DE69425051T3

DE69425051T3 - Verfahren zur herstellung einer isolierenden mineralfaserbahn

Info

Publication number: DE69425051T3
Application number: DE69425051T
Authority: DE
Inventors: Kim Brandt; Erik Holtze
Original assignee: Rockwool International AS
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 1993-01-14
Filing date: 1994-01-14
Publication date: 2007-11-22
Anticipated expiration: 2014-01-15
Also published as: NO303344B1; DK3593D0; SK89695A3; ATE194191T1; US6248420B1; CZ179695A3; SK284206B6; DE69425051D1; HUT74289A; ES2149864T3; CA2153672A1; HU9502120D0; PL309895A1; CZ291111B6; DK0688384T3; US20010006716A1; NO952694D0; DE69425051T2; CA2153672C; HU217314B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen das technische Gebiet der Herstellung von Mineralfaserisolierplatten. Mineralfasern umfassen im allgemeinen Fasern wie Steinwollfasern, Glasfasern usw. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine neuartige Technik zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn, aus welcher Mineralfaserisolierplatten geschnitten werden. Die Mineralfaserisolierplatten, die aus der Mineralfaserisolierbahn erzeugt werden, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, haben vorteilhafte Eigenschaften in Bezug auf mechanische Leistung, wie Elastizitätsmodul und Festigkeit, geringes Gewicht und gute wärmeisolierende Eigenschaften.
Mineralfaserisolierbahnen wurden bisher für gewöhnlich als homogene Bahnen hergestellt, d.h., Bahnen, in welchen die Mineralfasern, aus welchen die Mineralfaserisolierbahn besteht, im allgemeinen in einer einzigen vorherrschenden Orientierung ausgerichtet sind, die vorwiegend durch die Orientierung der Fertigungsstraße bestimmt wird, auf welcher die Mineralfaserisolierbahn hergestellt und während des Verfahrens zur Herstellung der Mineralfaserisolierbahn befördert wird. Das Produkt, das aus einer homogenen Mineralfaserisolierbahn besteht, weist Eigenschaften auf, die durch die Integrität der Mineralfaserisolierbahn bestimmt werden und die vorwiegend durch die Bindung der Mineralfasern in der Mineralfaserisolierplatte bestimmt werden, die aus der Mineralfaserisolierbahn hergestellt wird, und die des weiteren vorwiegend durch das Flächengewicht oder die Dichte der Mineralfasern der Mineralfaserisolierplatte bestimmt werden.
Die vorteilhaften Eigenschaften von Mineralfaserisolierplatten einer anderen Struktur wurden bis zu einem gewissen Grad bereits erreicht, da Techniken zur Herstellung von Mineralfaserisolierplatten entwickelt wurden, bei welchen die Mineralfasern in einer Gesamtorientierung ausgerichtet sind, die sich von der durch die Fertigungsstraße festgelegten Orientierung unterscheidet, siehe veröffentlichte Internationale Patentanmeldung, Internationale Anmeldenr. PCT/DK91/00383, Internationale Veröffentlichung Nr. WO92/10602, U.S. Patent Nr. 4,950,355, veröffentlichte Internationale Patentanmeldung, Internationale Anmeldenr. PCT/DK87/00082, Internationale Veröffentlichung Nr. WO88/00265, Französisches Patent Nr. 938294, U.S. Patent Nr. 3,230,955 und Schwedisches Patent Nr. 452.040. Es wird auf die obengenannten Patentanmeldungen und Patente Bezug genommen und die obengenannten U.S. Patente werden hierin zum Zwecke der Bezugnahme zitiert.
Aus der obengenannten veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung, Internationale Veröffentlichung Nr. WO92/10602 ist ein Verfahren zur Herstellung einer isolierenden Mineralfaserplatte bekannt, die aus miteinander verbundenen, stäbchenförmigen Mineralfaserelementen besteht. Dieses Verfahren beinhaltet das Zerschneiden einer kontinuierlichen Mineralfaserbahn in deren Längsrichtung zur Bildung von Lamellen, das Schneiden der Lamellen in gewünschte Längen, das Drehen der Lamellen um 90° um die Längsachse und das Aneinanderbinden der Lamellen zur Bildung der Platte. Das Verfahren enthält auch einen Schritt zum Härten der kontinuierlichen Mineralfaserbahn, oder als Alternative der Platte, die aus den einzelnen Längen von Lamellen besteht, die zur Bildung der Platte aneinandergebunden sind.
Aus der obengenannten veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung, Internationale Veröffentlichung Nr. WO88/00265 ist ein Verfahren zum Falten einer kontinuierlichen Mineralfaserbahn in eine Querrichtung in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfaserbahn zur Bildung einer gewellten Mineralfaserbahn bekannt. Abhängig von der Quelle der Mineralfaserbahn, aus welcher die gewellte Mineralfaserbahn hergestellt ist, kann die gewellte Mineralfaserbahn Mineralfasern enthalten, die entlang der Wellen oder senkrecht zu den Wellen orientiert sind.
Aus dem Französischen Patent Nr. 938294 und U.S. Patent Nr. 3.230.995 sind Techniken zur Herstellung von Mineralfasertafeln oder -platten, die aus stäbchenförmigen Elementen bestehen, bekannt, wobei die Techniken der Technik ähnlich sind, die in der oben zuerst genannten Internationalen Patentanmeldung beschrieben ist. So wird nach den Techniken, die in den obengenannten Französischen und U.S. Patenten beschrieben sind, eine Tafel oder Platte aus Mineralfasermaterial in Längen stäbchenförmiger Elemente geschnitten, die danach gedreht und zu einer stäbchenförmigen Mineralfaserverbundplattenstruktur zusammengefügt werden. Diese allgemein bekannten Techniken nach dem Stand der Technik beinhalten einen separaten Schritt zum Binden der stäbchenförmigen Lamellen durch ein geeignetes Bindemittel oder ein geschäumtes Mittel, wie in dem oben beschriebenen U.S. Patent beschrieben ist.
Aus U.S. Patent Nr. 2,500,690 ist eine Technik zur Bearbeitung einer Mineralfaserbahn bekannt, umfassend das Längspressen der Mineralfaserbahn zur Herstellung einer gewellten Mineralfaserbahn, in welcher ein höheres Flächengewicht und eine höhere Dichte erzeugt werden und gleichzeitig eine Neuordnung der Orientierung der Mineralfasern innerhalb der Mineralfaserbahn hergestellt wird, indem erstens die Wellen erzeugt werden und zweitens die Position der Mineralfasern innerhalb der Bahnstruktur verschoben wird.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines neuartigen Verfahrens zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn, aus welcher Mineralfaserisolierplatten geschnitten werden können, wobei das Verfahren ermöglicht, in einer On-line-Produktionsanlage Mineralfaserisolierplatten herzustellen, die eine Verbundstruktur aufweisen, welche verschiedene Vorteile im Vergleich zu den mineralfaserhaltigen Platten nach dem Stand der Technik bietet.
Ein besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die neuartige Mineralfaserisolierplatte, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, die im Vergleich zu Mineralfaserisolierplatten nach dem Stand der Technik weniger Mineralfasern enthält und daher nicht so teuer wie die Mineralfaserisolierplatten nach dem Stand der Technik ist, aber dennoch Vorteile im Vergleich zu den Mineralfaserisolierplatten nach dem Stand der Technik in bezug auf mechanische Festigkeit und wärmeisolierenden Eigenschaften aufweist.
Ein besonderes Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, daß die neuartige Mineralfaserisolierplatte, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, im Vergleich zu der Mineralfaserisolierplatte nach dem Stand der Technik aus weniger Mineralfasern oder weniger Material herstellbar ist und dennoch dieselben Eigenschaften in bezug auf mechanische Festigkeit und wärmeisolierenden Eigenschaften wie die Mineralfaserisolierplatte nach dem Stand der Technik aufweist, wodurch ein leichteres und kompakteres Mineralfaserisolierplattenprodukt im Vergleich zu dem Mineralfaserisolierplattenprodukt nach dem Stand der Technik bereitgestellt wird, bei dem die Transport-, Lager- und Behandlungskosten verringert sind.
Die obengenannte Zielsetzung, der obengenannte Vorteil und das obengenannte Merkmal, gemeinsam mit zahlreichen anderen Zielsetzungen, Vorteilen und Merkmalen, die aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung hervorgehen, werden durch ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht, welches die folgenden Schritte umfaßt:

a) Herstellen einer ersten Mineralfaservliesbahn, die eine erste Längsrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine zweite Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, wobei die erste Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in ihre erste Längsrichtung angeordnet sind, und ein erstes, härtbares Bindemittel enthält,
b) Bewegen der ersten Mineralfaserbahn in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfaserbahn,
c) Falten der ersten Mineralfaserbahn quer in bezug auf die erste Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung, so daß eine zweite Mineralfaservliesbahn hergestellt wird, wobei die zweite Mineralfaserbahn einen zentralen Körper umfaßt, der Mineralfasern enthält, die im allgemeinen senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind, und wobei das Falten von Schritt c) den Schritt des Erzeugens von Wellen umfaßt, die sich senkrecht zu der ersten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung erstrecken,
d) Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn in die erste Längsrichtung, und
e) Härten des ersten härtbaren Bindemittels, so daß die Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn aneinandergeklebt werden, wodurch die Mineralfaserisolierbahn gebildet wird, und wobei die erste Mineralfaserbahn, die in Schritt a) hergestellt wird, eine locker verdichtete Mineralfaserbahn mit einem Flächengewicht von 50–1200 g/m² ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt das Falten von Schritt c) den Schritt der Bildung von Wellen, die senkrecht zu der ersten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung verlaufen. Wenn die lose verdichtete Mineralfaserbahn mit geringem Flächengewicht gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung gefaltet wird, sind die Fasern der zweiten Mineralfaserbahn im allgemeinen senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet.
Gemäß der Technik, die in der obengenannten, veröffentlichten Internationalen Patentanmeldung, Anmeldenr. PCT/DK91/00383, Veröffentlichung Nr. WO92/10602, beschrieben ist, werden die ersten und zweiten Mineralfaservliesbahnen vorzugsweise einer Verdichtung und Pressung unterzogen, um kompaktere und homogenere Mineralfaserbahnen zu erhalten. Das Verdichten und Pressen kann eine Höhenpressung, Längspressung, Querpressung und Kombinationen davon umfassen. Somit umfaßt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise des weiteren den zusätzlichen Schritt der Höhenpressung der ersten Mineralfaservliesbahn, die in Schritt a) hergestellt wurde und vorzugsweise aus der Grundmineralfaservliesbahn, wie zuvor beschrieben, hergestellt wurde.
Des weiteren kann das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung den zusätzlichen Schritt der Längspressung der ersten Mineralfaservliesbahn, die in Schritt a) hergestellt wurde, umfassen und zusätzlich oder als Alternative den zusätzlichen Schritt der Längspressung der zweiten Mineralfaservliesbahn, die in Schritt c) hergestellt wurde. Durch die Ausführung einer Längspressung wird die Mineralfaserbahn, die der Längspressung unterzogen wird, homogener, was insgesamt zu einer Verbesserung der mechanischen Leistung, und in den meisten Fällen, der wärmeisolierenden Eigenschaft der längsgepreßten Mineralfaserbahn im Vergleich zu einer nicht-längsgepreßten Mineralfaserbahn führt.
Wie aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung hervorgeht, weisen die Mineralfaserisolierplatten, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, überraschend verbesserte mechanische Eigenschaften und eine verbesserte mechanische Leistung auf, vorausgesetzt, die zweite Mineralfaservliesbahn, die in Schritt c) hergestellt wurde, wird einer Querpressung unterzogen, wodurch eine Homogenisierung der Mineralfaserstruktur der zweiten Mineralfaservliesbahn erhalten wird. Die Querpressung der zweiten Mineralfaservliesbahn führt zu einer deutlichen Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und Leistung der fertigen Mineralfaserisolierplatten, die aus der zweiten Mineralfaservliesbahn hergestellt wurden, wobei angenommen wird, daß sich die Verbesserung aus einer mechanischen Neuordnung der Mineralfasern der zweiten Mineralfaservliesbahn ergibt, wenn die zweite Mineralfaservliesbahn der Querpressung unterzogen wird, wobei durch die Neuordnung die Mineralfasern der zweiten Mineralfaservliesbahn gleichmäßig in der gesamten ungehärteten Mineralfaserbahn verteilt werden.
Beim Falten von Schritt c) werden, wie zuvor besprochen, Wellen erzeugt, die sich senkrecht zu der ersten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung erstrecken. Gemäß einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird das Falten von Schritt c) vorzugsweise durchgeführt, wobei die zweite Mineralfaserbahn erhalten wird, die bis zu einem großen Maß aus einzelnen Segmenten besteht, die parallel zueinander und senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind, da aufgrund des Faltens der ersten Mineralfaserbahn die einzelnen Segmente der zweiten Mineralfaserbahn voneinander getrennt sind, wobei in jedem wesentlichen Ausmaß alle Übergangssegmente beseitigt werden, die zwei benachbarte Segmente der zweiten Mineralfaserbahn verbinden, welche Übergangssegmente sich parallel zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung erstrecken würden und folglich keine Mineralfasern enthalten, die allgemein in der Gesamtorientierung der zweiten Mineralfaserbahn angeordnet sind.
Gemäß einem weiteren, zusätzlichen oder alternativen Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren des weiteren die folgenden Schritte anstelle von Schritt e):

f) Herstellen einer dritten Mineralfaservliesbahn, die eine dritte Richtung parallel zu der dritten Mineralfaserbahn definiert, wobei die dritte Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in die dritte Richtung angeordnet sind, und ein zweites wärmehärtbares Bindemittel enthält, wobei die dritte Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn höherer Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfaserbahn ist,
g) Anfügen der dritten Mineralfaserbahn an die zweite Mineralfaserbahn in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser, zur Herstellung einer vierten zusammengesetzten Mineralfaserbahn, und
h) Einführen der vierten Mineralfaserverbundbahn in einen Härtungsofen zum Härten des ersten und zweiten Härtungsmittels, so daß die Mineralfasern der vierten Mineralfaserverbundbahn aneinandergebunden werden, wodurch die Mineralfaserisolierbahn gebildet wird.

Die dritte Mineralfaservliesbahn, die mit der zweiten Mineralfaserbahn in Schritt g) verbunden wird, kann eine getrennte Mineralfaserbahn darstellen. So können die erste und dritte Mineralfaserbahn durch getrennte Fertigungsstraßen hergestellt werden, die in Schritt g) verbunden werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird die dritte Mineralfaservliesbahn durch Abtrennen einer Oberflächensegmentschicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser und Verdichten der Oberflächensegmentschicht zur Bildung der dritten Mineralfaserbahn hergestellt.
Die dritte Mineralfaserbahn kann zusätzlich durch Verdichten der Oberflächensegmentschicht hergestellt werden, umfassend den Schritt des Faltens der Oberflächensegmentschicht, so daß die dritte Mineralfaserbahn gebildet wird, die Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in einer Querausrichtung in bezug auf die Längsrichtung der dritten Mineralfaserbahn angeordnet sind.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt vorzugsweise des weiteren den zusätzlichen Schritt, ähnlich Schritt j), zur Herstellung einer fünften Mineralfaservliesbahn, ähnlich der dritten Mineralfaserbahn, und den Schritt des Anfügens in Schritt g) der fünften Mineralfaserbahn an die zweite Mineralfaserbahn in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser, so daß die zweite Mineralfaserbahn zwischen der dritten und der fünften Mineralfaserbahn in der vierten Mineralfaserbahn liegt. Durch die Herstellung einer fünften Mineralfaservliesbahn wird eine integrierte Mineralfaserverbundstruktur der vierten Mineralfaserbahn erreicht, wobei in der Struktur der zentrale Körper, der von der zweiten Mineralfaserbahn stammt, zwischen gegenüberliegenden, verdichteten Oberflächenschichten liegt, die durch die dritte und die fünfte Mineralfaserbahn gebildet werden.
Der Schritt des Faltens der ersten Mineralfaserbahn wird vorzugsweise so ausgeführt, daß fortlaufende Wellen erzeugt werden, die sich in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfaserbahn erstrecken, um eine exakt strukturierte, gefaltete, zweite Mineralfaserbahn zu erzeugen, von welcher die Oberflächenschicht(en) leicht abgetrennt werden können.
Wenn die dritte Mineralfaserbahn in Form von Oberflächenschichten bereitgestellt wird, die von der zweiten Mineralfaserbahn abgetrennt werden, sind die Mineralfasern der dritten Mineralfaserbahn, wie zuvor besprochen, im allgemeinen entlang der ersten Längsrichtung orientiert. Folglich kann die dritte Richtung mit der ersten Längsrichtung übereinstimmen.
Wenn die dritte Mineralfaservliesbahn durch eine separate Fertigungsstraße hergestellt wird, kann die dritte Richtung eine beliebige Orientierung aufweisen, d.h., kann mit der ersten Längsrichtung identisch und daher senkrecht zu der zweiten Querrichtung sein, oder kann als Alternative mit der zweiten Querrichtung identisch und daher senkrecht zu der ersten Längsrichtung sein.
Gemäß einem besonderen, vorteilhaften Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren des weiteren die folgenden Schritte vor Schritt c):

i) Herstellen einer sechsten Mineralfaservliesbahn, die eine vierte Längsrichtung parallel zu der sechsten Mineralfaserbahn definiert, wobei die sechste Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein drittes härtbares Bindemittel enthält, wobei die sechste Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn höherer Dichte im Vergleich zu der ersten Mineralfaserbahn ist, und
j) Anfügen der sechsten Mineralfaserbahn an die erste Mineralfaserbahn, die in Schritt a) hergestellt wird, in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser vor Schritt c), zur Herstellung einer siebenten zusammengesetzten Mineralfaserbahn, die in Schritt c) zur Herstellung der zweiten Mineralfaservliesbahn gefaltet wird, und wobei

Gemäß dem zuvor definierten Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein integriertes Verbundprodukt hergestellt, wenn die sechste Mineralfaserbahn mit der ersten Mineralfaserbahn vor der Verarbeitung der siebenten Mineralfaserverbundbahn in Schritt d) verbunden wird, zur Herstellung der zweiten Mineralfaservliesbahn gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die sechste Mineralfaservliesbahn, die mit der ersten Mineralfaserbahn in Schritt j) verbunden wird, kann eine getrennte Mineralfaserbahn darstellen. So können die erste und sechste Mineralfaserbahn auf getrennten Fertigungsstraßen hergestellt werden, die in Schritt j) vereint werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wird die sechste Mineralfaservliesbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser und Verdichten der separaten Schicht zur Herstellung der sechsten Mineralfaserbahn gebildet.
Die sechste Mineralfaservliesbahn kann durch Abtrennen einer separaten Schicht von der ersten Mineralfaserbahn hergestellt werden, und kann als Oberflächenschicht oder Seitensegmentschicht hergestellt werden. Des weiteren kann die Oberflächenschicht, wenn die separate Schicht, aus welcher die sechste Mineralfaserbahn erzeugt wird, als Oberflächenschicht der ersten Mineralfaserbahn bereitgestellt wird, als obere oder untere Oberflächenschicht hergestellt werden, die von der Mineralfaserbahn abgetrennt ist, von welcher die separate Schicht abgetrennt ist.
Das Verdichten der separaten Schicht, aus welcher die sechste Mineralfaserbahn hergestellt wird, kann gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung den Schritt des Faltens der separaten Schicht umfassen.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann des weiteren vorzugsweise und vorteilhaft den Schritt des Auftragens einer Beschichtung an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der ersten Mineralfaservliesbahn und/oder des Auftragens einer Beschichtung an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der zweiten Mineralfaservliesbahn und/oder des Auftragens einer Beschichtung an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der vierten Mineralfaserbahn umfassen. Des weiteren kann eine Beschichtung auf der sechsten Mineralfaservliesbahn vor dem Schritt j) des Verbindens der sechsten Mineralfaserbahn mit der ersten Mineralfaserbahn aufgebracht werden, wodurch eine siebente Mineralfaserverbundbahn erhalten wird, die eine Beschichtung enthält, die auf ihrer oberen oder ihrer unteren Oberfläche aufgetragen ist oder zwischen der sechsten und ersten Mineralfaserbahn der siebenten Mineralfaserverbundbahn liegt. Die Beschichtung, die eine integrierte Komponente der siebenten Mineralfaserverbundbahn darstellt, wird auch in Schritt c) gefaltet und erzeugt zwischenlagige Beschichtungen innerhalb der Struktur der zweiten Mineralfaservliesbahn. Die Beschichtung kann eine Folie aus einem Kunststoffmaterial sein, wie eine kontinuierliche Folie, ein gewebtes oder ungewebtes Gitter, oder als Alternative eine Folie aus einem Nichtkunststoffmaterial, wie einem Papier oder Tuchmaterial, oder ein Gitter aus Metalldraht oder Drähten sein. Die Mineralfaserisolierbahn, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, kann, wie zuvor besprochen, mit zwei gegenüberliegend angeordneten Mineralfaserbahnen bereitgestellt werden, zwischen welchen ein zentraler Körper der Mineralfaserisolierverbundbahn liegt. Wenn die Mineralfaserisolierbahn als dreilagige Anordnung hergestellt wird, können eine oder beide äußeren Seitenflächen mit ähnlichen oder identischen Oberflächenbeschichtungen versehen sein.
Der Schritt e) der Härtung des ersten härtbaren Bindemittels wie auch wahlweise des zweiten und dritten härtbaren Bindemittels kann, abhängig von der Art des oder der härtbaren Bindemittel, auf zahlreiche verschiedene Weisen durchgeführt werden, z.B., indem das oder die härtbaren Bindemittel einfach einem Härtungsgas oder einer Härtungsatmosphäre, wie der Atmosphäre, ausgesetzt werden, indem das oder die härtbaren Bindemittel einer Strahlung, wie UV-Strahlung oder IR-Strahlung, ausgesetzt werden. Wenn das oder die härtbaren Bindemittel wärmehärtbare Bindemittel sind, wie herkömmliche Bindemittel auf Harzbasis, die für gewöhnlich in der Mineralfaserindustrie verwendet werden, enthält das Verfahren zur Härtung des oder der härtbaren Bindemittel den Schritt der Einleitung der zu härtenden Mineralfaserbahn in einen Härtungsofen. Anschließend wird das Härtungsverfahren mit einem Härtungsofen ausgeführt. Weitere alternative Härtungsvorrichtungen können IR-Strahler, Mikrowellenstrahler usw, umfassen.
Aus der gehärteten Mineralfaserisolierbahn werden vorzugsweise Plattensegmente geschnitten, indem die gehärtete dritte oder fünfte Mineralfaserverbundvliesbahn in einem eigenen Herstellungsschritt in Plattensegmente geschnitten wird.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann des weiteren den zusätzlichen Schritt des Pressens der vierten Mineralfaserverbundbahn vor dem Härten der vierten Mineralfaserverbundbahn umfassen. Das Pressen der vierten Mineralfaserverbundbahn kann eine Höhenpressung, Längspressung und/oder Querpressung umfassen. Es wird angenommen, daß durch das Pressen der vierten Mineralfaserverbundbahn die Homogenität des Endproduktes verbessert wird, da die Pressung der vierten Mineralfaserverbundbahn eine homogenisierende Wirkung bei dem zentralen Körper der vierten Mineralfaserverbundbahn erzielt, wobei der zentrale Körper durch den zentralen Körper der zweiten Mineralfaservliesbahn gebildet ist.
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, von welchen:
1 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die eine Produktionsanlage zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Produktionsschritt zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn aus einer Mineralfaserformungsschmelzmasse zeigt;
3a eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Höhenpressen und Längspressen einer Mineralfaserisolierbahn zeigt;
3b eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Querverdichten der höhengepreßten und längsgepreßten Mineralfaserisolierbahn zeigt, die in dem in 3a dargestellten Produktionsschritt hergestellt wurde;
3c eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum gleichzeitigen Querpressen, Höhenpressen und Längspressen einer Mineralfaserisolierbahn zeigt;
4 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Härten einer Mineralfaserisolierbahn und einen Produktionsschritt zum Trennen der gehärteten Mineralfaserisolierbahn in Plattensegmente zeigt;
5a eine schematische und perspektivische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Mineralfaserisolierplatte ist, die gemäß der in 1 offenbarten Technik hergestellt ist;
5b eine schematische und perspektivische Schnittansicht ist, eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Mineralfaserisolierplatte ist, die gemäß der in 1 offenbarten Technik hergestellt ist;
6 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen anfänglichen Produktionsschritt zur Herstellung einer kombinierten Mineralfaserbahn aus zwei Schichten unterschiedlicher Dichte zeigt, die in der in 1 dargestellten Produktionsanlage gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung zu bearbeiten ist;
7 eine schematische Ansicht ist, die eine alternative Technik zum Querfalten einer Mineralfaserisolierbahn in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfaserisolierbahn zeigt;
8 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Produktionsschritt zum Abtrennen von Oberflächenschichten der gefalteten Mineralfaserisolierbahn zeigt, die gemäß der in 5 offenbarten Technik hergestellt ist, einen Produktionsschritt zum Verdichten der Oberflächenschicht und einen Produktionsschritt zum Verbinden der verdichteten Oberflächenschichten mit dem übrigen Teil des zentralen Kerns der Mineralfaserisolierbahn, die gemäß der in 7 offenbarten Technik hergestellt ist;
9 eine schematische und perspektivische Schnittansicht ist, welche die gefaltete Mineralfaserisolierbahn zeigt, die gemäß der in 7 offenbarten Technik hergestellt ist;
10 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die ein Mineralfaserisolierplattensegment zeigt, das gemäß der in 7 und 8 offenbarten Technik hergestellt ist und aus der gefalteten, in 9 dargestellten Mineralfaserisolierbahn hergestellt ist;
11 eine schematische und perspektivische Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Mineralfaserplattensegments ist, das gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
12 und 13 Diagrammansichten sind, welche Produktionsparameter einer On-line-Produktionsanlage zeigen, die allgemeine Bauisolierplatten aus einer Mineralfaserisolierbahn herstellt, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
14 und 15 Diagrammansichten ähnlich den Ansichten von 12 bzw. 13 sind, welche Produktionsparameter einer On-line-Produktionsanlage zeigen, die Mineralfaser-Wärmeisolierdachplatten aus einer Mineralfaserisolierbahn herstellt, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
16 und 17 Diagrammansichten sind, welche Produktionsparameter einer On-line-Produktionsanlage zeigen, die allgemeine Bauisolierplatten aus einer Mineralfaserisolierbahn herstellt, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist und einer Querpressung, wie in 3b dargestellt, unterzogen wurde; und
18 und 19 Diagrammansichten ähnlich den Ansichten von 16 bzw. 17 sind, die Produktionsparameter einer On-line-Produktionsanlage zeigen, die Mineralfaser-Wärmeisolierdachplatten aus einer Mineralfaserisolierbahn herstellt, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist und einer Querpressung, wie in 3b dargestellt, unterzogen wurde.
In 2 ist ein erster Schritt zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn offenbart. Der erste Schritt beinhaltet die Formung von Mineralfasern aus einer Mineralfaserformungsschmelzmasse, die in einem Ofen 30 hergestellt wird und von einer Ausgußrinne 32 des Ofens 30 insgesamt vier rasch drehenden Spinnrädern 34 zugeführt wird, welchen die Mineralfaserformungsschmelzmasse als Mineralfaserformungsschmelzfluß 36 zugeführt wird. Während der Mineralfaserformungsschmelzfluß 36 den Spinnrädern 34 in einer radialen Richtung in bezug auf diese zugeführt wird, wird gleichzeitig ein Kühlgasstrom den rasch drehenden Spinnrädern 34 in deren Achsenrichtung zugeführt, wodurch einzelne Mineralfasern gebildet werden, die von den rasch drehenden Spinnrädern 34 ausgestoßen oder versprüht werden, wie mit dem Bezugszeichen 38 dargestellt ist. Der Mineralfasersprühnebel 38 wird auf einem kontinuierlich betriebenen ersten Förderband 42 gesammelt und bildet eine primäre Mineralfaserisolierbahn 50. Der primären Mineralfaserisolierbahn 50 wird auch ein wärmehärtbares Bindemittel entweder direkt zu der primären Mineralfaserisolierbahn 50 oder an der Ausstoßungsstufe der Mineralfasern von den Spinnrädern 34, d.h., an der Formungsstufe der einzelnen Mineralfasern, zugegeben. Das erste Förderband 42 besteht, wie aus 2 ersichtlich ist, aus zwei Förderbandabschnitten. Einem ersten Förderbandabschnitt, der in bezug auf die horizontale Richtung und in bezug auf einen zweiten, im wesentlichen horizontalen Förderbandabschnitt geneigt ist. Der erste Abschnitt stellt einen Sammelabschnitt dar, während der zweite Abschnitt einen Beförderungsabschnitt darstellt.
In 3a ist eine Station zum Verdichten und Homogenisieren einer einlaufenden Mineralfaserisolierbahn 50 dargestellt, wobei die Station zum Verdichten und Homogenisieren der einlaufenden Mineralfaserisolierbahn 50 dient, um eine auslaufende Mineralfaserisolierbahn 50'' herzustellen, wobei die auslaufende Mineralfaserisolierbahn 50'' im Vergleich zu der einlaufenden Mineralfaserisolierbahn 50 kompakter und homogener ist. Die einlaufende Mineralfaserisolierbahn 50 kann die primäre Mineralfaserisolierbahn 50 sein, die in der in 2 dargestellten Station hergestellt wurde.
Die Verdichtungsstation umfaßt zwei Abschnitte. Der erste Abschnitt umfaßt zwei Förderbänder 52'' und 54'', die an der oberen Seitenfläche bzw. der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50 angeordnet sind. Der erste Abschnitt bildet im wesentlichen einen Abschnitt, in dem die Mineralfaserbahn 50, die in den Abschnitt einläuft, einer Höhenpressung unterzogen wird, was zu einer Verringerung der Gesamthöhe der Mineralfaserbahn und einer Verdichtung der Mineralfaserbahn führt. Die Förderbänder 52'' und 54'' sind folglich derart angeordnet, daß sie von einem Einlaufende an der linken Seite von 3a, an welchem Einlaufende die Mineralfaserbahn 50 in den ersten Abschnitt einläuft, zu einem Auslaufende hin geneigt sind, von dem die höhengepreßte Mineralfaserbahn an den zweiten Abschnitt der Verdichtungsstation abgegeben wird.
Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation umfaßt drei Walzensätze 56' und 58', 56'' und 58'' und 56''' und 58'''. Die Walzen 56', 56'' und 56''' sind an der oberen Seitenfläche der Mineralfaserbahn angeordnet, während die Walzen 58', 58'' und 58''' an der unteren Seitenfläche der Mineralfaserbahn angeordnet sind. Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation sorgt für eine Längspressung der Mineralfaserbahn, wobei die Längspressung eine Homogenisierung der Mineralfaserbahn bewirkt, da die Mineralfasern der Mineralfaserbahn im Vergleich zu der anfänglichen Struktur zu einer homogeneren Struktur neugeordnet werden. Die drei Walzensätze 56' und 58', 56'' und 58'' und 56''' und 58''' des zweiten Abschnitts werden mit derselben Drehgeschwindigkeit gedreht, die jedoch geringer als die Drehgeschwindigkeit der Förderbänder 52'' und 54'' des ersten Abschnitts ist, wodurch die Längspressung der Mineralfaserbahn verursacht wird. Die höhengepreßte und längsgepreßte Mineralfaserbahn wird von der in 3a dargestellten Verdichtungsstation ausgegeben und ist mit dem Bezugszeichen 50'' bezeichnet.
Es ist offensichtlich, daß die kombinierte Höhen- und Längspreß-Verdichtungsstation, die in 3a dargestellt ist, durch Entfernen eines der beiden Abschnitte, d.h., des ersten Abschnitts, der den Höhenpreßabschnitt bildet, oder als Alternative des zweiten Abschnitts, der den Längspreßabschnitt bildet, modifiziert werden kann. Durch das Entfernen eines der beiden Abschnitte der Verdichtungsstation, die in 3a dargestellt ist, wird ein Verdichtungsabschnitt bereitgestellt, der einen einzigen Verdichtungs- oder Preßvorgang ausführt, so daß eine Höhenpreßstation oder als Alternative eine Längspreßstation erhalten wird. Obwohl der Höhenpreßabschnitt mit Förderbändern beschrieben wurde und der Längspreßabschnitt mit Walzen beschrieben wurde, können beide Abschnitte mit Bändern oder Walzen gebildet werden. Ebenso kann der Höhenpreßabschnitt mit Walzen ausgebildet sein und der Längspreßabschnitt kann mit Förderbändern ausgebildet sein.
In 3b ist eine Querpreßstation dargestellt, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 80 bezeichnet ist. In der Station 80, wird eine einlaufende Mineralfaserisolierbahn 70', die gemäß einer Technik hergestellt wurde, die in der Folge mit Bezugnahme auf 1 beschrieben wird, mit zwei Förderbändern 85 und 86 in Kontakt gebracht, welche eine Einengung begrenzen, in welcher die Mineralfaserisolierbahn quergepreßt wird, und mit insgesamt vier Oberflächenbearbeitungswalzen 89a, 89b, 89c und 89d in Kontakt gebracht, die gemeinsam mit gleichen Walzen, die in der Zeichnung nicht dargestellt und gegenüber den Walzen 89a, 89b, 89c und 89d angeordnet sind, dazu dienen, eine Querpressung der gesamten Bahn 70' zu unterstützen. Die Förderbänder 85 und 86 sind an Walzen 81, 83 bzw. 82, 84 gelagert.
Von der Querpreßstation 80 wird eine quergepreßte und verdichtete Mineralfaserisolierbahn 70'' geliefert. Während die Mineralfaserisolierbahn 70' durch die Querpreßstation 80 geleitet und zu der quergepreßten Mineralfaserisolierbahn 70'' umgeformt wird, wird die Bahn von Walzen gehalten, die eine Eingangswalze 87 und eine Ausgangswalze 88 darstellen.
Wenn die Mineralfaserisolierbahn 70', die in der in 3b dargestellten Station 80 quergepreßt wird, mit einer oberen Oberflächenschicht versehen ist, wie mit einer gewebten Gitterfolie 46', die in der Folge mit Bezugnahme auf 1 beschrieben wird, muß die Folie eine Struktur aufweisen, die mit der Querpressung der Bahn-Folie-Anordnung vereinbar ist. Somit muß die Folie, die auf die obere Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 70' aufgebracht wird, zusammenpreßbar und an die verringerte Breite der Mineralfaserisolierbahn 70'', die von der Querpreßstation 80 ausläuft, anpaßbar sein.
In 3c ist eine alternative Technik zum Pressen einer Mineralfaserisolierbahn 50''' dargestellt. Gemäß der in 3c offenbarten Technik wird eine Station 60'''' verwendet, wobei die Station eine kombinierte Höhenpreß-, Längspreß- und Querpreßstation darstellt. So umfaßt die Station 60'''' insgesamt sechs Walzensätze, von welchen drei Walzensätze durch die drei zuvor mit Bezugnahme auf 3a besprochenen Walzensätze 56', 58', 56'', 58''; und 56''' und 58''' gebildet werden, und stellt eine Alternative zu der Kombination der Stationen dar, die zuvor mit Bezugnahme auf 3a und 3b besprochen wurde.
Die Station 60'''', die in 3c dargestellt ist, umfaßt des weiteren drei Walzensätze, von welchen ein erster Satz durch zwei Walzen 152' und 154' gebildet wird, ein zweiter Satz durch zwei Walzen 152'' und 154'' gebildet wird und ein dritter Satz durch zwei Walzen 152''' und 154''' gebildet wird. Die Walzen 152', 152'', 152''' sind an der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' angeordnet, wie die Walzen 56', 56'', 56'''. Die drei Walzen 154', 154'', 154''' sind an der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' angeordnet, wie die Walzen 58', 58'', 58'''. Die drei Walzensätze 152', 154'; 152'', 154''; und 152'', 154''' dienen demselben Zweck wie die zuvor mit Bezugnahme auf 3a besprochenen Bandanordnungen 52'' und 54'', d.h., der Höhenpressung der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft.
Die drei höhenpressenden Walzensätze 152', 154'; 152'', 154''; und 152'', 154''' werden wie die zuvor beschriebenen Bandanordnungen 52'', 54'' mit einer Drehgeschwindigkeit angetrieben, die mit der Geschwindigkeit der Mineralfaserisolierbahn 50'' identisch ist, die in den Höhenpreßabschnitt der Station 60'''' einläuft. Die drei Walzensätze, die den Längspreßabschnitt bilden, d.h., die Walzen 56', 58'; 56'', 58''; und 56''' und 58''', werden mit einer verringerten Drehgeschwindigkeit betrieben, die das Längspreßverhältnis bestimmt.
Zur Erzeugung der Querpressung der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''', die in 3c dargestellt ist, einläuft, sind vier Kurbelwellenanordnungen vorgesehen, die mit den Bezugszeichen 160', 160'', 160''', 160'''' bezeichnet sind. Die Kurbelwellenanordnungen weisen identische Konstruktionen auf und in der folgenden Beschreibung wird eine einzige Kurbelwellenanordnung, die Kurbelwellenanordnung 160'', beschrieben, da die Kurbelwellenanordnungen 160', 160''', 160'''' mit der Kurbelwellenanordnung 160'' identisch sind und Elemente umfassen, die mit den Elementen der Kurbelwellenanordnung 160'' identisch sind und mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind, denen aber ein einfacher, doppelter bzw. dreifacher Strich hinzugefügt wurde.
Die Kurbelwellenanordnung 160'' enthält einen Motor 162'', der eine Getriebeanordnung 164'' antreibt, von der eine Abtriebswelle 166'' ausgeht. Insgesamt sechs Zahnräder 168'' identischer Form sind an der Abtriebswelle 166'' befestigt. Jedes der Zahnräder 168'' steht mit einem entsprechenden Zahnrad 190'' in Eingriff. Jedes der Zahnräder 190'' stellt ein Antriebsrad eines Kurbelwellenhebelsystems dar, das des weiteren ein Leerlaufrad 192'' und einen Kurbelwellenhebel 194'' umfaßt. Die Kurbelwellenhebel 194'' sind so angeordnet, daß sie von einer zurückgezogenen Position in eine angehobene Position zwischen zwei benachbarten Walzen an der rechten unteren Seite der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft, angehoben werden, und sind dazu ausgebildet, mit Kurbelwellenhebeln des Kurbelwellenhebelsystems 160' zusammenzuwirken, die an der rechten oberen Seite der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft, angeordnet sind.
Ebenso sind die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160''' und 160'''', die an der linken oberen bzw. unteren Seite der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft, angeordnet sind, dazu ausgebildet, in einer Weise, die in der Folge beschrieben wird, zusammenzuwirken.
Wie aus 3c hervorgeht, ist ein erster Satz von Kurbelwellenhebeln 194', 194'', 194''', 194'''' der Kurbelwellenhebelsysteme 160', 160'', 160''' und 160'''' zwischen dem ersten und zweiten Walzensatz 152', 154' und 152'', 154'' angeordnet. Ebenso ist ein zweiter Satz von Kurbelwellenhebeln zwischen dem zweiten und dritten Walzensatz 152'', 154'' und 152''', 154''' angeordnet.
Die Kurbelwellenhebel jedes der insgesamt sechs Kurbelwellenhebelsätze haben identische Breiten. Innerhalb jedes der Kurbelwellenhebelsysteme 160', 160'', 160''' und 160'''' ist der erste Kurbelwellenhebel der breiteste Kurbelwellenhebel und die Breite des Kurbelwellenhebels innerhalb jedes Kurbelwellenhebelsystems verringert sich von dem ersten Kurbelwellenhebel zu dem sechsten Kurbelwellenhebel, der hinter dem sechsten Walzensatz 56''', 58''' positioniert ist.
Durch die Motoren der Kurbelwellenhebelanordnungen 160', 160'', 160''', 160'''' werden die Kurbelwellenhebel eines bestimmten Kurbelwellenhebelsatzes synchron mit den übrigen drei Kurbelwellenhebeln des fraglichen Kurbelwellenhebelsatzes gedreht. Die Kurbelwellenhebel aller sechs Kurbelwellenhebelsätze werden des weiteren synchron und synchron mit der Geschwindigkeit der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft, betrieben. Der breiteste oder erste Satz von Kurbelwellenhebeln ist dazu ausgebildet, mit dem Querpressen der Mineralfaserisolierbahn 50'' zu beginnen, während die Kurbelwellenhebel 194'' und 194'''' der Kurbelwellenhebelsysteme 160'' bzw. 160'''' aus Positionen unterhalb der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' angehoben werden und mit der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' in Kontakt gebracht werden, und während die Kurbelwellenhebel 194' und 194''' der Kurbelwellenhebelsysteme 160' bzw. 160''' gleichzeitig aus Positionen oberhalb der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' gesenkt und in den Kontakt mit der oberen Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' gebracht werden.
Eine weitere Drehung der Abtriebswellen 166', 166'', 166''' und 166'''' bewirkt, daß die Kurbelwellenhebel des ersten Satzes von Kurbelwellenhebeln zu der Mitte der Mineralfaserisolierbahn 50'' bewegt werden, wodurch eine Querpressung eines mittleren Bereichs der Mineralfaserisolierbahn 50'' erzeugt wird. Während die Kurbelwellenhebel des ersten Satzes von Kurbelwellenhebeln die mittlere Position erreichen, werden die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160' und 160''' angehoben, während die Kurbelwellenhebel der Kurbelwellenhebelsysteme 160'' und 160'''' gesenkt werden und folglich den Kontakt mit der oberen bzw. unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 50'' verlieren.
Während die Mineralfaserisolierbahn 50'' weiter durch die Station 60'''' bewegt wird, erzeugt der nächste oder zweite Satz von Kurbelwellenhebeln eine zusätzliche Querpressung in Bereichen der Mineralfaserisolierbahn 50'', wobei die Bereiche an gegenüberliegenden Seiten des obengenannten mittleren Bereichs angeordnet sind, wonach der dritte, vierte, fünfte und sechste Satz von Kurbelwellenhebeln eine zusätzliche Querpressung in der Mineralfaserisolierbahn erzeugen, so daß eine gesamte, homogene Querpressung der Mineralfaserisolierbahn entsteht.
Die Breite der Kurbelwellenhebel jedes Kurbelwellenhebelsatzes, das Übersetzungsverhältnis der Getriebeanordnungen 164', 164'', 164''' und 164'''', das Übersetzungsverhältnis der Zahnräder 168 und 190 und die Geschwindigkeit der Mineralfaserisolierbahn 50'', die in die Station 60'''' einläuft, sind aufeinander und des weiteren auf die Drehgeschwindigkeit des Höhenpreß- und des Längspreßabschnitts der Station abgestimmt, um die höhen-, längsgepreßte und quergepreßte Mineralfaserisolierbahn 50''' zu erzeugen.
Die Eingliederung des Höhenpreßabschnitts, des Längspreßabschnitts und des Querpreßabschnitts in eine einzige Station, wie zuvor mit Bezugnahme auf 3c beschrieben wurde, ist für den Betrieb des zuvor mit Bezugnahme auf 3c beschriebenen Kurbelwellensystems keineswegs obligatorisch. So können der Höhenpreßabschnitt, der Längspreßabschnitt und der Querpreßabschnitt getrennt sein, aber die Eingliederung aller drei Funktionen verringert die Gesamtgröße der Herstellungsanlage.
Die primäre Mineralfaserisolierbahn 50, die in der in 2 dargestellten Station hergestellt und wahlweise gemäß der zuvor mit Bezugnahme auf 3a beschriebenen Technik gepreßt wird, wird gemäß dem gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung in einer Produktionsstation weiter bearbeitet, die in 1 offenbart ist. Die Mineralfaserisolierbahn 50 wird der Produktionsstation durch das erste Förderband 42 zugeführt. Beim Einlaufen in die Produktionsstation wird die primäre Mineralfaserisolierbahn 50 mit einem Trennwerkzeug 60 in Kontakt gebracht, das zum Trennen der primären Mineralfaserisolierbahn 50 in zwei Mineralfaserisolierbahnen 70 und 78 dient. Die Mineralfaserisolierbahn 70 ist eine Bahn geringer Dichte und geringen Flächengewichts, wie eine nicht verdichtete Bahn mit einem Flächengewicht von 600–1200 g/m². Die Mineralfaserisolierbahnen 70 und 78 werden von dem Trennwerkzeug 60 durch ein Förderband 62' bzw. zwei Förderbänder 62'' und 62''' weitergeleitet.
In der in 1 dargestellten Anlage wird die Bahn 78, die wie in der Folge beschrieben weiter bearbeitet wird, von dem unteren Teil der primären Mineralfaserisolierbahn 50 getrennt, da der obere Teil der primären Mineralfaserisolierbahn die kleineren Mineralfaserkomponenten enthält, da die größeren und schwereren Mineralfaserkomponenten sich an dem unteren Teil der primären Mineralfaserisolierbahn 50 sammeln, die auf dem ersten Förderband 42 aufgenommen wurde, wie in 1 dargestellt ist. Aus dem oberen Teil der primären Mineralfaserisolierbahn 50, welcher Teil durch die Bahn 70 gebildet ist, kann im Vergleich zu einem ähnlichen Produkt, das aus dem unteren Teil der primären Mineralfaserisolierbahn 50 hergestellt wird, welcher Teil durch die Bahn 78 gebildet ist, ein homogeneres Isolierprodukt hergestellt werden.
Die Mineralfaserisolierbahn 70 wird von dem Förderband 62' zu zwei gegenüberliegend angeordneten Förderbändern 64' und 64'' geleitet, welche die Mineralfaserisolierbahn 70 zwischen gegenüberliegenden Oberflächen der Förderbänder aufnehmen, um die Bahn zu führen, wenn die Bahn aus einer angehobenen Position in eine tiefere Position gesenkt wird, ohne ein Brechen und Zusammenfallen der Mineralfaserisolierbahn 70 geringer Dichte und geringen Flächengewichts zu riskieren. Aus den gegenüberliegenden Förderbändern 64' und 64'' wird die Bahn 70 durch zwei Förderbändern 64''' und 64'''' weiter zu einem zweiten Satz von im wesentlichen horizontalen Förderbändern geleitet, durch den die Bahn 70 in drei Sätze von gegenüberliegenden Förderbändern eingeleitet wird, von welchen zwei Förderbänder 66' und 66'' einen ersten Satz bilden, von welchen zwei Förderbänder 68' und 68'' einen zweiten Satz bilden, und von welchen zwei Förderbänder 72' und 72'' einen dritten Satz bilden. Die Beförderungsrate der Förderbänder der drei Sätze von Förderbändern nimmt von dem ersten Satz bis zum dritten Satz ab, wodurch eine Verlangsamung der Beförderungsrate der Mineralfaserisolierbahn 70 erreicht wird, die eine Ansammlung von Mineralfaserbahnmaterial in dem dritten Satz von Förderbändern 72' und 72'' bewirkt, so daß die Bahn 70 in bezug auf die Längsrichtung und die Beförderungsrichtung der Mineralfaserisolierbahn 70 quergefaltet wird.
Die Förderbänder 68' und 68'', die den zweiten Satz bilden, und die Förderbänder 72' und 72'', die den dritten Satz bilden, bilden jeweils Förderbandsätze, in welchen die Förderbänder zueinander parallel sind, wobei die Sätze des weiteren in bezug zueinander ausgerichtet sind, da die Förderbänder 68' und 72' wie auch die Förderbänder 68'' und 72'' in bezug zueinander ausgerichtet sind. Als Alternative kann der zweite Satz, der die Förderbänder 68' und 68'' umfaßt, vom Einlaufende zu dem Auslaufende des zweiten Satzes konisch zulaufen, während der dritte Satz, der die Förderbänder 72' und 72'' umfaßt, von dem Auslaufende zum Einlaufende des dritten Satzes konisch zulaufen kann. Folglich kann an dem Übergang von dem zweiten Satz zu dem dritten Satz eine Einengung bereitgestellt sein. Des weiteren kann als Alternative der Abstand zwischen den Förderbändern 72' und 72'' des drittes Satzes am Einlaufende des dritten Satzes kleiner oder größer als der Abstand zwischen den Förderbändern 68' und 68'' des zweiten Satzes am Auslaufende des zweiten Satzes sein, unabhängig davon, ob der zweite und/oder der dritte Satz zu dem Übergang zwischen dem zweiten und dem dritten Satz konisch zulaufen. Des weiteren können als Alternative die Förderbänder 72' und 72'' des dritten Satzes bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben werden, wodurch für eine besondere Oberflächenbehandlung an der oberen oder unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn gesorgt ist, die zwischen den Förderbändern 72' und 72'' liegt.
Die Mineralfaserisolierbahn 70 geringer Dichte und geringen Flächengewichts wird zu einer Mineralfaserisolierbahn 70' gefaltet, in welcher Segmente der Mineralfaserbahn 70 senkrecht zu der Längs- und Querrichtung der Bahn 70' angeordnet sind. Es ist offensichtlich, daß die Gesamtorientierung der Mineralfasern der Bahn 70, die aus der primären Mineralfaserisolierbahn 50 gebildet wird, entlang der Längsrichtung der Bahn ist. Folglich ist die Gesamtorientierung der Mineralfasern der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 70' senkrecht zu der Längs- und Querrichtung der Bahn 70'.
Es ist ferner offensichtlich, daß aufgrund des geringen Flächengewichts und der geringen Dichte der Mineralfaserisolierbahn 70, die wie zuvor besprochen gefaltet ist, die Bahn 70 in einem großen Maße in einzelne Segmente gebrochen ist, die senkrecht zu der Längs- und Querrichtung der Bahn 70' angeordnet sind. Da die Bahn 70 in einzelne Segmente gebrochen ist, enthalten die einzelnen Segmente der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 70' im Prinzip Mineralfasern, die senkrecht zu der Längs- und Querrichtung der Bahn 70' orientiert sind. Wenn die Bahn 70 nicht in einzelne Segmente gebrochen ist, enthält die Bahn 70' Übergangssegmente, die benachbarte Segmente der Bahn 70' verbinden, wobei die letztgenannten Segmente die zuvor beschriebenen Segmente darstellen, die Mineralfasern in einer senkrechten Orientierung zu der Längs- und Querrichtung der Bahn 70' enthalten. Die Mineralfasern, die in den Übergangssegmenten enthalten sind, sind, im Gegensatz zu der Gesamtorientierung der Mineralfasern der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 70', in derselben Orientierung ausgerichtet wie die Mineralfasern der Mineralfaserisolierbahn 70, d.h., in die Längsrichtung der Bahnen 70 und 70'.
Von dem dritten Satz von Förderbändern 72' und 72'', die für das Falten der Mineralfaserisolierbahn 70 sorgen und die gefaltete Mineralfaserisolierbahn 70' erzeugen, läuft die gefaltete Mineralfaserisolierbahn 70' in die Querpreßstation 80, die zuvor mit Bezugnahme auf 3b besprochen wurde, oder als Alternative in eine Station ähnlich der Station 60'''', die zuvor mit Bezugnahme auf 3c besprochen wurde. Die gefaltete Mineralfaserisolierbahn 70' kann vor oder nach der Querpressung, die in der Station 80 oder 60'''' durchgeführt wird, einer weiteren Pressung, wie einer Höhen- und/oder Längspressung in der Station ausgesetzt werden, die ähnlich der Station ist, die zuvor mit Bezugnahme auf 3a besprochen wurde, oder in der Station 60'''', die zuvor mit Bezugnahme auf 3c besprochen wurde.
In 1 ist eine Walze 44' in gestrichelter Linie dargestellt, von welcher Walze eine Folie 46' aus z.B. thermoplastischem Material oder gewebtem oder ungewebtem Gittermaterial gegen die obere Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 70 durch eine Walze 48' gepreßt wird. Als Alternative kann eine zusätzliche Folie auf die untere Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 70 vor dem Falten der Mineralfaserisolierbahn 70 durch die drei Sätze von Förderbändern 66', 66''; 68', 68'' und 72', 72'' aufgebracht werden. Als weitere Alternative kann eine zusätzliche oder alternative Folie 46'' auf die obere Seitenfläche der gefalteten und quer- und wahlweise höhen- und/oder längsgepreßten Mineralfaserisolierbahn 70' durch eine Walze 48'' eines oberen Förderbandes 74'' aufgebracht werden, wie in der Folge näher beschrieben wird. Die Folie 46'' wird von einer Walze 44'' zugeführt. Als weitere Alternative kann eine zusätzliche oder alternative Folie der unteren Seitenfläche der Mineralfaserisolierbahn 70' zugeführt werden und zwischen der unteren Seitenfläche der Bahn 70' und einer Oberflächenschicht, die aus der Mineralfaserisolierbahn 78 erzeugt wird, die von der primären Mineralfaserisolierbahn 50 abgetrennt wird, eingelegt werden, wie in der Folge näher beschrieben wird.
Die Mineralfaserisolierbahn 78, die von der primären Mineralfaserisolierbahn 50 abgetrennt wird, wird von dem Förderband 62''' zu einer Station geleitet, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 90 bezeichnet ist, von welcher Station eine auslaufende Bahn 78' bereitgestellt wird. Die auslaufende Bahn 78' unterscheidet sich von der einlaufenden Bahn 78 darin, daß die Gesamtorientierung der Mineralfasern der auslaufenden Bahn 78' von der gesamten Längsrichtung der Mineralfasern der einlaufenden Bahn 78 zu einer Gesamtorientierung quer in bezug auf die Längsrichtung der auslaufenden Bahn 78' verschoben ist. Des weiteren liefert die Station 90 eine homogenere und kompaktere auslaufende Bahn 78' im Vergleich zu der einlaufenden Bahn 78. Die Verschiebung der Orientierung der Mineralfasern und die Verdichtung und Homogenisierung der Mineralfaserisolierbahn wird in der Station 90 durch Anordnen der Mineralfaserisolierbahn 78' in einem querüberlappenden Verhältnis erreicht, da die Anordnung 90 gegenüberliegend angeordnete Förderbänder umfaßt, von welchen eines in 1 dargestellt und mit dem Bezugszeichen 104 bezeichnet ist, wobei die Förderbänder die einlaufende Mineralfaserisolierbahn 78 zwischen gegenüberliegend angeordneten Oberflächen der Förderbänder aufnehmen und über einem geneigten Aufnahmeförderband 106 geschwenkt werden. Die Station 90 enthält auch eine Eingangswalze 100 und einen Walzensatz 102, der zur Zuführung der einlaufenden Bahn 78 zu den schwenkbaren und gegenüberliegenden Förderbändern dient, von welchen eines mit dem Bezugszeichen 104 bezeichnet ist.
Von dem geneigten Aufnahmeförderband 106 wird die auslaufende Mineralfaserisolierbahn 78' zu einem weiteren Förderband 108 geleitet und in eine Preßstation geführt, die ein Förderband 118'' umfaßt, das auf die obere Seitenfläche der auslaufenden Mineralfaserisolierbahn 78' wirkt, um einen Verdichtungs- und Höhenpreßeffekt zu erreichen. Die Verdichtungsstation enthält auch eine Preßwalze, die auf die obere Seitenfläche der teilweise verdichteten Mineralfaserisolierbahn wirkt. von dem Förderband 118'' und der Preßwalze 118' wird die teilweise verdichtete Mineralfaserisolierbahn zu zwei Sätzen von Förderbändern geleitet, zwischen welchen die Bahn aufgenommen wird, von welchen ein erster Satz zwei Förderbänder 110' und 110'' umfaßt, die an der oberen bzw. unteren Seitenfläche der Bahn angeordnet sind, und von welchen ein zweiter Satz zwei Förderbänder 112' und 112'' umfaßt, die an der oberen bzw. unteren Seitenfläche der Bahn angeordnet sind. von den beiden Sätzen von Förderbändern wird die Mineralfaserisolierbahn in eine weitere Verdichtungsstation geleitet, die sechs Walzensätze umfaßt, deren erster Satz mit den Bezugszeichen 114' und 114'' bezeichnet ist.
Die beiden Sätze von Förderbändern und die sechs Walzensätze werden bei verschiedenen Geschwindigkeiten betrieben, wodurch eine Verlangsamung der Mineralfaserisolierbahn und des weiteren eine Verdichtung der Bahn erreicht wird. Die beiden Sätze von Förderbändern, 110', 110'' und 112', 112'', bilden gemeinsam eine Längspreßstation, ähnlich der zuvor mit Bezugnahme auf 3a beschriebenen Station, während die Station, welche die sechs Walzensätze umfaßt, eine Höhen- und/oder Längspreßstation bilden kann, d.h., eine wahlweise und zusätzliche Preßstation im Vergleich zu der Längspreßstation, welche die beiden Sätze von Förderbändern, 110', 110'' und 112', 112'' enthält. Es ist offensichtlich, daß das Falten der einlaufenden Mineralfaserisolierbahn 78 und das Verdichten der auslaufenden Mineralfaserisolierbahn 78' mit der Senkung der Beförderungsgeschwindigkeit der Mineralfaserisolierbahn 70 geringer Dichte und geringen Flächengewichts übereinstimmen muß, die durch das Falten der Bahn in den oben beschriebenen drei Sätzen von Förderbändern verursacht wird, welche die quergefaltete Mineralfaserisolierbahn 70' bilden.
Die verdichtete Mineralfaserisolierbahn, die von den Preßstationen ausgegeben wird, welche zwei Sätze von Förderbändern, 110', 110'' und 112', 112'' und die Rollen 114' und 114'' umfassen, ist mit dem Bezugszeichen 78'' bezeichnet. Die Dichte der Mineralfaserisolierbahn 78'' beträgt etwa 180–210 kg/m³ im Vergleich zu der Dichte der einlaufenden Mineralfaserisolierbahn 78, die etwa 80–140 kg/m³ beträgt. Somit wird ein Preß- oder Verdichtungsfaktor in der Größenordnung von 1:2–1:5 erreicht. Die Mineralfaserisolierbahn 78'' wird auf einem Förderband 116 weiter zu einer Förderbandstation befördert, die das obere Förderband 74 und ein unteres Förderband 76 umfaßt, wobei die Förderbandstation zur Verbindung der verdichteten Mineralfaserisolierbahn 78' in gegenüberliegendem Kontakt mit der gefalteten und quer-, und wahlweise höhen- und/oder längsgepreßten Mineralfaserisolierbahn 70' dient. Die Mineralfaserisolierverbundbahn, die durch Verbinden der Bahnen 78'' und 74'' in gegenüberliegendem Kontakt gebildet wird, ist mit dem Bezugszeichen 50''' bezeichnet. Abgesehen von der mittleren Bahn 70' und der verdichteten Oberflächenschicht 78'', die an einer Seite der Mineralbahn 70' angeordnet ist, umfaßt die Mineralfaserisolierverbundbahn 50''' des weiteren vorzugsweise eine zusätzliche verdichtete Oberflächenschicht ähnlich der Schicht 78'', die aber an der gegenüberliegenden Seitenfläche der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 70' angeordnet ist, so daß die Bahn 70' zwischen der zusätzlichen verdichteten Oberflächenschicht und der verdichteten Oberflächenschicht 78'' liegt. Die Mineralfaserisolierverbundbahn 50''' wird weiter verarbeitet, wie in der Folge mit Bezugnahme auf 4 beschrieben ist. Vor der Weiterverarbeitung der Mineralfaserisolierverbundbahn 50''' wird die Anordnung wahlweise einer Verbundverdichtung und -pressung in einer Station ausgesetzt, die ähnlich der zuvor mit Bezugnahme auf 3 besprochenen Station ist.
Vor der Verarbeitung der Mineralfaserisolierbahnanordnung 50''' kann wahlweise eine zusätzliche Folie auf die untere Seitenfläche der verdichteten Oberflächenschicht 78'' aufgebracht werden, wie zuvor besprochen wurde. Die auf die untere Seitenfläche der verdichteten Oberflächenschicht 78'' aufgebrachte Folie kann eine Folie aus einem Kunststoffmaterial oder aus alternativen Materialien sein, die in der Folge mit Bezugnahme auf 5b beschrieben werden.
In 4 wird die Mineralfaserisolierbahnanordnung 50''''', welche die Mineralfaserisolierbahn 50''', die in 1 dargestellt ist, oder die Mineralfaserisolierbahnanordnung 50'''', die in 8 dargestellt ist, sein kann, und des weiteren eine einfache verdichtete Oberflächenschicht enthält, durch eine Härtungsstation bewegt, die aus einem Härtungsofen besteht, der gegenüberliegend angeordnete Härtungsofenabschnitte 92 und 94 umfaßt, die Wärme zur Erwärmung der Mineralfaserisolierbahnanordnung 50''''' auf eine erhöhte Temperatur erzeugen, so daß das wärmehärtbare Bindemittel der Mineralfaserisolierbahnanordnung gehärtet wird und die Mineralfasern des zentralen Kerns oder Körpers der Anordnung und die Mineralfasern der verdichteten Oberflächenschicht oder Oberflächenschichten aneinander gebunden werden, so daß eine integrale, gebundene Mineralfaserisolierbahn entsteht, die durch ein Messer 96 in plattenähnliche Segmente geschnitten wird. In 4 ist ein einfaches, plattenartiges Segment 10' dargestellt, das einen zentralen Kern 12' und eine obere Schicht 14' umfaßt.
In 5a ist eine fragmentarische und perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Mineralfaserisolierplattenanordnung 10 dargestellt, die aus der in 1 dargestellten Mineralfaserisolierbahnanordnung 50''' hergestellt ist. Die Mineralfaserisolierplattenanordnung 10 umfaßt einen zentralen Kern oder Körper 12, der aus der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 70' hergestellt ist, und eine Oberflächenschicht 14, die aus der verdichteten Oberflächenschicht 78'' hergestellt ist. Das Bezugszeichen 16 bezeichnet ein einzelnes Segment des zentralen Kerns oder Körpers 12, welches Segment eine einfache Faltung der Mineralfaserisolierbahn 70 geringer Dichte und geringen Flächengewichts darstellt, und das in den meisten Fällen von den benachbarten Segmenten getrennt wird, wenn die Mineralfaserisolierbahn 70 beim Falten der Bahn in getrennte Segmente gebrochen wird, wie zuvor mit Bezugnahme auf 1 besprochen wurde. Aufgrund der geringen Dichte und des geringen Flächengewichts der Mineralfaserisolierbahn 70 sind die einzelnen Segmente des zentralen Kerns oder Körpers 12 im Vergleich zu den Gesamtmaßen des Mineralfaserisolierplattensegments 10 sehr dünn, wodurch ein zentraler Kern oder Körper 12 erhalten wird, in dem die Mineralfasern in einem hohen Maße in die beabsichtigte Richtung, senkrecht zu der Längs- und Querrichtung des Plattensegments 10 und somit senkrecht zu der Oberflächenschicht 14 angeordnet sind.
In 5b ist eine fragmentarische und perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Plattenanordnung 10 dargestellt. Wie das erste Ausführungsbeispiel, das zuvor mit Bezugnahme auf 5a beschrieben wurde, umfaßt das zweite Ausführungsbeispiel einen zentralen Kern 12, die obere Schicht 14 und die untere Schicht 16. Des weiteren ist eine obere Flächenbeschichtung 18 vorgesehen, die eine Bahn aus einem Kunststoffmaterial, einer gewebten oder ungewebten Plastikfolie, oder als Alternative eine Beschichtung aus einem Nicht-Kunststoffmaterial, wie einem Papiermaterial sein kann, das nur Konstruktions- und architektonischen Zwecken dient. Die obere Oberflächenschicht 18 kann als Alternative auf die Mineralfaserisolierbahn nach dem Härten des wärmehärtbaren Bindemittels aufgebracht werden. d.h., nachdem die Mineralfaserisolierbahn 90 einer Wärme ausgesetzt wurde, die von den Ofenabschnitten 92 und 94, die in 4 dargestellt sind, erzeugt wird.
In 6 ist eine weitere Bearbeitungsstation dargestellt, in der die Mineralfaserbahn 70', die auch in 3b dargestellt ist, entlang einem Förderband 353 zu einer Trennstation geleitet wird, in welcher eine Trennanordnung 354, die ein bewegbares Schneideband 356 umfaßt, die Mineralfaserbahn in zwei getrennte Mineralfaserbahnen oder -teile teilt, die mit den Bezugszeichen 358 und 360 bezeichnet sind. Der Teil 360 wird durch zwei Sätze von gegenüberliegenden Förderbändern, die einen ersten Satz 362 und 364 und einen zweiten Satz 366 und 38 umfassen, zu einem Sammelförderband 370 bewegt. Der erste und zweite Satz von Förderbändern 362, 364 bzw. 366, 386 kann eine Verdichtung und Homogenisierung der Mineralfaserbahn 360 wie zuvor beschrieben erzeugen. Die Mineralfaserbahn 358 wird auch in zwei gegenüberliegende Förderbänder 372 und 374 und weiter in eine Preß- und Homogenisierungsstation 376, ähnlich der zuvor mit Bezugnahme auf 3a beschriebenen Station, geleitet, um eine verdichtete Mineralfaserbahn 378 zu erzeugen, die von der Verdichtungsstation 376 durch ein weiteres Förderband 380 zu der Mineralfaserbahn befördert wird, die entlang dem Förderband 370 befördert wird. Durch das Förderband 380 wird die verdichtete und homogenisierte Mineralfaserbahn 378 an der Oberseite der Mineralfaserbahn angeordnet, die von der Mineralfaserbahn 360 stammt und wahlweise teilweise verdichtet und homogenisiert ist, wie zuvor festgehalten wurde, um eine Mineralfaserverbundbahn 382 zu erzeugen, die eine stark verdichtete obere Schicht und eine etwas weniger verdichtete untere Schicht umfaßt. Die obere und untere Schicht können durch ein wärmehärtbares oder härtbares Bindemittel aneinandergeheftet werden, das ursprünglich in der Mineralfaserbahn 50 vorhanden ist, oder als Alternative durch ein wärmehärtbares oder härtbares Bindemittel, das ein Klebemittel ist, das vor dem Schritt des In-Kontakt-Bringens der oberen und unteren Schicht, welche gemeinsam die Mineralfaserverbundbahn 382 bilden, auf die obere und/oder untere Schicht aufgetragen wird. In 6 kann die Trennanordnung 354 aus der in 6 dargestellten Position durch einen Antriebsmotor, der in den Zeichnungen nicht dargestellt ist, zu dem Förderband 362 verschoben werden, um die Dicke der Mineralfaserbahn 358 im Vergleich zu der Dicke der Mineralfaserbahn 360 zu verändern. In ihrer äußersten Position wird die Trennanordnung daran gehindert, die Mineralfaserbahn 70 in die Mineralfaserbahnen 358 und 360 zu trennen, da die Mineralfaserbahn 70' in ihrer Gesamtheit in den Kontakt mit den gegenüberliegenden Förderbändern 362 und 364 gepreßt wird.
In 7 ist eine alternative Technik zum Falten einer Mineralfaserisolierbahn in die Querrichtung der Mineralfaserisolierbahn offenbart. In 7 kann die Mineralfaserisolierbahn 50 die auslaufende Mineralfaserisolierbahn 50'' sein, die in 3a dargestellt ist, oder als Alternative die Mineralfaserisolierbahn 50, die in der in 2 dargestellten Station erzeugt wird. Die Mineralfaserisolierbahn 50 wird quergefaltet, wenn die Mineralfaserisolierbahn 50 aus den beiden gegenüberliegenden Förderbändern 120' und 120'' ausläuft, und wird durch intermittierend bedienbare Betätigungsarme 126' und 126'' gefaltet, die intermittierend mit der oberen Seitenfläche bzw. der unteren Seitenfläche der Bahn 50 in Kontakt gebracht werden. Während einer der Betätigungsarme 126' und 126'' die gefaltete Mineralfaserisolierbahn in Position innerhalb der beiden gegenüberliegenden Förderbänder 122' und 122'' hält, wird der andere Betätigungsarm mit der entsprechenden Seitenfläche der Bahn 50 in Kontakt gebracht und faltet die Bahn in bezug auf die Längsrichtung der Bahn 50 quer. Die Betätigungsarme 126' und 126'' werden von Gelenkarmen 128', 129' bzw. 128'', 129'' gehalten, wobei die Gelenkarme 128', 129' und 128'', 129'' durch Stellzylinder 130' bzw. 130'' betätigt werden. Die quergefaltete Mineralfaserisolierbahn, die durch die in 5 dargestellte Produktionsstation hergestellt und von den gegenüberliegenden Förderbändern 122' 122'' ausgegeben wird, ist mit dem Bezugszeichen 50'' bezeichnet.
In 7 ist des weiteren eine Rolle 144' dargestellt, von welcher eine Folie 146' auf die obere Seitenfläche der Bahn 50 durch eine Walze 148' vor dem Falten der Bahn 50, wie zuvor besprochen, aufgebracht wird. Zwei zusätzliche Rollen 144'' und 144''' sind zum Zuführen der Folien 146'' bzw. 146''' zu der oberen bzw. unteren Seitenfläche der quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' vorgesehen. Die Folien 146'' und 146''' werden gegen die obere bzw. untere Seitenfläche der quergefalteten Bahn 50'' durch Walzen 148'' bzw. 148''' gepreßt. Es ist zu beachten, daß die Folien 146', 146'' und 146''' wahlweise Merkmale sind, die fehlen können, da gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Technik zum Querfalten der Mineralfaserisolierbahn 50 die quergefaltete Mineralfaserisolierbahn 50'' ohne zusätzliches Material gebildet wird, mit Ausnahme der Mineralfasern und des wärmehärtbaren Bindemittels.
In 9 ist eine vertikale Schnittansicht der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' dargestellt. Die gewellte und quergefaltete Mineralfaserisolierbahn 50'' umfaßt einen zentralen Kern oder Körper 28 und zwei gegenüberliegend angeordnete Oberflächenschichten 24 und 26, wobei die Oberflächenschichten 24 und 26 von dem zentralen Kern oder Körper 28 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' entlang imaginärer Trennlinien 20 bzw. 22 getrennt sind. Die Oberflächenschichten 24 und 26 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' bestehen aus Segmenten der gefalteten Mineralfaserisolierbahn, wobei die Segmente Mineralfasern enthalten, die im wesentlichen in Längsrichtung in bezug auf die Längsrichtung der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' orientiert sind. Die gewellte und quergefaltete Mineralfaserisolierbahn 50'' ist aus der in 2 dargestellten, primären Mineralfaserisolierbahn 50 hergestellt, wie zuvor mit Bezugnahme auf 5 besprochen wurde, gegebenenfalls nachdem die primäre Mineralfaserisolierbahn 50 verdichtet wurde, wie mit Bezugnahme auf 3 besprochen wurde, d.h., aus der in 3 dargestellten verdichteten Mineralfaserisolierbahn 50''' hergestellt, und die Gesamtorientierung der Mineralfasern der primären Mineralfaserisolierbahn 50 wird folglich innerhalb der Segmente der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' beibehalten, wobei die Segmente gemeinsam die Oberflächenschichten 24 und 26 bilden.
Der zentrale Kern oder Körper 28 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' besteht aus Segmenten der gefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'', wobei die Segmente senkrecht zu den Segmenten der Oberflächenschichten 24 und 26 der Mineralfaserisolierbahn 50'' gefaltet sind. Die Mineralfasern des zentralen Kerns oder Körpers 28 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' sind folglich im wesentlichen senkrecht zu der Längsrichtung wie auch der Querrichtung der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' orientiert.
Die gewellte und quergefaltete Mineralfaserisolierbahn 50'', die in 9 dargestellt und nach der zuvor mit Bezugnahme auf 7 besprochenen Technik hergestellt ist, wird in einer Station, die in 8 dargestellt ist, weiterverarbeitet, wobei in der Station die Oberflächenschichten 24 und 26 von der oberen Oberfläche bzw. der unteren Oberfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' entlang der imaginären Trennlinien 20 bzw. 22, die in 9 dargestellt sind, getrennt werden. Die Trennung der Oberflächenschichten 24 und 26 von dem übrigen Teil der Mineralfaserisolierbahn erfolgt durch Schneidewerkzeuge 174 bzw. 274, während der übrige Teil der Mineralfaserisolierbahn von einem Förderband 170 getragen und befördert wird. Die Schneidewerkzeuge 174 und 274 können feststehende Schneidewerkzeuge oder Messer sein oder als Alternative sich in Querrichtung hin- und herbewegende Schneidewerkzeuge sein. Die Oberflächenschichten 24 und 26, die von der Mineralfaserisolierbahn abgetrennt werden, werden von dem Bewegungspfad des übrigen Teils der Mineralfaserisolierbahn durch Förderbänder 172 bzw. 272 abgeleitet und von den Förderbändern 172 bzw. 272 zu entsprechenden Walzensätzen geleitet, die jeweils einen ersten Walzensatz 176', 178' bzw. 276', 278'', einen zweiten Walzensatz 176'', 178'' bzw. 276'', 278'', und einen dritten Walzensatz 176''', 178''' bzw. 276''', 278''' umfassen. Wie aus 8 hervorgeht, läuft die Oberflächenschicht 26 von dem Band 272 um eine Wendewalze 278, bevor die Oberflächenschicht 26 mit den drei Walzensätzen 276' und 278', 276'' und 278'', und 276''' und 278''' in Kontakt gebracht wird. Die drei Walzensätze bilden jeweils vorzugsweise gemeinsam einen Verdichtungsabschnitt ähnlich dem zweiten Abschnitt der Station, die zuvor mit Bezugnahme auf 3a beschrieben wurde, welche die Walzensätze 56' und 58', 56'' und 58'', und 56''' und 58''' umfaßt. Durch die oben beschriebenen Walzensätze werden die Oberflächenschichten 24 und 26, wie aus 8 hervorgeht, durch Verdichten zu verdichteten Oberflächenschichten 24' bzw. 26' umgewandelt. Danach werden die verdichteten Oberflächenschichten 24 und 26 zu dem übrigen Teil der Mineralfaserisolierbahn zurückgeführt, welcher den zentralen Kern oder Körper 28 umfaßt, der in 9 dargestellt ist, und in gegenüberliegendem Kontakt mit der oberen bzw. unteren Oberfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 verbunden. In 8 bildet ein erster Walzensatz, umfassend eine Walze 178'''' und eine Walze 182, die an der oberen bzw. unteren Seitenfläche der verdichteten Oberflächenschicht 24' angeordnet sind, eine Wendewalze bzw. eine Preßwalze. Die Walze 182 dient dazu, die verdichtete Oberflächenschicht 24' in gegenüberliegenden Kontakt mit der oberen Seitenfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 zu pressen, der von dem Förderband 70, das auch in 8 dargestellt ist, gehalten und befördert wird. Ein zweiter Walzensatz, der eine Walze 278'''' und eine Walze 282, ähnlich den Walzen 178'''' bzw. 182, umfaßt, dient dazu, die verdichtete Oberflächenschicht 26' in gegenüberliegenden Kontakt mit der unteren Seitenfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 zu führen und wiederholt zu pressen. Nachdem die verdichteten Oberflächenschichten 24' und 26' in gegenüberliegendem Kontakt mit der oberen Seitenfläche und der unteren Seitenfläche des zentralen Kerns oder Körpers 28 angeordnet wurden, wird eine Mineralfaserisolierbahnanordnung bereitgestellt, wobei die Anordnung in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 50'''' versehen ist. Die Anordnung 50'''' umfaßt den zentralen Kern oder Körper 28 mit einer geringen zentralen Dichte und die Oberflächenschicht 24' bzw. 26' mit einer höheren Dichte.
In 8 bezeichnen die Bezugszeichen 247' und 247'' wahlweise Folien, die zwischen den oberen und unteren verdichteten Oberflächenschichten 24' bzw. 26' und dem zentralen Kern oder Körper 28 eingelegt sind. Zwei Rollensätze 244' und 244'' sind auch in 8 dargestellt, wobei die Rollen ähnliche Rollen wie die in 7 dargestellten Rollen 144'' und 144''' sind. Von den Rollen 244' und 244'' werden Folien 246' bzw. 246'' auf die obere bzw. untere Seitenfläche der Anordnung 50'''' aufgebracht und durch Preßwalzen 248' bzw. 248'' gegen die obere bzw. untere Seitenfläche gepreßt.
In 10 ist eine fragmentarische und perspektivische Ansicht des Plattensegments 10' dargestellt. Das Plattensegment 10' umfaßt den zentralen Kern 12' und die obere Schicht 14'. Das Bezugszeichen 16' bezeichnet ein Segment des Kerns 12' des Plattensegments 10', wobei das Segment 16' aus einem der Segmente des zentralen Kerns oder Körpers 28 der gewellten und quergefalteten Mineralfaserisolierbahn 50'' besteht, die in 5 dargestellt ist.
In 11 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Mineralfaserplattensegments dargestellt, das in seiner Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 340 versehen ist. Das Segment 340 besteht aus einem zentralen Kern oder Körper 344 und einer oberen Schicht 342. Die obere Schicht 342 hat im Grunde eine ähnliche Struktur wie die Struktur der in 10 dargestellten oberen Schicht 14' der in 10 dargestellten Mineralfaserverbundplatte 10'. Der zentrale Kern 344 des Mineralfaserplattensegments 340 wird aus der Mineralfaserverbundbahn 382 hergestellt, die zuvor mit Bezugnahme auf 6 beschrieben wurde, und enthält eine mittlere Ausfüllung, die mit dem Bezugszeichen 376 bezeichnet ist, die eine zentrale Ausfüllung hoher Dichte ist, die aus der verdichteten und homogenisierten Mineralfaserbahn 378 der Mineralfaserverbundbahn 382 hergestellt wird. Der Teil 376 kann als Alternative aus einer anderen Grundbahn hergestellt werden, die Mineralfasern enthält, die in jeder geeigneten Orientierung angeordnet oder positioniert sind, und jede angemessene Dichte aufweisen, die höher oder geringer als die Dichte des übrigen Teils des zentralen Kerns oder Körpers 344 sein kann, wobei der übrige Teil aus der Bahn 360 gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung gebildet ist.
Beispiel 1
Eine Wärmeisolierplatte, die aus einer Mineralfaserisolierbahn besteht, die nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf 1–4 beschrieben ist, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen hergestellt:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf 1, 2, 3c und 4 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Die Breite der primären Bahn, die in der in 2 offenbarten Station erzeugt wird, ist 3600 mm. Das Flächengewicht der Bahn mit geringer Dichte und geringem Flächengewicht, die in der in 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,4 kg/m². Die Rate der Längspressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2, und die Rate der Querpressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers der fertigen Platte, die in 5b offenbart ist, beträgt 20 kg/m³. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einer Dicke von 10 mm und einer Dichte von 100 kg/m³. Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1:3 und das Flächengewicht der Oberflächenschicht ist 1 kg/m². Die Breite der in 1 hergestellten Mineralfaserisolierbahn ist 1800 mm.
Die verwendeten Produktionsparameter sind in den folgenden Tabellen A und B angeführt: Tabelle A

A = Anzahl der Schläge des Pendels 104
B = Geschwindigkeit von Band 42, 62'', 62''', 100, 102, 104, 62, 64', 64'', 64''', 66' und 66''
C = Geschwindigkeit von Band 106, 108, 118'', 110' und 110''
D = Geschwindigkeit von Band 112', 112'', 114', 114'', 116, 78' und 76
E = Geschwindigkeit von Band 68' und 68''
F = Geschwindigkeit von Band 72', 72'' und 74''

G = Flächengewicht der primären Mineralfaserisolierbahn auf Band 42
H = Flächengewicht des zentralen Kerns oder Körpers nach dem Falten
I = Flächengewicht der Oberflächenschicht
J = Flächengewicht des zentralen Kerns oder Körpers vor dem Querfalten
K = Durchschnittliche Dichte
L = Verhältnis zwischen zentralem Kern oder Körper und Oberflächenschicht

In 12 ist ein Diagramm dargestellt, das die Entsprechung zwischen den in Tabelle A angeführten Parametern zeigt. Die in 12 verwendeten Bezugszeichen beziehen sich auf die Tabelle A angeführten Parameter.
In 13 ist ein Diagramm dargestellt, das die Entsprechung zwischen den in Tabelle B angeführten Parametern zeigt. Die in 13 verwendeten Bezugszeichen beziehen sich auf die in Tabelle B angeführten Parameter.
Beispiel 2
Eine Dachverbundplatte, die aus einer Mineralfaserisolierbahn besteht, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf 1–4 beschrieben, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen erzeugt:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf 1, 2, 3c und 4 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Die Breite der primären Bahn, die in der in 2 offenbarten Station erzeugt wird, ist 3600 mm. Das Flächengewicht der Bahn mit geringer Dichte und geringem Flächengewicht, die in der in 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,6 kg/m². Die Rate der Längspressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2, und die Rate der Querpressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers der fertigen Platte, die in 5b offenbart ist, beträgt 110 kg/m³. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einer Dicke von 17 mm und einer Dichte von 210 kg/m³. Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1:3 und das Flächengewicht der Oberflächenschicht ist 3,57 kg/m². Die Breite der in 1 hergestellten Mineralfaserisolierbahn ist 1800 mm.
Die verwendeten Produktionsparameter sind in den folgenden Tabellen C und D angeführt: Tabelle C

In 14 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 12 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle C angeführten Parametern zeigt.
In 15 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 13 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle D angeführten Parametern zeigt.
Beispiel 3
Eine Dachverbundplatte, die aus einer Mineralfaserisolierbahn besteht, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf 1–4 beschrieben, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen erzeugt:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf 1, 2, 3c und 4 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Die Breite der primären Bahn, die in der in 2 offenbarten Station erzeugt wird, ist 1800 mm. Das Flächengewicht der Bahn mit geringer Dichte und geringem Flächengewicht, die in der in 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,6 kg/m². Die Rate der Längspressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2, und die Rate der Querpressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers der fertigen Platte, die in 5b offenbart ist, beträgt 110 kg/m³. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einer Dicke von 17 mm und einer Dichte von 210 kg/m³. Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1:3 und das Flächengewicht der Oberflächenschicht ist 3,57 kg/m². Die Breite der in 1 hergestellten Mineralfaserisolierbahn ist 900 mm.
Die verwendeten Produktionsparameter sind in den folgenden Tabellen E und F angeführt: Tabelle E

In 16 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 12 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle E angeführten Parametern zeigt.
In 17 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 13 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle F angeführten Parametern zeigt.
Beispiel 4
Eine Dachverbundplatte, die aus einer Mineralfaserisolierbahn besteht, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wie zuvor mit Bezugnahme auf 1–4 beschrieben, wird nach den in der Folge angeführten Spezifikationen erzeugt:
Das Verfahren umfaßt Schritte ähnlich den zuvor mit Bezugnahme auf 1, 2, 3c und 4 beschriebenen Schritten. Die Produktionsleistung der Anlage ist 5000 kg/h. Die Breite der primären Bahn, die in der in 2 offenbarten Station erzeugt wird, ist 3600 mm. Das Flächengewicht der Bahn mit geringer Dichte und geringem Flächengewicht, die in der in 1 offenbarten Station erzeugt wird, ist 0,6 kg/m². Die Rate der Längspressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2, und die Rate der Querpressung, die in der in 3c offenbarten Station erzeugt wird, ist 1:2. Die Dichte des zentralen Kerns oder Körpers der fertigen Platte, die in 5b offenbart ist, beträgt 110 kg/m³. Die fertige Platte umfaßt eine einzige Oberflächenschicht mit einer Dicke von 17 mm und einer Dichte von 210 kg/m³. Die Rate der Längspressung der Oberflächenschicht ist 1:3 und das Flächengewicht der Oberflächenschicht ist 3,57 kg/m². Die Breite der in 1 hergestellten Mineralfaserisolierbahn ist 1800 mm.
Die verwendeten Produktionsparameter sind in den folgenden Tabellen G und H angeführt: Tabelle G

A = Anzahl der Schläge des Pendels 104
B = Geschwindigkeit von Band 42, 62'',62''', 100, 102, 104, 62, 64', 64'', 64''', 66' und 66''
C = Geschwindigkeit von Band 106, 108, 118'', 110' und 110''
D = Geschwindigkeit von Band 112', 112'', 114', 114'', 116, 78' und 76
E = Geschwindigkeit von Band 68' und 68''
F = Geschwindigkeit von Band 72', 72'' und 74''

In 18 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 12 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle G angeführten Parametern zeigt.
In 19 ist ein Diagramm ähnlich dem Diagramm von 13 dargestellt, das die Entsprechung zwischen den zuvor in Tabelle H angeführten Parametern zeigt.
Beispiel 5
Die Bedeutung einer Längs- und Querpressung der Mineralfaserisolierbahn ist in den Daten dargestellt, die in der folgenden Tabelle I angeführt sind: Tabelle I

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserisolierbahn (70'), umfassend die folgenden Schritte: a) Herstellen einer ersten Mineralfaservliesbahn (70), die eine erste Längsrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn und eine zweite Querrichtung parallel zu der ersten Mineralfaserbahn definiert, wobei die erste Mineralfaserbahn (70) Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in ihre erste Längsrichtung angeordnet sind, und ein erstes härtbares Bindemittel enthält, b) Bewegen der ersten Mineralfaserbahn (70) in die erste Längsrichtung der ersten Mineralfaserbahn, c) Falten der ersten Mineralfaserbahn (70) quer in bezug auf die erste Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung, so dass eine zweite Mineralfaservliesbahn (70') hergestellt wird, wobei die zweite Mineralfaserbahn (70') einen zentralen Körper umfasst, der Mineralfasern enthält, die im allgemeinen senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind, und wobei das Falten den Schritt des Erzeugens von Wellen umfasst, die sich senkrecht zu der ersten Längsrichtung und parallel zu der zweiten Querrichtung erstrecken, d) Bewegen der zweiten Mineralfaserbahn (70') in die erste Längsrichtung, und e) Härten des ersten härtbaren Bindemittels, so dass die Mineralfasern der zweiten Mineralfaserbahn (70') aneinander geklebt werden, wodurch die Mineralfaserisolierbahn gebildet wird, und wobei die erste Mineralfaserbahn, die in Schritt a) hergestellt wird, eine locker verdichtete Mineralfaserbahn mit einem Flächengewicht von 50–1200 g/m² ist.
Verfahren nach Anspruch 1, des weiteren umfassend den zusätzlichen Schritt der Höhenpressung der ersten Mineralfaservliesbahn (70), die in Schritt a) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, des weiteren umfassend den zusätzlichen Schritt der Längspressung der ersten Mineralfaservliesbahn (70), die in Schritt a) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–3, des weiteren umfassend den zusätzlichen Schritt der Längspressung der zweiten Mineralfaservliesbahn (70'), die in Schritt c) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–4, des weiteren umfassend den zusätzlichen Schritt der Querpressung der zweiten Mineralfaservliesbahn (70*), die in Schritt c) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, wobei beim Falten von Schritt c) die zweite Mineralfaservliesbahn (70') erhalten wird, die bis zu einem großen Maß aus einzelnen Segmenten besteht, die parallel zueinander und senkrecht zu der ersten Längsrichtung und der zweiten Querrichtung angeordnet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–6, des weiteren umfassend die folgenden Schritte anstelle von Schritt e): f) Herstellen einer dritten Mineralfaservliesbahn (78''), die eine dritte Richtung parallel zu der dritten Mineralfaserbahn definiert, wobei die dritte Mineralfaserbahn (78'') Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in die dritte Richtung angeordnet sind, und ein zweites härtbares Bindemittel enthält, wobei die dritte Mineralfaserbahn (78'') eine Mineralfaserbahn höherer Dichte im Vergleich zu der zweiten Mineralfaserbahn ist, g) Anfügen der dritten Mineralfaserbahn (78'') an die zweite Mineralfaserbahn (70'') in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser, zur Herstellung einer vierten zusammengesetzten Mineralfaserbahn (50'''), und h) Härten der ersten und zweiten härtbaren Bindemittel, so dass die Mineralfasern der vierten zusammengesetzten Mineralfaserbahn (50''') aneinander geklebt werden, wodurch die Mineralfaserisolierbahn gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei die dritte Mineralfaservliesbahn (78'') durch Abtrennen einer Oberflächensegmentschicht (78) der ersten Mineralfaserbahn (50) von dieser und Verdichten der Oberflächensegmentschicht (78) zur Bildung der dritten Mineralfaserbahn (78'') hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei das verdichten der Oberflächensegmentschicht (78) den Schritt des Faltens der Oberflächensegmentschicht (78) umfasst, so dass die dritte Mineralfaserbahn (78'') gebildet wird, die Mineralfasern enthält, die im allgemeinen in einer Querausrichtung in bezug auf die Längsrichtung der dritten Mineralfaserbahn (78'') angeordnet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7–9, umfassend den zusätzlichen Schritt, ähnlich Schritt f), zur Herstellung einer fünften Mineralfaservliesbahn, ähnlich der dritten Mineralfaserbahn (78''), und den Schritt des Anfügens in Schritt g) der fünften Mineralfaserbahn an die zweite Mineralfaserbahn in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser, so dass die zweite Mineralfaserbahn (70') sandwichartig zwischen der dritten und der fünften Mineralfaserbahn in der vierten Mineralfaserbahn liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7–10, wobei die dritte Richtung senkrecht zu der ersten Längsrichtung ist.
verfahren nach einem der Ansprüche 7–10, wobei die dritte Richtung mit der ersten Längsrichtung identisch ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–12, umfassend den zusätzlichen Schritt des Pressens der vierten zusammengesetzten Mineralfaserbahn (50''') vor dem Härten der vierten zusammengesetzten Mineralfaserbahn.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–13, des weiteren umfassend die folgenden Schritte vor Schritt c): i) Herstellen einer sechsten Mineralfaservliesbahn, die eine vierte Längsrichtung parallel zu der sechsten Mineralfaserbahn definiert, wobei die sechste Mineralfaserbahn Mineralfasern enthält und ein drittes härtbares Bindemittel enthält, wobei die sechste Mineralfaserbahn eine Mineralfaserbahn höherer Dichte im Vergleich zu der ersten Mineralfaserbahn ist, und j) Anfügen der sechsten Mineralfaserbahn an die erste Mineralfaserbahn, die in Schritt a) hergestellt wird, in gegenüberliegendem Kontakt mit dieser vor Schritt c), zur Herstellung einer siebenten zusammengesetzten Mineralfaserbahn, die in Schritt c) zur Herstellung der zweiten Mineralfaservliesbahn gefaltet wird, und wobei Schritt e) auch das Härten des dritten härtbaren Bindemittels umfasst.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die sechste Mineralfaserbahn durch Abtrennen einer separaten Schicht der ersten Mineralfaserbahn von dieser und Verdichten der separaten Schicht zur Herstellung der sechsten Mineralfaserbahn gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Verdichten der separaten Schicht den Schritt des Faltens der separaten Schicht umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–16, des weiteren umfassend den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung (46') an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der ersten Mineralfaservliesbahn (70).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–17, des weiteren umfassend den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung (46'') an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der zweiten Mineralfaservliesbahn (70').
Verfahren nach einem der Ansprüche 9–18, des weiteren umfassend den Schritt des Aufbringens einer Abdeckung (246', 246'') an einer Seitenfläche oder beiden Seitenflächen der vierten Mineralfaserbahn (50''').
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–19, wobei das Härten mittels eines Härtungsofens (92, 94) ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–20, des weiteren umfassend den Schritt des Schneidens der gehärteten Mineralfaservliesbahn in Plattensegmente (10').