EP0043982B1 - Kombinierte hydraulische Obersattel-Klemm- und Drehvorrichtung an Schmiedepressen - Google Patents

Kombinierte hydraulische Obersattel-Klemm- und Drehvorrichtung an Schmiedepressen Download PDF

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EP0043982B1
EP0043982B1 EP81105078A EP81105078A EP0043982B1 EP 0043982 B1 EP0043982 B1 EP 0043982B1 EP 81105078 A EP81105078 A EP 81105078A EP 81105078 A EP81105078 A EP 81105078A EP 0043982 B1 EP0043982 B1 EP 0043982B1
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hammer
saddle
head
tool
hammer head
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Fritz Priebe
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SMS Hasenclever Maschinenfabrik GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/08—Accessories for handling work or tools
    • B21J13/085—Accessories for handling work or tools handling of tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B21J13/03—Die mountings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds
    • B30B15/026—Mounting of dies, platens or press rams

Definitions

  • the invention relates to a hydraulic upper saddle clamping device on the movable spar of forging presses, consisting of four hammer head rods arranged parallel to the press axis and the corner distances of the tool plate of the upper saddle, which can be tensioned by disc springs against the underside of the spar or the tool and thus lock the tool , and unlock the tool axially displaceable against the spring force by means of hydraulic cylinders and can be rotated by means of further hydraulic cylinders via rotating rods.
  • a top saddle clamping device which is used for quick locking of the tool on the movable handle of a forging press and for which hammer head rods are used for locking, is known (German utility model No. 7143873).
  • Hammer head rods are used here, which lock the tool by means of spring pressure and unlock the tool on the handlebar by pressing hydraulic cylinders against the spring pressure.
  • a special rotation of the hammer head rods takes place here simultaneously with the axial displacement for unlocking through specially designed sets. After unlocking the tool and rotating the hammer head rods by an angle of 90 °, the spar moves upwards, the hammer head rods with the hammer heads being lifted up out of the tool through slotted holes.
  • the object of the present invention is therefore to provide a device for clamping the upper saddle for heavier tools, which also enables the tool to be rotated through 90 °, and which is simple and robust in construction and handling and is practically semi-automatically remote-controlled from the control panel without manual action is working.
  • the clamping device in the movable spar is assigned a hydraulic upper saddle turning device arranged above the center of the upper saddle, consisting of a vertically arranged and mounted in the spar, rotatable by means of a hydraulic cylinder, from which a protective plate arranged under the spar with its hammer head projecting hammer head rod and a Phillips ring arranged on the foot of the upper saddle, with a slot axially continuous as an entry and exit slot for the hammer head and a slot open at 90 ° to the bottom as a driving slot with the hammer head the hammer head rod can be coupled, and that the foot of the upper saddle below the cross recess ring is provided with a circular recess corresponding to the longitudinal dimensions and the height of the hammer head.
  • the hammer head rod of the rotating device can be axially displaced in two parts against spring pressure and can be rotated relative to one another with the upper bearing of the upper part and lower bearing of the lower part.
  • the hammer head rod can counter the spring pressure with its lower part of a compression plate mounted on the protective plate in the protective plate are pressed back and does not hinder their assembly. Due to the lower bearing of the part with the hammer head, the two-part hammer head rod can absorb the entire weight of the upper saddle during the turning process of the upper saddle by 90 °.
  • rotary drives 2 for rotating hammer head rods 3 for locking the upper saddle 4 are provided on the movable spar 1 of a forging press, not shown.
  • the clamping position of the upper saddle 4 is shown in FIG. 1.
  • a hydraulic cylinder 5 which is articulated on the spar 1, rotates the hammer head rods 3 by 90 ° via levers 6 and rotary rods 7, the hammer heads 3 a then in the installation and removal slots 8 of the upper saddle foot 4a.
  • a two-part hammer head rod 9 is mounted with its upper part 9a on the spar 1 (FIG. 2).
  • the lower part 9b can be pushed against one another against the pressure of a compression spring 10 in a bore 11 of the upper part 9a and can also be designed to be non-rotatable relative to one another by means of a spring wedge 12.
  • the upper part 9a of the hammer head rod 9 is provided with a lever 13, to which a hydraulic cylinder 14 articulated on the spar 1 acts as a rotary drive (FIG. 1).
  • the lever 13 is fastened to a bush 15, which is connected in a rotationally fixed manner to the upper part 9a by means of a wedge 16 and is fastened to the spar 1 by means of a coupling ring 17.
  • the upper part 9a is supported in a bearing bush 18, which is embedded in a bore in the spar 1.
  • the lower part 9b of the hammer head rod 9 is offset downward and supported in a lower two-part bearing bush 18a, which is embedded in a protective plate 19 arranged under the spar 1.
  • the hammer head 20 of the hammer head rod 9 projects through a cross-slot ring 21 into a circular recess 22 in the upper saddle foot 4a.
  • This recess 22 has a depth that corresponds at least to the height of the hammer head 20.
  • the cross-slot ring 21 (FIGS. 4 and 5) is fastened to the top of the saddle foot 4a by means of screws 23 and is provided with a continuous slot 24 for the installation and removal of the hammer head 20 and a non-continuous coupling or staggered by 90 ° Driver slot 25 provided for the hammer head 20.
  • the upper saddle 4 In the locked state of the upper saddle 4 on the protective plate 19 or the movable spar 1 by means of the hammer head rods 3, the upper saddle 4 is centered in two bores 27 in the protective plate 19 by two centering bolts 26 inserted in the upper saddle foot 4a on the right and left of the press axis. Two further bores 27, not shown, are provided in the protective plate 19 at 90 ° to the former.
  • the cross slot ring 21 projects into a recess 28 in the protective plate 19 corresponding to the dimensions of the cross slot ring 21.
  • the hammer head rods 3 are rotated by means of the rotary drives 2 and hydraulic cylinders 5 with the hammer heads 3a in the direction of slots 8 in the upper saddle foot 4a.
  • the upper saddle 4 lies on a lower saddle 29 (FIGS. 2 and 3) below the movable spar 1.
  • the movable spar 1 moves downwards until the protective plate 19 rests on the upper saddle foot 4a.
  • the hammer head rods 3 are pressed down by hydraulic cylinders, not shown, acting in the axial direction of the hammer head rods 3 against the pressure of disc springs, not shown, to such an extent that they are about 30 mm below the underside of the upper saddle foot 4a.
  • the four rotary drives 2 are then rotated by 90 °, so that the hammer heads are rotated by 90 ° to the slots 8.
  • the axially acting hydraulic cylinders, not shown, are then relieved of the pressure.
  • the disc springs, not shown, now clamp the upper saddle 4 against the protective plate 19.
  • the upper saddle is removed in reverse order.
  • the upper saddle 4 To rotate the upper saddle 4, the upper saddle 4 must first be released from the clamping device, as described above.
  • the upper saddle 4 stands on the lower saddle 29, and the protective plate 19 on the spar 1 is moved onto the upper saddle foot 4a (FIG. 2).
  • the hammer head 20 of the hammer head rod 9 of the turning device is guided through the continuous slot 24 into the recess 22 in the upper saddle foot 4a and rotated by 90 ° by means of the hydraulic cylinder 14, so that the hammer head 20 is now exactly below the driver or coupling slot 25 is.
  • the spar 1 now moves upwards until the centering bolts 26 are out of the bores 27 of the protective plate 19.
  • the hammer head 20 moves into the driver or coupling slot 25 of the Phillips ring 21 (FIG. 3).
  • the hammer head rod 9 is then rotated through 90 ° by means of the hydraulic cylinder 14 articulated on the spar 1.
  • the upper saddle 4, which lies slightly on the lower saddle 29, is rotated by means of the coupling slot 25.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine hydraulische Obersattel-Klemmvorrichtung am beweglichen Holm von Schmiedepressen, bestehend aus vier parallel zur Pressenachse und den Eckabständen der Werkzeugplatte des Obersattels entsprechend angeordneten Hammerkopfstangen, die durch Tellerfedern gegen die Unterseite des Holmes bzw. des Werkzeuges spannbar sind und damit das Werkzeug verriegeln, und durch Hydraulikzylinder entgegen der Federkraft axial verschiebbar das Werkzeug entriegeln sowie durch weitere Hydraulikzylinder über Drehgestänge drehbar sind.
  • Eine Obersattel-Klemmvorrichtung, die der schnellen Verriegelung des Werkzeuges am beweglichen Holm einer Schmiedepresse dient und bei der zur Verriegelung Hammerkopfstangen verwendet werden, ist bekannt (deutsches Gebrauchsmuster Nr. 7143873). Hier werden Hammerkopfstangen angewandt, die mittels Federdruck das Werkzeug verriegeln und durch Druck hydraulischer Zylinder entgegen dem Federdruck das Werkzeug am Holm entriegeln. Eine besondere Drehung der Hammerkopfstangen erfolgt hier gleichzeitig mit der Axialverschiebung zur Entriegelung durch besonders ausgebildete Kulissen. Nach der Entriegelung des Werkzeuges und der Drehung der Hammerkopfstangen um einen Winkel von 90° fährt der Holm nach oben, wobei die Hammerkopfstangen mit den Hammerköpfen durch geschlitzte Bohrungen des Werkzeuges nach oben herausgehoben werden. Durch die Anwendung von Hammerköpfen anstelle der bis dahin bekannten, in Schlitze der Stangen manuell einsteckbare Keile wurde die Verriegelung und Entriegelung des Werkzeuges wesentlich beschleunigt. Da die Anwendung spezieller Kulissen zur Drehung der Hammerköpfe während des Entriegelungsvorganges verhältnismässig aufwendig ist, verwendet man jetzt besondere Hydraulikzylinder, die über einen Hebel eine Drehung der Hammerkopfstange zum Lösen des Werkzeuges vom Holm nach der Entriegelung bewirken. Eine spezielle Drehung des gesamten Werkzeuges bzw. Obersattels ist mittels dieser bekannten Vorrichtung nicht möglich.
  • Es ist zwar ein Werkzeughalter für Pressen bekannt (DE-OS 1 627492), wobei für einen sehr leichten Obersattel nur eine Haltestange verwendet wird, mit deren Hilfe der Obersattel sowohl verriegelt als auch nach der Entriegelung um 90° gedreht werden kann. Die Haltestange wird hier jedoch noch nach Durchführen durch eine senkrechte Bohrung des Obersattels unter diesem mittels eines in einen Schlitz der Haltestange manuell einsteckbaren Keiles verriegelt. Diese Vorrichtung mit zwei ineinander geführten Zylindern, wobei der innere Zylinder zugleich Kolben des äusseren Zylinders ist, ferner mit Tellerdruckfedern und mit einer hydraulischen Drehvorrichtung und mit einer speziellen kugelgelagerten Haltestange ist aufwendig und für einen rauhen Betrieb zu kompliziert.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zum Klemmen des Obersattels für schwerere Werkzeuge zu schaffen, die auch eine Drehung des Werkzeuges um 90° ermöglicht, und die einfach und robust in Aufbau und Handhabung ist und ohne manuelle Tätigkeit praktisch halbautomatisch vom Steuerpult ferngesteuert arbeitet.
  • Erfindungsgemäss wird dies bei der eingangs angeführten Obersattel-Klemmvorrichtung dadurch erreicht, dass der Klemmvorrichtung im beweglichen Holm eine über dem Zentrum des Obersattels angeordnete hydraulische Obersattel-Drehvorrichtung zugeordnet ist, bestehend aus einer im Holm senkrecht angeordneten und gelagerten, mittels eines Hydraulikzylinders drehbaren, aus der unter dem Holm angeordneten Schonplatte mit ihrem Hammerkopf herausragenden Hammerkopfstange und einem auf dem Fuss des Obersattels angeordneten Kreuzschlitzring, wobei ein Schlitz axial durchgehend als Ein- und Ausfahrschlitz für den Hammerkopf vorgesehen und ein um 90° dazu befindlicher nach unten offener Schlitz als Mitnehmerschlitz mit dem Hammerkopf der Hammerkopfstange kuppelbar ist, und dass der Fuss des Obersattels unterhalb des Kreuzschlitzringes mit einer den Längsabmessungen und der Höhe des Hammerkopfes entsprechenden kreisförmigen Ausnehmung versehen ist.
  • Aufgrund dieser Kombination einer bekannten Obersattel-Klemmvorrichtung mit einer Drehvorrichtung für das Werkzeug um 90° sind beide Vorgänge ohne irgendwelche manuellen Tätigkeiten vom Steuerpult aus steuerbar. Die Kombination des Hammerkopfes mit dem Kreuzschlitzring, der oberhalb am Fuss des Obersattels befestigt ist, zum Zweck des Kuppelns der beiden Teile, wobei ein Anheben des Obersattels vom Untersattel und zugleich eine Drehung mittels der Hammerkopfstange ermöglicht wird, kann ferngesteuert über Hydraulikelemente erfolgen. Eine Drehung ist natürlich erst möglich, wenn die Hammerkopfstangen der Obersattel-Klemmvorrichtung vorab vom Werkzeug entriegelt und in Richtung des beweglichen Holmes zurückgezogen sind. Dabei stellen der Hammerkopf und der Kreuzschlitzring einfache, im rauhen Schmiedebetrieb wenig anfällige Teile dar, deren Wartung gering ist.
  • Um auch eine Stauchplatte unterhalb der Schonplatte anstelle des Obersattels am beweglichen Holm anbringen zu können, ist in Ausgestaltung der Erfindung die Hammerkopfstange der Drehvorrichtung zweiteilig axial gegen Federdruck ineinander verschiebbar sowie gegeneinander undrehbar mit oberer Lagerung des oberen Teiles und unterer Lagerung des unteren Teiles ausgebildet.
  • Damit kann die Hammerkopfstange entgegen dem Federdruck mit ihrem unteren Teil von einer an der Schonplatte montierten Stauchplatte in die Schonplatte zurückgedrückt werden und behindert deren Montage nicht. Aufgrund der unteren Lagerung des Teiles mit dem Hammerkopf kann die zweiteilig ausgebildete Hammerkopfstange das ganze Gewicht des Obersattels beim Drehvorgang des Obersattels um 90° aufnehmen.
  • Ein Beispiel der Erfindung wird anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Draufsicht auf einen beweglichen Holm einer Schmiedepresse mit hydraulischen Verstellzylindern für Hammerkopfstangen zur Befestigung und Drehung des Obersattels,
    • Fig. 2 Teillängsschnitt nach der Linie 11-11 der Fig. 1 in der Achse der Schmiedepresse mit zentral angeordneter Hammerkopfstange im Holm, wobei die Klemmung zwischen Holm und Schonplatte einerseits und dem Obersattel andererseits gelöst ist, als Grundstellung zum Drehen,
    • Fig. 3 wie Fig. 2, jedoch der Obersattel von der Schonplatte und Holm getrennt in Kupplungsphase in Stellung zum Drehen des Obersattels bei hochgefahrenem Holm,
    • Fig. 4 in vergrössertem Masstab einen Schnitt durch Schonplatte und Sattelfuss des Obersattels mit Hammerkopf und Kreuzschlitzring und
    • Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4 durch Kreuzschlitzring und Hammerkopfstange.
  • Auf dem beweglichen Holm 1 einer nicht dargestellten Schmiedepresse sind vier Drehantriebe 2 zur Drehung von Hammerkopfstangen 3 zur Verriegelung des Obersattels 4 vorgesehen. Gezeigt ist in Fig. 1 die Klemmstellung des Obersattels 4. Zum Lösen dreht ein Hydraulikzylinder 5, der gelenkig am Holm 1 abgestützt ist, über Hebel 6 und Drehgestänge 7 die Hammerkopfstangen 3 um 90°, deren Hammerköpfe 3a dann in den Ein-und Ausbauschlitzen 8 des Obersattelfusses 4a stehen.
  • Im Zentrum bzw. in der Pressachse ist eine zweiteilige Hammerkopfstange 9 mit ihrem oberen Teil 9a auf dem Holm 1 gelagert (Fig. 2). Der untere Teil 9b ist entgegen dem Druck einer Druckfeder 10 in einer Bohrung 11 des oberen Teiles 9a ineinander verschiebbar und mittels Federkeil 12 auch undrehbar zueinander ausgebildet.
  • Der obere Teil 9a der Hammerkopfstange 9 ist mit einem Hebel 13 versehen, an den als Drehantrieb ein auf dem Holm 1 angelenkter Hydraulikzylinder 14 angreift (Fig. 1). Der Hebel 13 ist an einer Buchse 15 befestigt, die über Keil 16 drehfest mit dem Oberteil 9a verbunden und über einen Überwurfring 17 am Holm 1 befestigt ist. Der obere Teil 9a stützt sich in einer Lagerbuchse 18, die in einer Bohrung im Holm 1 eingelassen ist, ab.
  • Der untere Teil 9b der Hammerkopfstange 9 ist nach unten abgesetzt und in einer unteren zweiteiligen Lagerbuchse 18a, die in einer unter dem Holm 1 angeordneten Schonplatte 19 eingelassen ist, gelagert. Der Hammerkopf 20 der Hammerkopfstange 9 ragt durch einen Kreuzschlitzring 21 in eine kreisrunde Ausnehmung 22 im Obersattelfuss 4a. Diese Ausnehmung 22 weist eine Tiefe auf, die mindestens der Höhe des Hammerkopfes 20 entspricht.
  • Der Kreuzschlitzring 21 (Fig. 4 und 5) ist an der Oberseite des Obersattelfusses 4a mittels Schrauben 23 befestigt und ist mit einem durchgehenden Schlitz 24 für den Ein- und Ausbau des Hammerkopfes 20 sowie einem um 90° versetzt dazu angeordneten nicht durchgehenden Kupplungs- oder Mitnehmerschlitz 25 für den Hammerkopf 20 versehen.
  • Im verriegelten Zustand des Obersattels 4 an der Schonplatte 19 bzw. dem beweglichen Holm 1 mittels der Hammerkopfstangen 3 wird der Obersattel4durch zwei rechts und links der Pressachse im Obersattelfuss 4a eingelassene Zentrierbolzen 26 in zwei Bohrungen 27 in der Schonplatte 19 zentriert. Zwei weitere nicht dargestellte Bohrungen 27 sind um 90° zu den ersteren in der Schonplatte 19 vorgesehen. Im verriegelten Zustand des Obersattels 4 ragt der Kreuzschlitzring 21 in eine den Abmessungen des Kreuzschlitzringes 21 entsprechende Ausnehmung 28 in der Schonplatte 19.
  • Die Funktion der hydraulischen Obersattel-Klemm- und -Drehvorrichtung ist wie folgt:
    • 1. Einbau des Obersattels:
  • Die Hammerkopfstangen 3 werden mittels der Drehantriebe 2 und Hydraulikzylinder 5 mit den Hammerköpfen 3a in Richtung Schlitze 8 im Obersattelfuss 4a gedreht. Der Obersattel 4 liegt auf einem Untersattel 29 (Fig. 2 und 3) unter dem beweglichen Holm 1. Der bewegliche Holm 1 fährt abwärts, bis die Schonplatte 19 auf dem Obersattelfuss 4a aufliegt. Die Hammerkopfstangen 3 sind durch nicht dargestellte, in Achsrichtung der Hammerkopfstangen 3 wirkende Hydraulikyzlinder entgegen dem Druck von nicht dargestellten Tellerfedern so weit heruntergedrückt, dass sie etwa 30 mm unterhalb der Unterseite des Obersattelfusses 4a stehen. Darauf erfolgt eine Drehung der vier Drehantriebe 2 um 90°, so dass die Hammerköpfe um 90° gedreht zu den Schlitzen 8 stehen. Anschliessend werden die axial wirkenden, nicht dargestellten Hydraulikzylinder vom Druck entlastet. Die nicht dargestellten Tellerfedern klemmen nun den Obersattel 4 gegen die Schonplatte 19.
  • Der Ausbau des Obersattels erfolgt entsprechend in umgekehrter Reihenfolge.
    • 2. Drehung des Obersattels:
  • Zum Drehen des Obersattels 4 muss zunächst das Lösen des Obersattels 4 von der Klemmvorrichtung, wie oben beschrieben, erfolgen. Der Obersattel 4 steht auf dem Untersattel 29, und die Schonplatte 19 am Holm 1 ist auf den Obersattelfuss 4a aufgefahren (Fig. 2).
  • Der Hammerkopf 20 der Hammerkopfstange 9 der Drehvorrichtung ist durch den durchgehenden Schlitz 24 bis in die Ausnehmung 22 im Obersattelfuss 4a geführt und mittels des Hydraulikzylinders 14 um 90° gedreht, so dass der Hammerkopf 20 jetzt genau unterhalb des Mitnehmer-oder Kupplungsschlitzes 25 steht. Der Holm 1 fährt jetzt nach oben, bis die Zentrierbolzen 26 aus den Bohrungen 27 der Schonplatte 19 heraus sind. Dabei fährt der Hammerkopf 20 in den Mitnehmer- oder Kupplungsschlitz 25 des Kreuzschlitzringes 21 ein (Fig. 3). Darauf erfolgt mittels des auf dem Holm 1 angelenkten Hydraulikyzlinders 14 eine Drehung der Hammerkopfstange 9 um 90°. Mittels des Kupplungsschlitzes 25 wird dabei der Obersattel 4, der auf dem Untersattel 29 leicht aufliegt, gedreht.
  • Durch Höherfahren des Holmes 1 wird mittels der Hammerkopfstange 9 und ihrem Hammerkopf 20 der gesamte Obersattel 4 vom Untersattel 29 abgehoben. Durch Betätigen des Hydraulikzylinders 14 kann nun der Obersattel 4 in der Luft um 90° gedreht werden.
  • Falls anstelle des Obersattels 4 eine nicht dargestellte Stauchplatte unter der Schonplatte 19 des Holmes angebracht werden soll, wird dabei die zweiteilige Hammerkopfstange 9 der Drehvorrichtung ineinander geschoben. Dabei verschwindet der Hammerkopf 20 in der Ausnehmung 28 der Schonplatte 19, die sonst für den Kreuzschlitzring 21 vorgesehen ist.

Claims (2)

1. Hydraulische Obersattel-Klemmvorrichtung am beweglichen Holm (1) von Schmiedepressen, bestehend aus vier parallel zur Pressenachse und den Eckabständen der Werkzeugplatte des Obersattels (4) entsprechend angeordneten Hammerkopfstangen (3), die durch Tellerfedern gegen die Unterseite des Holmes (1) bzw. Werkzeuges spannbar sind und damit das Werkzeug verriegeln und durch Hydraulikzylinder entgegen der Federkraft axial verschiebbar das Werkzeug entriegeln sowie durch weitere Hydraulikzylinder (5) über Drehgestänge (7) drehbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmvorrichtung eine über dem Zentrum des Obersattels (4) angeordnete hydraulische Obersattel-Drehvorrichtung zugeordnet ist, bestehend aus einer im Holm (1) senkrecht angeordneten und gelagerten, mittels eines Hydraulikzylinders (14) drehbaren, aus der unter dem Holm (1) angeordneten Schonplatte (19) mit dem Hammerkopf (20) herausragenden Hammerkopfstange (9) und einem auf dem Fuss des Obersattels (4a) angeordneten Kreuzschlitzring (21), wobei ein Schlitz axial durchgehend als Ein- und Ausfahrschlitz (24) für den Hammerkopf (20) vorgesehen und ein um 90° dazu befindlicher, nach unten offener Schlitz als Mitnehmerschlitz (25) mit dem Hammerkopf (20) der Hammerkopfstange kuppelbar ist, und dass der Fuss (4a) des Obersattels unterhalb des Kreuzschlitzringes (21) mit einer den Längsabmessungen und der Höhe des Hammerkopfes entsprechenden kreisförmigen Ausnehmung (22) versehen ist.
2. Hydraulische Obersattel-Klemm- und -Drehvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerkopfstange (9) der Drehvorrichtung zweiteilig und axial gegen Federdruck ineinander schiebbar sowie gegeneinander undrehbar mit oberer Lagerung (18) des oberen Teiles (9a) und unterer Lagerung (18a) des unteren Teiles (9b) ausgebildet ist.
EP81105078A 1980-07-11 1981-07-01 Kombinierte hydraulische Obersattel-Klemm- und Drehvorrichtung an Schmiedepressen Expired EP0043982B1 (de)

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Publication Number Publication Date
EP0043982A1 EP0043982A1 (de) 1982-01-20
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