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Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum selbsttätigen
Wiegen, Füllen und Verpacken und, insbesondere, eine sich
drehende Maschine zum Wiegen, Füllen und Verpacken, die
einen Drehtisch oder Revolverkopf umfaßt, der mit einer
Mehrzahl von Wiegeköpfen versehen ist, die kreisförmig daran
angeordnet sind und selbsttätig und aufeinanderfolgend solche
Arbeitsvorgänge wie Füllen, Wiegen und Verpacken eines
Produktes an jeweils festen Stellen durchführt, die rundherum
angeordnet sind.
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Das britische Patent Nr. 1013130 offenbart ein Beispiel
einer solchen Vorrichtung nach dem Stand der Technik. Sie
schließt einen Revolverkopf ein, der mit einer Mehrzahl von
Wiegeköpfen versehen ist, von denen jeder einen
Wiegebehälter oder Wiegetrichter aufweist. Eine Mehrzahl von
Betriebsstellen ist über den Umfang des Revolverkopfes angeordnet,
und bestimmte Arbeitsvorgänge werden auf jeden Wiegekopf
angewendet, wenn er an diesen Stellen vorbeikommt. Bei dem
angegebenen Beispiel wird beispielsweise eine bestimmte
Produktmenge einem Wiegetrichter durch eine selbsttätige
Zuführeinrichtung an der ersten Stelle zugeführt und an der
letzten Stelle wird einem Behälter das von dem Wiegetrichter
abgegebene Produkt zugeführt und damit gefüllt. An den
Stellen zwischen beiden Stellen wird das Produkt in dem
Wiegetrichter zum Erzeugen eines Gewichtssignals gewogen und auf
der Grundlage dieses Gewichtssignals wird eine Beurteilung
der Annehmbarkeit des verpackten Produktes vorgenommen und
eine Einstellung der zuzuführenden Produktmenge wird
durchgeführt.
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Obgleich diese Art der selbsttätigen Wiege- und
Verpackungsvorrichtung wirkungsvoll ist, wenn das Produkt hart und von
relativ großer Korngröße ist und nicht von Staub begleitet
wird, mag ein Teil des Produktes in dem Wiegetrichter
zurückbleiben und einen Fehler beim Nettogewicht des
verpackten Produktes hervorrufen, wenn das Produkt pulverförmig
oder schwerflüssig und insbesondere klebrig ist. Um diese
Schwierigkeit zu lösen, kann man ein solches Verfahren
verwenden, bei dem das Produkt nach dem Füllen des Behälters
gewogen wird. Insbesondere wird überlegt, jeden
Wiegetrichter durch eine Waagschale zu ersetzen, um auf diese den
Behälter zu stellen und das Produkt unmittelbar in diesen
einzubringen, wie es in der britischen Patentveröffentlichung
Nr. 2195779A vorgeschlagen ist. DE-B-1636213 offenbart
ebenfalls eine Vorrichtung, bei der die Behälter vor und nach
dem Hinzufügen des Produktes gewogen werden, um das Gewicht
des Produktes zu bestimmen. Jedoch ist keine der
geoffenbarten Vorrichtungen geeignet, wenn der Behälter eine instabile
Form aufweist, wie es im Falle eines weichen Beutels ist.
Eine Verpackungsvorrichtung, die für weiche Beutelbehälter
geeignet ist, ist geoffenbart in DE-3425082. Nachdem die
Behälter gefüllt worden sind, werden sie auf einem Förderer
angeordnet, um sie zu einem Wiegeband zum Vergleich mit
einem eingestellten Gewicht zu überführen.
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Demgemäß ist diese Erfindung bestrebt, eine verbesserte,
selbsttätige, sich drehende Wiege-, Füll- und
Verpackungsvorrichtung zu schaffen, die für beutelförmige Behälter
geeignet ist und nicht nur selbsttätig eine genaue Messung des
Nettogewichtes sondern auch eine Beurteilung der
Annehmbarkeit des Produktes und eine Einstellung der zuzuführenden
Produktmenge durchführen kann.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zum
automatischen Füllen und Verpacken eines vorbestimmten
Gewichtes eines Produktes in beutelförmige Behälter
geschaffen, umfassend eine Einrichtung zum Füllen des Produktes in
die Behälter, eine Einrichtung zum Verschließen der Behälter
und eine Einrichtung zum Entladen der gefüllten und
verschlossenen Behälter, wobei die Fülleinrichtung einen
Drehtisch mit einer Mehrzahl von in gleichen Abständen um den
Tisch herum angeordneten Wiegeköpfen umfaßt, wobei jeder der
Wiegeköpfe eine Gewichtserfassungseinrichtung und einen
Behälterhaltemechanismus aufweist, wobei eine Mehrzahl von
Betriebsstellen der Reihe nach um den benannten Drehtisch
herum angeordnet ist, wobei die benannten Betriebsstellen
einschließen: eine Behälterzuführstelle, an der eine
Behälterzuführeinrichtung zum Zuführen eines beutelförmigen
Behälters zu einem Haltemechanismus angeordnet ist, eine
Taragewichtsauslesestelle, wobei eine Speichereinrichtung zum
Auslesen des Taragewichtes eines an der Taragewichtslesestelle
angeordneten Behälters vorgesehen ist, wobei das Taragewicht
von der Gewichtserfassungseinrichtung erfaßt wird, eine
Produktzuführstelle, eine Produktzuführeinrichtung, die zum
Füllen eines Behälters an der Produktzuführstelle mit einem
bestimmten Sollgewicht des Produktes angeordnet ist, und
eine Gewichtskontrollstelle, wobei eine Recheneinrichtung,
Subtrahieren des benannten Taragewichtes von dem von der
Gewichtserfassungseinrichtung erfaßten Gewicht eines an der
Gewichtskontrollstelle befindlichen, gefüllten Behälters
vorgesehen ist, um das Nettogewicht des Produktes zu
berechnen, um das Nettogewicht mit einem vorbestimmten, zulässigen
Bereich zu vergleichen, um dessen Annehmbarkeit zu
beurteilen und um das Beurteilungsergebnis zu speichern, wobei
Zuführsteuerungseinrichtungen vorgesehen sind, um die von der
Produktzuführvorrichtung zugeführte Produktmenge auf der
Grundlage der Abweichung des Nettogewichtes von dem
Sollgewicht
zu steuern, wobei die Verschlußvorrichtung zum
Verschließen der Öffnung des gefüllten Behälters vorgesehen
ist, um eine abgepacktes Produkt herzustellen, und wobei
eine Lieferungseinrichtung zum Entladen des verpackten
Produktes aus der Einfüll- und Verpackungsvorrichtung und
gleichzeitig zum Entfernen von auf der Grundlage des benannten
Beurteilungsergebnisses unannehmbaren, verpackten Produkten
angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der
Behälterhaltemechanismus von jedem benannten Wiegekopf ein Paar
Haltearme umfaßt, die zueinander hin und voneinander fort
bewegbar sind, wobei jeder benannte Haltearm an einem Ende
mit einer Behältergreifeinheit versehen ist, und daß die
benannte Gewichtserfassungseinrichtung mit dem Haltearm nahe
dessen anderem Ende verbunden ist, wodurch der benannte,
gefüllte, beutelförmige Behälter an beiden Enden seiner
Öffnung zum Halten und zum Erfassen des Gewichtes des Behälters
ergreifbar ist.
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Die Erfindung wird näher durch Lesen der folgenden
Beschreibung unter Bezugnahme auf beigefügten Zeichnungen erklärt.
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Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht, die eine
Ausführungsform der Wiege-, Füll- und
Verpackungs-Drehvorrichtung nach dieser Erfindung darstellt;
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Fig. 2 ist eine Seitenansicht der Ausführungsform der
Fig. 1;
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Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht, die einen
schematischen Aufbau eines erfindungsgemäßen
Behälterhaltemechanismus darstellt, der bei der
Ausführungsform der Fig. 1 eingeschlossen ist;
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Fig. 4 ist ein elektrisches Schaltungsdiagramm, das eine
Ausgestaltung des Steuerungssystems der
Ausführungsform der Fig. 1 darstellt;
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Fig. 5 ist ein Zeitablaufdiagramm, das die zeitliche
Beziehung der jeweiligen Arbeitsvorgänge darstellt,
die auf jeden Wiegekopf der Ausführungsform der
Fig. 1 angewendet werden;
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Fig. 6 ist eine schematische Draufsicht, die eine andere
Ausführungsform der Wiege-, Füll- und
Verpackungs-Drehvorrichtung nach dieser Erfindung zeigt; und
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Fig. 7 ist eine schematische Draufsicht, die eine weitere
Ausführungsform der Wiege-, Füll- und
Verpackungs-Drehvorrichtung nach dieser Erfindung zeigt.
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Es wird auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen; ein Drehtisch
10, der sich schrittweise um eine Mittelachse dreht, umfaßt
acht Wiegeköpfe, die mit gleichen Abständen herum angeordnet
sind, wie es durch die Bezugszeichen 1 bis 8 gezeigt ist,
die in kleinen Kreisen eingeschlossen sind, und jeder Kopf
umfaßt einen Behälterhaltemechanismus 12. Wie es in Fig. 3
gezeigt ist, schließt der Haltemechanismus 12 ein Paar
Haltearme 14a und 14b ein, die Greifeinheiten 15a und 15b an
ihren oberen Enden aufweisen, die durch eine geeignete
Betätigungseinrichtung (nicht gezeigt) selbsttätig geöffnet und
geschlossen werden, um einen beutelförmigen Behälter 16 zu
halten, wie es durch unterbrochene Linienführung dargestellt
ist. Die Haltearme 14a und 14b sind auch mit Wägezellen 17a
und 17b nahe ihren Wurzeln versehen, um das Gewicht des
Produktes zu erfassen, das von den Greifeinheiten 15a und 15b
gehalten wird, damit ein entsprechendes Gewichtssignal einer
Steuerungseinrichtung 18 an dem Tisch zugeführt wird. Um den
Drehtisch 10 herum sind acht Betriebsstellen eingerichtet,
wie es durch die römischen Ziffern I bis VIII gezeigt ist,
und die folgenden Vorgänge werden an diesen Stellen auf
jeden Wiegekopf angewendet, der sich dort hindreht.
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Eine Verpackungsbehälterzuführeinrichtung 20 ist an der
Betriebsstelle I angeordnet, an der der beutelförmige Behälter
16 selbsttätig dem dort ankommenden Wiegekopf zugeführt und
von dem Haltemechanismus 12 gehalten. Somit erzeugen die
Wägezellen 17a und 17b ein Gewichtssignal, das dem Gewicht des
Behälters entspricht, nämlich die Tara. Dieses
Gewichtssignal wird der Steuerungseinrichtung 18 zugeführt, wenn es bei
der nächsten Betriebsstelle 12 stabil wird, und in einer
Speicherstelle eines eingebauten Speichers gespeichert, die
dem Wiegekopf entspricht, wie es später beschrieben wird.
Eine Ansaugeinrichtung 22 ist an der Stelle 12 angeordnet,
um die Öffnung des beutelförmigen Behälters nach dem
Speichern der Tara zu öffnen. Ein Produktzuführer 24 mit
beispielsweise einem Schneckenförderer 25 ist an der
Betriebsstelle 112 angeordnet, wobei eine bestimmte Produktmenge
jedem Behälter 16 zugeführt wird. Der Produktzuführer 24 kann
von irgendeinem bekannten Typ sein, wie ein
elektromagnetischer Schwingungstyp oder ein Eigengewichtstyp, der für die
Art des zuzuführenden Produktes geeignet ist. Dann erzeugen
die Wägezellen 17a und 17b ein Gewichtssignal, das dem
Gewicht des gefüllten Behälters entspricht, und dieses Signal
wird der Steuerungseinrichtung 18 zugeführt, wenn es an der
nächsten Betriebsstelle IV stabil ist. Eine unten erwähnte,
zentrale Recheneinheit (CPU), die in der
Steuerungseinrichtung 18 eingeschlossen ist, subtrahiert einen entsprechenden
Tarawert, der vorhergehend von diesem Gewichtssignal
gespeichert worden ist, um ein Nettogewicht zu berechnen und es
mit einem voreingestellten, annehmbaren Bereich zu
vergleichen. Wenn es nicht innerhalb dieses Bereiches fällt,
erzeugt sie ein Fehlersignal und speichert es an einem
Speicherplatz des Speichers, der dem Gewichtskopf entspricht. An
den Betriebsstellen V und VI wird der Haltemechanismus 12
Schwingungen ausgesetzt, damit sich das Produkt in den
Behälter setzt, wie es die Gegebenheit verlangt. An der
Betriebsstelle VII öffnen sich die Haltearme 14a und 14b in
der Pfeilrichtung der Fig. 3, um die Öffnung des Behälters
16 zu schließen, und die Öffnung wird dann durch eine
geeignete
Schließeinrichtung 24 verschlossen. Das derartig
verpackte Produkt wird von dem Haltemechanismus 12 an der
letzten Betriebsstelle VIII freigegeben und über eine Rutsche 30
einer Transporteinrichtung, wie ein Bandförderer 20,
zugeführt. Die Rutsche 30 kann, wie es durch unterbrochene
Linienführung in Fig. 2 gezeigt ist, in Antwort auf das
Fehlersignal an der entsprechenden Speicherstelle bewegen, um
das entsprechende Produkt als verworfen zu entfernen. Die
vorstehend genannten Vorgänge werden der Reihe nach für
jeden Wiegekopf wiederholt und annehmbare Produkte werden
aufeinanderfolgend durch den Förderer 28 an der Betriebsstelle
VIII geliefert.
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Wie es in Fig. 4 gezeigt ist, werden die Gewichtssignale,
die von acht Wägezellen 17-1, 17-2 . . . 17-8 erzeugt werden,
von denen jede aus dem vorgenannten Paar von Hälften 17a und
17b besteht, jeweils durch Verstärker 32-1, 32-2 . . . 32-8
verstärkt, die in der Steuerungseinrichtung 18 enthalten sind
und der Reihe nach über einen Analog/Digital-Umwandler 36
einer zentralen Bearbeitungseinheit (CPU) 38 durch einen
Multiplexer 34 im Zeitaufteilungsmodus zugeführt. Die CPU 38
arbeitet auf der Grundlage eines Betriebsprogrammes, das in
einem Nurlesespeicher (ROM) in einer eingebauten
Speichereinrichtung 40 gespeichert ist, einer Gewichtsbedingung, die
von einer Tastatureingabeeinrichtung 42 zugeführt wird, und
von unten erwähnten Impulssignalen von einem äußeren
Datenzuordner 44, um die Berechnung des Nettogewichtes des
Produktes von jedem Gewichtskopf und die Beurteilung seiner
Annehmbarkeit auszuführen und das Ergebnis davon in den
entsprechenden Speicherplatz eines Speichers mit wahlfreiem
Zugriff (RAM) der Speichereinrichtung 40 einzuschreiben, wie
es oben beschrieben wurde. Der berechnete Wert wird über
einen Digital/Analog-Umwandler 46 einer
Motorsteuerungseinrichtung 48 zugeführt, die einen Motor 50 zum Antreiben des
Schneckenförderers 25 der Produktzuführeinrichtung 24 auf
der Grundlage dieses Wertes steuert, wodurch die dem
Behälter 16 zugeführte Produktmenge an der Betriebsstelle III
eingestellt wird. Die Steuerungseinrichtung 48 hält auch die
Produktzufuhr in Antwort auf ein Stopsignal von der CPU 38
an, wie es oben beschrieben wurde. Die CPU 38 liest auch das
Beurteilungsergebnis aus der Speicherstelle des RAM, das dem
an der Betriebsstelle III ankommenden Wiegekopf entspricht
und gibt es an eine Sortierantriebseinrichtung 52, die die
Rutsche 30 bewegt, um das auszusondernde, entsprechende
Produkt zu entfernen.
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Während die schrittweise Drehung des Drehtisches 10 durch
ein Programm des oben genannten Datenordners 44 gesteuert
wird, erzeugt der Datenordner ein
Ursprungserkennungsimpulssignal RP und ein Zeitgabeimpulssignal TP, wie es in Fig. 5
gezeigt ist, synchron zu dieser Drehbewegung. Der Impuls RP
tritt bei jeder Drehung des Drehtisches 10 auf, das heißt
bei jedem Betriebszyklus, und bei dieser Ausführungsform
tritt er auf, wenn der erste Wiegekopf 1 mit der ersten
Betriebsstelle I zusammenfällt, wie es in Fig. 1 gezeigt ist.
Somit wird jeder Betriebszyklus an dieser Stelle als
Ursprung begonnen, und die CPU 38 ist auf dieses Signal
ansprechbar, um ihn zu erkennen. Der Zeitgabeimpuls TP tritt
bei jeder Schrittbewegung des Drehtisches 10 auf, und bei
dieser Ausführungsform tritt er bei jedem Zyklus achtmal
auf. Dieser Impuls TP besitzt eine Impulsbreite Ta, die
gleich der stationären Zeit des Drehtisches 10 ist, und ein
Impulsintervall tb, das gleich seiner Bewegungszeit ist. Ein
Betriebszyklus wird in acht Stufen 1 bis 8 unterteilt, wie
es durch die Impulse TP gezeigt ist, und die CPU 38 kann
diese Impulse durch einen eingebauten Zähler zählen, um die
Beziehung zwischen den Betriebsschritten und den
entsprechenden Wiegeköpfen zu erkennen, wie es in der unteren Hälfte
der Fig. 5 gezeigt ist.
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Es wird nun der erste Wiegekopf 1, der an der ersten
Betriebsstelle I vorhanden ist, beim ersten Betriebsschritt
betrachtet, wobei ein Behälter zugeführt und von dem
Haltemechanismus 12 dieses Kopfes an dieser Stelle gehalten wird,
wie es oben beschrieben wurde. Deshalb nimmt das Wägesignal
W der Wägezelle 17-1 dieses Wiegekopfes zu, wie es gezeigt
ist, und wird dann an der Stelle II beim nächsten Schritt
stabil, um das Gewicht des Behälters anzuzeigen, das der
Tarawert W&sub0; ist. Die CPU 38 kann den ausreichend stabilen
Tarawert W&sub0; in die Speichereinrichtung 40 nach einer
vorbestimmten stationären Zeit tc des Tisches 10 einschreiben, wie es
gezeigt ist. Das Gewichtsignal W erhöhte sich plötzlich beim
dritten Schritt oder an der Stelle III, da der Behälter mit
dem Produkt gefüllt wird. Die CPU 38 vergleicht dieses
Signal W mit einem Bezugswert Wr, der in der Speichereinrichtung
40 voreingestellt ist, und, wenn eine Übereinstimmung
zwischen ihnen erhalten wird, gibt sie ein Stopsignal an die
Motorsteuerungseinrichtung 48, um die Produktzufuhr
anzuhalten. Der Bezugswert Wr wird so ausgewählt, daß das Signal W
durch eine Überfüllung weiter ansteigt und einen Sollwert Wt
nach dem Anhalten des Zuführens erreicht. Das Signal W wird
von der CPU 38 beim vierten Schritt an der Stelle IV
ausgelesen, wenn es nach der vorbestimmten stationären Zeit Tc des
Tisches 10 ausreichend stabil geworden ist, wie es oben
beschrieben wurde, und der Tarawert W&sub0; in der
Speichereinrichtung 40 wird davon subtrahiert, um das Nettogewicht zu
berechnen. Die Annehmbarkeit dieses Nettogewichtes wird dann
auf der Grundlage des vorbestimmten, zulässigen Bereiches
beurteilt, wie es oben beschrieben wurde, und ein
Sortiervorgang wird auf der Grundlage des Beurteilungsergebnisses
beim letzten, achten Schritt durchgeführt. Wenn erforderlich
kann die Abweichung des berechneten Nettogewichtes von einem
vorbestimmten Wert berechnet werden, um den oben genannten
Bezugswert Wr einzustellen, auf dem dieser basiert. Dieses
Abweichungssignal kann der Motorsteuerungseinrichtung 48 zur
Steuerung der Zuführmenge zugeführt werden. Dieser
Berechnungs- und Einstellvorgang werden ausreichend innerhalb des
Zeitintervalls des vierten Schrittes abgeschlossen und dies
ermöglicht eine vollständige Korrektur der Zuführmenge zu
dem nächsten (achten) Kopf. Die vorgenannten Operationen
werden bei jedem Wiegekopf mit reihenmäßiger Verschiebung um
einen Schritt durchgeführt, wie es in Fig. 5 gezeigt ist.
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Wie es oben beschrieben wurde, wird das Wiegesignal W von
der CPU 38 nur an den Betriebsstellen II, III und IV
gelesen. Deshalb ist es für den Multiplexer 34 nicht
erforderlich, die Gewichtssignale von allen Wiegeköpfen bei jedem
Schritt hindurch zu lassen, und es ist ausreichend, den
Zeitaufteilungsbetrieb wahlweise auf jene von nur drei
Wiegeköpfen anzuwenden, die in Fig. 5 unterstrichen sind.
Demgemäß können die Umschaltimpulse für den Multiplexer 34 so
ausgewählt werden, daß sie hierzu passen.
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Die zweite Ausführungsform dieser Erfindung, die in Fig. 6
gezeigt ist, umfaßt einen ersten Drehtisch 60 mit sechs
Wiegeköpfen um ihn herum und einen zweiten Drehtisch 61 mit
sechs Halteköpfen um ihn herum. Während jeder Wiegekopf des
ersten Drehtisches 60 einen Haltemechanismus mit einer
Wägezelle aufweist, die derselbe wie beim Wiegekopf der Fig. 1
ist, umfaßt jeder Haltekopf des zweiten Drehtisches 61 einen
Haltemechanismus ohne Wägezelle. Wie in der Zeichnung
dargestellt, sind neun Betriebsstellen I bis IX jeweils um den
ersten und zweiten Drehtisch herum angeordnet, und die
Stelle V haben beide Tische gemeinsam. Diese Tische können sich
synchron mit der gleichen Drehzahl drehen, so daß die Köpfe
der beiden Tische an der Betriebsstelle V zueinanderkommen.
Das Zuführen der Behälter, die Taramessung, das Füllen und
Wiegen werden jeweils an den Betriebsstellen I, II, III und
IV wie bei der Ausführungsform der Fig. 1 durchgeführt, und
der gefüllte Behälter wird an der Stelle V von dem
Haltemechanismus des Wiegekopfes zu dem Haltemechanismus des
Haltekopfes übergeben. Das Produkt wird mit Hilfe von
Schwingungen an den Betriebsstellen VI und VII wie bei den Stellen V
und VI der Ausführungsform der Fig. l gesetzt, und das
Verschließen und die Abgabe der Verpackung wird jeweils an den
Stellen VIII und IX entsprechend den Stellen VII und VIII
der Ausführungsform der Fig. 1 durchgeführt. Obgleich solche
Vorgänge, wie das Verarbeiten der Gewichtsdaten und die
Einstellung
der Zuführmenge genau dieselben wie die bei der
Ausführungsform der Fig. 1 sind, gibt es einen solchen
Vorteil, daß der Wiegevorgang kaum durch die Schwingung an den
Stellen VI und VII beeinträchtigt wird, da die
Arbeitsvorgänge nach dem Wiegen zu dem zweiten Tisch übertragen worden
sind.
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Während die dritte Ausführungsform, die in Fig. 7 gezeigt
ist, zwei Drehtische 60 und 61 mit jeweils sechs
Gewichtsköpfen und sechs Halteköpfen in der gleichen Weise wie bei
der Ausführungsform der Fig. 6 umfaßt, wird ein
Produktzuführer 62 von dem ersten Drehtisch 60 getragen, so daß er
sich mit ihm dreht. Jeder Wiegekopf enthält eine Fülldüse
64, die mit dem Produktzuführer 62 verbunden ist, und die
Düse wird geöffnet und geschlossen durch ein selbsttätig
gesteuertes Ventil (nicht gezeigt) an der Betriebsstelle III,
um eine vorbestimmte Produktmenge in den darunterliegenden
beutelförmigen Behälter einzuführen. Obgleich die Behälter
durch eine automatische Drehzuführeinrichtung 66 an der
Betriebsstelle I bei der gezeigten Ausführungsform zugeführt
werden, sind die anderen Arbeitsvorgänge vollständig
dieselben wie jene bei der Ausführungsform der Fig. 6. Es ist
jedoch bei dieser Ausführungsform möglich, den
Produktfüllvorgang über einen oder beide Betriebsstellen II und IV
durchzuführen, wie es die Umstände verlangen, wodurch die
Arbeitsgeschwindigkeit erhöht wird.
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Während die Erfindung im einzelnen oben in Verbindung mit
drei Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist dies nur
zum Zwecke der Erläuterung und bedeutet niemals ihre
Begrenzung. Selbstverständlich können verschiedene Abänderungen
und Abwandlungen vorgenommen werden, ohne den
Erfindungsbereich zu verlassen, wie er durch die beigefügten Ansprüche
abgesteckt ist.