DE4401582A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Fördern eines Flüssigkeits-Gas-Gemisches von einem Zulauf zu einem Auslauf, insbesondere für die Papierindustrie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des ersten Verfahrensanspruches bzw. gemäß dem ersten Vorrichtungsanspruch. Derartige Verfahren bzw. Vorrichtungen finden vor allem in der Papierindustrie Anwendung. Nur beispielshalber wird verwiesen auf Trockenzylinder von Papiermaschinen, in welchen mittels Siphons Kondensat aus dem Zylinder-Innenraum nach außen abgeführt werden muß.

Allgemein geht es darum, eine Flüssigkeitsmenge von einem Zulauf, der sich auf einem ersten Niveau befindet, zu einem Auslauf zu fördern, der sich auf einem zweiten Niveau befindet. Zusammen mit der Flüssigkeit wird hierbei - im allgemeinen ungewollt - eine gewisse Gasmenge gefördert.

Bei dem genannten Anwendungsfall des Trockenzylinders mit Siphon taucht das Siphonrohr mit seinem Ansaugstutzen in das Kondensat ein, das sich an der Innenwandung des Trockenzylinders als ringförmiger Film bildet. Solange sich der Ansaugstutzen stets unterhalb des Kondensatspiegels befindet, gelingt es, Kondensat bei konstantem Durchsatz (Menge pro Zeiteinheit) abzuziehen. Da jedoch die Stärke des Kondensatfilms während des Betriebes der Papiermaschine schwankt, kommt es dazu, daß der Saugstutzen des Siphons nicht mehr in das Kondensat voll eintaucht. Dies führt dazu, daß nicht nur Kondensat, sondern auch Dampf durch den Siphon abgezogen wird. Sobald Gas zusammen mit der Flüssigkeit durch den Siphon strömt, kommt es zu einem instationären Verhalten der Strömung. Je größer der Gasanteil ist, desto größer ist der Durchsatz an geförderter Flüssigkeit, weil das Gas Flüssigkeit mitreißt. Da jedoch im Einlaufraum nicht unbegrenzt viel Gas zur Verfügung steht, fällt dort der Druck sehr bald, so daß es mangels Druckdifferenz nicht mehr zu einer Flüssigkeitsförderung kommt. In diesem Augenblick beginnt die Stärke des Kondensatringes wieder anzuwachsen, so daß der Siphon-Ansaugstutzen wieder in das Kondensat eintaucht, so daß der Zyklus von neuem beginnt. Wenn zwei parallele Siphons zusammenarbeiten sollen, kann es leicht dazu kommen, daß nur noch einer mit viel Gasdurchsatz fördert, während durch den zweiten Siphon sogar Kondensat zurückläuft.

Zur Kondensatentfernung aus dampfbeheizten, umlaufenden Trockenzylindern von Papiermaschinen muß man daher zum Erreichen einer stabilen, ununterbrochenen Strömung stets große Dampfmengen durch den Siphon strömen lassen, zusammen mit dem Kondensat. Das volumetrische Verhältnis des Dampfdurchsatzes zum Kondensatdurchsatz muß den Wert 50 übersteigen, um stabile Kondensatströmung zu gewährleisten.

Es ist zwar bekannt, oberhalb des Siphon-Ansaugstutzens Bohrungen vorzusehen, durch welche Zusatzdampf zugeführt wird, um den totalen Zusammenbruch des Kondensatstromes zu vermeiden. Diese Bohrungen für Zusatzdampf müssen jedoch einen relativ großen Querschnitt haben, um die gewünschte Wirkung zu entfalten. Bei Anwendung solcher Zusatzdampfbohrungen läßt sich jedenfalls das angestrebte, niedrige Verhältnis von Dampfdurchsatz zu Kondensatdurchsatz nicht erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung gemäß den genannten Oberbegriffen zu schaffen, mit denen sich bei Förderung von Flüssigkeits- Gas-Gemischen von einem ersten auf ein zweites Niveau stabile Strömungsverhältnisse schaffen lassen, bei einem minimalen Gasanteil, sowie weitgehend ohne Pulsationen. Das Verfahren soll außerdem sicherstellen, daß auch bei mehreren parallelen Saugrohren stets alle Saugrohre Flüssigkeit fördern, sofern diese am Saugrohreinlaß angeboten wird. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des ersten Verfahrensanspruches sowie des ersten Vorrichtungsanspruches gelöst.

Die Erfindung ist anhand der Zeichnung näher erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen Teil eines Gerätes, das eine Mehrzahl von Vorrichtungen gemäß der Erfindung aufweist.

Die Fig. 2 und 3 zeigen in Schnittdarstellungen einen Trockenzylinder für eine Papiermaschine - in Fig. 2 als achssenkrechten Schnitt, und in Fig. 3 als achsparallelen Schnitt.

Die Fig. 4 und 5 betreffen ebenfalls einen Anwendungsfall in der Papierindustrie, und zwar bei der Siebpartie einer Papiermaschine. Dabei ist der Schnitt in Fig. 1 in einer Ebene gelegt, die senkrecht zum Papiermaschinensieb und zugleich in dessen Laufrichtung liegt, während die Schnittebene gemäß Fig. 5 ebenfalls senkrecht verläuft, jedoch quer zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebes.

Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung für den gleichen Anwendungsfall wie die Fig. 4 und 5, wobei die Schnittebene senkrecht zum Papiermaschinensieb sowie in dessen Laufrichtung gelegt ist.

Fig. 7 zeigt eine Vorrichtung, bei welcher zwei Alternativen mit einem geteilten Auslaufraum veranschaulicht sind.

Die Fig. 8 und 9 betreffen zwei weitere Anwendungsfälle der Papierindustrie, und zwar jeweils eine Preßwalze mit umlaufendem Mantel und feststehender Achse, veranschaulicht in achssenkrechten Schnitten.

In Fig. 1 ist ein Einlaufraum 1 teilweise mit Flüssigkeit 2 und teilweise mit Gas 3 gefüllt. Die Flüssigkeit bildet einen Flüssigkeitsspiegel 4. Ein Auslaufraum 5 ist ebenfalls teilweise mit Flüssigkeit 6 und teilweise mit Gas 7 angefüllt. Die dort befindliche Flüssigkeit bildet einen Spiegel 8. Nicht dargestellt ist der Zustrom der Flüssigkeit in den Einlaufraum 1. Dieser Zustrom kann z. B. senkrecht zur Zeichenebene kontinuierlich erfolgen. Aus Raum 5 wird die Flüssigkeit ständig in Richtung des Pfeiles 9 abgezogen. Einlaufraum 1 hat einen Boden 10, eine Trennwand 11 zum Auslaufraum 5 hin, sowie eine Abdeckung 12. Die Räume 1 und 5 sind nur durch Saugrohre 13 und Flüssigkeits-Rücklaufrohre 14 miteinander verbunden. Zwischen den Gasräumen 3 und 7 herrscht eine Druckdifferenz. Diese ist etwa der geodätischen Differenz der Flüssigkeitsspiegel 4 und 8 gleich. Zum Aufrechterhalten der Druckdifferenz zwischen den beiden Gasräumen dienen Mittel wie Gebläse, die in anderen Figuren dargestellt sind, oder andere Mittel.

Die Flüssigkeits-Rücklaufrohre 14 haben oberhalb des Spiegels 8 einen Einlaßtrichter 15 mit Überlaufkante 16. Das einzelne Saugrohr 13 weist einen Spalt 17 auf. An das Saugrohr 13 ist oberhalb von Spalt 17 ein Verlängerungsstück 13.1 angeschlossen. Verlängerungsstück 13.1 weist an seinem unteren Ende eine trichterförmige Erweiterung 18 auf, die als Gasabscheider dient und die verhindert, daß zusammen mit Flüssigkeit auch Gas durch den Spalt 17 sowie durch den Gasabscheider 18 in Auslaufraum 6 gelangt. Die Trennung von Flüssigkeit und Gasblasen im Gasabscheider 18 erfolgt durch den Auftrieb des Gases in der Flüssigkeit. Aus dem in Saugrohr 13 strömenden Flüssigkeits-Gas-Gemisch gelangen die Gasblasen über Spalt 17 hinaus in das Verlängerungsstück 13.1 und nehmen hierbei Flüssigkeit mit nach oben.

Überschreitet der Gasanteil im Flüssigkeits-Gas-Gemisch eine bestimmten Wert, so erreicht der Spiegel der Flüssigkeits-Gas-Gemischsäule in der Verlängerung 13.1 die Überlaufkante 16 des Einlaßtrichters 15, so daß Flüssigkeit durch den Einlauftrichter 15 und durch das Rücklaufrohr 14 zurück zur Flüssigkeit 2 in Einlaufraum 1 fließt.

Das Verlängerungsstück 13.1 ist in seinem oberen Bereich ebenfalls als Trichter 21 ausgebildet und überragt die Überlaufkante 16 des Einlauftrichters 15. Trichter 21 ist oben offen und kommuniziert mit dem Gasraum 7 des Auslaufraumes 5. Das einzelne Verlängerungsstück 13.1 ist entweder mit Stützen 22 an der Abdeckung 12, oder mit Stützen 23 an der Trennwand 11 befestigt. Beide Arten von Stützen können gemeinsam angewandt werden. Die Rücklaufrohre 14 sind ebenfalls in den Saugrohren 13, 13.1 gehalten, z. B. mittels Stegen 24 und Schrauben 26. Die Wandung der Saugrohre 13 ist mit Zusatz-Gasbohrungen oder Düsen 25 versehen.

In den Fig. 2 bis 9 sind gleiche oder gleichartige Teile mit denselben Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen.

Der in den Fig. 2 und 3 dargestellte Zylinder 27 ist für die Trockenpartie einer Papiermaschine bestimmt. Er ist über Lagerzapfen 28 drehbar gelagert. Das Innere des Zylinders 27 bildet den Einlaufraum 1. Innerhalb des Einlaufraumes 1 befindet sich eine Auslaufkammer 30, an die ein Halterohr 29 angeschlossen ist. Dieses ist durch den Lagerzapfen 28 nach außen geführt. Der Innenraum 5 enthält Flüssigkeit 6 sowie Gas 7, getrennt durch einen Flüssigkeitsspiegel 8.

In ein Saugrohr 13 gelangt ständig ein Flüssigkeits-Gas- Gemisch. Im vorliegenden Falle besteht die Flüssigkeit aus Wasser, das durch Kondensation entstanden ist, sowie aus Gas in Gestalt von Wasserdampf. Die Zufuhr des Gemisches erfolgt über einen Einlaufschnabel 31 am unteren Ende des Saugrohres 13. Im unteren Bereich des Auslaufraumes 5 befindet sich ein Gasabscheider 18, der über Bohrungen 32 mit dem Inneren des Saugrohres 13 kommuniziert. Gasabscheider 18 ist unten offen, so daß sein Innenraum mit der Flüssigkeit 6 kommuniziert. Saugrohr 13 ist an seinem oberen Ende zu einem Trichter 21 erweitert, der oben offen ist.

Analog zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist auch hier ein Flüssigkeits-Rücklaufrohr 14 vorgesehen. Dieses weist an seinem oberen Ende einen Trichter 15 auf, der sich innerhalb des Trichters 21 befindet, und an seinem unteren Ende eine Öffnung 33. Das dem Saugrohr 13 zuströmende Flüssigkeits-Gas-Gemisch wird in den Auslaufraum 5 gefördert, zur Abfuhr in Richtung des Pfeiles 34. Das Halterohr 29 ist außerhalb des Lagerzapfens 28 im Maschinengestell konzentrisch zum Lagerzapfen 28 gehalten - hier nicht dargestellt.

Die Vorrichtung gemäß der Fig. 2 und 3 arbeitet in gleicher Weise wie jene gemäß Fig. 1. Erreicht der Spiegel des Flüssigkeits-Gas-Gemischs die Oberkante des kleinen Trichters 15, so tritt Flüssigkeit in den Trichter 15 und damit in das Rücklaufrohr 14 ein, und gelangt wieder zurück zum Einlaufraum 1. Somit wird ein konstanter Strom von Flüssigkeit in Rohr 13 nach oben sichergestellt, bei konstantem, niedrigem Gasanteil.

Bei der Ausführungsform gemäß der Fig. 4 und 5 bewegt sich ein Band 35, z. B. das Sieb einer Papiermaschine, und zwar in Fig. 4 gesehen von links nach rechts. Einlaufraum 1 ist im vorliegenden Falle aus der freien Umgebung gebildet und steht somit unter Atmosphärendruck. Eine Gehäusewand 11 umschließt einen Auslaufraum 5. Auf Band 35 wird eine Flüssigkeitsschicht 2 herangeführt, im Falle der Siebpartie einer Papiermaschine das Filtrat einer Faserstoffsuspension. Über der Flüssigkeitsschicht 2 befindet sich eine Luftschicht 3, die von der Flüssigkeitsschicht 2 mitgeschleppt wird. Die beiden Schichten gelangen in einen Saugkanal 36 mit schlitzförmigem Einlaufspalt. Der Saugkanal erstreckt sich über die Förderbreite des Bandes 35 entweder ununterbrochen, oder in mehreren Abschnitten, die jeweils nur eine Teilbreite des Bandes 35 einnehmen. Der Saugkanal 36 weist oben eine Erweiterung 21 auf. Innerhalb der Erweiterung 21 befinden sich mehrere Einlauftrichter 15 kleineren Ausmaßes, die über Flüssigkeits-Rücklaufrohre 14 mit dem Einlaufbereich des Saugkanales 36 verbunden sind. Die Rücklaufrohre 14 können unten in einer Schlitzdüse 37 münden, die breiter ist, als der Durchmesser eines einzelnen Rohres 14. Der Saugkanal 36 ist in seinem unteren Teil unterhalb des Flüssigkeitsspiegels 8 über Bohrungen oder Schlitze 38 mit dem Auslaufraum 5 leitend verbunden. Durch diese Bohrungen 38 kann Flüssigkeit aus dem Saugkanal 36 zum Auslaufraum 5 überströmen. Dabei sind im Bereich der Bohrungen Schürzen 39 vorgesehen, die als Luftabscheider wirken, und die den Durchtritt von Luft durch die Bohrungen 38 in den Flüssigkeitsraum 6 des Auslaufraumes 5 verhindern. Dadurch wird die mit der Flüssigkeitsschicht 2 mitgerissene Luftschicht 3 dazu gezwungen, im Saugkanal 36 bis zum Trichter 21 hochzusteigen. Der Spiegel, der sich im Trichter 21 einstellt, kann jedoch nicht wesentlich über die Oberkanten der kleinen Trichter 15 steigen; vielmehr strömt Flüssigkeit von da ab in die Trichter 15 und durch die Leitungen 14 zurück zu den Einläufen des Saugkanales 36.

Ein Gebläse 40 ist an den Auslaufraum 5 angeschlossen und sorgt für die notwendige Druckdifferenz zwischen dem Trichter 21 und dem Einlaufschlitz des Saugkanales 36. Ein Auslaufkanal 42 - siehe Fig. 5 - hat einen Siphonabschluß, durch den nur Wasser entweichen kann, jedoch keine Luft entgegen der Strömung eindringen kann.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist der Einlaufraum 1 wiederum aus der Umgebung gebildet. Auch hierbei wird wiederum eine Wasserschicht 2 auf einem Siebband 35 herangeführt, das sich in der Figur von links nach rechts bewegt. Die Wasserschicht 2 gelangt zum Einlaß eines Saugrohres 13. Zuvor wird die Wasserschicht 2 durch eine Streichleiste 43 vom Siebband 35 abgehoben, damit sich innerhalb einer Einlaufwanne 45 ein gewisser Flüssigkeitsstau einstellt. Die Streichleiste 43 ist mittels Schrauben 44 an der Einlaufwanne 45 befestigt. Die Einlaufwanne 45 weist in ihrem Einlaufbereich Längsrippen 46 auf. Diese sind unmittelbar an der Behälterwand 11 von Behälter 47 befestigt.

Saugrohr 13 saugt Flüssigkeit und Luft an, und fördert diese beiden in einen Auslaufraum 5. Dabei gelangt die Flüssigkeit direkt durch Öffnungen 32 sowie über einen Luftabscheider 18 in den Flüssigkeitsraum 6. Die Luft hingegen steigt im Saugrohr 13 weiterhin hoch und gelangt durch den oben offenen Trichter 21 in den Luftraum 7 des Auslaufraumes 5. Steigt der Spiegel in Trichter 21 weit genug an, so gelangt Wasser über die Oberkante 16 in den kleinen Trichters 15 und durch eine Rücklaufleitung 14 wieder zurück zum Einlauf des Saugrohres 13.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 7 ist eine Variante zu jener gemäß Fig. 6. Wie man sieht, sind bei dieser Ausführungsform zwei Lufträume 7 und 7′ durch eine Trennwand geschaffen. In Raum 7′ herrscht ein höherer Gasdruck, als in Raum 7, darum ist das Niveau 8a durch erhöhten Druck im Auslaufraum 7′ entsprechend angehoben (linke Seite der Darstellung) oder durch einen niedrigeren Druck in Raum 7′ abgesenkt auf 8b (rechte Seite). Zwischen den Räumen 7 und 7′ kann eine gewünschte Druckdifferenz hergestellt werden, z. B. durch federbelastete Ventile.

Bei der in den Fig. 8 und 9 gezeigten Ausführungsform läuft ein flüssigkeitsdichter, flexibler Preßmantel 101 in Pfeilrichtung um. Der Preßmantel ist an seinen Stirnseiten durch nicht dargestellte, mitrotierende Dichtscheiben hermetisch abgeschlossen. Im Inneren des Mantels 101 befindet sich ein stationärer Tragbalken 102, der außerhalb der Dichtscheiben von einem Gestell getragen ist - ebenfalls nicht gezeigt. Ein Gleitschuh 103 mit konkaver Oberfläche drückt den Preßmantel 101 gegen eine Preßwalze 104. Zwischen Preßmantel 101 und Preßwalze 104 kann eine Papierbahn hindurchgeführt werden, zusammen mit umlaufenden Bändern, welche die Papierbahn sandwichartig einhüllen. Dies ist jedoch nicht dargestellt. Durch eine Leitung 105 gelangt ein Druckmedium zur Oberseite des Gleitschuhs 103. Dieser gleitet in einer Ausnehmung 106 des Tragbalkens 102 nach unten und übt gegen den Preßmantel 101 einen Preßdruck aus. Durch eine weitere Leitung 107 sowie durch Düsen 108 gelangt Kühl- und Schmierflüssigkeit zur Innenseite des Preßmantels 101. Dieses im Überschuß aufgetragene Mittel muß zur Rückkühlung außerhalb des Preßmantels 101 wieder abgeführt werden. Hierzu dient ein Saugrohr 13, das eine leitende Verbindung zwischen dem Innenraum 1 des Preßmantels 101 und einem Auslaufraum 5 herstellt. Die Flüssigkeit gelangt aus dem Auslaufraum 5 durch den hohlen Zapfen des Tragbalkens 102 nach außen. Die Förderung der Flüssigkeit wird durch Luft unterstützt, die durch eine Leitung 109 in den Innenraum 1 geblasen wird.

Auch hierbei ist wiederum ein Verlängerungsstück 13.1 mit Luftabscheider 18 und Trichter 21 vorgesehen. Verlängerungsstück 13.1 ist mittels Stützen 110 an der Gehäusewand 11 gehalten.

Fig. 9 zeigt eine alternative Ausführungsform zu Fig. 8. Man erkennt einen starren Preßwalzenmantel 201, der von einem Hydrostatikschuh 203 belastet wird. Hydrostatikschuh 203 ist in einem Querträger 202 gleitend geführt und nach unten gegen den Preßwalzenmantel 201 anpreßbar. Die Absaugung erfolgt wieder durch Saugrohre 13, in denen Rücklaufrohre 14 plaziert sind. Der Längsschnitt 1-1 entspricht Fig. 1.

Claims (23)

1. Verfahren zum stetigen Fördern einer Flüssigkeit unter Zuhilfenahme eines Gases von einem ersten Niveau zu einem zweiten Niveau, in Gestalt eines Stromes mit einem bestimmten Durchsatz, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• 1.1 aus dem Flüssigkeits-Gas-Strom wird auf dem Wege zwischen dem ersten und dem zweiten Niveau Gas abgeschieden;
• 1.2 das Gas wird bis über das zweite Niveau geleitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Flüssigkeits-Gas-Strom ein Flüssigkeits- Hauptstrom abgeschieden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flüssigkeits-Gas-Strom auf ein Niveau oberhalb der Abscheidestelle geführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anstieg der Flüssigkeits-Gas- Säule den Gesamtdurchsatz (d. h. den Durchsatz von Flüssigkeit an der Abscheidestelle sowie des Gases) drosselt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit im Bereich des ersten Niveaus in einem Einlaufraum angestaut wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilstrom der Flüssigkeit aus dem Flüssigkeits-Gas-Strom abgezweigt und zum ersten Niveau zurückgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilstrom dem Einlaufbereich des Stromes zugeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilstrom durch Überströmen über eine Überlaufkante abgezweigt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Überströmkante einstellbar ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Überströmkante geringfügig oberhalb des zweiten Niveaus oder auf der Höhe des zweiten Niveaus befindet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck oberhalb der Flüssigkeits-Gas-Säule höher ist, als oberhalb des Flüssigkeitsspiegels im Auslaufraum.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck oberhalb der Flüssigkeits-Gas-Säule geringer ist, als oberhalb des Flüssigkeitsspiegels im Auslaufraum.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der rückgeführte Teilstrom unterhalb des Flüssigkeitsspiegels im Einlaufraum eingeleitet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Flüssigkeits-Gas-Strom oberhalb des Flüssigkeitsspiegels im Einlaufraum Gas zugeführt wird.

15. Vorrichtung zum stetigen Fördern eines Flüssigkeits- Gas-Gemisches von einem Einlaufraum mit einem ersten Niveau zu einem Auslaufraum mit einem zweiten Niveau,

• 15.1 mit einer Saugleitung, die den Einlaufraum mit dem Auslaufraum verbindet; gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
• 15.2 in der Saugleitung ist ein Gasabscheider angeordnet;
• 15.3 es ist eine Leitung zum Weiterführen des Gases über das zweite Niveau vorgesehen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überlauf zur Rückführung von Flüssigkeit zum Einlaufraum in der Leitung zur Weiterführung des Gases vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasabscheider Öffnungen in der Saugleitung umfaßt, und daß die Saugleitung von einem Gasabscheideschirm umgeben ist, der oberhalb der Öffnungen an die Saugleitung angeschlossen, und nach unten hin offen ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasabscheider unterhalb des Flüssigkeitsniveaus des Auslaufbehälters angeordnet ist, und an seinem oberen Ende mit dem Saugrohr, und an seinem unteren Ende mit dem Auslaufraum kommuniziert.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Saugrohr an seinem oberen Ende trichterförmig erweitert ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Erweiterung etwa im Bereich des Flüssigkeitsspiegels im Auslaufbehälter beginnt.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Saugleitung (13) vom Einlaufraum (1) bis zum Flüssigkeitsraum (6) des Auslaufraumes (5) hin erstreckt, daß ein Verlängerungsstück (13.1) vorgesehen ist, das sich oben an die Saugleitung (13) anschließt, daß sich zwischen der Saugleitung (13) und dem Verlängerungsstück (13.1) ein Spalt (17) befindet, daß das Verlängerungsstück (13.1) an seinem unteren Ende die Gestalt eines sich nach unten erweiternden Trichters (18) aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15, 16 und 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleitung einen schlitzartigen Querschnitt besitzt, und daß die Längserstreckung des Schlitzes quer zur Laufrichtung der Maschine verläuft.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Schaft der Saugrohre (13) Löcher (25) zum Luftraum (3) hin eingearbeitet sind, deren Durchmesser kleiner als 10% des Saugrohrdurchmessers sind.