DE69332973T2

DE69332973T2 - Verfahren zur herstellung von gesinterterm erz

Info

Publication number: DE69332973T2
Application number: DE69332973T
Authority: DE
Inventors: Yoshio Futtsu-shi OKUNO; Masami Futtsu-shi FUJIMOTO
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1992-08-31
Filing date: 1993-08-31
Publication date: 2004-04-22
Anticipated expiration: 2013-09-01
Also published as: EP0614993B1; US5520719A; WO1994005817A1; EP0614993A1; KR0121541B1; EP0614993A4; DE69332973D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von gesintertem Erz zur Verwendung als Rohmaterial für die Produktion von geschmolzenem Metall in einem Hochofen oder dergleichen, und insbesondere ein Verfahren zum Herstellen von gesintertem Erz, welches es ermöglicht, zurückgewonnenen Eisenschrott als Rohmaterial für Eisen in einem Hoch- ofen wiederzuverwenden.
In den letzten Jahren wurde eine große Menge von Eisenschrott, bezeichnet als Leichttrümmer, gewonnen aus Automobilen, elektrischen Hausgeräten, Kesseln usw. (hierin nachstehend einfach als "Schrott" bezeichnet) verfügbar, was zu einem steigt zunehmenden Bedarf für dessen Nutzung. Diese Art von Schrott wird mittels eines Shredder- oder einer Schneidvorrichtung in kleinere Trümmer zerlegt. Jedoch sind die Trümmer immer noch so unhandlich, daß sie für die Anwendung in einem Elektroofen, einem Konverter oder dergleichen unerwünscht sind.
Demzufolge wird derzeit in vielen Fällen großer Schrott, mit guter Qualität, bezeichnet als "Schwertrümmer" in einem elektrischen Ofen, Konverter usw. verwendet. In der Vergangenheit wurden Tests für die direkte Anwendung von Leichtrümmern in einem Hochofen ausgeführt. Es traten jedoch hier erhebliche Probleme einschließlich der Trennung von dem Erz und Entmischung, Bruch eines Transportförderbandes und Verstopfung einer Ladevorrichtung auf, und in einem Hochofen eine Klassifizierung und eine in einem akkumulierten Erzbett auf tretende Entmischung, so daß es schwierig ist, den Schwerschrott zu verwenden, ohne den Betrieb des Hochofens zu stören. Wenn der leichte Eisenschrott, welcher zerkleinert wurde, in einer Klumpenform in einen Hochofen, einen Reduzierofen oder dergleichen als in dem Erz enthaltenes oder gesintertes Erz eingebracht werden könnte, können die vorstehend beschriebenen Probleme in Verbindung mit der Anwendung in einem Hochofen eliminiert werden. Es wurde bisher jedoch kein Verklumpungsverfahren offenbart.
Andererseits tritt, wenn aus galvanisierten Stahlblechen, gewonnener Schrott, welcher in relativ hohen Mengen auftritt, als solcher in einem Hochofen verwendet wird, rauchförmiger Staub aus ZnO in dem Hochofen auf und sammelt sich unter Ausbildung einer Ablagerung an der Oberfläche der Ofenwand. Aus diesem Grunde ist derzeit der aus Erzen und Koks stammende Zinkanteil auf nicht mehr als 0,2 kg/t Roheisen beschränkt. Aus diesem Grunde wurde bisher kein Versuch gemacht, zinkhaltigen Schrott in einen hohen Anteil in einem Hochofen zu verwenden, wie es im Fachgebiet durchgeführt wurde.
Ein schematisches Flußdiagramm des herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung von gesinterten Eisen ist in 1(a) dargestellt.
Ein Erz als Hauptrohmaterial, Kalk als ein Hilfsmaterial, Koks als ein Brennstoff und Rücklauffeinmaterial werden in entsprechenden Mengen aus einem Schüttbehälter 1, einem Kalkschüttbehälter 3, einem Koksschüttbehälter 3 und aus einem (nicht dargestellten) Rücklauffeinmaterial-Schüttbehälter entnommen, und Wasser beispielsweise in einer Menge von 6,8% diesen in einem Granulator 4 zugesetzt und ein Feuchtigkeitskonditionierungsgranulation durchgeführt, um ein Sintermaterial zu erzeugen.
Das 3,8% Koks enthaltende Sintermaterial wird sofort in einem Rohmaterial-Ausgleichsschüttbehälter 5 geladen, über einem Walzenspeiser 6 entnommen, durch eine Rutsche 7 in eine Palette 8 zur Ausbildung eines gepackten Bettes 9 geladen. Die Dicke des gepackten Bettes beträgt 550 mm.
Der Koks auf der Oberfläche des Bettabschnittes des gepackten Bettes wird in einem Entzündungsofen 10 gezündet und verbrannt, während die Luft nach unten gesaugt wird, um sukzessiv das Rohmaterial von dem oberen Bett zu dem unteren Bett hin unter Ausnutzung der Wärme der Verbrennung zu sintern.
Ferner gibt es ein Verfahren, in welchem Anthrazit, welches preiswerter als Koks ist, anstelle von Koks verwendet wird.
Ferner offenbart JP-A-99635/1986 ein Verfahren, in wel- chem Koks getrocknet wird, um den Wasseranteil des Koks zu senken, um dadurch die Menge des verwendeten Kokses zu reduzieren.
Ferner schlägt JP-A-274723/1988 ein Verfahren vor, in welchem von vorreduzierten Eisen mit einem hohen Prozentsatz an Metallisation erzeugte Wärme zum Sintern verwendet wird.
Die Verfahren nach dem Stand der Technik hatten Probleme, einschließlich dem, daß die Verwendung von Koks als Wärmequelle eine Verbrennung des Kokses unter Erzeugung von CO₂ und NO₃ bewirkt, welche vom Umweltgesichtspunkt her ungünstig sind, und das die Korngröße des Sintermaterials so klein ist, daß die Dichtes des gepackten Bettes so groß wird, daß sie eine Behinderung des Luftdurchtrittes bewirkt, was die Sinterzeit unter einer ungünstigen Verringerung der Produktivität verlängert.
Andererseits kann das Verfahren, in welchem Anthrazit anstelle von Koks verwendet wird, das Auftreten von NO₂, aber nicht das Auftreten von CO₂ verhindert werden. Ferner ist die Reserve an Anthrazit so klein, daß dieses Verfahren Probleme, einschließlich der Schwierigkeit der Sicherstellung einer ausreichenden Menge von Anthrazit bereitet.
In dem in JP-A-61-99635 offenbarten Verfahren gibt es eine Einschränkung hinsichtlich der Reduzierung der Menge des verwendeten Kokses, so daß Probleme einschließlich den vorliegen, daß das Auftreten von CO₂ und NO₂ nicht verhindert werden kann und eine Verbesserung der Produktivität klein ist.
In dem in JP-A-63-274723 offenbarten Verfahren wird Wärme beim Transport zur Nutzung bei der Sinterung erzeugt, um die Temperatur auf einen hohen Wert zu bringen, so daß das Problem des Transportverfahrens ungelöst bleibt. Ferner ist die Menge so klein, daß ein Problem der Sicherstellung der Menge besteht.
Andererseits wird in dem herkömmlichen Verfahren gemäß Darstellung in 1(b) in dem Oberflächenbett des sinternden gepackten Bettes, unmittelbar nach dem das Bett aus dem Entzündungsofen kommt, der Koks als Folge von kalter Luft in der Atmosphäre verbrannt, so daß die Temperatur niedrig im Gegensatz zu dem unteren Bett wird, in welchem der Koks mit Luft hoher Temperatur verbrannt wird, welche einen Hochtemperatur-Rotwärmeabschnitt in einer Sinterverlaufszone durchgelaufen hat. Das obere Bett wird durch das Oberflächenbett beeinflußt, so daß eine Zunahme in der Temperatur verhindert wird, was den Schmelzvorgang aufgrund niedriger Temperatur nicht zufriedenstellend macht, so daß die Festigkeit des gesinterten Erzes niedrig ist. Ferner wird, da die Wärme des oberen Bettes in dem unteren Bett gesammelt wird, die Tempe ratur des unteren Bettes so hoch, daß die Schmelzfähigkeit hoch ist. Demzufolge wird die Schmelzung etwas zu stark, und eine Behinderung des Luftdurchtrittes fördert eine ungleichmäßige Verbrennung. Aus diesem Grund wird beim Brechen und Sieben der Anteil feiner Körner so hoch, daß Metallgehalt des Produktes mit einer Größe von 5 mm oder größer ungünstig verringert wird.
In der geprüften Patentoffenlegung JP-B-43-17043 ist ein Verfahren einer Abwärtssaugungs-Sinterung nach der Hinzufügung von metallischen Eisenschrott nach der Einfüllung des Rohmaterials offenbart.
In JP-A-57-73135 und JP-A-52-53704 wird Zunder- oder schrottähnliches Material einen Roheisenerz oder einem Rohmaterial mit Erz und Binder zugesetzt, um das Gemisch zu sintern. JP-A-52-53704 stellt Maßnahmen zur Steuerung der NO_x-Emission durch Einschränkung der Menge des zuzusetzenden Schrottes bereit.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Realisierung durch Konzentration auf ein Herstellungsverfahren für ein gesintertes Erz, eines Verfahrens, welches es ermöglicht, daß Zn aus dem aus einem galvanisierten Stahlblech, welches in relativ großer Menge vorliegt, gewonnenen Schrott entfernt wird, indem als ein Rohmaterial zerkleinerter Leichtschrott bei der Herstellung eines geschmolzenen Eisens in einem Hochofen und dergleichen verwendet wird. Ein weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Verbesserung der Produktivität durch Verringerung der Koksmenge als eine verwendete Wärmequelle, was das Auftreten von aus der Verbrennung von Koks entstehenden CO₂ und NO₂ unterdrückt und dem Luftdurchtritt in dem gepackten Bett verbessert.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines gesinterten Erzes, welches die Verbesserung Metallgehaltes des gesamten Sinterbettes und der Qualität ermöglicht, indem der Metallgehalt des oberen Bettes, des gepackten Sinterbettes verbessert wird und gleichzeitig ein günstiger Effekt auf die Sinterung des unteren Bettes ausgeübt wird.
Die Aufgaben alleine können durch die in den Ansprüchen definierten Merkmale gelöst werden.
Die Erfindung wird detaillierter in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben:
1(a) und 1(b) sind erläuternde Darstellungen für ein herkömmliches Verfahren zur Erzeugung von gesintertem Erz, wobei 1(a) ein schematisches Flußdiagramm eines Herstellungsverfahrens für ein gesintertes Erz ist und 1(b) eine Darstellung ist, welches die Temperatur des oberen und unteren Bettes und die Schmelzbarkeit in den Abschnitten des Sinterbettes darstellt;
2 ist eine Darstellung, welche eine erste Ausführungsform der Erfindung darstellt;
3 ist eine Darstellung, welche eine zweite Ausführungsform der Erfindung darstellt;
4 ist eine Darstellung, welche eine dritte Ausführungsform der Erfindung darstellt;
5 ist eine Darstellung, welche ein Verfahren zur Erzeugung eines 100-Schrott-Oberflächenbettes auf einem herkömmlich erzeugten gepackten Bett darstellt;
6 ist eine Darstellung, welche den Bereich zeigt, in welchem eine Sinterung möglich ist, wobei dieser Bereich aus der Beziehung zwischen der Menge des beigemischten Schrottes und der Größe des Schrottes bestimmt worden ist; und
7 eine Darstellung zwischen dem Schrottanteil des gesinterten Erzes, der prozentualen Schmelzbarkeit des Schrottes und der Menge des für jede Schrottgröße beigemischten Schrottes ist.
Die vorliegende Erfindung wurde auf der Erkenntnis gemacht, daß die Menge des als Wärmequelle verwendeten Kokses erheblich abhängig von dem Grad der Wärmerzeugung, welche aus der Oxidation des Schrottes erzielt wird, reduziert werden kann, da Schrott oxidiert wird und Wärme innerhalb eines Sinterbettes erzeugt, so daß die Temperatur des Sinterbettes steigt, das aus dem Sintern des Kokses entstehende CO₂ und NO₂ reduziert wird, da die Menge des verwendeten Kokses reduziert werden kann, die Packungsdichte des gepackten Bettes so klein ist, daß die Durchlässigkeit des gepackten Bettes verbessert werden kann, so daß sich die Sinterzeit verkürzt, der Schrott verflüssigt wird; so daß ein Schmelzen des Schrottes um als ein Binder für die Sinterung des Sintermaterials zu dienen zu bewirken wird, um dadurch die Festigkeit des Sintermaterials ohne Verringerung der Metallgehaltes (Metallgehalt eines Produktklumpen mit einer Größe nicht kleiner als 5 mm) zu erhöhen, so daß die Produktivität verbessert und ferner, wenn das Partialdruckverhältnis von CO zu CO₂ einer Gasatmosphäre innerhalb des Sinterbettes 0,15 oder mehr als, das Zink in dem Schrott entfernt werden kann, so daß Zink nicht in das gesinterte Erz in dem Falle der Verwendung eines Schrottes mit einem hohen Zinkgehalt wandert und das gesinterte Erz ohne Hinterlassung von Zink in dem Sintererz erzeugt werden kann.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in einem Verfahren, in welchem Eisenerzpulver mit einer Größe von nicht mehr als mehrere mm mittels einer Sintermaschine gesintert und verklumpt wird, ein Schrott mit einer Größe von nicht mehr als etwa 50 mm zugesetzt und mit einem Rohmaterial gemischt, das ein Eisenerzpulver, Koksgrus oder dergleichen, granuliert mittels eines Granulators, wie z. B. eines Trommelmischers während des Transport mittels eines Förderbandes zugeführt und dann in einer Sintermaschine gesintert. In der vorliegenden Erfindung kann gesintertes Erz in einer Klumpform, welches darin Schrott enthält hergestellt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird im wesentlichen die gesamte Menge des Schrottes innerhalb des gesinterten Erzes in einer solchen Form fixiert, daß der Schrott vollständig geschmolzen, teilweise geschmolzen oder physikalisch in ein Sinter des Rohmaterials für das gesinterte Erz zerkleinert wird, so daß ein Problem einer Entmischung oder Anreicherung während des Transports, so daß eine Beschädigung eines Transportbandes oder das Bewirken einer Verstopfung in einer Lade/Entladevorrichtung zwischen einer Sintermaschine und einem Hochofen erheblich reduziert werden kann. Ferner ist es auch in einem Hochofen möglich, daß gesinterte Erz zu akkumulieren, ohne eine Entmischung/Anreicherung in einem speziellen Bereich in der Querschnittsrichtung des Ofens zu bewirken. Daher kann Schrott in derselben Weise wie herkömmlich gesintertes Erz ohne eine nachteilige Auswirkung auf die Regelung der Erzbettverteilung für die Steuerung der Gasströmungsratenverteilung innerhalb des Hochofens verwendet werden. Ferner kann der Anteil der durch Koksgrus oder dergleichen zugeführten Wärme, welche für die Sinterung des Erzpulvers erforderlich ist, proportional mit der Abmessung des verwendeten Schrottes verringert werden. Zusätzlich entwickelt, wenn der Schrott auf der Seite des Oberflächenbettes des gepackten Bettes auf der Palette verteilt ist, der Eisenschrott die Funktion der Wärmehaltung innerhalb des Sinterbettes aufgrund der hohen Wärmeleitung des Schrottes, was zu einer Verbesserung des Metallgehaltes des Sinterprodukts beiträgt. Andererseits kann hinsichtlich aus galvanisierten Stahlblech gewon nenen Schrottes das Zink leicht verdampft werden, indem der Schrott unter reduzierenden Atmosphärenbedingungen bei einer hohen Temperatur verdampft wird. Da derartige Bedingungen leicht während der Sinterung des Materials für ein gesintertes Erze erzeugt werden können, kann ein gesintertes Erz, das Schrott mit einem niedrigen Zinkanteil enthält, leicht hergestellt werden, indem der Schrott mit dem Rohmaterial für ein gesintertes Erz vermischt und das Gemisch gesintert wird.
Im allgemeinen wird ein Rohmaterial, welches verschiedene Arten von Eisenerzpulvern mit einer Größe von nicht mehr als einigen mm, Koksgrus zum Sintern des Erzpulvers und ein Schmelzmittel zum Regulieren des Inhaltes von Riffel in dem Erz, wie z. B. Kalkstein aufweist, (hierin nachstehend als "Rohsintererz" bezeichnet) in einer Dwight-Lloyd-Sintermaschine für die Herstellung eines gesinterten Erzes zur Anwendung in einem Hochofen verwendet.
Wie es aus dem Flußdiagramm in 1(a) ersichtlich ist, werden das Erzpulver, der Koksgrus und das Schmelzmittel jeweils aus einem Erzschüttbehälter 1, einem Koksgrusschüttbehälter 2 und einem Schmelzmittelschüttbehälter 3 entnommen. Dann wird in einem Granulator 4 Wasser zugesetzt und das Gemisch granuliert. Danach wird das sich ergebende Granulat einem Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 zugeführt, welcher über der Sintermaschine angeordnet ist, darin gelagert, und dann durch einen Walzenspeiser 6 und eine Rutsche 7 in eine bewegliches Palette 8 mit einer konstanten Speiserate eingespeist, um ein gepacktes Bett 9 auf der Oberfläche der Palette zu erzeugen. Es ist übliche Praxis, die Höhe des Rohmaterials auf der Oberfläche der Palette auf eine Höhe von 300 und 600 mm zu bringen. Das gepackte Bett 9 auf der Oberfläche der Palette wird innerhalb eines Entzündungsofens 10 entzündet, um das Rohsintererz zu sintern.
In der vorgenannten Sintermaschine wird, um ein Blockieren der Palette 8 zu verhindern, gesintertes Erz oder Erzkorn mit einer Größe in dem Bereich von 8 bis etwa 15 mm aus einem Bodenabdeckungsschüttbehälter 11 durch einen Bodenabdeckungs-Ausgleichsschüttbehälter 12 hindurch zum Abdecken des Bodens unmittelbar auf dem Boden der Palette 8 aufgebracht. Die Höhe des Bodenbettes ist auf etwa 50 bis 70 mm eingestellt. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Palette 8 liegt in dem Bereich von 1 bis 4 m/Min. und Luft wird durch einen Abwärtszug durch Lüftungslöcher in einer Schlitzform gesaugt, welche an dem Boden der Palette für den Zweck der Sinterung des Eisenerzpulvers vorgesehen ist. Auf diese Weise wird das Erzpulver gesintert.
Das als "Sinterkuchen" bezeichnete gesinterte Erzpulver wird von einem Ausgabeabschnitt 13 ausgegeben, durch einen Zerkleinerer 14 und ein Sieb 15 geführt, um die Korngröße in dem Bereich von etwa 10 bis 50 mm einzustellen, und dann als ein gesintertes Erz in einem Hochofen eingebracht. Der Fe-Anteil des gesinterten Erzes liegt in dem Bereich von etwa 55 bis 57%. In den letzten Jahren besteht jedoch die Tendenz, da der Anteil des Erzpulvers mit schlechterer Qualität zunimmt, daß der Fe-Anteil ebenfalls fällt. Aus diesem Grunde ist die Einbeziehung von Schrott ebenfalls von dem Gesichtspunkt der Verbesserung des Fe-Anteils des gesinterten Erzproduktes effektiv.
Der Begriff "Eisenerz in Form dünner Trümmer" und "Eisenerz in einer Klumpenform" sollen die Bedeutung von Fragmenten haben, welche durch Schneiden industrieller Abfälle, wie z. B. von Dosen für Speisen und Getränke, Eisenblechen von verschrotteten Fahrzeugen, verschrotteten elektrischen Geräten und Eisen in einer feinen Trümmerform, welche sich aus Eisenmühlen ergibt: Ferner soll der Begriff "Flußmittel" die Be deutung von Materialarten haben, wie z. B. einem Gemisch aus feinem Eisenerz mit feinem Kalkstein, feinem Quarzsand und Koksgrus (hierin nachstehend als "Binder" bezeichnet), oder einem Gemisch eines Binders mit Schrotteilchen, wobei der Schrott eine Dicke bis zu 1 mm und eine Seitenlänge bis zu 20 mm (hierin nachstehend als "Schrotteilchen" bezeichnet) aufweist.
Wenn das Oberflächenbett des gepackten Bettes, das einen Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer, oder ein Gemisch aus einem Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer mit einem Flußmittel oder ein Gemisch aus einem Schrott in einer Klumpenform mit einem Flußmittel aufweist, entzündet wird, kann Wärme, welche aufgrund der Oxidation des Eisenschrottes in einem Falle einer Form dünner Trümmer oder Wärme, die aufgrund der Verbrennung des Kokses als Flußmittel erzeugt wird, den Schrott schmelzen. Wenn ein Flußmittel einen Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer zugesetzt wird, und das Gemisch gesintert wird, dient das Flußmittel als ein Kleber, so daß eine Sinterung leicht erzielt werden kann.
Der Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer wird durch Zerhacken erzeugt. Es ist möglich, ein Verfahren anzuwenden, in welchem, nachdem der Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer alleine, d. h. 100 Eisenschrott (in einer Form dünner Trümmer) und das Rohsintererz auf eine Palette geladen wurden um ein gepacktes Bett zu erzeugen, das Oberflächenbett des gepackten Bettes entzündet wird, um eine Sinterung zu bewirken.
Die Korngröße des Binders ist bevorzugt nicht größer als 3 mm. Dieses beruht darauf, weil, wenn er 3 mm überschreitet, da die Wärme nicht zu dem Mittelpunkt des Korns übertragen wird, der Binder weniger wahrscheinlich schmilzt, so daß der Binder nicht als Kleber dient.
Der Anteil des sogenannten Flußmittels [d. h. Flußmittel/(Flußmittel + Eisenschrott in Form dünner Trümmer)] variiert abhängig von der Größe des Eisenschrottes in einer Form dünner Trümmer.
Der Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer weist eine Dicke von bis zu 5 mm und eine Seitenlänge bis zu 50 mm von Gesichtspunkt der Wärmeübertragung her auf. Wenn die Größe des Eisenschrottes in Form dünner Trümmer die vorstehenden Werte überschreitet, wird die Sinterung instabil. Es gibt keine Einschränkung hinsichtlich des unteren Grenzwertes der Größe des Eisenschrottes in einer Form dünner Trümmer, und die Wärmeübertragung und Schmelzbarkeit wird besser, je kleiner die Größe des Eisenschrottes ist.
Die Wärmeübertragung wird schlecht und die Schmelzbarkeit wird ungleichmäßig, wenn der Anteil von großem Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer mit einer Größe in der Nähe der Maximalgröße von 5 mm und der maximalen Seitenlänge von 50 mm erhöht wird, so daß der Anteil des beigemischten Flußmittels erhöht werden sollte und in dem Bereich von 1 bis 30% liegt. Wenn der Anteil des Flußmittels kleiner als 1% ist, ist die Schmelzung unzureichend. Andererseits, wird die Schmelzung, wenn der Anteil des Flußmittels 40% überschreitet zu stark.
Die Größe des Eisenschrottes in Klumpenform liegt zwischen 10 mm in der Dicke und von 50 bis 150 mm in der Seitenlänge vom Gesichtspunkt der Wärmeübertragung, und Schrott mit einer größeren Größe wird auf die vorgenannte Größe zerkleinert.
Da der Eisenschrott in Klumpenform groß ist, ist die Wärmeübertragung schlecht und die Schmelzung ungleichmäßig, so daß beim Sintern eine große Menge an Flußmittel beigemischt werden sollte. Der Anteil des beigemischten Flußmittels variiert abhängig von der Größe des in Klumpenform verwendeten Eisenschrotts. Die Wärmeübertragung wird schlecht und die Schmelzbarkeit ungleichmäßig, wenn der Anteil von großen Eisenschrott in Klumpenform eine Größe in der Nähe der maximalen Größe von 10 mm und der maximalen Seitenlänge von 150 mm erreicht, so daß der Anteil des beigemischten Flußmittels erhöht werden sollte und in dem Bereich von 30 bis 70% liegt.
Wenn der Anteil des beigemischten Flußmittels kleiner als 30% ist, ist die Schmelzung unzureichend. Andererseits wird, wenn der Anteil des beigemischten Flußmittels 70% überschreitet die Schmelzung zu stark.
Die Wärmeübertragung und Schmelzbarkeit wird besser, wenn die Größe des Eisenschrottes in Klumpenform verringert wird.
Gemäß Darstellung in 2 wird der Schrott dem Rohsintererz durch Entnahme des Schrottes aus einem Schrottschüttbehälter 16 während des Transport auf, einem Förderband in dessen Position hinter dem Granulator zum Granulieren des Rohsinterpulvers und vor dem Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 über der Sintermaschine zugeführt. Der Schrott wird zugesetzt, indem er auf das Rohsintermaterialbett auf dem Transportförderband aufgebracht wird, oder alternativ mit dem Rohsintermaterial mittels eines einfachen mechanischem Mixers 22 gemischt und dann in dem Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 über der Sintermaschine eingebracht wird. Der Schrott wird ferner während der Entnahme des Rohsintererzes aus dem Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 gemischt.
Das Rohsintermaterial kann mit dem Schrott auch gemischt werden, indem Schrott aus dem Eisenschrottschüttbehälter 16 auf dem Förderband in dessen Abschnitt zwischen dem Granulator 4 und dem Flußmittelschüttbehälter 3 zugeführt wird, und das Rohsintermaterial mit dem Schrott in dem Granulator 4 gemischt wird.
Da sich jedoch das spezifische Gewicht des Rohsintererzes von dem des Schrottes unterscheidet, ist, wenn das Gemisch aus dem Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 auf die Palette 8 des Sinterungsmaschine aufgebracht wird, eine Entmischung aufgrund von Klassifizierung wahrscheinlich, so daß sich ein höherer Anteil des Schrotts im allgemeinen auf der unteren Seite des akkumulierten Bettes ansammelt.
Daher ist es, wenn ein Gemisch des Rohsintererzes mit dem Schrott durch einen Pufferschüttbehälter hindurch der Palette zugeführt wird, erforderlich, daß der Schrott eine Größe nicht größer als 50 mm vom Gesichtspunkt der Verhinderung der Entmischung aufweist.
Gemäß Darstellung in 3 ist es, um das Entmischungsphänomen zu vermeiden, daß bewirkt wird, wenn Schrott mit einer Größe in dem Bereich von 50 bis 150 mm verwendet wird, nützlich, getrennt von den herkömmlichen Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 einen speziellen Pufferschüttbehälter 18 für die Aufbringung des Gemisches des Rohsintererzes mit dem Schrott hinter dem herkömmlichen Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 vorzusehen. Insbesondere wird das Rohsintererz, welches aus dem Granulator 4 austritt, in einem in dem herkömmlichen Rohmaterial-Pufferschüttbehälter 5 einzuspeisenden Anteil und einen in den speziellen Pufferschüttbehälter 18 einzuspeisenden Anteil in einem gegebenen Mengenverhältnis während des Wegs auf der Fördereinrichtung mittels eines Verteilers 17 aufgeteilt, und der Schrott aus dem Schrottschüttbehälter 18 entnommen und dem Förderband für den Transport zu dem speziellen Pufferschüttbehälter 18 zugesetzt.
Somit wird, wenn ein Gemisch aus Rohsintererz mit einem Schrott getrennt durch einen speziellen Pufferschüttbehälter auf die obere Seite des gepackten Bettes des aus dem herkömmlichen Pufferschüttbehälter aufgebrachten Rohsintererzes auf gebracht wird, die Verteilung des Schrottes auf die Seite des oberen Bettes innerhalb des akkumulierten Bettes auf der Palette begrenzt und gleichzeitig kann der Schrott auf die gewünschte Dicke beschränkt werden. In diesem Falle ist, da das Problem der Klassifizierung und Entmischung des Schrottes auf dem unteren Bett des gepackten Bettes auf der Palette vermieden werden kann, möglich, Schrott mit einer Größe von bis zu etwa 150 mm zu verwenden, ohne irgendwelche Probleme zu verursachen. Die Dicke des gepackten Bettes, das mittels eines speziellen Pufferschüttbehälters auf der oberen Seite des gepackten Bettes zu packen ist, ist bevorzugt 50% oder weniger der Gesamtdicke des gepackten Bettes.
Wenn die Dicke diesen Wert überschreitet, entstehen wieder Klassifizierungs- und Entmischungsphänomene des Schrottes und es tritt ein Problem der Homogenität der Qualität des gesinterten Erzes auf. Grundsätzlich wird es, da der Schrott nicht geschmolzen werden muß, auch von dem Gesichtspunkt der Reduzierung des Verbrauchs von Koksgrus bevorzugt, daß der Schrott in einem hohen Anteil in dem gepackten Bett an dessen Oberseite gepackt wird, auf welcher der für den Zweck der Sinterung des Erzpulvers zugesetzte Koksgrus in einer relativ großen Menge vorhanden ist.
Das gepackte Bett des Rohsintererzes auf der Palette wird in einen Entzündungsofen gebracht und mit einem Gas, wie z. B. COG entzündet. In diesem Falle wird, wenn der Schrott in einem hohen Anteil auf der Seite des oberen Bettes in dem gepackten Bett vorhanden ist, dieser vorgeheizt, um als Wärmespeichermedium zu dienen und außerdem oxidiert und erzeugt Wärme, welche bewirkt, daß der Schrott schmilzt und stark verbunden wird. Aus diesem Grunde wird bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik, da eine Ansaugung von kalter Luft in dem Sinterprozeß ausgeführt wird, die Temperatur des oberen Bettes in dem Sinterbett niedrig, wie es in 1(a) dargestellt, so daß die Schmelzbarkeit des Sinterbettes ungünstig schlecht wird. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann dieses Problem eliminieren. Demzufolge kann nicht nur die Menge des verwendeten Koksgrus reduziert werden, sondern auch der Metallgehalt des gesinterten Erzproduktes verbessert werden. Es ist auch möglich, daß der Anteil des durch den speziellen Pufferschüttbehälter aufgebrachten Schrottes [Schrott/ (Schrott + Rohsintererz)] abhängig von der Größe des Schrottes bis zu 100 beträgt.
Andererseits sollten im Hinblick auf galvanisierte Schrottrümmer, um praktisch das gesamte in dem Überzug enthaltene Zink zu verdampfen, die Bedingungen innerhalb des Sinterbettes so sein, daß die Temperatur bis 1200°C oder darüber beträgt und das Partialdruckverhältnis von CO zu CO₂ 0,15 oder größer ist. Diese Bedingungen können leichter innerhalb des Kornbettes erzielt werden, welches den Koksgrus auf der Seite des unteren Bettes in dem gepackten Bett auf der Palette statt in dem oberen Bett enthält. Aus diesem Grunde wird es, wenn das Zink absichtlich entfernt wird, bevorzugt die Schrottrümmer auf der Seite des unteren Bettes in dem gepackten Bett aufzubringen.
Ferner ist es, um absichtlich das Partialdruckverhältnis von CO zu CO₂ zu verbessern nützlich, entweder die Menge des zugesetzten Koksgrus zu dem Rohsintererz zu vergrößern und gleichzeitig den Anteil von groben Körner zu vergrößern oder den Anteil von Koksgrus zu vergrößern, der in dem Oberflächenbett von granulierten Körnern vorhanden ist, welche ein Erzpulver in dem Rohsintererz aufweisen. In diesem Falle kann gemäß Darstellung in 4 der Schrott leicht in einem erwünschten unteren Bettbereich gepackt werden, indem ein spe zieller Pufferschüttbehälter 19 für die Aufbringung eines Gemisches aus dem Rohsintermaterial mit dem Schrott auf das Förderband in dessen Abschnitt vor dem herkömmlichen Pufferschüttbehälter 5 (hinter dem Bodenabdeckungs-Ausgleichsschüttbehälter 11) vorgesehen wird. Der Schrott wird dem Rohsintererz auf seinem Weg auf dem Förderband zugesetzt, bevor das Sintererz in den speziellen Pufferschüttbehälter 19 über der Sintermaschine eintritt.
Die Höhe des gepackten Bettes (von der Oberfläche des gepackten Bodenabdeckungserzes) aufgebracht durch den speziellen Pufferschüttbehälter ist bevorzugt nicht mehr als 50% der Gesamthöhe des gepackten Bettes auf der Palette. Der Anteil des durch den speziellen Pufferschüttbehälter auf das Rohsintererz aufgebrachten Schrottes [Schrott/(Schrott + Rohsintererzfunde)] kann 100 oder kleiner sein.
Die obere Grenze des beigemischten Schrottes [Schrott/ (Schrott + Rohsintererz)] variiert abhängig von der Größe des Schrottes.
Wenn der Schrott klein ist und kleiner Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer eine Dicke von bis zu 5 mm und eine Länge bis zu 50 mm gemäß Darstellung in 6 aufweist, ist eine Sinterung selbst dann möglich, wenn der Schrott in einem Anteil bis zu 100 zugemischt ist.
Der Grund dafür ist folgender. Da der Schrott klein ist, wird die Packungsdichte des gepackten Bettes nicht sehr groß und es tritt eine Wärmeübertragung zwischen den Schrotteilen auf. Dieses bewirkt, daß der Schrott relativ geschmolzen wird, und gemäß Darstellung in 7 etwa 30% des Schrottes geschmolzen wird, um den Anteil des Schrottes in dem gesinterten Erz auf etwa 70% zu bringen, wobei dieser Schrott zusammen mit der Schmelze des Rohsintermaterials gesintert wird, so daß die Festigkeit des gesinterten Erzes beibehalten werden kann.
Wenn der Schrott großer Eisenschrott in Klumpenform mit einer Dicke bis zu 10 mm und einer Länge von 50 bis zu 150 mm ist, ist gemäß Darstellung in 6 eine Sinterung möglich, bis der Anteil des beigemischten Schrottes 70% erreicht. Daher sollte der Anteil des beigemischten Schrottes bis zu 70% betragen.
Der Grund dafür ist folgender. Da der Schrott groß ist, wird die Packungsdichte des gepackten Bettes so groß, daß die Wärmeübertragung zwischen den Schrotteilen unzureichend ist, und daß gemäß Darstellung in 7 der Prozentsatz der Schmelze des Schrottes im wesentlichen Null ist, wenn der Anteil des beigemischten Schrottes bei etwa 70% liegt.
In diesem Falle wird der Anteil des Schrottes in dem gesinterten Erz etwa 100%, und der Schrott wird physikalisch in eine Schmelze des Rohsinterungsmaterials zerlegt. Aus diesem Grund ist die obere Grenze des Anteil des beigemischten Schrottes vom Gesichtspunkt der Aufrechterhaltung der Festigkeit des gesinterten Erzes 70%.
Die vorliegende Erfindung wird nun im Detail unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele beschrieben.
BEISPIELE
Beispiel 1
Klumpenerz mit einer Größe von 10 bis 20 mm, entnommen aus einem Klumpenerzschüttbehälter 11, wurde in einen Klumpenerz-Pufferschüttbehälter 12 geladen und auf einen (nicht dargestellten) Feuerrost einer Palette aufgebracht, um ein Bett mit einer Dicke von 30 mm als eine Bodenabdeckung gemäß Darstellung in 2 zu erzeugen.
Ein Eisenschrott in Form dünner Trümmer mit einer maximalen Dicke von nicht mehr als 3 mm und einer maximalen Seitenlänge von nicht mehr als 50 mm wurde aus einem Schüttbehälter 16 für einen Eisenschrottschüttbehälter in einer Form dünner Trümmer entnommen, und ein Binder mit einer Korngröße von nicht mehr als 3 mm wurde aus einem Binderschüttbehälter 3 entnommen. In einem Mischer 22 wurde Wasser in einer auf dem Binder basierenden Menge von 12% zugesetzt und der Schrott und der Binder miteinander vermischt.
Der Binder wies ein Gemisch, bestehend aus 33% Feineisenerz, 58% pulverisierter Kalkstein, 0,5% pulverisierter Quarzsand und 8,5% Koksgrus auf. Der Anteil des beigemischten Binders war 15% und der Rest, d. h., 85% des Gemisches bestanden aus dem Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer.
Das durch Mischen des Binders mit dem Eisenschrott in Form dünner Trümmer erhaltene Schrottmaterial wurde in einem Pufferschüttbehälter 5 eingebracht, von einem Walzenspeiser 6 entnommen und auf die Palette 8 mittels einer Rutsche 7 aufgebracht, um ein gepacktes Schrottbett 9 mit einer Höhe von 500 mm zu erhalten.
Der Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer an dem Oberflächenbett des gepackten Schrottbettes wurde in einem Entzündungsofen 10 erwärmt, und der Eisenschrott in Form dünner Trümmer wurde oxidiert, während die Luft nach unten gesaugt wurde, um nacheinander den Eisenschrott in dünnern Trümmerform von dem oberen Bett zu dem unteren Bett zu schmelzen und zu sintern, indem vorteilhaft die durch Oxidation und Verbrennungswärme des Koks in dem Binder erzeugte Wärme genutzt wurde.
Obwohl Koks in den Binder gemischt wurde, war dessen Anteil so klein, daß die Menge des erzeugten CO₂ und die Menge des erzeugten NO₂ um 62%, bzw. 60% im Vergleich zu denen des in 1 dargestellten herkömmlichen Verfahren verringert war.
Beispiel 2
Klumpenerz mit einer Größe von 10 bis 20 mm, entnommen aus einem Klumpenerzschüttbehälter 11, wurde in einen Klumpenerz-Pufferschüttbehälter 12 geladen und auf einen Feuerrost einer Palette aufgebracht, um ein Bett mit einer Dicke von 30 mm als eine Bodenabdeckung wie im Beispiel 1 zu erzeugen.
Ein Eisenschrott in Form dünner Trümmer mit einer maximalen Dicke von nicht mehr als 3 mm und einer maximalen Seitenlänge von nicht mehr als 50 mm wurde aus einem Schüttbehälter 16 für einen Eisenschrottschüttbehälter in einer Form dünner Trümmer entnommen, und ein Binder mit einer Korngröße von nicht mehr als 3 mm wurde aus einem Binderschüttbehälter 3 entnommen. Ferner wurden Schrotteilchen aus einem Schrotteilchenschüttbehälter entnommen. In einem Mischer 22 wurde Wasser in einer auf dem Binder basierenden Menge von 12% zugesetzt und der Schrott und der Binder miteinander vermischt.
Der Binder wies ein Gemisch, bestehend aus 31% Feineisenerz, 56% pulverisierter Kalkstein und 13% Koksgrus auf. Der Anteil des beigemischten Binders und der Anteil der beigemischten Schotteilchen war 10 bzw. 15% und der Rest, d. h., 75% des Gemisches bestanden aus dem Eisenschrott in einer Form dünner Trümmer.
Das Schrottmaterial, welchem der Binder zugesetzt wurde, wurde in einem Pufferschüttbehälter 5 eingebracht, von einem Walzenspeiser 6 entnommen und auf die Palette 8 mittels einer Rutsche 7 aufgebracht, um ein gepacktes Schrottbett 9 mit einer Höhe von 500 mm zu erhalten.
Der Oberflächenbettabschnitt an dem gepackten Schrottbettes wurde in einem Entzündungsofen 10 erwärmt, und der Eisen schrott in Form dünner Trümmer wurde nacheinander von dem oberen Bett zu dem unteren Bett hin geschmolzen, während die Luft nach unten gesaugt wurde.
Obwohl Koks in den Binder gemischt wurde, war dessen Anteil so klein, daß die Menge des erzeugten CO₂ und die Menge des erzeugten NO₂ um 61%, bzw. 58% im Vergleich zu denen des in 1 dargestellten herkömmlichen Verfahren verringert war.
Beispiel 3
Klumpenerz mit einer Größe von 10 bis 20 mm, entnommen aus einem Klumpenerzschüttbehälter 11, wurde in einen Klumpenerz-Pufferschüttbehälter 12 geladen und auf einen (nicht dargestellten) Feuerrost einer Palette aufgebracht, um ein Bett mit einer Dicke von 30 mm als eine Bodenabdeckung wie im Beispiel 1 zu erzeugen.
Ein Klumpenschrott mit einer maximalen Dicke von nicht mehr als 10 mm und einer maximalen Seitenlänge von nicht mehr als 150 mm wurde aus einem Klumpenschüttbehälter 16 entnommen, und ein Binder mit einer Korngröße von nicht mehr als 3 mm wurde aus einem Binderschüttbehälter 3 entnommen. In einem Mischer 22 wurde Wasser in einer auf dem Binder basierenden Menge von 12% zugesetzt und der Schrott und der Binder miteinander vermischt.
Der Binder wies ein Gemisch, bestehend aus 34% Feineisenerz, 60% pulverisierter Kalkstein, 0,5% pulverisierter Quarzsand und 5,55 Koksgrus auf. Der Anteil des beigemischten Binders war 40% und der Rest, d. h., 60% des Gemisches bestanden aus dem Klumpenschrott.
Das Schrottmaterial, welchem der Binder zugemischt wurde, wurde in einem Pufferschüttbehälter 5 eingebracht, von einem Walzenspeiser 6 entnommen und auf die Palette 8 mittels einer Rutsche 7 aufgebracht, um ein gepacktes Schrottbett 9 mit einer Höhe von 530 mm zu erhalten. Das gepackte Bett 9 mit einer Dicke von 530 mm wurde um 30 mm mittels einer Kompressionswalze 23 komprimiert, um die Dicke des gepackten Bettes auf 500 mm zu bringen.
Der Oberflächenbettabschnitt des gepackten Bettes wurde in einem Entzündungsofen 10 erwärmt, und der Klumpenschrott wurde oxidiert, während die Luft nach unten gesaut wurde, um nacheinander den Klumpenschrott von dem oberen Bett zu dem unteren Bett hin zu schmelzen und zusintern, indem vorteilhaft die durch Oxidation erzeugte Wärme und die Verbrennungswärme des Kokse in dem Binder genutzt wird.
Obwohl Koks in den Binder gemischt wurde, war dessen Anteil so klein, daß die Menge des erzeugten CO₂ und die Menge des erzeugten NO₂ um 40%, bzw. 38% im Vergleich zu denen des in 1 dargestellten herkömmlichen Verfahren verringert war.
Beispiel 4
Klumpenerz mit einer Größe von 10 bis 20 mm, entnommen aus einem Klumpenerzschüttbehälter 11, wurde in einen Klumpenerz-Pufferschüttbehälter 12 geladen und auf einen Feuerrost einer Palette aufgebracht, um ein Bett mit einer Dicke von 30 mm als eine Bodenabdeckung wie im Beispiel 1 zu erzeugen.
Ein Schrott von Stahldosen für Getränke wurde Klumpenschrott verwendet. Stahldosenschrott, welcher nicht wesentlich wurde aus einem Stahldosenschrott-Schüttbehälter 16 entnommen, und ein Binder mit einer Korngröße von nicht mehr als 3 mm wurde aus einem Binderschüttbehälter 3 entnommen. Ferner wurden Schrotteilchen aus einem Schrotteilchenschüttbehälter entnommen. In einem Kompressionszerkleinerer, welcher den Mischer 4 ersetzte, wurde der Stahldosenschrott einer Kompres sionszerkleinerung unterworfen und mit den Schrotteilchen und dem Binder unter Zusatz von 12% zu dem Binder gemischt.
Der Binder wies ein Gemisch, bestehend aus 31% Feineisenerz, 56% pulverisierter Kalkstein und 13% Koksgrus auf. Der Anteil des beigemischten Binders und der Anteil der beigemischten Schotteilchen war 15 bzw. 15% und der Rest, d. h., 70% des Gemisches bestanden aus dem Stahldosenschrott als dem Klumpenschrott.
Das Gemisch des kompressionszerkleinerten Klumpenschrotts welchem der Binder zugesetzt wurde, wurde in einem Pufferschüttbehälter 5 eingebracht, von einem Walzenspeiser 6 entnommen und auf die Palette 8 mittels einer Rutsche 7 aufgebracht, um ein gepacktes Schrottbett 9 mit einer Höhe von 500 mm zu erhalten. Das gepackte Bett 9 mit einer Dicke von 550 mm wurde um 50 mm mittels einer Kompressionswalze 23 komprimiert, um die Dicke des gepackten Bettes auf 500 mm zu bringen.
Der Oberflächenbettabschnitt an dem gepackten Schrottbettes wurde in einem Entzündungsofen 10 erwärmt, und der Klumpenschrott von dem oberen Bett zu dem unteren Bett hin geschmolzen, während die Luft nach unten gesaugt wurde.
Obwohl Koks in den Binder gemischt wurde, war dessen Anteil so klein, daß die Menge des erzeugten CO₂ und die Menge des erzeugten NO₂ um 48%, bzw. 46% im Vergleich zu denen des in 1 dargestellten herkömmlichen Verfahren verringert war.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bei der Eisenherstellung in einem Hochofen möglich, als Rohmaterial leichtgewichtigen Eisenschrott zu verwenden, welcher in feine Trümmerform gebracht wurde. Insbesondere wird es möglich, eine große Menge aus galvanisierten Stahlblech gewonnenen Schrott zu verwenden, welcher in relativ großen Mengen vorliegt. Ins besondere deshalb, weil der Schrott in der Form eines gesinterten Erzes in dem Hochofen verwendet wird, können Probleme, welche auf dem Weg zu dem Hochofen oder während der Beschickung oder der Entnahme auftreten, merklich reduziert werden, so daß er in gleicher Weise wie herkömmliches Material behandelt werden kann.
Ferner kann, da der Schrott als ein Teil eines Rohmaterials für ein gesintertes Erz verwendet wird, eine Verringerung in einer Basiseinheit des Koksgrus, eine Verbesserung in dem Metallgehalt des gesinterten Erzprodukts oder dergleichen bei der Herstellung eines gesinterten Erzes erzielt werden, welches auch vom Gesichtspunkt des Sinterungsprozesses her günstig ist. Ferner kann gemäß der vorliegenden Erfindung, da die durch die Oxidation des Schrottes erzeugte Wärme die Temperatur des Sinterbettes erhöht, die Menge des benötigten Kokses verringert werden. Die Verringerung der Koksmenge führt zu einer Verringerung in der Nähe des erzeugten CO₂ und NO₂. Ferner ist der Eisenanteil des gesinterten Erzes so hoch, daß ein sekundärer Effekt der Verbesserung der Qualität des Rohmaterials zur Eisenherstellung erzielt werden kann.

Liste der Bezugszeichen für die Zeichnungen

1: Erzschüttbehälter
2: Koksgrus-Schüttbehälter
3: Flußmittelschüttbehälter
4: Pelletiermaschine (Mischer)
5: Rohmaterial-Pufferschüttbehälter
6: Walzenspeiser
7: Rutsche
8: bewegliches Palette
9: gepacktes Bett auf der Oberfläche der Palette
10: Entzündungsofen
11: Bodenabdeckungs-Schüttbehälter
12: Bodenabdeckungs-Pufferschüttbehälter
13: Ausgabeabschnitt
14: Zerkleinerungseinrichtung
15: Sieb
16: Eisenschrottschüttbehälter
17: Verteiler
18: spezieller Pufferschüttbehälter
19: spezieller Pufferschüttbehälter
20: Schrottwalzenspeiser
21: Schrottrutsche
22: Mischer, und
23: Kompressionswalze.

Claims

Verfahren zum Erzeugen eines eisenhaltigen Produktes unter Verwendung von Eisenschrott als ein Rohmaterial, mit den Schritten: Verwenden einer Sinterungsmaschine mit Abwärtssaugung, optional mit einem gepackten Bett aus Rohsintermaterial, das keinen auf einer Palette plazierten Eisenschrott enthält; Bereitstellen einer Rohmischung, wobei die Rohmischung besteht aus: einem Rohsintererz, einem Eisenschrott, in einer Form dünner Trümmer mit einer maximalen Dicke von nicht mehr als 5 mm und einer maximalen Länge von nicht mehr als 50 mm in einer Menge von 30 bis 100 auf der Basis der Gesamtmenge des Eisenschrottes und des Rohsintererzes, einem Binder in dem Bereich von 1 bis 30% der Gesamtmenge des Eisenschrottes, wobei der Binder aus einem Gemisch aus feinem Eisenerz, feinem Kalkstein, feinem Quarzsand und Koksgrus besteht, das optional mit Schrotteilchen einer Dicke bis zu 1 mm und einer Seitenlänge bis zu 20 mm enthält, Erzeugen eines gepackten Bettes auf einer Palette der Sinterungsmaschine durch Plazierung der Rohmischung auf der Palette, Entzünden der Oberfläche des gepackten Bettes, um eine Sinterung zu bewirken.
Verfahren zum Erzeugen eines eisenhaltigen Produktes unter Verwendung von Eisenschrott als ein Rohmaterial, mit den Schritten: Verwenden einer Sinterungsmaschine mit Abwärtssaugung, optional mit einem gepackten Bett aus Rohsintermaterial, das keinen auf einer Palette plazierten Eisenschrott enthält; Bereitstellen einer Rohmischung, wobei die Rohmischung besteht aus: einem Rohsintererz, Eisenschrott, in einer Klumpenform mit einer maximalen Dicke von nicht mehr als 10 mm und einer Länge von mehr als 50 bis 150 mm in einer Menge von 30 bis 70% auf der Basis der Gesamtmenge des Eisenschrottes in einer Klumpenform und des Rohsintererzes, einem Binder in dem Bereich von 30 bis 70% der Gesamtmenge des Eisenschrottes, wobei der Binder aus einem Gemisch aus feinem Eisenerz, feinem Kalkstein, feinem Quarzsand und Koksgrus besteht, das optional mit Schrotteilchen einer Dicke bis zu 1 mm und einer Seitenlänge bis zu 20 mm enthält, Erzeugen eines gepackten Bettes auf einer Palette der Sinterungsmaschine durch Plazierung der Rohmischung auf der Palette, Entzünden der Oberfläche des gepackten Bettes, um eine Sinterung zu bewirken.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Rohmischung auf der Oberseite eines gepackten Bettes eines Rohsintermaterials plaziert wird, das keinen Eisenschrott auf der Palette enthält, um so 50% oder weniger der Gesamtdicke des gepackten Bettes zu belegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei in dem gepackten Bett, die Rohmischung, die durch Hinzufügen von Eisenschrott zu einem Rohsintermaterial in einer Menge bis zu 100% auf der Basis der Gesamtmenge des Eisenschrottes und des Rohsintererzes erzeugt wird, auf die Unterseite eines gepackten Bettes gepackt wird, das keinen Eisenschrott auf der Palette enthält, um so 50% oder weniger von der Gesamtdicke des gepackten Bettes zu belegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in der Stufe der Sinterung des gepackten Bettes die Menge an Koks zugesetzt wird, daß in dem sich ergebenden Sinterbett solche Gasatmosphärenbedingungen erzeugt werden, daß das Partialdruckverhältnis von CO zu CO₂ 0,15 oder höher ist.