 (see FIG. 12), specifically the hydraulic drive motors 26 can be fed from the hydraulic pressure supply pump 27 without a flow divider.
- the presence of a plurality of hydraulic drive motors relieves the worm shafts and torsions of the worm shafts are largely eliminated.
- the torques acting on the worm shafts 15 to 18 are anyway relatively small in comparison to the torques taken off on the processing units, since the worm shafts 15 to 18 rotate at a much higher speed than the worm wheels 22 and their Worm gear shafts 21.
- the engagement between the worm wheels 22 and the worm shafts 15 to 18 is free from backlash, since several teeth of the worm wheels 22 are in engagement with worm turns of the worm shafts 15 to 18; this is a significant advantage over the torque transmission by spur gear pairings, in which only one tooth of each wheel is in engagement with one tooth of the other wheel in unfavorable engagement situations.
- the machine described so far is intended and suitable for machining workpieces in both main working levels G and H.
- the workpieces can be obtained, for example, from a metal strip material, which is fed to the main processing plane H (FIG. 2).
- 2 shows a strip material feed 28 with solid lines and a strip material feed 28 'with dash-dotted lines. This is intended to make it known that it is basically possible to feed the tape parallel to the main processing planes G and H, but also perpendicular to the main processing planes G and H.
- the choice of the tape feed direction depends on the workpiece to be manufactured. It should be noted that certain bending processes should be carried out parallel to the rolling direction of the strip and other bending processes perpendicular to the rolling direction of the strip.
- a punch press 29 is arranged on the main machine frame 10, which, as can be seen from FIG. 3, is designed as an L-shaped unit with a transverse to the Main planes G and H directed leg 29a and a leg 29b hanging down on leg 29a.
- the leg 29a is guided on the upper edges of the main processing plates 11 and 12 by linear guides 30.
- the linear guides 30 are designed such that the leg 29a cannot tip over from the main machining plates 11 and 12.
- Two worm gear shafts 31 with worm gears 32 are rotatably mounted in leg 29a (only one of these worm gears is shown in FIG. 3).
- the worm wheels 32 mesh with the worm shaft 15, which is exposed upwards between the upper edges of the main processing plates 11 and 12.
- the worm wheel shafts 31 are coupled to two eccentric drive shafts 33, which are supported at both ends in the leg 29b.
- further hydraulic auxiliary motors 34 are arranged on each of the eccentric drive shafts 33, which relieve the eccentric drive shafts 33 of torques. It is also possible to couple the two eccentric output shafts 33 one behind the other in FIG. 3 via a connecting gearwheel and to allow an additional hydraulic motor 34 to act on this connecting gearwheel.
- the leg 29b forms a press frame with a press frame upper part 29ba and a press frame lower part 29bb.
- a vertical guide 35 for a press bear 36 is formed in the press frame upper part 29ba.
- the press bear 36 can be moved up and down by a total of four connecting rods 37 from the eccentric drive shafts 33.
- a press table 38 is formed on the press frame lower part 29bb.
- a lower platen 39 is attached to the press table 38.
- This platen 39 can be adjusted in height by means of a wedge plate 40.
- the wedge plate 40 rests on the press table 38 and in turn carries the lower tool mounting plate 39.
- the wedge plate 40 is displaceable by a spindle drive 41 for the purpose of height adjustment of the tool mounting plate 39.
- the spindle drive 41 is connected to a hydraulic spindle drive motor 42.
- the platen 39 is pressed against the wedge plate 40 by springs 43, the latter being simultaneously pressed against the press table 38. After the height of the lower tool mounting plate 39 has been adjusted, it is clamped in the position reached by clamping means (not shown).
- An upper platen 44 is attached to the press bear 36 in an analogous manner by means of a wedge plate.
- the lower press frame part 29bb is supported on a support rail 45 which is fastened on the floor support spars 13 of the main frame 10.
- the press frame lower part 29bb is supported on the support rail 45 by two height-adjustable roller bearing blocks 46 if the punch press 29 is to be displaced in the longitudinal direction of the linear guide 30.
- the roller bearing blocks 46 are moved upward in FIG. 9 a, so that support shoes 47 come into engagement with the support rail 45 and thus the punch press 29 rests immovably on the support rail 45.
- other fastening means can also be provided in order to secure the punch press 29 in the longitudinal direction of the linear guide 30 during operation.
- the worm wheels 32 which are used in the operating mode to rotate the eccentric drive shafts 33 and thus to move the press bar 36 up and down, can also be used to displace the punch press 29 in the direction of arrow 48 in FIG. 3 perpendicular to the plane of the drawing. You only need to block the worm wheels 32 or the eccentric drive shafts 33 coupled to them. Then the punch press 29 can be moved by rotating the screw shaft 15. Alternatively, to move the punch press 29 in the direction of arrow 48 in FIG. 1, it is also possible to fix the worm shaft 15 and to drive the worm wheels 32 by the hydraulic motor 34, so that the worm shaft 15 acts as a rack.
- the press frame upper part 29ba is connected to the press frame lower part 29bb by prestressed tie rods 49.
- These tie rods 49 pass through spacer sleeves 50, which are arranged between the press frame upper part 29ba and the press frame lower part 29bb.
- the tie rods 49 are under a prestress that corresponds to the greatest press forces to be expected.
- the punch press 29 can be designed, for example, up to 100 t. The forces occurring in the punch press 29 are absorbed by the tie rods 49 and are not transmitted to the main machine frame 10.
- the spacer sleeves 50 and the tie rods 49 are interchangeable to adapt the press to workpieces of different heights; the fine adjustment is made by the wedge plates 40.
- the leg 29a and the leg 29b can be made as a one-piece casting; but they can also be divided and screwed together in the main processing plane H.
- the press frame upper part 29ba can be composed of three sandwich-like parts B, C and D which are connected to one another, the vertical guide being formed in the disks B and D. 9 or 10, the width of the vertical guide 35 can be changed perpendicular to the main working planes G and H, so that press bars 36 of different widths can be used.
- the lower part 29bb of the press frame can also be constructed in a corresponding manner.
- the worm wheel shafts 31 in the punch press 29 provide additional tapping points 51 for one or more processing units, not shown, at their left ends in FIG. 3, which are continuously adjustable with the punch press 29.
- the blanks punched out of the material strips 28 or 28 '(FIG. 2) by the press 29 can first be processed in the area of the main working level H. For this purpose, they are moved from the area of the punch press 29 to the respective processing location by means of intermediate feed devices, not shown, which bring a blank, for example, to the location designated by X in FIG. 2.
- welding operations can be carried out, for example, by means of a welding ram 52 or thread cutting operations, by means of a thread cutter 53.
- the tap 53 and the welding die 52 are attached to a processing unit 54 which is fastened to the main processing plate 12 and is driven by a main tap 16a via an angle drive 55 (FIG. 2).
- the processing unit 54 can also be equipped with a bending unit 56 working obliquely to the main plane H.
- the workpiece machined on the main machining plane H side is then transported to the other main machining plane G in order to be further machined there.
- the main processing plates 11 and 12 are provided with workpiece passage openings 11a and 12a (FIGS. 1 and 4) which are aligned with one another.
- the edges of these workpiece through-openings 11 and 12a are connected to one another by plates I, K, L and M lying in secondary processing planes perpendicular to the main processing planes G and H.
- These plates can be cast in one piece with the main frame 10.
- a through shaft is thus defined, through which the workpieces can pass from the main working level H to the main working level G.
- additional fastening means 57 for processing units for example for bending resilient bearings, can be attached to the edges of the workpiece passage openings 11a and 12a.
- Auxiliary tapping points 15b, 16b, 17b and 18b are assigned to the secondary processing planes I, K, L and M, as shown in FIG. 5.
- the secondary tap 16b according to FIG. 5 and the like. applies to the other auxiliary tapping points - comprises a worm gear shaft 58 with a worm gear 59 in engagement with the worm shaft 16.
- the worm gear shaft 58 passes through the secondary processing plane K and a further secondary processing plane N on the outside of the main frame (FIG. 1).
- the worm wheel shaft 58 can protrude beyond the secondary processing planes K and N, as shown in FIG. 1. However, it can also end in the secondary processing planes K and N and there can be provided with coupling devices, similar to the coupling device 24 according to FIG. 3.
- the secondary processing planes K and N are formed by plates which connect the main processing plates 11 and 12 to one another. These plates can be screwed onto the main processing plates.
- an auxiliary processing plate 60 can be seen in FIG. 3, which corresponds to the auxiliary processing level 0 in FIG. 1.
- a transport wheel 61 is attached to the worm wheel shaft 58 within the workpiece passage 11a, 12a, which represents a further intermediate feed device which ensures the feed of the workpiece from the main machining plane H to the main machining plane G.
- Another correspondingly designed and driven transport wheel is designated 62 according to FIG. 1, assigned to the secondary processing plane L and driven by the secondary tap 17b.
- the left end of the worm wheel shaft 58 in FIG. 1 is suitable for driving a processing unit to be attached on the secondary processing plane N or an accessory device to be attached there.
- Fasteners for processing units and the like can also be on the secondary processing levels N and 0.
- the worm wheel shaft 58 of the secondary tap 16b can ge in the secondary processing planes forming the secondary processing planes K and N be stored, as indicated by the bearing 63 in Fig. 5.
- a tape feed unit 64 can also be attached in the main processing plane G, which is driven by a connecting rod drive 65 from a main tap 17a.
- 6 shows, in deviation from FIG. 1, a plurality of bending units 25 'on the upper processing plane G on the upper side of the workpiece passage 11a, 12a.
- a longitudinally displaceable processing unit 66 is attached to the underside of this workpiece passage.
- a vertical guide 67 for a processing unit 68 is attached to the secondary processing level 0.
- This processing unit for example a tape feed unit, can be continuously displaceable and can nevertheless be driven by a fixed auxiliary tap 18b (FIG. 5). The direction of displacement is designated 69 in FIG. 6.
- 15 shows a so-called scissor drive; 70 is a gearwheel connected to the secondary tap 18b and 71 is a gearwheel arranged on the processing unit 68.
- the two gear wheels 70 and 71 are connected to one another by an intermediate gear wheel 72.
- the intermediate gear 72 is carried by the central joint of two scissor arms 73 and 74, the other ends of which are pivotable about the axes of the gear wheels 70 and 71, respectively.
- the worm wheel shaft 21 consists of two half shafts 21 a and 21 b, which are accommodated in the bearings 23 of the main processing plates 11 and 12.
- the half shafts 21 a and 21 b are inserted into the worm wheel 22 and thereby centered. They are held together by a clamping bolt 21c which is accessible from the side of the main processing plane G.
- a clamping bolt 21c which is accessible from the side of the main processing plane G.
- radial wedges 21d or toothing are provided for the transmission of torque between the worm wheel 22 and the half shafts 21a and 21 radial wedges 21d or toothing are provided.
- the tooth heads 22e of the worm wheel 22 are curved in an arc shape with a radius that corresponds to the worm root radius of the worm shaft 15. This ensures a large engagement length between the worm shaft 15 and the worm wheel 22.
- the coupling device 24 of the shaft 21 is formed by a cross slot.
- cross-ribs 24 ′ are attached to the processing unit 25 to be connected, which engage in the cross-slots 24 as a counter-coupling device.
- the shaft section of the processing unit 25 to be connected which is to be regarded as a continuation of the worm wheel shaft, is centered on the worm wheel shaft section 21 and can be overhung in the processing unit.
- the main frame 10 is a closed hollow frame up to the level of the upper worm shaft 15 and receives an oil bath 75 into which the worm shaft 15 is still partially immersed. In this way, all moving parts within the main frame 10 are lubricated.
- the individual tapping points, the main tapping points and the secondary tapping points are sealed by the worm wheel shafts penetrating the associated walls, if necessary using additional sealing means.
- the oil bath is covered at the top by a cover plate 76 (FIG. 3).
- This cover plate 76 allows the worm shaft 15 to pass through and prevents the entry of dirt.
- the main frame 10 is formed above the workpiece passage 11 and 12a by a spar 77, which is composed of three sections 77a, 77b and 77c.
- the spar sections 77a, 77b, 77c are rotatably mounted on the main frame 10 and against one another, namely rotatably about the axis of the worm shaft 15.
- worm wheels with worm wheel shafts are mounted, the arrangement corresponding to that in FIG. 11 .
- the worm gears (not shown) are in engagement with the worm shaft 15.
- the sections 77a, 77b, 77c can, as can be seen from FIG.
- the main frame 10 is enclosed by a support frame 78.
- the support frame 78 is designed to be so powerful that it can suppress vibrations of the main frame 10 relative to its foot rails 13.
- the support frame 78 comprises at least four vertical support columns 79, which are connected to one another by cross members 80 and longitudinal beams 81, 82, 83, 84.
- the lower cross members 80 are welded to the main frame 10.
- a first cross beam 85 Arranged on the longitudinal beams 81, 82 is a first cross beam 85, which can be moved along the longitudinal beams 81 and 82.
- a hoist 86 can be moved in the longitudinal direction of the crossbeam 85, which serves to handle processing units in the main processing level H. A corresponding hoist is assigned to the main processing level G.
- Cladding parts are on the support frame 78 87 attached, which are designed as sliding or swinging doors and are useful for occupational safety as protection against contact, but possibly also as noise protection. All parts of the machine, possibly with the exception of the tape supply rolls, are housed within this casing.
- the covering parts can be made of transparent material, so that the processes on the machine can be observed without opening the covering. As an additional occupational safety measure, it can be provided that when the frame is open the machine either cannot run at all or can only run in jog mode.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Draht- und Bandbearbeitungsmaschine, umfassend einen stationären Hauptrahmen mit mindestens einer eine Hauptbearbeitungsebene definierenden Hauptbearbeitungsplatte, wobei an der Hauptbearbeitungsplatte mindestens drei zu der Hauptbearbeitungsebene parallel verlaufende, antriebsmässig miteinander verbundene Antriebswellen längs aneinander anschliessender Seiten eines Polygonzugs angeordnet sind und diese Antriebswellen an Hauptzapfstellen zum Antrieb von durch Befestigungsmittel an der Hauptbearbeitungsplatte anbringbaren Bearbeitungseinheiten ausgerüstet sind.
- Eine solche Draht- und Bandbearbeitungsmaschine ist bekannt aus der DE-A 2 457 048, Blatt 1. Bei dieser bekannten Draht- und Bandbearbeitungsmaschine sind auf ein und derselben Seite der Hauptbearbeitungsplatte sowohl die Antriebswellen als auch die Bearbeitungseinheiten angebracht. Auf den Antriebswellen sitzen Kurvenscheiben, welche auf die Bearbeitungseinheiten einwirken. Durch die Anordnung der Antriebswellen und der Bearbeitungseinheiten auf der gleichen Seite der Hauptbearbeitungsplatte ergibt sich eine räumliche Beengung, welche die Freiheit der Wahl der Arbeitspositionen und der Arbeitsrichtungen einschränkt.
- Aus der US-A.3 987 740 ist eine Einrichtung zum Falzen von Blechteilen bekannt, bei welcher eine Schneckenwelle mit einem Schneckenrad in Eingriff steht, wobei dieses Schneckenrad seinerseits auf einer Schneckenradwelle drehfest sitzt und auf dieser Schneckenradwelle neben dem Schneckenrad eine Kurvenscheibe angebracht ist. Die Kurvenscheibe wirkt dabei auf einen Winkelhebel ein, welcher an seinem einen Ende einen Kurvenscheibenfolger zum Eingriff mit der Kurvenscheibe trägt und an seinem anderen Ende als Falzwerkzeug ausgebildet ist. Die Schneckenwelle, das Schneckenrad, die Schneckenradwelle und die Kurvenscheibe sind innerhalb eines Gehäuses untergebracht.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Draht- und Bandbearbeitungsmaschine gattungsgemässer Art so auszubilden, dass Bearbeitungseinheiten in einer möglichst grossen Anzahl verschiedener Positionen und mit unterschiedlichen Arbeitsrichtungen gegenüber dem zu bearbeitenden Werkstück ohne komplizierte Antriebsübertragungen angebracht werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass die Antriebswellen auf der einen Seite der Hauptbearbeitungsplatte angebracht sind und die Bearbeitungseinheiten auf der anderen Seite der Hauptbearbeitungsplatte anbringbar sind, dass die Antriebswellen als Schneckenwellen ausgebildet sind und dass die Bearbeitungseinheiten durch die Hauptbearbeitungsplatte hindurch vermittels Schneckenradwellen mit zur Hauptbearbeitungsebene senkrechter Achse antreibbar sind, welche mit je einem in Antriebseingriff mit der jeweiligen Schneckenwelle stehenden Schneckenrad drehfest verbunden sind.
- Durch die kombinierte Anwendung von mindestens drei längs aneinander anschliessender Seiten eines Polygonzugs angeordneten Antriebswellen und der Verbindung dieser auf der einen Seite der Hauptbearbeitungsplatte gelegenen Wellen mit den auf der anderen Seite der Hauptbearbeitungsplatte gelegenen Bearbeitungseinheiten durch die Hauptbearbeitungsplatte durchsetzende Schneckenradwellen wird eine grosse Vielfalt von Positionen und Arbeitsrichtungen der Bearbeitungseinheiten ermöglicht. Gleichzeitig wird durch die Ausbildung des Antriebs mit Schneckenwellen und Schneckenrädern erreicht, dass in den Schneckenwellen verhältnismässig kleine Drehmomente auftreten im Vergleich zu den an den Bearbeitungseinheiten abgenommenen Drehmomenten, da die Schneckenwellen mit einer wesentlich grösseren Drehzahl umlaufen als die Schneckenräder.
- Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die diesen Weiterbildungsmassnahmen vorangehenden zusätzlichen Aufgaben und die sich aus ihnen ergebenden Vorteile ergeben sich aus der Figurenbeschreibung.
- Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es stellen dar:
- Fig. 1 eine Frontansicht einer erfindungsgemässen Werkstückbearbeitungsmaschine;
- Fig. 2 eine Draufsicht auf die Maschine gemäss Fig. 1 in Pfeilrichtung II der Fig. 1;
- Fig. 3 eine Seitenansicht der Maschine gemäss Pfeilrichtung 111 der Fig. 1, teilweise aufgebrochen;
- Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV der Fig. 1;
- Fig. 5 das Antriebsschema der Schneckenwellen und zugehörigen Zapfstellen in der Maschine gemäss Fig. 1;
- Fig. 6 eine Frontansicht entsprechend derjenigen der Fig. 1 mit einer Bandvorschubeinheit und mit zusätzlichen kontinuierlich verstellbaren Bearbeitungseinheiten;
- Fig. 7 eine Frontansicht entsprechend derjenigen der Fig. 1 bei einer abgewandelten Ausführungsform;
- Fig. 8 einen Schnitt nach Linie VIII, VIII der Fig. 7;
- Fig. 9 und Fig. 10 schematische Detaildarstellungen zu Fig. 3;
- Fig. 9a eine schematische Detaildarstellung zu Fig. 3 in Pfeilrichtung IXa der Fig. 3;
- Fig. 11 die Lagerung einer Schneckenradwelle in zwei zueinander parallelen Hauptbearbeitungsplatten in Eingriff mit der dazugehörigen Schneckenwelle;
- Fig. 12 eine Frontansicht in Betrachtungsrichtung der Fig. 1 bei einer Ausführungsform, bei der der Hauptrahmen der Maschine durch einen äusseren Stützrahmen umschlossen ist und dieser Stützrahmen als Träger einer Verkleidung dient;
- Fig. 13 eine Draufsicht auf die Anordnung gemäss Fig. 12 in Pfeilrichtung XIII der Fig. 12;
- Fig. 14 einen Schnitt nach Linie IV, IV der Fig. 1 bei einer mit anderen Bearbeitungseinheiten ausgerüsteten Maschine;
- Fig. 15 ein Detail zu der Anordnung gemäss Fig. 6 in Pfeilrichtung XV der Fig. 6.
- In Fig. 1 ist ein Hauptrahmen ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Dieser Rahmen 10 ist wie aus Fig. 3 ersichtlich im wesentlichen gebildet von zwei Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12, die zusammen mit Bodenauflageholmen 13 als einstükkiges Gussteil hergestellt sind. Durch die beiden Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 sind zwei Hauptbearbeitungsebenen G und H definiert (Fig. 3). In den Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 sind Schwalbenschwanznuten 14 für die Befestigung von Bearbeitungseinheiten oder anderem Maschinenzubehör angebracht. In dem Hauptrahmen 10 sind zwischen den beiden Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 vier Schneckenwellen 15, 16, 17 und 18 in der Mittelebene M zwischen den beiden Hauptbearbeitungsebenen G und H angeordnet. Die Wellenanordnung erkennt man im einzelnen aus Fig. 5. Die Wellen 15, 16, 17 und 18 sind in Lagern 19 gelagert, die einstückig mit dem die Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 umfassenden Gussteil hergestellt sind.
- Die vier Schneckenwellen 15 bis 18 sind längs eines Rechteckpolygonzugs angeordnet. Die Wellen 15 und 16,16 und 17 sowie 17 und 18 sind durch Kegelradstufen 20 antriebsmässig miteinander verbunden. Jeder der Schneckenwellen 15, 16, 17 und 18 sind mehrere Hauptzapfstellen 15a, 16a, 17a bzw. 18a zugeordnet, und zwar in jeder der Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12.
- Die Hauptzapfstellen 15a bis 18a dienen dem Antrieb von Bearbeitungseinheiten, welche auf den Hauptbearbeitungsplatten 11 bzw. 12 mittels der Schwalbenschwanznuten 14 befestigt werden können.
- In Fig. 3 ist dargestellt, wie zwei Hauptzapfstellen 15a in den beiden Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 im einzelnen ausgebildet sind. Man erkennt dort eine Schneckenradwelle 21 mit einem Schneckenrad 22. Die Schneckenradwelle 21 ist in Lagern 23 in den beiden Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 drehbar gelagert. Das Schnekkenrad 22 ist drehfest mit der Schneckenradwelle 21 verbunden und steht in Antriebseingriff mit der Schneckenwelle 15. Die Schnecke auf der Schneckenwelle 15 und die Verzahnung des Schneckenrads 22 sind so ausgebildet, dass die Schneckenradwelle 21 mit einer Drehzahl umläuft, die etwa 1/5 der Drehzahl der Schneckenwelle 15 entspricht.
- Die Schneckenradwellen 21 sind an ihren in den Hauptbearbeitungsebenen G und H liegenden Enden mit Kupplungseinrichtungen 24 versehen, die zum Eingriff mit entsprechenden Gegenkupplungseinrichtungen von anzubauenden Bearbeitungseinheiten bestimmt sind, so dass diese Bearbeitungseinheiten durch die Schneckenradwellen 21 angetrieben werden können. Auf Einzelheiten dieser Kupplungseinrichtungen wird im Zusammenhang mit Fig. 11 noch einzugehen sein.
- In den Fig. 1 und 3 erkennt man schematisch dargestellt einige Biegeeinheiten 25, die dort von der Schneckenwelle 17 aus über zugehörige Hauptzapfstellen 17a angetrieben sind. Die Biegeeinheiten 25 sind, wie in Fig. 1 schematisch angedeutet, beispielsweise von jeweils einem Nokken 25a, einem Biegestempel 25b und einer Biegestempelführung 25c gebildet, wobei der Nokken 25a von der Schneckenwelle 17 über die zugehörige Zapfstelle 17a angetrieben ist.
- Wie aus Fig. 1 zu ersehen, sind den Schneckenwellen 16, 17 und 18 Hauptzapfstellen 16a, 17a und 18a beidseits der jeweiligen Schneckenwelle zugeordnet, wobei die Hauptzapfstelle auf der einen Seite auf Lücke stehen zu den Hauptzapfstellen auf der anderen Seite. Auf diese Weise ergibt sich eine grosse Auswahlvielfalt für die Positionierung der Biegeeinheiten entsprechend der jeweils durchzuführenden Biegeaufgabe.
- Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind die beiden Enden der Schneckenwelle 15 und gegebenenfalls auch die beiden Enden der Schneckenwelle 17 mit je einem hydraulischen Antriebsmotor 26 verbunden. Die Hydraulikmotoren 26 sind an eine gemeinsame Druckversorgerpumpe 27 angeschlossen (siehe Fig. 12), und zwar können die hydraulischen Antriebsmotoren 26 von der hydraulischen Druckversorgungspumpe 27 her ohne Mengenteiler gespeist werden. Durch das Vorhandensein einer Mehrzahl von hydraulischen Antriebsmotoren werden die Schneckenwellen entlastet, und Torsionen der Schneckenwellen werden weitgehend ausgeschaltet. An dieser Stelle ist auch zu bemerken, dass die an den Schneckenwellen 15 bis 18 angreifenden Drehmomente ohnehin verhältnismässig klein sind im Vergleich zu den an den Bearbeitungseinheiten abgenommenen Drehmomenten, da die Schneckenwellen 15 bis 18 mit einer wesentlich grösseren Drehzahl umlaufen als die Schneckenräder 22 und deren Schneckenradwellen 21.
- Der Eingriff zwischen den Schneckenrädern 22 und den Schneckenwellen 15 bis 18 ist frei von Flankenspiel, da jeweils mehrere Zähne der Schneckenräder 22 mit Schneckenwindungen der Schneckenwellen 15 bis 18 in Eingriff stehen; dies ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber der Drehmomentübertragung durch Stirnzahnradpaarungen, bei denen in ungünstigen Eingriffssituationen jeweils nur ein Zahn eines jeden Rads mit einem Zahn des anderen Rads in Eingriff steht.
- Es wird also bei der erfindungsgemässen Ausbildung eine exakte und spielfreie Synchronisierung sämtlicher Zapfstellen, d.h. Schneckenradwellen 21 mit den Schneckenwellen 15 bis 18 und den Antriebsmotoren 26 erreicht.
- Die soweit beschriebene Maschine ist dazu bestimmt und geeignet, dass Werkstücke in beiden Hauptarbeitsebenen G und H bearbeitet werden. Die Werkstücke können beispielsweise aus einem Metall-Bandmaterial gewonnen werden, welches der Hauptbearbeitungsebene H (Fig. 2) zugeführt wird. In Fig. 2 ist mit ausgezogenen Linien eine Bandmaterialzuführung 28 dargestellt und mit strichpunktierten Linien eine Bandmaterialzuführung 28'. Damit soll kundgetan werden, dass grundsätzlich eine Bandzufuhr parallel zu den Hauptbearbeitungsebenen G und H aber auch senkrecht zu den Hauptbearbeitungsebenen G und H möglich ist. Die Wahl der Bandzuführungsrichtung hängt dabei von dem jeweils herzustellenden Werkstück ab. Es ist dabei zu beachten, dass bestimmte Biegevorgänge parallel zu Walzrichtung des Bandes und andere Biegevorgänge senkrecht zur Walzrichtung des Bandes durchgeführt werden sollen.
- Um aus dem Bandmaterial, welches gemäss Fig. 2 zugeführt wird, einzelne Zuschnitte zu gewinnen, ist an dem Maschinenhauptrahmen 10 eine Stanzpresse 29 angeordnet, die, wie aus Fig. 3 zu ersehen, als L-förmige Einheit ausgebildet ist mit einem quer zu den Hauptebenen G und H gerichteten Schenkel 29a und einem an dem Schenkel 29a nach unten hängenden Schenkel 29b. Der Schenkel 29a ist an den Oberkanten der Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 durch Linearführungen 30 geführt. Die Linearführungen 30 sind dabei so ausgeführt, dass der Schenkel 29a von den Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 nicht abkippen kann. In dem Schenkel 29a sind zwei Schnekkenradwellen 31 mit Schneckenrädern 32 drehbar gelagert (in Fig. 3 ist nur eines dieser Schneckenräder dargestellt). Die Schneckenräder 32 kämmen mit der Schneckenwelle 15, die zwischen den Oberkanten der Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 nach oben frei liegt. Die Schneckenradwellen 31 sind gekuppelt mit zwei Exzenterantriebswellen 33, die in dem Schenkel 29b beidendig gelagert sind. An der freiliegenden Seite des Schenkels 29b sind auf jeder der Exzenterantriebswellen 33 weitere hydraulische Zusatzmotoren 34 angeordnet, welche die Exzenterantriebswellen 33 von Drehmomenten entlasten. Es ist auch möglich, die beiden in Fig. 3 hintereinander liegenden Exzenterabtriebswellen 33 über ein Verbindungszahnrad miteinander zu kuppeln und einen zusätzlichen Hydraulikmotor 34 auf dieses Verbindungszahnrad wirken zu lassen.
- Der Schenkel 29b bildet einen Pressenrahmen mit einem Pressenrahmenoberteil 29ba und einem Pressenrahmenunterteil 29bb. In dem Pressenrahmenoberteil 29ba ist eine Vertikalführung 35 für einen Pressenbär 36 ausgebildet. Der Pressenbär 36 ist durch insgesamt vier Pleuelstangen 37 von den Exzenterantriebswellen 33 auf und ab beweglich.
- An dem Pressenrahmenunterteil 29bb ist ein Pressentisch 38 ausgebildet. Auf dem Pressentisch 38 ist eine untere Werkzeugaufspannplatte 39 befestigt. Diese Werkzeugaufspannplatte 39 ist durch eine Keilplatte 40 höhenverstellbar. Die Keilplatte 40 liegt auf dem Pressentisch 38 auf und trägt ihrerseits die untere Werkzeugaufspannplatte 39. Die Keilplatte 40 ist durch einen Spindeltrieb 41 zum Zwecke der Höhenverstellung der Werkzeugaufspannplatte 39 verschiebbar. Der Spindeltrieb 41 ist mit einem hydraulischen Spindelantriebsmotor 42 verbunden. Die Werkzeugaufspannplatte 39 wird durch Federn 43 gegen die Keilplatte 40 angedrückt, wobei letztere gleichzeitig gegen den Pressentisch 38 angedrückt wird. Nach erfolgter Höheneinstellung der unteren Werkzeugaufspannplatte 39 wird diese in der erreichten Lage durch nicht eingezeichnete Klemmittel festgeklemmt.
- An dem Pressenbär 36 ist eine obere Werkzeugaufspannplatte 44 in analoger Weise durch eine Keilplatte höhenverstellbar angebracht.
- Der untere Pressenrahmenteil 29bb ist auf einer Stützschiene 45 abgestützt, die auf den Bodenauflageholmen 13 des Hauptrahmens 10 befestigt ist. Der Pressenrahmenunterteil 29bb stützt sich wie aus Fig. 9a zu ersehen, auf der Stützschiene 45 durch zwei höhenverstellbare Rollenlagerböcke 46 ab, wenn die Stanzpresse 29 in Längsrichtung der Linearführung 30 verschoben werden soll. Wenn eine bestimmte Endposition der Stanzpresse 29 erreicht ist, so werden die Rollenlagerböcke 46 in Fig. 9a nach oben verstellt, so dass Stützschuhe 47 in Eingriff mit der Stützschiene 45 treten und damit die Stanzpresse 29 unverrückbar auf der Stützschiene 45 aufliegt. Es können natürlich noch weitere Befestigungsmittel vorgesehen sein, um im Arbeitsbetrieb die Stanzpresse 29 in Längsrichtung der Linearführung 30 zu sichern.
- Die im Arbeitsbetrieb zur Drehung der Exzenterantriebswellen 33 und damit zur Auf- und Abbewegung des Pressenbärs 36 dienenden Schneckenräder 32 können auch zur Verschiebung der Stanzpresse 29 in Pfeilrichtung 48 der Fig. 1, d.h. senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 3 herangezogen werden. Man braucht hierzu nur die Schneckenräder 32 oder die mit ihnen gekuppelten Exzenterantriebswellen 33 zu blockieren. Dann kann durch Drehung der Schneckenwelle 15 die Stanzpresse 29 verschoben werden. Alternativ ist es zum Verschieben der Stanzpresse 29 in Pfeilrichtung 48 der Fig. 1 auch möglich, die Schneckenwelle 15 festzusetzen und die Schnekkenräder 32 von dem Hydraulikmotor 34 anzutreiben, so dass die Schneckenwelle 15 als Zahnstange wirkt.
- Der Pressenrahmenoberteil 29ba ist mit dem Pressenrahmenunterteil 29bb durch vorgespannte Zuganker 49 verbunden. Diese Zuganker 49 durchsetzen Distanzhülsen 50, die zwischen dem Pressenrahmenoberteil 29ba und dem Pressenrahmenunterteil 29bb angeordnet sind. Die Zuganker 49 stehen unter einer Vorspannung, die den grössten zu erwartenden Pressenkräften entspricht. Die Stanzpresse 29 kann beispielsweise bis zu 100 t ausgelegt sein. Die in der Stanzpresse 29 auftretenden Kräfte werden durch die Zuganker 49 aufgenommen und werden nicht auf den Maschinenhauptrahmen 10 übertragen.
- Die Distanzhülsen 50 und die Zuganker 49 sind zur Anpassung der Presse an unterschiedlich hohe Werkstücke austauschbar; die Feineinstellung erfolgt durch die Keilplatten 40.
- Der Schenkel 29a und der Schenkel 29b können, als einteiliges Gussstück hergestellt sein; sie können aber auch etwa in der Hauptbearbeitungsebene H geteilt und miteinander verschraubt sein.
- Der Pressenrahmenoberteil 29ba kann, wie aus Fig. 9 ersichtlich, aus drei sandwichartig zusammengesetzten und miteinanderverbundenen Teilen B, C und D zusammengesetzt sein, wobei die Vertikalführung in den Scheiben B und D ausgebildet ist. Durch Einsetzen oder Weglassen der Scheibe C gemäss Fig. 9 bzw. 10 kann dann die Breite der Vertikalführung 35 senkrecht zu den Hauptarbeitsebenen G und H verändert werden, so dass unterschiedlich breite Pressbären 36 eingesetzt werden können. In entsprechender Weise kann auch der Pressenrahmenunterteil 29bb aufgebaut sein.
- Die Schneckenradwellen 31 in der Stanzpresse 29 liefern an ihren in der Fig. 3 linken Enden zusätzliche Zapfstellen 51 für eine oder mehrere nicht eingezeichnete Bearbeitungseinheiten, die mit der Stanzpresse 29 kontinuierlich verstellbar sind.
- Die aus den Materialbändern 28 bzw. 28' (Fig. 2) durch die Presse 29 ausgestanzten Zuschnitte können zunächst im Bereich der Hauptarbeitsebene H bearbeitet werden. Sie werden zu diesem Zwecke aus dem Bereich der Stanzpresse 29 an den jeweiligen Bearbeitungsort verschoben mittels nicht dargestellter Zwischenvorschubeinrichtungen, welche eine Platine etwa an den in Fig. 2 mit X bezeichneten Ort bringen. An diesem Ort X können, wie aus Fig. 14 zu ersehen, beispielsweise Schweissoperationen mittels eines Schweissstempels 52 oder Gewindeschneidoperationen mittels eines Gewindeschneiders 53 durchgeführt werden. Der Gewindeschneider 53 und der Schweissstempel 52 sind an einer Bearbeitungseinheit 54 angebracht, welche an der Hauptbearbeitungsplatte 12 befestigt ist und von einer Hauptzapfstelle 16a über einen Winkeltrieb 55 (Fig. 2) angetrieben wird. Die Bearbeitungseinheit 54 kann auch, wie aus Fig. 4 ersichtlich, mit einer schräg zur Hauptebene H arbeitenden Biegeeinheit 56 bestückt sein.
- Es ist auch möglich, in der Hauptarbeitsebene H weiteres Bandmaterial zuzuführen und durch weitere Stanzpressen zu unterteilen, so dass auf der Seite der Hauptbearbeitungsebene H verschiedene von verschiedenem Bandmaterial gewonnene Zuschnitte miteinander verbunden werden können.
- Das auf der Seite der Hauptbearbeitungsebene H bearbeitete Werkstück wird sodann in die andere Hauptbearbeitungsebene G transportiert, um dort weiter bearbeitet zu werden.
- Für den Transport der Werkstücke von der Hauptbearbeitungsebene H zu der Hauptbearbeitungsebene G sind die Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 mit Werkstückdurchgangsöffnungen 11 a und 12a (Fig. 1 und 4) versehen, die miteinander fluchten. Die Ränder dieser Werkstückdurchgangsöffnungen 11 und 12a sind durch in senkrecht zu den Hauptbearbeitungsebenen G und H stehenden Nebenbearbeitungsebenen I, K, L und M liegende Platten miteinander verbunden. Diese Platten können einstückig mit dem Hauptrahmen 10 gegossen sein. Damit ist ein Durchgangsschacht definiert, durch welchen hindurch die Werkstücke von der Hauptarbeitsebene H zur Hauptarbeitsebene G gelangen können. An den Rändern der Werkstückdurchgangsöffnungen 11 a und 12a können, wie aus Fig. 4 zu ersehen, zusätzliche Befestigungsmittel 57 für Bearbeitungseinheiten, beispielsweise für Biegewiederlager, angebracht sein.
- Den Nebenbearbeitungsebenen I, K, L und M sind Nebenzapfstellen 15b, 16b, 17b und 18b zugeordnet, wie in Fig. 5 dargestellt. Die Nebenzapfstelle 16b gemäss Fig. 5 - u.ä. gilt für die übrigen Nebenzapfstellen - umfasst eine Schnekkenradwelle 58 mit einem Schneckenrad 59 in Eingriff mit der Schneckenwelle 16. Die Schnekkenradwelle 58 durchsetzt die Nebenbearbeitungsebene K und eine weitere Nebenbearbeitungsebene N an der Aussenseite des Hauptrahmens (Fig. 1). Die Schneckenradwelle 58 kann über die Nebenbearbeitungsebenen K und N vorstehen, wie in Fig. 1 dargestellt. Sie kann aber auch in den Nebenbearbeitungsebenen K und N enden und dort mit Kupplungseinrichtungen, ähnlich der Kupplungseinrichtung 24 gemäss Fig. 3, versehen sein. Die Nebenbearbeitungsebenen K und N sind durch Platten gebildet, welche die Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 miteinander verbinden. Diese Platten können auf den Hauptbearbeitungsplatten festgeschraubt sein. Zum Beispiel erkennt man in Fig. 3 eine Nebenbearbeitungsplatte 60, welche der Nebenbearbeitungsebene 0 in Fig. 1 entspricht.
- Gemäss Fig. 1 ist an der Schneckenradwelle 58 innerhalb des Werkstückdurchgangs 11a, 12a ein Transportrad 61 angebracht, welches eine weitere Zwischenvorschubeinrichtung darstellt, die den Vorschub des Werkstücks von der Hauptbearbeitungsebene H zur Hauptbearbeitungsebene G besorgt. Ein weiteres entsprechend ausgebildetes und angetriebenes Transportrad ist gemäss Fig. 1 mit 62 bezeichnet, der Nebenbearbeitungsebene L zugeordnet und durch die Nebenzapfstelle 17b angetrieben.
- Sobald das Werkstück unter der Wirkung der Transporträder 61 und 62 die Hauptbearbeitungsebene G erreicht hat, wird es dort durch die Biegeeinheiten 25 weiter bearbeitet.
- Das in der Fig. 1 linke Ende der Schneckenradwelle 58 ist zum Antrieb einer auf der Nebenbearbeitungsebene N anzubringenden Bearbeitungseinheit oder einer dort anzubringenden Zubehöreinrichtung geeignet. Auch an den Nebenbearbeitungsebenen N und 0 können Befestigungsmittel für Bearbeitungseinheiten u. dgl. angebracht sein, beispielsweise in Form von hinterschnittenen Nuten.
- Die Schneckenradwelle 58 der Nebenzapfstelle 16b kann in den die Nebenbearbeitungsebenen K und N bildenden Nebenbearbeitungsplatten gelagert sein, wie durch die Lager 63 in Fig. 5 angedeutet.
- Wie aus Fig. 6 zu ersehen, kann auch in der Hauptbearbeitungsebene G eine Bandvorschubeinheit 64 angebracht sein, die über einen Pleueltrieb 65 von einer Hauptzapfstelle 17a her angetrieben ist. Fig. 6 zeigt in Abweichung von Fig. 1 auf der Hauptbearbeitungsebene G eine Mehrzahl von Biegeeinheiten 25' an der Oberseite des Werkstückdurchgangs 11a, 12a. An der Unterseite dieses Werkstückdurchgangs ist eine in Längsrichtung verschiebbare Bearbeitungseinheit 66 angebracht. An der Nebenbearbeitungsebene 0 ist eine Vertikalführung 67 für eine Bearbeitungseinheit 68 angebracht. Diese Bearbeitungseinheit, beispielsweise eine Bandeinzugseinheit, kann kontinuierlich verschiebbar sein und gleichwohl von einer festen Nebenzapfstelle 18b (Fig. 5) angetrieben sein. Die Verschieberichtung ist in Fig. 6 mit 69 bezeichnet. Fig. 15 zeigt einen sogenannten Scherenantrieb; dabei ist 70 ein mit der Nebenzapfstelle 18b verbundenes Zahnrad und 71 ein auf der Bearbeitungseinheit 68 angeordnetes Zahnrad. Die beiden Zahnräder 70 und 71 sind durch ein Zwischenzahnrad 72 miteinander verbunden. Das Zwischenzahnrad 72 ist von dem Mittelgelenk zweier Scherenarme 73 und 74 getragen, deren andere Enden um die Achsen der Zahnräder 70 bzw. 71 schwenkbar sind.
- In Fig. 11 ist die Lagerung einer Schneckenradwelle 21 und der Eingriff des Schneckenrads 22 mit der Schneckenwelle 15 im einzelnen dargestellt. Die Schneckenradwelle 21 besteht aus zwei Halbwellen 21 a und 21 b, die in den Lagern 23 der Hauptbearbeitungsplatten 11 und 12 aufgenommen sind. Die Halbwellen 21 a und 21 b sind in das Schneckenrad 22 eingesteckt und dadurch zentriert. Sie werden durch einen Spannbolzen 21c zusammengehalten, der- von der Seite der Hauptbearbeitungsebene G her zugänglich ist. Zur Drehmomentübertragung zwischen dem Schneckenrad 22 und den Halbwellen 21a und 21 sind Radialkeile 21 d oder Verzahnungen vorgesehen. Die Zahnköpfe 22e des Schneckenrads 22 sind bogenförmig gekrümmt mit einem Radius, der dem Schneckenfussradius der Schnekkenwelle 15 entspricht. Damit ist eine grosse Eingriffslänge zwischen der Schneckenwelle 15 und dem Schneckenrad 22 sichergestellt.
- Zur Montage des Schneckenrads 22 wird dieses in Eingriff mit der Schneckenwelle 15 gehalten, worauf die Halbwellen 21 a und 21 b durch die Lager 23 eingeschoben und dann in axialer Richtung gesichert werden.
- Wie aus Fig. 11 weiter ersichtlich, ist die Kupplungseinrichtung 24 der Welle 21 von einem Kreuzschlitz gebildet. An der anzuschliessenden Bearbeitungseinheit 25 sind dementsprechend als Gegenkupplungseinrichtung Kreuzrippen 24' angebracht, welche in die Kreuzschlitze 24 eingreifen. Auf diese Weise ist der von der Antriebsübertragung her als Fortsetzung der Schneckenradwelle zu betrachtende Wellenabschnitt der anzuschliessenden Bearbeitungseinheit 25 an dem Schneckenradwellenabschnitt 21 zentriert und kann in der Bearbeitungseinheit fliegend gelagert sein.
- Der Hauptrahmen 10 ist gemäss Fig. 3 bis auf das Niveau der oberen Schneckenwelle 15 ein geschlossener Hohlrahmen und nimmt ein Ölbad 75 auf, in welches die Schneckenwelle 15 noch teilweise eintaucht. Auf diese Weise sind sämtliche bewegten Teile innerhalb des Hauptrahmens 10 geschmiert. Die einzelnen Zapfstellen, die Hauptzapfstellen und die Nebenzapfstellen sind durch die die zugehörigen Wände durchsetzenden Schneckenradwellen abgedichtet, gegebenenfalls unter Einsatz zusätzlicher Dichtungsmittel.
- Das Ölbad ist nach oben durch eine Abdeckplatte 76 (Fig. 3) abgedeckt. Diese Abdeckplatte 76 gewährt der Schneckenwelle 15 Durchtritt und verhindert den Eintritt von Schmutz.
- In der abgewandelten Ausführungsform gemäss Fig. 7 ist der Hauptrahmen 10 oberhalb des Werkstückdurchgangs 11 und 12a von einem Holm 77 gebildet, der sich aus drei Sektionen 77a, 77b und 77c zusammensetzt. Die Holmsektionen 77a, 77b, 77c sind an dem Hauptrahmen 10 und aneinander drehbar gelagert, und zwar drehbar um die Achse der Schneckenwelle 15. In den Holmsektionen 77a, 77b und 77c sind Schneckenräder mit Schneckenradwellen gelagert, wobei die Anordnung derjenigen in Fig. 11 entspricht. Die Schneckenräder (nicht eingezeichnet) stehen in Eingriff mit der Schneckenwelle 15. Die Sektionen 77a, 77b, 77c können, wie aus Fig. 8 zu ersehen, einzeln um die Achse der Schneckenwelle 15 geschwenkt und in jeder beliebigen Zwischenlage durch nicht eingezeichnete Feststellmittel festgestellt werden. Auf den Sektionen 77a, 77b und 77c sind wieder Befestigungsmittel in Form von hinterschnittenen Nuten 14 angebracht um Biegeeinheiten 25 oder andere Bearbeitungseinheiten befestigen zu können. Damit wird es möglich, mit den Biegeeinheiten in beliebigen Arbeitsrichtungen arbeiten zu können.
- Wie aus Fig. 12 und 13 zu ersehen ist ist der Hauptrahmen 10 von einem Stützrahmen 78 eingeschlossen. Der Stützrahmen 78 ist so kraftig ausgebildet, dass er Schwingungen des Hauptrahmens 10 gegenüber dessen Fussholmen 13 unterdrücken kann. Der Stützrahmen 78 umfasst mindestens vier vertikale Stützsäulen 79, die durch Querträger 80 und Längsbalken 81,82,83,84 miteinander verbunden sind. Die unteren Querträger 80 sind mit dem Hauptrahmen 10 verschweisst. Auf den Längsbalken 81,82 ist ein erster Querbalken 85 angeordnet, der längs der Längsbalken 81 und 82 verfahrbar ist. Auf dem Querbalken 85 ist ein Hebezeug 86 in Längsrichtung des Querbalkens 85 verfahrbar, das der Handhabung von Bearbeitungseinheiten in der Hauptbearbeitungsebene H dient. Der Hauptbearbeitungsebene G ist ein entsprechendes Hebezeug zugeordnet.
- Wie aus Fig. 12 ersichtlich, ist auf dem Stützrahmen 78 oben die Druckversorgerpumpe 27 angeordnet, die durch einen Motor 27a angetrieben wird und der ein Ölkühler 27b zugeordnet ist.
- An dem Stützrahmen 78 sind Verkleidungsteile 87 angebracht, die als Schiebe- oder Schwenktüren ausgebildet sind und zum Zwecke der Arbeitssicherheit als Berührungsschutz, gegebenenfalls aber auch als Lärmschutz dienlich sind. Alle Teile der Maschine gegebenenfalls mit Ausnahme der Bandvorratsrollen sind innerhalb dieser Verkleidung untergebracht. Die Verkleidungsteile können aus transparentem Werkstoff hergestellt sein, so dass ohne Öffnung der Verkleidung eine Beobachtung der Vorgänge an der Maschine möglich ist. Als zusätzliche Arbeitsschutzmassnahme kann vorgesehen sein, dass bei geöffneten Rahmen die Maschine entweder überhaupt nicht oder nur in Tippbetrieb laufen kann.
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