DD244271A3

DD244271A3 - Verfahren zum verformen eines mineralwollevlieses

Info

Publication number: DD244271A3
Application number: DD84265643A
Authority: DD
Inventors: Peter Wollert; Harry Muehle
Original assignee: Zementind Rationalisierung
Priority date: 1984-07-25
Filing date: 1984-07-25
Publication date: 1987-04-01
Also published as: SE8503587L; DK335785D0; FI852844L; DE3522237A1; IT1182534B; SE8503587D0; IT8567677A0; FI852844A0; DK335785A; CS517485A1; PL254594A1; FR2568178A1

Abstract

Die Erfindung ist anwendbar an allen Mineralwolleanlagen, die nach dem Trockenverfahren oder nach dem Tauchverfahren arbeiten. Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem das Mineralwollevlies so veraendert wird, dass die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden und neben einer hohen Zug- und Druckfestigkeit ein hoher Waermedaemmwert des Fertigerzeugnisses erreicht wird. Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, die Faserlage im Vlies weitestgehend beizubehalten und das Vlies so zu verformen, dass senkrecht aufgerichtete Fasern eine genuegende Druckfestigkeit erzeugen und in der urspruenglichen Lage verbleibende Fasern einen hohen Waermedaemmwert hervorrufen. Erfindungsgemaess wird dies dadurch geloest, dass das Vlies zwischen zwei Verdichtungswalzen vorverdichtet, mit Bindemittel versetzt und durch eine periodische Auf- und Abwaertsbewegung in nahezu gleichmaessige Wellen von hoher Dichte gelegt und in dieser Lage fixiert wird. Die Oberflaeche wird mit einem Glasvlies kaschiert.

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnung

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verformen eines Mineralwollevlieses. Sie ist anwendbar an allen Mineralwolle-Anlagen, die nach dem Trockenverfahren oder nach dem Tauchverfahren arbeiten.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zur Herstellung von flexiblen Erzeugnissen sowie halbsteifen und steifen Platten werden im Trocken- und im Tauchverfahren Mineralwollvliese eingesetzt, deren Faserlage weitestgehend parallel zur Erzeugnisebene ausgerichtet sind. Der Nachteil dieser Erzeugnisse besteht darin, daß bedingt durch die Faserlage zwar ein guter Wärmedämmwert erreicht wird, aber die Zug- und Druckbelastbarkeit ist unbefriedigend. Eine Verbesserung ist nur möglich durch hohe Bindemittelgehalte und/oder hohe Rohdichten, was aber wiederum mit einem unökonomisch hohem Einsatz von Mineralwollevlies und Bindemittel verbunden ist und nur einen geringen Produktionsdurchsatz an den Hauptanlagen gestattet. Außerdem sind so hergestellte Erzeugnisse auf Grund ihrer hohen Rohdichte und des damit verbundenen Gewichts nichtfür jeden Einsatzfall geeignet.

Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, das Mineralwollevlies in Streifen zu schneiden und die so entstandenen Lamellen im Produktionseingang um 90° zu drehen und in Produktionsrichtung zu verdichten. Auf diese Weise entstehen Erzeugnisse mit senkrecht ausgerichteten Fasern, wodurch die Druck- und Zugbelastbarkeit senkrecht zur Erzeugnisebene bei gleicher Rohdichte wesentlich zunimmt. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht in dem hohen technischen Aufwand, der zur Realisierung notwendig ist. Außerdem tritt durch das mehr oder weniger senkrechte Ausrichten der Fasern eine unerwünschte Verminderung des Wärmedämmwertes ein.

Um den hohen technischen Aufwand zu vermeiden, der notwendig ist, gleich,ob das Vlies längs oder quer zur Produktionsrichtung geschnitten wird, wurde versucht, ein senkrechtes Ausrichten der Fasern im Vlies durch Schneiden der bereits ausgehärteten Platten in Lamellen zu erreichen. Die Lamellen werden ebenfalls um 90° gedreht und anschließend miteinander verklebt.

Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß derartige Erzeugnisse auf gesonderten Anlagen mit einem geringen Produktionsvolumen unter Verwendung eines speziellen Klebers herstellbar sind. Weiterhin entstehen durch Verschnitt Materialverluste, die Verringerung der Wärmedämmwerte wurde für solche Erzeugnisse bereits benannt.

Es ist weiterhin bekannt geworden, durch eine Veränderung der Produktionsgeschwindigkeit des Vlieses eine Stauchung zu erreichen, die zu einer teilweise wellenförmigen Faserlage führt.

Der Nachteil dieses Verfahrens besteht in dem zu geringen Mineralwollefaseranteil, der senkrecht zur Erzeugnisebene ausgerichtet wird. Die ungleichmäßige Wellformgebung, die beim Stauchen eintritt, führt zu einem sehr ungleichmäßigen Ausrichten der Fasern, so daß innerhalb des Vlieses die Druckfestigkeit und der Wärmedämmwert sehr unterschiedlich sind.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem es möglich ist, das Faservlies mit den weitestgehend parallel zur Erzeugnisebene ausgerichteten Fasern so zu verstärken, daß die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden werden und neben einer hohen Druckfestigkeit des Erzeugnisses ein hoher Wärmedämmwert erreicht wird. Das Verfahren soll unkompliziert sein und keine Beeinträchtigung des Produktionsvolumens hervorrufen. Dabei soll die Möglichkeit bestehen, Fertigprodukte mit verschiedenen Rohdichten und in verschiedenen Dicken bei geringstem technischen Aufwand herzustellen. Weiterhin muß die Möglichkeit gegeben sein, normale Erzeugnisse ohne Wellformgebung auf der gleichen Anlage herstellen zu können. Außerdem ist es das Ziel der Erfindung, die Druckfestigkeit und die Wärmedämmung des Produktes durch ein Kaschieren der Oberseite des verformten Vlieses mit einem Glasvlies zu erhöhen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, die Faserlage weitestgehend parallel zur Erzeugnisebene beizubehalten und das Vlies in seinem Aufbau so zu verändern, daß genügend senkrecht aufgerichtete Fasern die entsprechende Druckfestigkeit erzeugen und die restlichen in der ursprünglichen Lage verbleibenden Fasern einen hohen Wärmedämmwert hervorrufen und das verformte Vlies in dieser Lage zu fixieren.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch gelöst, daß das in der üblichen Art hergestellte Vlies zwischen zwei übereinander angeordneten, im Abstand veränderlichen Walzen vorverdichtet, mit Bindemittel versetzt und durch eine periodische Auf- und Abwärtsbewegung der Vorverdichtungseinrichtung in nahezu gleichförmige Wellen gelegt wird, nach der Wellformung und vor der Polymerisationskammer ein mit Bindemittel auf der Unterseite benetztes Glasvlies der Oberseite des Mineralwollevlieses zugeführt wird und der Abzug des in Wellenform gelegten Vlies mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Zuführung erfolgt, während die Fixierung der nahezu gleichmäßigen Wellformung durch eine Polymerisationskammer oder eine entsprechende Konfektionierungseinrichtung durchgeführt wird.

Durch ein stufenloses Verstellen des Abstandes der Vorverdichtungswalzen zueinander im Zusammenhang mit der Dichte und der Höhe des zugeführten Faservlieses läßt sich die Dichte des Endproduktes in größeren Grenzen einstellen. Durch die Veränderung des Hubes der Vorverdichtungswalzen ist die Höhe des Endproduktes variabel einstellbar.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren und eine entsprechende Einrichtung erzielte nachezu gleichförmige Wellformung gewährleistet, daß in der aufsteigenden und in der abfallenden Welle die Fasern weitestgehend senkrecht stehen, während sowohl im Wellenberg als auch im Wellental die Fasern ihre ursprüngliche Lage im wesentlichen parallel zur Faservliesebene beibehalten. Die Übergänge zwischen senkrechten und waagerechten Fasern sind infolge der geringeren Abzugsgeschwindigkeit des wellgeformten Vlieses und dem damit verbundenen Zusammenpressen der Wellen sehr kurz gehalten, so daß die senkrecht stehenden Fasern oben und unten überwiegend von waagerechten Fasern abgedeckt sind.

Ein zusätzliches Aufbringen von Bindemittel vor der Wellformuhg erhöht die Druck- und Zugfestigkeit und begünstigt das Fixieren der Wellen. Dabei kann das Bindemittel aufgesprüht werden, oder das Vlies durchläuft ein Bindemittelbad.

Mit der erreichten Faserlagen-Struktur, die sich gleichmäßig über das gesamte Vlies erstreckt, wird das angestrebte Ziel einer hohen Druck- und Zugfestigkeit bei ebenfalls hohem Wärmedämmwert und geringstem Materialeinsatz überhaupt erst verwirklicht.

Eine weitere Erhöhung sowohl der Druck- und Zugfestigkeit als auch der Wärmedämmung wird erzielt, wenn das Vlies nach der Wellformgebung noch vor der Polymerisationskammer mit einem Glasvlies auf der Oberseite kaschiert wird. Dazu wird das Glasvlies auf der Unterseite mit Bindemittel benetzt und der Oberseite des wellengeformten Mineralwollevlieses zugeführt. Die feste Verbindung erfolgt in der Polymerisationskammer.

Ausführungsbeispiel

Entsprechend Fig.1 wird das Mineralwollevlies tin der üblichen Weise hergestellt und auf einem Förderband zwei Verdichtungswalzen 2 zugeführt. Diese beiden Verdichtungswalzen 2, die übereinander angeordnet sind, lassen sich in ihrem Abstand voneinander verstellen, so daß dadurch eine Einstellung der Rohdichte möglich ist. Über einen Exzenter 3 führen außerdem die beiden Verdichtungswalzen 2 eine gemeinsame periodische senkrechte Auf- und Abwärtsbewegung aus und legen dadurch das vorverdichtete Mineralwollevlies in nahezu gleichförmige Wellen. Dabei dienen in ihrem Abstand zueinander verstellbare Leitblech^ 5 vor der Polymerisationskammer 4 als Staustrecke. Der Abzug des wellgeformten Mineralwollevlieses geschieht in der üblichen Weise über Kettenbänder in der Polymerisationskammer 4, deren Abstand durch verstellbare Abzugswalzen 9 der gewünschten Höhe des wellgeformten Endproduktes angepaßt werden kann. Die Geschwindigkeit V₂ der Abzugseinrichtung ist stets kleiner als die Geschwindigkeit V₁ der Zuführeinrichtung des Mineralwollevlieses 1. Das Verhältnis von Vi :V₂ verändert sich zu höheren Werten in Abhängigkeit von der Erhöhung der Rohdichte und/oder der Erhöhung der Dicke des Erzeugnisses.

Ein zusätzliches Aufbringen von Bindemittel vor der Wellformgebung erhöht die Belastbarkeit des Erzeugnisses. Dabei kann das Bindemittel aufgesprüht werden, oder das Mineralwollevlies 1 wird durch ein Bindemittelbad geleitet. Eine weitere Erhöhung der Druckfestigkeit sowie der Wärmedämmung wird dadurch erreicht, daß das Mineralvollevlies zwischen den Leitblechen 5 und der Polymerisationskammer 4 mit einem Glasvlies auf der Unterseite kaschiert wird. Dazu befindet sich über der Wellformgebungsanlage eine Kaschiereinrichtung 6 mit zwei Glasvliesrollen 7. Das Glasvlies wird durch den Anpreßdruck der Abzugswalzen 9 abgezogen. Dabei durchläuft das Glasvlies eine Benetzvorrichtung 8, welche das Glasvlies auf der Unterseite mit Bindemittel versieht. Die feste'Verbindung zwischen dem wellgeformten Mineralwollevlies und dem Glasvlies erfolgt beim Aushärten in der Polymerisationskammer 4.

Durch eine geeignete Trennvorrichtung, die zwischen den Verdichtungswalzen 2 und der Polymerisationskammer 4 angeordnet ist, kann das vorverdichtete und in Wellenform gelegte Mineralwollevlies am Wellenberg und/oder am Wellental getrennt werden, so daß die Herstellung von Lamellenerzeugnissen auf einfache Weise möglich ist.

Die gesamte Vorrichtung ist so aufgebaut, daß mit ihr neben Erzeugnissen mit Wellformstruktur auch herkömmliche Produkte mit vorzugsweise parallel zur Erzeugnisebene ausgerichteter Faserlage hergestellt werden können.

Die Anwendung des Wellformverfahrens bedingt, daß der einheitliche Hauptantrieb herkömmlicher Mineralwolle-Anlagen getrennt werden muß. Da die Zufuhr- und die Abzugsgeschwindigkeit vor und nach der Wellformgebung aus den bereits geschilderten Gründen unterschiedlich sein müssen, sind zwei getrennte Antriebe vorgesehen, von denen zumindest der Antrieb für die Abzugsvorrichtung des wellgeformten Mineralwollevlieses in seiner Geschwindigkeit verstellbar sein muß.

Claims

Erfindungsanspruch:

1. Verfahren zum Verformen eines Mineralwollevlieses, bei dem die Fasern aus der Absetzkammer weitestgehend parallel zur Erzeugnisebene der Wellformeinrichtung zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein in der üblichen Form hergestelltes Mineralwollevlies (1) zwischen zwei übereinander angeordneten, im Abstand zueinander veränderlichen Verdichtungswalzen (2) vorverdichtet, mit Bindemittel versetzt und durch eine periodische Auf- und Abwärtsbewegung der Verdichtungswalzen (2) in nahezu gleichförmige Wellen gelegt, nach der Wellformgebung und vor der Polymerisationskammer (4) ein auf der Unterseite mit Bindemittel benetztes Glasvlies der Oberseite des Mineralwollevlieses zugeführt und der Abzug des in Wellenform gelegten Vlieses mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Zuführung durchgeführt wird, während die Fixierung der nahezu gleichförmigen engen Wellformung durch die Polymerisationskammer (4) erfolgt.

2. Verfahren nach„Punkt 1 ,dadurch gekennzeichnet ,daß daszugeführte Mineralwollevlies(i) vor der Wellformgebung mit Bindemittel besprüht wird.

3. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zugeführte Mineralwollevlies (1) vor der Wellformgebung ein Bindemittelbad durchläuft.

4. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohdichte des hergestellten Erzeugnisses durch Verstellen des Abstandes zwischen den Verdichtungswalzen (2) und/oder durch Veränderung der Geschwindigkeit der nachfolgenden Einrichtungen variiert wird..

5. Verfahren nach den Punkten 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung des Mineralwollevlieses (1) nach der Absetzkammer durch zwei Verdichtungswalzen (2) geschieht, die sich in ihrem Abstand zueinander verstellen lassen, wobei ein unter den Verdichtungswalzen (2) angeordneter Exzenter (3) eine Hubbewegung der Verdichtungswalzen (2) ermöglicht, während die Stauung des zugeführten Mineralwollevlieses (1) durch vor im Abstand zueinander verstellbaren Abzugswalzen (9) angeordnete Leitbleche (5) erfolgt, dem sich eine Kaschierung des wellgeformten Mineralwollevlieses durch eine Kaschierung (6) mit zwei über der Wellformgebungseinrichtung angeordneten Glasvliesrollen und einer Benetzeinrichtung (8) für das Bindemittel anschließt.