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Verfahren zum Herstellen von Sintermischungen Die Erfindung betrifft
ganz allgemein die Herstellung von Stoffmischungen, die als Beschickung für Sinterverfahren
eingesetzt werden können, und insbesondere die Steigerung der Gasdurchlässigkeit
einer Stoffschicht, die in einer Saugzugsinterung gesintert werden soll, um dadurch
eine Erhöhung des Luftvolumens zu ennöglichen, das während des Brennens der Beschickung
durch dieselbe hindurchgeht, die zum Sintern erforderliche Zeit zu verringern und
auch ansonsten die Sinterung selbst zu verbessern.
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Sintern kann als Agglomeration von feinen Teilchen eines Stoffs, z.
B. von mineralischen Teilchen, unter Bildung einer porösen Masse durch beginnendes
Verschmelzen, das durch die durch Verbrennung innerhalb der Masse selbst erzeugte
Wärme bewirkt wird, bezeichnet werden. Der Stoff enthält von Natur aus einen Brennstoff,
oder es wird ihm, falls erforderlich, ein Brenstoff zugesetzt, der dann innerhalb
der Beschickung verbrannt wird. Der Brennstoff, der am häufigsten bei der Herstellung
der Sintermischung zu dem Sintergut zugesetzt wird, ist feines oder zerkleinertes
kohlenstoffhaltiges Material, wie Koks, Holzkohle oder Anthrazitkohle. Das bei dem
Sinterverfahren gebildete Produkt wird als gesintertes Produkt oder einfach als
Sinter bezeichnet.
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Sinterverfahren dienen im großen Umfang zur Herstellung von gesintertem
Eisenerz zur Verhüttung im Hochofen. Viele Eisenerze liegen in verhältnismäßig feinverteilter
Form vor oder weisen einen so niedrigen Eisengehalt auf, daß sie einer Aufbereitung
bedürfen, um sie als Ofenbeschickung geeignet zu machen. In manchen Fällen kann
es daher notwendig -sein, das Erz in einen feinverteilten Zustand überzuführen,
um das Mineral von der Gangart zu trennen. Das feine Erz kann jedoch in jedem Fall
dem Sintern unterworfen werden, um poröse agglomerierrte Massen, d. h. einen Sinter
zu erzeugen, der sich als Beschikkung für Verhüttungsöfen eignet.
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Das Sintern selbst ist ein Oxydations- oder Brennverfahren. Die Beschickung
wird in einer Schicht auf einer Sinterpfanne aufgebracht und auf der Pfanne gesintert.
Wie allgemein bekannt, wird die Sintermischung an ihrer Oberfläche gezündet, und
Luft wird durch das Beschickungsbett auf der Pfanne nach unten gesaugt. Nach dem
Zünden der Beschickung wird der Brennstoff in der Beschickung fortlaufend von oben
nach unten durch die Beschickungsschicht verbrannt. Die beim Verbrennen des Brennstoffs
gebildete Wärme reicht aus, um ein partielles Verschmelzen des in die Pfanne eingeführten
Materials zu bewirken, wodurch die agglomerierten porösen Massen, die als Sinter
bezeichnet werden, entstehen. Das Volumen der durch das Bett des Aufgabegutes auf
der Sinterpfanne hindurchströmenden Luft ist ein sehr bedeutsamer Faktor. Die Luft
muß durch die Beschickung in solchem Volumen hindurchgehen, daß die notwendige Sinterwärme
erzeugt wircd. Wenn die Luft mit ausreichend hoher Geschwindigkeit durch die Sintermischung
wandert, dann erfolgt die Verbrennung rasch und erzeugt eine ausreichende Sinterungstemperatur,
wohingegen bei unzureichendem Luftstrom keine befriedigende Sinterwirkung eintritt.
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Die Porosität von feinem, trockenem Erz ist, wenn es sich nicht um
eine besonders zubereitete Beschikkung handelt, so gering, daß es praktisch nicht
möglich ist, Luft durch ein Bett aus solchen Feinteilen auf der Sinterpfanne in
einem Volumen zu leiten, das ausreicht, um eine geeignete Sinterungstemperatur zu
erzeugen. Es ist daher in allen Fällen nötig, eine geeignete Sintermischung herzustellen,
ehe das Sintern durchgeführt werden kann. Es ist bekannt, daß bei Zusatz von Wasser
und Vermischen desselben mit dem Aufgabegut vor dem Sintern die Porosität des Sintergutes
erhöht werden kann und ferner daß die Porosität des Sintergutes durch Rückführen
teilweise gesinterter Feinteile aus einer vorher gesinterten Mischung zu dem Aufgabegut,
das für das Sintern vorbereitet wird, erhöht werden kann. Solche Feinteile werden
als Rückgut bezeichnet. Es ist ferner bekannt, daß Flußmittel, wie Kalksplitt, vor
dem Sintern zu der Sintermischung zugesetzt werden können, wodurch der Sinter in
dem nachfolgenden Vorgang in einem Hochofen selbstverschlackend ist.
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Nach den bisher bekannten Methoden zur Herstellung einer Sintermischung
wird das Sintergut oder Erz einschließlich Brennstoff gemischt und befeuchtet,
was
in einer einzigen Stufe in einem einzigen Mischer erfolgt, und in manchen Fällen
werden Flußniittel zugesetzt. In einigen Fällen wird ein einziger Trommel-oder zylinderartiger
Mischer verwendet, worin ein gewisses Ausmaß an Pelletisierung oder einer Kohäsion
zu kleinen agglomerierten Körpern mit sich daraus ergebender Steigerung der Porosität
der Beschickung erzielt wird, wenn diese auf die Sinterpfanne aufgebracht und gesintert
wird. Der Ausdruck »Pelletisieren«, wie er in der Metallurgie angewandt wird, ist
nicht immer scharf definiert, bezeichnet jedoch im allgemeinen und auch in dieser
Beschreibung die Maßnahme, die zu verarbeitenden feinteiligen Stoffe mit Wasser
zu vermischen, wodurch sie aneinanderhaften und kleine agglomerierte Körper bilden,
die üblicherweise, weil zweckmäßig, jedoch nicht notwendigerweise zu Krümeln von
ungefähr kugelförmiger Gestalt verformt werden.
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Es wurde gefunden, daß die Zugabe von Wasser und das Vermischen des
Materials mit dem Brennstoff in einer einzigen Stufe zur Bildung der Sintermischungen
gewisse Nachteile aufweist. Wenn bei dem einstufigen Vermischen der Beschickung
so viel Wasser zugesetzt wird, daß die Beschickung einen Feuchtigkeitsgehalt aufweist,
der zu einer Porosität in der Beschickungsschicht auf der Pfanne führt, bei der
der günstigste Sinterungsvorgang eintritt, dann ist die Pelletisier-Agglomerisations-Wirkung
in dem Mischer begrenzt und liegt nicht bei Spitzenwerten, wohingegen eine bessere
Pelletisierung-Agglomeration eine bessere Porosität der Beschickung für den Sintervorgang
bedingen würde: Wird andererseits bei dem bekannten einstufigen Mischverfahren so
viel Wasser zugesetzt und mit den die Sintermischung ausmachenden Bestandteilen
vermischt, daß die beste Wirkung hinsichtlich der Pelletisierung-Agglomeration erzielt
wird, dann enthalten die die Beschickung ausmachenden pelletisierten Agglomerate
zuviel Feuchtigkeit, und die Porosität der Beschickung auf der Sinterpfanne ist
geringer als diejenige, die vorliegen würde, wenn die Beschickung eine geringere
Wassermenge, nämlich die richtige Menge für den besten Ablauf des Sintervorgangs,
enthalten würde. Mit anderen Worten, die Beschickung darf weder zu trocken noch
zu feucht sein, wenn sie die für den Sintervorgang zweckmäßige Porosität aufweisen
soll.
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Die Erfindung betrifft nun ein VerfahXen zur Herstellung einer gasdurchlässigen
Beschickung mit einem vorbestimmten prozentualen Feuchtigkeitsgehalt, der für die
Durchführung einer wirksamen Sinterung in einem Sinterapparat erforderlich ist,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine bestimmte Menge an zu sinterndem, anteiligem,
zerkleinertem Erzmaterial mit Wasser in einer Menge vermischt wird, die ausreicht,
um das Gemisch so zu überfeuchten, daß dieses Gemisch einen höheren Prozentsatz
an Wasser enthält als den für den Sintervorgang erforderlichen und genug, um kompakte
Kern Agglomerate zu erzeugen, daß in einer ersten Stufe das überfeuchtete Gemisch
zu überfeuchteten Kern-Agglomeraten geformt wird, die einen höheren Prozentsatz
an Wasser als den für den Sintervorgang erforderlichen enthalten, und daß dann in
einer nachfolgenden Stufe der prozentuale Feuchtigkeitsgehalt des agglomerierten
Produkts, das in der ersten Stufe ausgebildet wurde, durch Zusatz einer Menge an
wasserabsorbierenden, zerkleinerten Sintermischungs-Bestandteilen verringert wird,
die bewirkt, daß das durch den Zusatz des wasserabsorbierenden Materials in dieser
nachfolgenden Stufe gebildete agglomerierte Produkt den vorbestimmten prozentualen
Feuchtigkeitsgehalt besitzt, wodurch eine agglomerierte Sintermischung mit dem vorbestimmten
prozentualen Feuchtigkeitsgehalt, der zur Durchführung des Sintervorgangs in der
Sintervorrichtung erforderlich ist, erzeugt wird.
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Das als Ausgangsmaterial verwendete zerkleinerte Erzmaterial enthält
vorzugsweise von Anfang an Brennstoff.
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Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung gehärteter kugelartiger
Formlinge aus Taconiterzkonzentraten bekannt. Hierbei werden in einer ersten Stufe
Erzpellets mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10'/o hergestellt, die in einer
nachfolgenden weiteren Stufe mit vorher zugesetzter Kohle weitergerollt werden.
Bei dieser bekannten Arbeitsweise ist es lediglich nötig, ausreichend Brennstoff
zuzusetzen, um die Pellets zu trocknen und zu härten, nicht jedoch, um wie bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren den Wassergehalt auf einen bestimmten Wert einzustellen.
Der Wassergehalt ist für die Herstellung von gehärteten kugelartigen Formlingen
der bekannten Art, die sich von einer Sintermischung zur Erzeugung von Sinter durch
beginnendes oder partielles Schmelzen dieser Mischung wesentlich unterscheiden,
praktisch ohne Bedeutung. Da die nach dem bekannten Verfahren hergestellten gebackenen
Formlinge als Hochofenbeschickung verwendet werden sollen, müssen sie notwendigerweise
anderen Anforderungen genügen als eine zur Herstellung eines porösen Sinters dienende
Sintermischung, deren Eigenschaften den besonderen Problemen, wie sie bei der Durchführung
des Sinterverfahrens auftreten, angepaßt werden müssen. Aus diesem Grund würde der
Versuch, das zur Herstellung dieser gebackenen Formlinge bekannte Verfahren auf
die Herstellung von Sintermischungen anzuwenden, ohne Erfolg bleiben.
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Das den überfeuchteten Kern-Agglomeraten zugesetzte Wasser absorbierende
Material kann eines oder eine Kombination der Materialien sein, die das fertige
Aufgabegut für den Sinterapparat ausmachen, z. B. zerkleinerter kohlenstoffhaltiger
Brennstoff, zerkleinertes Roherzmaterial, Rückgutfeinteile, zerkleinerte Flußmittel
oder andere wasserabsorbierende Stoffe, die in das Aufgabegut eingehen. Ein bestimmter
Prozentsatz an Rückgutfeinteilen aus einer vorher gesinterten Mischung ist ein besonders
gutes und zufriedenstellendes Material zum Absorbieren von überschüssigem Wasser
in den überfeuchteten Agglomeraten, um so zu einer fertigen Mischung zu gelangen,
die den für das Sintern geeigneten Feuchtigkeitsgehalt aufweist. Bei den bisher
bekannten Verfahren werden feines Erz und Flußmittel, wie Kalk oder Kalksplitt,
und/oder Rückgutfeinteile, falls erwünscht, zusammen mit der geeigneten Menge Brennstoff
und Wasser in einem einzigen Mischvorgang unter Bildung der fertigen Sintermischung
vermischt.
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Im Gegensatz hierzu unterscheidet sich das erfindungsgemäße Verfahren
von dem einstufigen Mischverfahren dadurch, daß die Herstellung der Sintermischung
in zwei oder mehreren voneinander getrennten Stufen durchgeführt wird. Bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren wird, wenn die richtige oder erwünschte, in die Sintermischung einzuführende
Feuchtigkeitsmenge beispielsweise 6"/n beträgt, die
gesamte Menge
des zuzusetzenden und in das Aufgabegut einzuführenden Wassers in einer ersten Stufe
nur zu einem Anteil der rohen zerkleinerten Stoffe, die schließlich das Aufgabegut
ausmachen, zugesetzt.
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Die in die erste Stufe eingeführten zerkleinerten Materialien werden
vorzugsweise einer Siebung unterworfen.
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In der zweiten Stufe wird nicht befeuchteter, zerkleinerter Brennstoff
und nicht befeuchtetes, zerkleinertes Erz oder anderes zerkleinertes, wasserabsorbierendes
Material zu den in der ersten Stufe gebildeten Kern-Agglomeraten zugesetzt, um den
Feuchtigkeitsgehalt der zunächst erhaltenen pelletisierten Agglomerate in der zweiten
Stufe in der Weise zu vermindern, daß dabei ein fertiges Aufgabegut erzeugt wird,
das den richtigen Feuchtigkeitsprozentsatz für die fertige Sintermischung enthält,
mit dem Ergebnis, daß das Aufgabegut das für den günstigsten Verlauf des Sintervorgangs
eingestellte Mengenverhältnis hinsichtlich Wasser aufweist.
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Das Mischen wird vorzugsweise in langen zylindrischen Mischern durchgeführt,
da die Drehbewegung der Zylinder das Material in eine rollende Bewegung versetzt,
die für das Pelletisieren und die Ausbildung der Kern-Agglomerate günstig ist. Es
ist ferner vorteilhaft, das trockene, zerkleinerte Material vor der Zugabe von Wasser
und der Einführung in den ersten rotierenden Mischzylinder auf einem Rüttelsieb
zu fördern. Dadurch wird ein günstig wirkendes Vermischen gewährleistet und ein
gleichmäßiges Produkt erzeugt, was am besten vor der Zugabe von Wasser geschieht.
In manchen Fällen können jedoch ausgezeichnete Ergebnisse durch direktes Einführen
des rohen, zerkleinerten Materials in den ersten Mischzylinder ohne vorherige Siebbehandlung
erzielt werden.
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An Hand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
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In der Zeichnung ist eine Aufsicht auf eine Ausführungsform einer
Anlage in schematischer Form dargestellt, worin das erfindungsgemäße mehrstufige
Mischverfahren durchgeführt werden kann.
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Wie dargestellt, ist eine Reihe von Materialsilos A, B, C und D zur
vorübergehenden Lagerung der verschiedenen Rohstoffe, z. B. von feinem Erz A, Kalksplitt
B oder anderem zerkleinertem Material C und Rückgutfeinteilen D vorgesehen. Diese
zerkleinerten Stoffe werden im folgenden als zerkleinerte Erzmaterialien bezeichnet,
um sie von dem zerkleinerten kohlenstoffhaltigen Brennstoff in dem weiter unten
beschriebenen Brennstoffsilo F zu unterscheiden. Eine Sinteranlage ist gewöhnlich
mit einer Reihe solcher Vorratssilos ausgerüstet, aus denen die Materialien in den
jeweiligen Mengenanteilen für die Herstellung der Sintermischung entnommen werden,
und es sind Tischfördereinrichtungen vorgesehen, die das Material auf die Förderer
aufgeben. Die Silos 10, 11 und 12 weisen Aufgabeschächte 10 a, Ila und 12a auf,
die ihrerseits mit Absperrschiebern 10b, 11b und 12b zur Einstellung
des Flusses des Materials, das schließlich auf einen Bandförderer 14 aufgegeben
wird, versehen sind. Der Silo 13 für Rückgutfeinteile weist einen verzweigten Entnahmeschacht
auf, der aus einem Zweig 13a und einem Zweig 13 c besteht, und ferner eine drehbar
gelagerte Sperre 13b, die so einstellbar ist, daß Material aus dem Silo zum Förderer
14 oder zum Förderer 15 gelangen kann. Die Stoffe werden in den eingestellten Mengenverhältnissen
durch geeignete Aufgabeeinrichtungen aus den Silos 10, 11, 12, 13 auf den Förderer
14 aufgegeben. Der Förderer 14 führt das auf die bestimmten Mengenverhältnisse eingestellte
Material ohne Brennstoff zu einem Materialaufgabeschacht 16. Der Materialaufgabeschacht
16 besitzt verzweigte Entnahmeschächte 16 a und 16 c und ist mit einer drehbar gelagerten
Sperre 16 b versehen, wodurch das gesamte Material entweder in den Schacht 16a oder
16c oder in bestimmten Anteilen in jeden dieser Schächte geleitet werden kann.
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Das aus dem Schacht 16a austretende anteilige Material gelangt auf
ein Rüttelsieb 17, das die zerkleinerte antaikge Beschuckung, der noch kein Brennstoff
zugesetzt wurde, fördert und: seine Vermischung steigert. Das Material gelangt durch
das Sieb 17 auf die Sie9bbpfanne 17a und aus dieser in den Aufgabetrichter 18 des
ersiten zylindrischen DrehmiGchers:19.
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Der zylindrische Drehmischer 19 kann von bekannter Bauart sein. Er
wird um seine horizontale Längsachse rotiert und durch eine Antriebswelle 20 angetrieben,
die ihrerseits durch eine Antriebseinrichtung, z. B. einen Elektromotor 21, angetrieben
wird. Der erste Drehmischer 19 ist mit einer Wasserzuführungsleitung 22 versehen,
die mit einer geeigneten Wasserquelle (nicht dargestellt) unter Druck verbunden
ist und ein Ventil 23 zur Einstellung des Wasserstroms durch die Leitung
22 in das Kopfende des Drehmischers 19 besitzt. Das anteilige Material wird zusammen
mit der Wasseimenge in den Drehmischer 19 eingeführt, die für die fertige Sintermischung
erwünscht ist, wie dies weiter unten im einzelnen beschrieben wird. Die Menge an
Erzmaterial ist jedoch nur ein Teil der Gesamtmenge, die letztlich in der fertigen
Sintermischung enthalten ist. Die Wassermenge reicht aus, um das Material zu überfeuchten,
weil, wie weiter unten erläutert, Brennstoff noch nicht zugesetzt und nur ein Teil
des Erzmaterials in den Mischer 19 eingeführt wurde. Während das Material durch
den ersten Mischer 19 hindurchgeht, wird ihm eine rollende Bewegung erteilt und
dadurch eine Pelletisierwirkung, durch welche kompakte Kern-Agglomerate gebildet
werden, erreicht. Das Material wird auf der Austragseite des Mischers 19 durch an
seinem Umfang angebrachte Entnahmeöffnungen 24 in Form von pelletisierten oder agglomerierten,
überfeuchteten Kernkörpern entnommen und gelangt von da in den Aufgabetrichter 25
des zweiten Drehmischers 26.
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Der Mischer 26, der dem ersten Mischer 19 vergleichbar ist, wird durch
eine Antriebswelle 30, die ihrerseits durch eine Antriebsmaschine, z. B. einen Elektromotor
31, getrieben wird, um ihre horizontale Längsachse rotiert.
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Die gewünschte und abgemessene Menge Brennstoff für die Beschickung,
der zerkleinerte Holzkohle, Koks, Steinkohle oder anderer geeigneter, feiner oder
zerkleinerter fester Brennstoff sein kann, wird vorübergehend im Silo 32 gelagert.
Der Silo hat einen Austragsschacht 32a und ist mit einen Sperrschieber 32b zur Regulierung
des Flusses aus dem Silo versehen. Der Brennstoff kann, falls erwünscht, auf eine
rotierende Tischfördereinrichtung 33 und dann auf den Bandförderer 34 aufgegeben
werden, der eine eingestellte und anteilige Menge Brennstoff zu dem Aufgabetrichter
25 befördert.
Weiteres, nicht benetztes Erz oder anderes zerkleinertes,
wasserabsorbierendes Material wird zu den Kern-Agglomeraten im Mischer 26 zugesetzt,
um den Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Sintermischung einzustellen. Dies kann durch
den Beschickungsschacht 16c geschehen. Ist es dagegen erwünscht, mehr Rückgutfeinteile
bei dieser Stufe zuzusetzen, dann kann dies durch den Schacht 35 c erfolgen. Es
sei darauf hingewiesen, daß Rückgutfeinteile durch den Bandförderer 15 zum Silo
35 und von da zu dem Zweigschacht 35 a zum Schacht 16 oder in den Zweig 35 c geleitet
werden können. Es ist eine drehbar gelagerte Sperre 35 b vorgesehen, um den
Fluß einzustellen.
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Der im Trichter 25 zu den pelletisierten, überfeuchteten Kern-Agglomeraten
zusammen mit zusätzlichen, nicht befeuchteten Rohmaterialien, die durch den Schacht
16c und/oder Schacht 35 c eingeführt werden, zugesetzte Brennstoff gelangt an das
Kopfende des Drehmischers 26. In diesem zweiten Mischer wird der Brennstoff und
das zusätzliche, nicht befeuchtete, zerkleinerte Erzmaterial mit dem pelletisierten
Produkt vermischt und auf den Außenflächen der pelletisierten Kern-Agglomerate abgelagert
und nicht homogen in die gesamten agglomerierten Körper eingemischt, wie dies der
Fall gewesen wäre, wenn der zerkleinerte Brennstoff in einem einstufigen Mischverfahren
mit den anderen Stoffen vermischt worden wäre. Das Produkt wird aus dem zweiten
Mischer 26 an dessen Ausgangsende durch am Umfang angeordnete Auslaßöffnungen 36
in die Schütte 37 abgeführt und von dort auf das Förderband 38, das das fertige,
zubereitete Material zu der Sinteranlage führt, gegeben.
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Wie bereits erwähnt, bestimmt derjenige, der das Mischen überwacht
und auf dem Sintergebiet sachkundig ist, die @ Menge an Feuchtigkeit, die in dem
Aufgabegut für die Sinterpfanne enthalten sein soll, damit die bestmögliche Sinterung
erzielt werden kann. Ist mehr Wasser erforderlich, dann wird es durch Einstellung
des Wasserstroms in den Mischer 19 der ersten Stufe durch Einstellen des Ventils
23 zugeführt, aber die anteilige Menge an unbefeuchtetem Erzmaterial, die in die
erste Stufe eingeführt wird, ist immer klein genug, um zu gewährleisten, daß das
Material in dem ersten Gemisch überfeuchtet ist, um eine gute Pelletisier-Agglomerations-Wirkung
zu sichern, damit kompakte Kern-Agglomerate gebildet werden. Die nötige Menge Brennstoff
wird in der zweiten Stufe im Mischer 26 zugesetzt, und der Feuchtigkeitsgehalt der
fertigen, auf den Förderer 38 aufgegebenen Sintermischung wird auf den gewünschten
Prozentsatz vermindert, indem eine geeignete Menge von nicht befeuchtetem rohem
Erzmaterial und/oder Rückgutfeinteilen in den Mischer 26 der zweiten Stufe eingeführt
wird. Ist beispielsweise in der fertigen, auf den Förderer 38 aufgegebenen Sintermischung
ein Feuchtigkeitsgehalt von 6% erforderlich, dann wird das gesamte Wasser in dem
Mischer 19 der ersten Stufe zu einem Teil des anteiligen Erzmaterials zugesetzt.
Dadurch wird in dieser ersten Stufe ein überfeuchtetes Produkt erzielt, das 7 0/0
oder beträchtlich mehr Wasser enthält und für eine gute Pelletisier-Agglomerations-Wirkung
unter Ausbildung von Kern-Agglomeraten günstig ist. In der ersten Stufe wird jedoch
kein Brennstoff zugesetzt. Bei Zusatz des Brennstoffs in der zweiten Stufe wird
der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Mischung durch Zugabe von so viel nicht befeuchtetem
Rohmaterial oder Rückgutfeinteilen oder anderen wasserabsorbierenden Mischungsbestandteilen
in dieser Stufe in der Weise eingestellt, daß der Wasserüberschuß absorbiert und
der Feuchtigkeitsgehalt, bezogen auf die fertige Sintermischung, auf 6 % eingestellt
wird. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die erwähnten Prozentsätze an Wasser
lediglich ein Beispiel für bestimmte, gerade vorliegende Bedingungen darstellen
und daß in verschiedenen Anlagen die verwendeten Stoffe verschieden und auch die
Prozentsätze an Wasser für den besten Verlauf des Sintervorgangs verschiedene sein
können. Es ist jedoch von Bedeutung, festzuhalten, daß das Wasser in der ersten
Stufe des Mischverfahrens nur zu einem Teil des anteiligen Roherzmaterials zugesetzt
wird und der Brennstoff (wenn das Erz nicht genügend Brennstoff enthält und weiterer
Brennstoff erforderlich ist) in der zweiten Stufe mit so viel wasserabsorbierendem
Material (Erzmaterial und/oder Flußmitteln und/oder Rückgutfeinteilen), das gleichfalls
in der zweiten Stufe zugesetzt wird, wie es zur Einstellung des Feuchtigkeitsgehalts
erforderlich ist, eingeführt wird, damit die fertige Sintermischung, die aus dem
Mischer der zweiten Stufe entnommen wird, die für das Sintern richtige Feuchtigkeitsmenge
enthält. Das Ergebnis ist eine porösere oder gasdurchlässigere Sintermischung, wobei
der zugesetzte Brennstoff in der Hauptsache auf den Oberflächen der agglomerierten
Körper verteilt ist. Dies führt zu einem wirksameren Sintern als im Fall einer Mischung,
die durch Vermischen aller Bestandteile einschließlich Wasser in einem einstufigen
Mischverfahren hergestellt worden ist. Bei sonst gleichen Bedingungen ist es mit
einer nach dem erfindungsgemäßen Mehrstufenverfahren hergestellten Sintermischung
möglich, ein stärkeres Bett in die Sinterpfanne einzubringen oder mehr Luft durch
die Beschickung hindurchzuführen als bei einer durch einstufiges Mischen erhaltenen
Sintermischung.