DE4418276C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines zur Wärmeableitung dienenden Profilelements - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines zur Wärmeableitung dienenden Profilelements

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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines zur Wärmeableitung dienenden Profilelements durch spanende Bearbeitung aus einem sich länglich erstrecken­ den, extrudierten Werkstück aus wärmeleitfähigem Material unbestimmter Länge und Ablängung vorgegebener Länge des spanend bearbeiteten Profilelements auf einer Vorrichtung durch eine Schneidvorrichtung, wobei sich auf dem extrudierten Werkstück eine Vielzahl in Querrichtung gleichmäßig verteil­ ter, sich längs erstreckender und aufrechtstehender Rippen befinden.
Die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Wärmeableitelemente wie zum Beispiel Halbleiter-Wärmesenken können aus verschieden profilierten Formen bestehen, welche jedoch oftmals eine vorbestimmte Länge aufweisen, die von einem profilierten extrudierten Metallelement abgeschnitten werden. Die Profile der extrudierten Elemente, die zur Bildung derartiger Körper verwendet werden, sind durch die Profile der Werkzeuge bestimmt, durch die die Elemente extrudiert werden. Das Profil eines Elements, welches aus einem extrudierten Körper hergestellt wird, variiert nur über seine Breite senkrecht zur Extrusionsrichtung.
Das US-Patent 4 884 331 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Halbleiter-Wärmesenke mit Hilfe von Gatter­ sägen, die in Querrichtung ein sich länglich erstreckendes ex­ trudierten Profilmaterial schneiden. Das extrudierte Material weist eine längliche Plattenform mit einer Vielzahl länglicher quergeteilter Rippen auf, die auf dar Platte aufrecht stehen.
Durch Quersägen werden die Rippen in Querrichtung an bestimm­ ten Stellen entlang ihrer Länge in vorbestimmter Größe von dem bearbeiteten Teil des extrudierten Werkstücks abgetrennt, so daß eine Halbleiter-Wärmesenke entsteht, welche ein Grund­ element mit einer Vielzahl querbeabstandeter Reihen sich länglich erstreckender Rippenteile aufweist. Die Anordnung der Rippenteile verstärkt die Wirksamkeit der Wärmeableitung der so gebildeten Wärmesenke durch eine möglichst große wärmeabge­ bende Oberfäche.
Ein Nachteil dieses Verfahrens zur Bildung einer Halbleiter- Wärmesenke besteht darin, daß es relativ aufwendig und langsam ist. Das Querschneiden der Rippen bewirkt scharfe Grate an den geschnittenen Kanten, welche durch getrennte Verfahren ent­ fernt werden müssen, bevor die Wärmesenke verwerten werden kann. Der zusätzliche Bearbeitungsschritt zur Entfernung der Grate verteuert den Herstellungsprozeß.
Da die Rippenteile der Wärmesenke durch einen Gattersäge­ schnitt quer zu den Rippen eines extrudierten Werkstückes gebildet werden, sind die Rippenteile benachbarter Reihen in Linie ausgerichtet, wodurch der Wirkungsgrad der Wärmeablei­ tung begrenzt ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die zuvor genannten Nachteile zu vermeiden oder zu vermindern, indem Räumungsverfahren vorgeschlagen werden, welche mit keiner oder nur einer geringen Gratbildung verbunden sind und wobei in einer alternativen Ausführungsform der Räumungsvor­ richtung auch Rippenteile entfernt werden können, welche in benachbarten Reihen versetzt und damit nicht in Linie angeord­ net sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung ein Ver­ fahren zur Herstellung eines zur Wärmeableitung profilierten Elements aus einem sich im wesentlichen länglich erstreckenden extrudierten Elements vorgeschlagen, bei dem die sich längs erstreckenden Rippen durch Räumen mittels eines speziellen Räumwerkzeugs in Verbindung mit einer Gegenstempelvorrichtung in Querrichtung zur Längserstreckung des Werkstückes in einem Arbeitsgang oder in einzelnen Schritten unterbrochen werden, derart, daß sich länglich erstreckende Teile der Rippen vorzugsweise in der Breite des Räumwerkzeugs und vorzugsweise bis zum Grundelement des extrudierten Werkstückes abgetragen werden.
In einem abgewandelten Verfahren werden die sich längs er­ streckenden Rippen durch Räumen mittels eines speziellen, abgewandelten und prozessorgesteuerten Räumwerkzeugs in Verbindung mit einer Gegenstempelvorrichtung in Querrichtung versetzt zur Längserstreckung des Werkstückes einzeln unter­ brochen, derart, daß sich länglich erstreckende Teile der Rippen vorzugsweise in der Breite des Räumwerkzeugs und vorzugsweise bis zum Grundelement des extrudierten Werkstückes abgetragen werden. Mit diesem abgewandelten Verfahren nach der Erfindung lassen sich profilierte Elemente herstellen, bei denen die Rippen in nebeneinanderliegenden Reihen versetzt angeordnet sind.
Zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei denen die spanabhebende Be­ arbeitungsstation aus einem Räumwerkzeug mit einer Anzahl von Schneiden und einer Gegenstempelvorrichtung mit einer Anzahl von Gegenstempel-Elementen, die in die Freiräume zwischen den Rippen eingreifen, besteht, wobei das Räumwerkzeug in bekann­ ter Weise mit einem hin- und hergehenden Antrieb versehen ist.
In einer alternativen Ausführung besteht die Bearbeitungs­ station aus einem Räumwerkzeug mit einer Gegenstempelvor­ richtung, wobei das Räumwerkzeug mit der Gegenstempelvor­ richtung zur automatischen Ansteuerung der zu räumenden Teile der Rippen prozessorgesteuert ist.
Damit lassen sich vorteilhaft Rippenteile in den parallel angeordneten Rippenreihen entfernen, welche versetzt angeord­ net sind, wobei durch die Prozessorsteuerung eine hohe Ar­ beitsfrequenz erreicht wird.
Die Abtrennung einer abgemessenen Länge von dem bereits bearbeiteten Teil des extrudierten Werkstückes kann mit Hilfe einer Sägevorrichtung erfolgen oder alternativ durch eine Stanzvorrichtung, welche senkrecht zur Ebene des extrudierten Werkstücks wirkt.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen, in denen Ausfüh­ rungsbeispiele schematisch dargestellt sind, erläutert. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine Endansicht eines extrudierten Werkstücks;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das extrudierte Werkstück nach Fig. 1, mit einem Führungsendteil, welches nach dem Verfahren gemäß der Erfindung bereits bearbeitet wurde;
Fig. 3 eine Draufsicht auf ein profiliertes Element, wel­ ches nach dem Verfahren gemäß der Erfindung herge­ stellt ist;
Fig. 4 eine um 90° gekippte Seitenansicht des Schnittes X-X nach Fig. 3;
Fig. 5 eine schematische Zeichnung einer Vorrichtung nach der Erfindung;
Fig. 6 eine vergrößerte Schnittansicht eines Teils des extrudierten Werkstücks, welches von einer Gegen­ stempelvorrichtung erfaßt ist, die Bestandteil der Erfindung ist;
Fig. 7 die Darstellung einer Gegenstempelplatte;
Fig. 8 die vergrößerte Seitenansicht eines Stanzwerkzeugs;
Fig. 9 eine Ansicht auf das Ende des Stanzwerkzeugs nach Fig. 8;
Fig. 10 eine Draufsicht eines anderen extrudierten Werk­ stücks mit einem Führungskantenteil, welches nach alternativen Aspekten des Verfahrens nach der Erfindung bearbeitet wurde;
Fig. 11 eine Draufsicht auf ein Profilelement, welches nach einem Aspekt des Verfahrens nach der Erfindung hergestellt ist, und
Fig. 12 eine vergrößerte Draufsicht auf das Element nach Fig. 11.
Die Fig. 1 zeigt die Ansicht auf das Ende eines extrudierten Werkstücks 10, welches ein sich länglich erstreckendes plat­ tenförmiges Grundelement 12 aufweist, das in Fig. 2 in Drauf­ sicht dargestellt ist und mit einer Vielzahl von sich länglich erstreckenden und querverteilten Rippen 14 versehen ist, die von dem Grundelement aus im wesentlichen im rechten Winkel zu dessen Ebene nach oben gerichtet sind.
Das eine Verfahren nach der Erfindung kann im Prinzip anhand der Fig. 2 verständlicher dargestellt werden, in der eine Draufsicht auf das extrudierte Werkstück 10 nach Fig. 1 dargestellt ist, welches eine unbestimmte Länge aufweist. Ein Führungsendteil 10a des extrudierten Werkstücks ist bereits teilweise fertig bearbeitet worden, um vom Werkstück 10 abgetrennt werden zu können und ein profiliertes Element 16 zu bilden (s. Fig. 3 und 4).
Das Verfahren nach der Erfindung umfaßt im wesentlichen den Schritt der Abtragung sich länglich erstreckender Teile 18 (von denen einige in den Fig. 3 und 4 in unterbrochenen Linien dargestellt sind) von den aufrechtstehenden Rippen 14 mit Hilfe einer querwirkenden Räumvorrichtung.
Die Abtragung derartiger Teile 18 von den genannten Rippen 14 ergibt die Bildung quergeteilter Reihen 20 (übereinstimmend mit den Rippen) der Rippenteile 22.
Während das Querausstanzen der Rippen 14 zur Beseitigung sich länglich erstreckender Teile 18 ein schrittweise verlaufendes Verfahren entlang der Länge jeder Rippe 14 des extrudierten Werkstückes sein kann, so ist auch vorgesehen, daß eine Stanzvorrichtung eine Anzahl nebeneinanderliegender Rippen 14 an einer Zahl von Stellen entlang ausgestreckter Teile in ihrer Länge hintereinander erfaßt, um im Querstanzverfahren eine Anzahl Teile von den genannten benachbarten Rippen in einem einzigen Stanzprozeß zu erfassen.
Die Größe eines profilierten Elements 16, welches nach diesem Verfahren gebildet wird, wird durch die Breite des zu be­ arbeitenden extrudierten Werkstücks und durch die ausgewählte Länge zum Abtrennen eines Teils des extrudierten Werkstücks bestimmt. Die Stanzvorrichtung kann vorteilhaft mit einer Prozessorsteuerung ausgerüstet sein.
Versuche haben gezeigt, daß das Querstanzen der Teile 18 von den Rippen 14 nicht zur besonderen Gratbildung an den Kanten der Rippenteile 22 führt (im Gegensatz zu Quersägen) und irgendwelche auftretenden Gratbildungen sind in einer akzep­ tablen Größe, welche keine weiteren Verfahrensschritte zur Beseitigung erforderlich machen.
Die Fig. 5 gibt in einer schematischen Darstellung eine Vor­ richtung 30 zur Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung für die Herstellung eines profilierten Elements wieder. Die Vorrichtung weist Mittel 32 zum Transport eines extrudierten Werkstücks 10 in Richtung zur Räumvorrichtung 34 auf. Die Bewegung des extrudierten Werkstücks 10 erfolgt schrittweise, damit während der Intervalle die Räumvorrichtung 34 die ent­ sprechenden Teile des extrudierten Werkstücks erfassen kann.
Die Räumvorrichtung 34 weist mindestens einen Stanzkopf (Stanzwerkzeug) und einen Gegenstempel auf, welche im Betrieb das extrudierte Werkstück 10 derart erfassen, daß die Gegen­ stempel-Elemente 36 (s. Fig. 6) der Gegenstempelvorrichtung sich neben den entsprechenden Seitenflächen der Rippen 14 befinden und der Stanzkopf sich an der gegenüberliegenden Seite der Rippen angeordnet wird. Die Stanzvorrichtung umfaßt auch eine nicht näher dargestellte Vorrichtung, um dem Stanz­ kopf Antriebskräfte zuführen zu können, damit während des Arbeitsprozesses der Stanzkopf nach der Gegenstempelvorrich­ tung quer bewegt wird, wodurch von jeder Rippe 14 ein sich länglich erstreckendes Teil 18 hintereinander abgetragen wird.
Die Fig. 6 zeigt einen vergrößerten Schnitt eines Teils der Gegenstempelvorrichtung 35, die ein Teil der Vorrichtung bildet. Die Gegenstempelvorrichtung 35 ist im Eingriff mit dem extrudierten Werkstück 10 dargestellt. Die Gegenstempelvor­ richtung umfaßt ein fixiertes Gegenstempelelement 36a, an dem das extrudierte Werkstück 10 während des Arbeitsprozesses entlanggleitet, wenn es gegen die Stanzvorrichtung 34 trans­ portiert wird. Das fixierte Gegenstempelelement 36a ist an einer Seite der Vorrichtung 30 gegenüber der Stanzvorrichtung 34 angeordnet. Die Gegenstempelvorrichtung 35 umfaßt eine Anzahl weiterer Gegenstempelelemente 36, deren freies Ende während des Arbeitsprozesses sich in den Spalten zwischen den Rippen 14 des extrudierten Werkstücks 10 befinden, wobei jedes Element eine Seitenfläche einer entsprechenden Rippe berührt. Die weiteren Gegenstempelelemente 36 jedoch sind an dem Stützelement 38 schwenkbar befestigt, um in den Querstellungen ihrer freien Enden ein ausreichendes Spiel zur Verfügung zu haben, um Abweichungen in den Rippen entlang ihrer Längen zu erlauben.
Die Ansicht nach Fig. 6 ist derart, daß ein Teil der Flächen der Gegenstempelelemente 36 zu sehen ist. Fig. 7 zeigt ein Gegenstempelelement 36a, welches eine Platte aus gehärtetem Stahl einer Kantenlänge von etwa 10,16 cm (4") im Quadrat auf­ weist. Ein Schlitz 36b in der Fläche eines jeden Stempel­ elements 36 erlaubt es dem Schneidteil des Stanzkopfes zu den hintereinanderliegenden Elementen zu gelangen. Das Teil 36c des Schlitzes erlaubt es der hinteren Kante der Schneide durch die Gegenstempel zu gelangen.
Die Fig. 8 und 9 zeigen unterschiedliche Ansichten eines Werkzeugs 40 (Stanzkopf), welches besonders zur Anwendung in der Vorrichtung 30 geeignet ist, um eine relativ hohe Arbeits­ geschwindigkeit zu erzielen. Das Werkzeug 40 ist ausgelegt, um jede benachbarte Rippe über die Breite eines extrudierten Werkstückes 10 zu erfassen, wobei dadurch ein längliches Teil von jeder Rippe 14 abgetragen wird. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Werkzeug eine Anzahl Schneidmesser 42 (a, b, c, d) auf, welche entlang der Länge des Werkzeugs 40 hintereinander angeordnet sind. Jedes Schneid­ messer weist eine führende Schneidkante 44 auf, die sich der Breite nach in eine Richtung senkrecht zur Ebene der Schneide erstreckt, sowie eine gebogenen Schneidkante 46, die sich in der Ebene des Messers nach rückwärts weg von der Führungskante 40 erstreckt.
Während des Arbeitsvorganges erfaßt ein Messer 42 des Werk­ zeugs 40 eine Seitenfläche einer Rippe 14 des Werkstücks 10. Die Bewegung des Werkzeugs 40 quer zum extrudierten Werkstück 10 bewirkt, daß die Führungsschneidkante 44, gefolgt von der gebogenen Schneidkante 46, durch die Rippe 14 schneidet und ein Teil 18 von der Rippe 14 ausstanzt. Das Teil 18, das von der Rippe ausgestanzt ist, weist ein Profil auf, welches im wesentlichen dem Schneidkantenprofil ähnlich ist. Die gebogene Schneidkante 46 schneidet ebenfalls, um das ausgestanzte Teil 18 der Rippe 14 von dem extrudierten Werkstück 10 zu entfer­ nen, so daß verhindert wird, daß solche ausgestanzten Teile 18 die nachfolgenden Stanzvorgänge behindern.
Jedes Messer 42 (a, b, c, d) des Werkzeugs 40 erstreckt sich nach außen bis über das nächste Messer 42 hinaus, so daß ein Hub des Werkzeugs 40 über das extrudierte Werkstück 10 eine Anzahl hintereinanderfolgender länglicher Teile 18 ergibt, die von jeder Rippe 14 entfernt wird. Die Breite der führenden Schneidkante 44 eines jeden Messers 42 (d, c, b, a) nimmt bei einem Werkzeughub in Vorwärts- (Schneid-) richtung des Werk­ zeugs zu, (d. h. von rechts nach links, beginnend mit dem Messer 42d nach Fig. 8) so daß ein vorangehendes Messer 42 für ein folgendes Messer eine gewisse Freilegung bewirkt. Die Tiefe eines jeden Messers 42 (d, c, b, a) nimmt bei einem Werk­ zeughub in Vorwärtrichtung ab, d. h. von rechts nach links.
Die Verwendung dieses bevorzugten Stanzwerkzeugs 40 bewirkt bei den Rippenteilen 22 des profilierten Elements 16, die mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfindung gebildet werden, daß sie sich verjüngende Profile aufweisen (Fig. 4), die an ihrer Basis zum Basiselement 12 weiter werden. In einer nicht dargestellten Ausführungsform sind die Messer 42 des Stanz­ werkzeugs profiliert, so daß die Rippenteile 22 ein "Weih­ nachtsbaumprofil" aufweisen, das sich in Richtung zur Basis stufenweise erweitert.
Die Wiederholung des Stanzprozesses entlang der Länge des extrudierten Werkstücks 10 ergibt eine Umwandlung einer jeden Rippe 14 in eine Reihe von Rippenteilen 22, getrennt durch Spalte 23, welche in diesem Falle von gleicher Länge zu den Rippenteilen 22 sind.
Die Breite der Spalte 23 können irgend eine Größe aufweisen, jedoch sind sie vorzugsweise gleich der Länge der Rippenteile 22.
Die Bewegung des extrudierten Werkstückes 10 relativ zur Stanzvorrichtung 34 wird durch Fördermittel 32 gesteuert. Die Stanzvorrichtung 34 kann auch relativ zum extrudierten Werk­ stück 10 bewegbar ausgebildet sein, in einem solche Falle würde das Werkstück stationär gehalten werden.
Während eine Stanzvorrichtung 34 nur einen Stanzkopf (Stanz­ werkzeug) aufweist, und die damit verbundene Gegenstempelvor­ richtung so gesteuert werden kann, daß das extrudierte Werk­ stück stufenweise bearbeitet werden kann, wie zuvor beschrie­ ben wurde, so weist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Stanzvorrichtung eine Vielzahl von Stanzköpfen auf, wobei eine übliche Gegenstempelvorrichtung derartig angeordnet wird, daß bei der Anwendung eine Vielzahl benach­ barter Rippen 14 über ausgedehnte Teile ihrer Längen zur gleichzeitigen Abtragung einer Anzahl sich länglich erstrec­ kender Teile 18 von jeder Rippe 14 erfaßt werden können. In einer solchen Anordnung sind die Antriebsmittel, welche eine Presse sein können, so angeordnet, daß jeder Stanzkopf mit einer Antriebskraft beaufschlagt wird. Die Stanzköpfe können gleichzeitig oder hintereinander angetrieben werden.
Die Fig. 10 bis 12 zeigen ein extrudiertes Werkstück, welches gemäß dem Verfahren nach der Erfindung bearbeitet wurde, um ein profiliertes Element 16 herzustellen, welche eine unterschiedliche Anordnung von Rippenteilen 22 im Ver­ gleich zu der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Anordnung aufweist. Um gleiche Elemente zu kennzeichnen, werden gleiche Bezugszeichen verwendet. In diesem Fall ist die Stanzvor­ richtung 34 der Vorrichtung 30 derartig ausgebildet, daß sie nur in der Lage ist eine einzige Rippe 14 zu erfassen, um von ihr ein sich länglich erstreckendes Teil 18 zu entfernen.
Die Stanzvorrichtung 34 ist prozessorgesteuert, um sich jeder Breite des extrudierten Werkstückes durch eine gesteuerte Querbewegung und ebenso einer Längsbewegung relativ zum extrudierten Werkstück 10 anpassen zu können, bevor es zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens erfaßt wird.
Ein Vorteil dieses Verfahrens nach der Erfindung besteht darin, daß mit ihm ein profiliertes Element 16 hergestellt wird, bei dem die Rippenteile 22 der benachbarten Rippen versetzt angeordnet sind, d. h. sie sind nicht quer in Linie ausgerichtet. So ist es nicht möglich diese Anordnung der Rippenteile 22 durch einen quer verlaufenden Sägeschnitt zu erzielen, bei dem alle Rippenteile in Querrichtung hinterein­ ander liegen.
Die Vorrichtung, welche verwendet wird dieses profilierte Element zu erhalten, ist im wesentliche die gleiche wie die zur Bildung des profilierten Elements 16 nach den Fig. 3 und 4.
Die Stanzvorrichtung 34 weist mindestens einen Stanzkopf 50 und Gegenstempel 52 auf (in Fig. 12 in Arbeitsposition dargestellt), welche während des Arbeitsprozesses zur Kon­ taktierung auf eine obere Fläche 54 des extrudierten Werk­ stückes abgesenkt werden, so daß der Gegenstempel 52 neben einer Seitenfläche einer Rippe 14 und der Stanzkopf 50 auf der gegenüberliegenden Seite der Rippe angeordnet ist (s. Fig. 12).
Die Wiederholung des Stanzvorganges entlang der Länge einer jeden Rippe 14 ergibt die Umwandlung einer Rippe in eine Reihe von Rippenteilen 22.
Der Stanzkopf 34 ist relativ zum extrudierten Werkstück 10 querbeweglich, so daß die Stanzvorrichtung 34 verschieden breite Werkstücke 10 bearbeiten kann.
Während eine Stanzvorrichtung 34 nur einen Stanzkopf 50 aufweist und die Gegenstempelvorrichtung 52 gesteuert werden kann, um das extrudierte Werkstück 10 wie zuvor beschrieben schrittweise zu bearbeiten, so weist in einer bevorzugten Ausführungsform die Stanzvorrichtung 34 eine Vielzahl von Stanzköpfen 50 auf und ihre entsprechenden Gegenstempel 52 sind in einer Matrix angeordnet, wobei während des Arbeits­ prozesses die Stanzköpfe 50 und die Gegenstempel 52 eine Vielzahl benachbarter Rippen 14 über einen ausgedehnten Teil ihrer Länge zur gleichzeitigen Entfernung einer Anzahl sich länglich erstreckender Teile 18 (dargestellt in unterbrochenen Linien in Fig. 12) von jeder Rippe erfassen. In einer solchen Anordnung ist ein Antrieb, beispielsweise eine Presse, vor­ gesehen, um für jeden Stanzkopf 50 gleichzeitig eine Antriebs­ kraft zur Verfügung zu stellen.
Wie ersichtlich ist, wird die Anordnung der Rippenteile 22 relativ zueinander in ihren entsprechenden Reihen 20 durch die Anordnung der Stanzköpfe 50 der Stanzvorrichtung 34 bestimmt, und dies ermöglicht jedes Rippenmuster durch Anwendung einer entsprechend entworfenen Stanzvorrichtung 34 zu erzielen.
Die Vorrichtung umfaßt auch Mittel 60 (Fig. 5) zur Abtrennung vorbestimmter Längen der bereits hergestellten Teile 10a des extrudierten Werkstücks, um profilierte Elemente 16 vorbe­ stimmter Längen herzustellen.
Die Mittel 60 zur Abtrennung können aus einer Sägevorrichtung bestehen, jedoch würde dies den Nachteil haben, daß hierdurch Sägekanten erzeugt werden, wie oben beschrieben wurde. In der bevorzugten Ausführungsform weist die Trennvorrichtung eine nicht dargestellte Stanzvorrichtung auf, die senkrecht auf die Ebene des plattenförmigen Basiselements 12 des extrudierten Werkstücks 10 einwirkt und welche das Element quer über die Spalte 23 zwischen den Rippenteilen 22 erfaßt. In dem Fall, in dem die Rippenteile nicht quer in einer Linie ausgerichtet sind, (Fig. 10 bis 12) muß demzufolge das Profil einer Schneidkante 62 der senkrecht einwirkenden Stanzvorrichtung dementsprechend ausgebildet sein, wie aus den Fig. 9 bis 11 entnommem werden kann, wobei sich eine stufenweis profi­ lierte Kante auf dem Profilelement 16 ergibt.
Die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten profilierten Elemente werden als Halbleiter-Wärmesenken verwendet, da ihre Anordnung der qerverschobenen Reihen von Rippenteilen eine verbesserte Wärmeableitcharakteristik aufweisen. Als solche sollten sie daher aus extrudierten Metallelementen oder einem extrudierten Element aus irgend­ einem geeigneten thermisch leitfähigen Material bestehen.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines zur Wärmeableitung dienen­ den Profilelements (16) durch spanende Bearbeitung aus einem sich länglich erstreckenden, extrudierten Werkstück (10) aus wärmeleitfähigem Material unbestimmter Länge und Ablängung vorgegebener Länge des spanend bearbeiteten Profilelements (16) auf einer Vorrichtung (30) durch eine Schneidvorrichtung (60), wobei sich auf dem extrudierten Werkstück (10, 16) eine Vielzahl in Querrichtung gleichmäßig verteilter, sich längs erstreckender und aufrechtstehender Rippen (14) befinden, dadurch gekennzeichnet, daß die sich längs erstreckenden Rippen durch Räumen mittels eines speziellen Räumwerkzeugs (40, 34) in Verbindung mit einer Gegenstempelvorrichtung (35, 52) in Querrichtung zur Längs­ erstreckung des Werkstückes (10) in einem Arbeitsgang oder einzeln unterbrochen werden, derart, daß länglich erstrec­ kende Teile (18) der Rippen (18) vorzugsweise in der Breite des Räumwerkzeugs (40) und vorzugsweise bis zum Grundele­ ment (12) des extrudierten Werkstückes (10, 16) abgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die sich längs erstreckenden Rippen durch Räumen mittels eines speziellen, abgewandelten und prozessorgesteuerten Räum­ werkzeugs (34, 50) in Verbindung mit einer Gegenstempelvor­ richtung (52) in Querrichtung versetzt zur Längserstreckung des Werkstückes (16) unterbrochen werden, derart, daß länglich erstreckende Teile (18) der Rippen (18) vorzugs­ weise in der Breite des Räumwerkzeugs (34, 50) und vorzugs­ weise bis zum Grundelement (12) des extrudierten Werkstüc­ kes (10) abgetragen werden.
3. Vorrichtung zur Herstellung eines zur Wärmeableitung die­ nenden Profilelements (16) wobei ein sich länglich erstrec­ kendes, extrudiertes Werkstück (10) aus wärmeleitfähigem Material über Transportmittel (32) einer spanabhebenden Bearbeitungsstation (34) zugeführt, bearbeitet und letzt­ endlich in vorgegebener Länge durch eine Schneideinrichtung (60) abgelängt wird, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebende Bearbeitungsstation (34) aus einem Räumwerkzeug (40) mit einer Anzahl von Schneiden (42a, b, c, d) und einer Gegen­ stempelvorrichtung (35) mit einer Anzahl von Gegenstempel- Elementen (36), die in die Freiräume zwischen den Rippen (18) eingreifen, besteht, und das Räumwerkzeug (40) in bekannter Weise mit einem hin- und hergehenden Antrieb versehen ist.
4. Vorrichtung zur Herstellung eines zur Wärmeableitung die­ nenden Profilelements (16) wobei ein sich länglich erstrec­ kendes, extrudiertes Werkstück (10) aus wärmeleitfähigem Material über Transportmittel (32) einer spanabhebenden Bearbeitungsstation (34) zugeführt, bearbeitet und letzt­ endlich in vorgegebener Länge durch eine Schneideinrichtung (60) abgelängt wird, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebende Bearbeitungsstation (34) aus mindestens einem Räumwerkzeug (50)mit einer entsprechendeen Gegenstempelvorrichtung(52) besteht, und das Räumwerkzeug (50) mit der Gegenstempelvor­ richtung (52) zur automatischen Ansteuerung der zu räumen­ den Teile (18) prozessorgesteuert sind.
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