DE4134530C2 - Verfahren zur Herstellung eines zweiteiligen Kolbens und nach diesem Verfahren hergestellter Kolben - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines zweiteiligen Kolbens und nach diesem Verfahren hergestellter Kolben

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Technik der Kolbenherstellung, insbesondere auf die Herstellung von Kolben für Hochleistungsverbrennungsmotoren. Die Kolben weisen ein Kolbenoberteil auf, das unabhängig von dem Kolbenschaft beweglich ist.
Diese Art von Kolben, die auch als gegliederte Gelenkkolben bekannt sind, weil das Kolbenoberteil und der Kolbenschaft über einen gemeinsamen Kolbenbolzen gelenkig miteinander verbunden sind, wurde hervorgebracht im Hinblick auf den Bedarf von besonders widerstandsfähigen Kolben und wegen der Zwänge einer besseren Passung zwischen dem Kolbenkörper und den Zylinderlaufbuchsen im Zusammenhang mit der ständig steigenden Leistung und Kompaktheit der Motoren der letzten Generation.
Insbesondere bei Dieselmotoren herrschen hohe Temperaturen in dem Kolbenoberteil und ganz besonders in der Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich.
Eine Lösung, die weit verbreitet ist, um die Schäden zu reduzieren, die solche hohen Temperaturen bei diesen Teilen des Kolbens anrichten können, besteht darin, daß ein umlaufender randseitiger Hohlraum zwischen der Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich an der unteren Innenseite des Kolbenoberteils vorgesehen wird. Dieser Hohlraum, der seinerseits einer ebenfalls randseitigen Ausnehmung im oberen Teil des Kolbenschaftes gegenüberliegt, definiert ein Reservoir oder eine Kühlkammer, in der aus dem Kurbelgehäuse eingespritztes Öl umläuft. Wenn in der Kühlkammer das Öl gegen die Innenwände der Kühlkammer spritzt, wird Wärme von der Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich abgeführt.
Ein solches Reservoir oder eine solche Kühlkammer haben gute Ergebnisse bezüglich der Abschwächung der Wärmeeffekte bei den genannten Teilen geliefert, jedoch bei einer sehr großen thermischen Last sind die Ergebnisse ungünstig.
Wenn die Bewegungsunabhängigkeit zwischen dem Kolbenoberteil und dem Kolbenschaft zu einem starken Durchschütteln des Öls in der Kühlkammer führt, bewirken die Trägheitskräfte, daß eine gewisse Menge Öl aus der Kühlkammer durch den Spalt zwischen dem Kolbenoberteil und dem Kolbenschaft austritt und zu früh in das Kurbelgehäuse zurückgeführt wird, ohne daß die erforderliche Wärmemenge abgeführt wird. Eine solche schlechte Ölkühlkapazität beeinträchtigt die Verbrennungskammern mit Verbrennungsmulde, die tiefer als konventionelle Verbrennungskammern sind und die so gestaltet sind, daß ein die Verbrennung verbessernder Wirbel erzeugt wird. Die in diesen Muldenkammern erzeugten Temperaturen sind noch höher als bei üblichen Verbrennungskammern.
Abgesehen von den technischen Nachteilen bei dieser Art von Kühlkammern sind die Herstellungskosten zu hoch, insbesondere weil eine randseitige Ausnehmung in dem oberen Teil des Kolbenschaftes mit einem Trog vorgesehen werden muß, entweder durch spanabhebende Bearbeitung oder durch ein kompliziertes Gießverfahren oder Gesenkschmiedeverfahren. Mit dem Ziel, die Wärmeabfuhr zu verbessern, hat es viele Vorschläge gegeben, das Kühlöl für längere Zeit in der Kühlkammer zu halten, um die aus der Verbrennungskammer abgeführte Wärmemenge zu erhöhen. Einige dieser Vorschläge sind in den deutschen Offenlegungsschriften DE 37 13 241 A1 sowie DE 36 43 039 A1 beschrieben. Die bekannten Lösungen sind jedoch mit hohen Herstellungskosten verbunden, da sie einen Verarbeitungsschritt einschließen, bei dem das Verschlußteil der Kühlkammer eingefügt wird.
Bei muldenförmigen Verbrennungskammern wird auch das Bodenteil, zu dem der Brennstoff eingespritzt wird, stark durch die hohen Temperaturen beeinträchtigt, da infolge seiner konkaven Form die Wärmeabfuhr stets schwierig ist.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Kolbenoberteil eines zweiteiligen Kolbens oder Gelenkkolbens für einen Verbrennungsmotor zu schaffen, der eine Kühlkammer aufweist, die sich durch eine hochwirksame Ölkühlung auszeichnet und dem Kolben verbesserte Kühlungsbedingungen verleiht, insbesondere in den besonders kritischen Bereichen, nämlich dem Rand und dem Boden der Verbrennungskammer und dem Kolbenringbereich. Weiterhin besteht die Aufgabe der Erfindung Die Herstellungskosten des Kolbens sollen dabei gering sein.
Die Lösung dieser Aufgaben ist in den Patentansprüchen angegeben. Die Erfindung kann durch zwei Ausführungsformen realisiert werden, die je nach Kolbenkompressionshöhe auszuwählen sind, d. h. nach der Entfernung zwischen der Kolbenoberkante und der Mittenlinie des Kolbenbolzenlagers.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen anhand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1: Einen Längsschnitt eines Kolbenoberteiles eines gegliederten Kolbens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2: Ein ringförmiges Verschlußteil zum Schließen der Kühlkammer des gegliederten Kolbens;
Fig. 3: Ein weiteres Ringteil für den Einsatz bei der ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 4: Eine Ansicht von unten des Kolbenoberteiles gemäß Fig. 1, in einer Ebene senkrecht zur Axialebene des Kolbens;
Fig. 5: Einen Längsschnitt eines weiteren Kolbenoberteiles eines gegliederten Kolbens mit wesentlich geringerer Kompressionshöhe im Vergleich zu dem Kolbenoberteil der Fig. 1 (zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung);
Fig. 5a: Eine Teilansicht des Kolbenoberteiles der Fig. 5, wobei es sich um eine Vergrößerung des in Fig. 5 angedeuteten Abschnittes handelt;
Fig. 6: Eine Ansicht von unten des Kolbenoberteiles der Fig. 5 in einer Ebene senkrecht zur Axialebene des Kolbens.
Gemäß dem ersten in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Kolbenoberteil 1 mit einer Verbrennungskammer 2 vom "Muldentyp", einer Kolbenringzone 3, die periphere Ringnuten aufweist, und einem Nabenteil 4 zur Aufnahme eines Kolbenbolzens (nicht gezeigt) zwischen dem Kolbenoberteil 1 und dem Schaftteil (nicht gezeigt) versehen.
Um die Kühlverhältnisse in der Verbrennungskammer 2 und im Kolbenringbereich 3 zu verbessern, ist eine Kühlkammer 5 zwischen der Verbrennungskammer 2 und dem Kolbenringbereich 3 vorgesehen.
Eine längere Verweilzeit des Kühlöls in der Kühlkammer 5 verbessert die Kühlverhältnisse der Verbrennungskammer 2 und der Ringzone 3; dies wird durch Einfügen eines halbgeschlossenen Ringteiles 6, wie in Fig. 2 gezeigt, erreicht, was weiter unten beschrieben ist. Anhand der Fig. 1 wird für das erste Ausführungsbeispiel das Herstellungsverfahren erläutert. Das Verfahren zum Herstellen der Kühlkammer beginnt mit der Herstellung eines Kolbenoberteiles 1 bis zur Schnittebene SS, unterhalb derer sich bei dem fertigen Kolbenoberteil 1 das Nabenteil 4 mit den Kolbenbolzenlagern befindet. In dem Kolbenoberteil 1 wird eine Kühlkammer 5 nach irgendeinem geeigneten Verfahren gefertigt. Ebenso wird eine randseitige Nut 10, die die Kühlkammer 5 an ihrer unteren Ebene umgibt, an der äußeren Seite der Kühlkammer 5 gefertigt. Des weiteren wird etwas weiter unten, d. h. etwas näher an der Schnittebene SS eine Kerbe 11 an der Innenfläche der Kühlkammer 5 vorgesehen. An der unteren Grenze der Unterkrone 21 unter der Verbrennungskammer 2 ist eine periphere Nut 15 vorgesehen.
Des weiteren ist ein halbgeschlossenes Ringteil 6 in einer der Außenkontour der Kammer 5 entsprechenden Form aus elastischem Material, wie beispielsweise einem Polymer oder vorzugsweise aus Metallmaterial, wie etwa Federstahl oder aus irgendeinem anderen geeigneten Material gefertigt, dessen Innendurchmesser D1 und dessen Außendurchmesser D2 ist, welchletzterer größer als die Abmessung D der Kammer 5 ist, gemessen zwischen ihren äußersten Punkten des Kolbenoberteiles 1.
Das Ringteil 6 weist einen diametralen Spalt 9 auf, dessen Kanten A und B bezeichnet sind. Zwei Löcher 8 sind für den Einsatz einer Klemmzange oder eines anderen geeigneten Werkzeugs vorgesehen. In einem weiteren Abschnitt des Ringteils 6 ist mindestens ein Loch 7 für Kühlöl (nicht gezeigt) vorhanden. Um die Kühlkammer 5 zu verschließen, wird das Ringteil 6 in Diametralrichtung komprimiert, d. h. die Kante A wird nahe zur Kante B gebracht, unter Verwendung des Werkzeuges, das in die Sicherungslöcher 8 eingeführt wird, so daß der Spalt 9 und somit der Durchmesser D2 verringert wird und das Einsetzen vorbei an dem Durchmesser D der Kühlkammer 5 ermöglicht wird, bis die Nut 10 und die Kerbe 11 erreicht wird. Dort wird das Ringteil 6 von der schließenden Kompressionskraft gelöst und fest in die Nut 10 eingefügt, wodurch die Kühlkammer 5 geschlossen wird.
Um die Kühlung des Bodens 21 der Verbrennungskammer 2 zu verbessern, ist ein zweites, halbgeschlossenes Ringteil 13 vorgesehen, das eine der unteren Grenze der Unterkrone 21 entsprechende Form, wie in Fig. 3 gezeigt, aufweist. Die kleinste untere Innenabmessung des zweiten Ringteils 13 ist D4, während die größte Außenabmessung D3 ist. Das Teil 13 weist des weiteren einen optionalen peripheren inneren Rand 14 auf, der leicht in Bezug auf die Fläche der Dimension D3 gebogen ist, sowie Klemmlöcher 80 in der Nähe der Kanten AA und BB. Das Material des zweiten Ringteils 13 kann dasselbe Material wie das Material des Ringteils 6 sein.
Das Einpassen des zweiten Ringteils 13 in das Kolbenoberteil 1, insbesondere auf die Unterkrone 21 wird dadurch durchgeführt, daß die Kante AA in die Nähe der Kante BB gebracht wird, möglicherweise mit Hilfe einer Klemmzange, die in die Klemmlöcher 80 eingeführt wird. Dadurch wird der Außendurchmesser reduziert und das zweite Ringteil 13 kann zu dem Bereich mit dem Durchmesser D1 der Unterkrone 21 in der Ebene der peripheren Nut 15 gelangen, die zuvor dort vorgesehen ist, deren Durchmesser D5 etwas geringer als der Durchmesser D3 des zweiten Ringteils 13 vor dessen Komprimierung ist. Im komprimierten Zustand wird das zweite Ringteil 13 innerhalb der peripheren Nut 15 positioniert und danach die Spannung beseitigt, wodurch das zweite Ringteil 13 in der peripheren Nut 15 infolge seiner Federkraft einen festen Sitz erhält.
Wenn das Ringteil 6 und das zweite Ringteil 13 bei der Nut 10 und der Kerbe 11 beziehungsweise in der Nut 15 positioniert sind, wird das Kolbenoberteil 1 oberhalb der Ebene SS um das Nabenteil 4 ergänzt, das unterhalb der Ebene SS dargestellt ist. Die Verbindung erfolgt durch Schweißen, vorzugsweise durch Reibverschweißung.
Weiter zeigt Fig. 4 unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbeispiel der Erfindung die Ansicht von unten des Kolbenoberteils 1, bei dem das Ringteil 6 und das zweite Ringteil 13 ordnungsgemäß eingesetzt sind. Wenn der Motor läuft, wird Öl aus dem Kurbelgehäuse in die Kühlkammer 5 durch mindestens ein Loch 7 eingespritzt. Ein Teil dieses Öls gelangt in die Unterkrone 21 durch die Kanäle 17, die vorgesehen sind, die Kühlkammer 5 und die Unterkrone 21 zu verbinden, um die Kühlrate in diesen beiden Bereichen auszugleichen. Das Öl, das in die Unterkrone 21 gelangt, ist in dem zweiten Ringteil 13 enthalten und mit den Bewegungen des Kolbenoberteiles 1 wird das Öl innerhalb der Kammer 5 und in der Unterkrone 21 geschüttelt, wodurch eine effektivere Kühlung der Verbrennungskammer 2 und des Ringbereiches 3 erreicht wird, da das Öl für längere Zeit dort festgehalten wird. Die Zeit kann in Abhänigkeit von der Größe des Lochs 7 und dem Durchmesser D4 bestimmt werden.
Das Biegen des Randes 14 des zweiten Ringteils 13 ist fakultativ und trägt zur Zurückhaltung des Kühlöles in der Unterkrone 21 für eine längere Zeitdauer bei. Diese ist um so größer, je größer die Neigung in Richtung auf die Verbrennungskammer 2 ist. Nach der Übernahme der Wärme durch das Kühlöl gelangt dieses in das Kurbelgehäuse (nicht dargestellt) über den Spalt 9 und das Loch 7 im Ringteil 6 zurück sowie über die Öffnungen D4 und 90 im Teil 13.
Eine andere wichtige Ausführungsform der Erfindung ist auf Kolben gerichtet, die eine reduzierte Kompressionshöhe haben, welche gering genug ist, um das Teil 6 durch den Schweißbart zu beeinträchtigen, wenn das Kolbenoberteil 1 an das Nabenteil 4 für den Kolbenbolzen geschweißt wird.
In den Fig. 5, 5A und 6 ist ein Kolbenoberteil 70 mit einer Verbrennungskammer 20, einem Kolbenringbereich 30, einer Kühlkammer 50 und mit einem Nabenteil 40 mit Nabenwülsten für den Kolbenbolzen (nicht dargestellt) gezeigt.
Bei dieser Ausführungsform ist das Kolbenoberteil 70 durch irgendein geeignetes Verfahren als einstückiges Teil hergestellt, das mit einer peripheren Nut 100 in der äußeren Wand der Kühlkammer 50 in der Nähe der unteren Grenze der Kontour der Kühlkammer 50 sowie mit einer Kerbe 110 etwas unterhalb der Nut 100 in der inneren Wand der Kühlkammer 50 versehen ist.
Des weiteren ist ein Ringteil 6 vorgesehen, das dem in der ersten Ausführungsform gezeigten, abgesehen von Dimensionierungen, ähnlich ist, wobei seine Außenabmessung der Außenlinie der Kühlkammer 50 entspricht. Das Ringteil 6 wird expandiert, um mit Hilfe eines Klemmwerkzeuges (nicht dargestellt) seinen Spalt 9 zu vergrößern und zwar um einen Betrag, der es ermöglicht, daß sein Innendurchmesser Di über die Abmessung E geführt werden kann. Nachdem die Abmessung E passiert ist, wird das Ringteil 6 in Richtung auf die Kühlkammer 50 bewegt, wobei die Schließung veranlaßt wird durch Umkehr der Richtung der Schließspannung, die auf die Klemmlöcher 80 ausgeübt wird, um zu ermöglichen, daß es an der Abmessung D' der Kammer 50 vorbei bewegt wird, in Richtung der Nut 100. Die Schließspannung wird dann nachgelassen und das Ringteil 6 wird fest zwischen der Nut 100 und der Kerbe 110 eingepaßt.
Wie bei der vorhergehenden Ausführungsform gewährleistet die Kombination der elastischen Eigenschaft (Feder) des Materials des Ringteils 6 mit der Dimensionsdifferenz zwischen dem Außendurchmesser D4 und der Entfernung zwischen der Nut 100 und der Kerbe 110 seine Einpassung in die gewünschte Position.
Wie bei der ersten Ausführungsform sollten die Abmessungen des Spalts 9 und des Lochs 7 zur Steuerung des Ölflusses in Abhängigkeit von der Verweilzeit des Öls in der Kühlkammer 50 definiert werden entsprechend spezifischen Erfordernissen der Motorenbauart. Fig. 6 zeigt eine Ansicht von unten des Kolbenoberteils mit dem eingesetzten Ringteil 6.
Wichtig ist, daß die Kerbe 11, 110 leicht unterhalb der Nut 10, 100 positioniert ist, so daß jegliche Vibration des Ringteils 6 während des Motorbetriebes vermieden wird. Die Arbeitsprinzipien der zweiten Ausführungsform sind die gleichen wie die der ersten betreffend den Fluß des Kühlöles und seine Wärmetauschkapazität.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteils (1) eines gegliederten Kolbens mit einer Verbrennungskammer (2), einem Kolbenringbereich (3), einer Unterkrone (21), einem Nabenteil (4) mit Bohrungen für den Kolbenbolzen, auf dem der Kolbenschaft angelenkt ist, und mit einer Kühlkammer (5), wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
  • 1. a.) Herstellung des Kolbenoberteils (1) oberhalb einer Trennebene SS, an welcher das Nabenteil (4) des Kolbenoberteils (1) anfügbar ist, Vorsehen einer umlaufenden randseitigen Nut (10) in der äußeren Wand der Kühlkammer (5), Vorsehen einer umlaufenden Kerbe (11) in einer anderen, der Trennebene SS näher als die Nut (10) gelegenen Ebene in der Innenfläche der Kühlkammer (5);
  • 2. b.) Herstellen einer peripheren Nut (15) mit einem Außendurchmesser D5 an der unteren Grenze der Unterkrone (21) mit einem Durchmesser D1
  • 3. c.) Vorsehen eines halbgeschlossenen Ringteils (6) aus elastischem Material, vorzugsweise in runder Form, entsprechend der Kontur der Kühlkammer (5) nahe der Schnittebene SS, das eine Außendimension D1 und eine Innendimension D2 aufweist und das mit optionalen Löchern (8) und einem Radialspalt (9) mit radialen Kanten A und B und einem Loch (7) für Kühlöl versehen ist;
  • 4. d.) Komprimierung des Ringteils (6) in diametraler Richtung, unter Annäherung der Kanten A und B und Verringerung des Spaltes (9), ausreichend dafür, daß die Abmessung D2 kleiner als der Außendurchmesser der Kühlkammer (5) in der der Trennebene SS nächstgelegenen Ebene wird;
  • 5. e.) Einführen des zuvor komprimierten Ringteils (6) in das Kolbenoberteil (1), Einführen des Ringteils (6) in die Kühlkammer (5) und Positionieren des Ringteils (6) in der Nut (10) und der Kerbe (11);
  • 6. f.) Lösen der Kompressionsspannung des Ringteils (6);
  • 7. g.) Vorsehen eines zweiten halbgeschlossenen Ringteils (13) aus elastischem Material, das gegebenenfalls einen inneren Rand (14) für die Ölrückhaltung aufweist und das eine Form besitzt, die der Kontour der Kolbenkrone (21) in der Nähe der Trennebene SS entspricht, und dessen äußere größte Dimension D3 größer als der Außendurchmesser D5 der Nut (15) ist, und das des weiteren mit einem Radialspalt (90) mit radialen Kanten AA und BB und gegebenenfalls mit Klemmlöchern (8) versehen ist;
  • 8. h.) Komprimieren des zweiten Ringteils (13) durch Annäherung der Kanten AA und BB unter Verkleinerung des Spaltes (90), ausreichend um das zweite Ringteil (13) in die Unterkrone (21) einführen zu können;
  • 9. i.) Ausrichten des zweiten Ringteils (13) auf die Ebene der Nut (15) und Lösen seiner diametralen Kompression;
  • 10. j.) Anfügen des Nabenteils (4) an das Kolbenoberteil (1) an der Schnittebene SS.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung des Kolbenoberteils (1) bis zu der Schnittebene SS durch Gießen oder Schmieden und nachfolgende Bearbeitung erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichent, daß das Vorsehen der Nuten (10, 15) und der Kerbe (11) durch Bearbeitung des Kolbenoberteils (1) oberhalb der Trennebene SS erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der Nuten (10, 15) und der Kerbe (11) oberhalb der Trennebene SS während des Formungspozesses des Kolbenoberteils (1) bis zu der Schnittebene SS mittels korrespondierender Formen in Guß oder Schmiedegesenken erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Ringteile (6, 13) aus elastischen polymeren Platten bestehen.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringteile (6, 13) aus elastischen Federstahlplatten bestehen.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Komprimieren der Ringteile (6, 13) mit Hilfe eines Klemmwerkzeuges erfolgt, das in die Klemmlöcher (8, 80) eingeklemmt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der Kerbe (11) näher an der Trennebene SS als die Nut (10) ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Anfügen des Nabenteils (4) an das Kolbenoberteil (1), das mit Ringteilen (6, 13) versehen ist, an der Trennebene SS durch Schweißen, vorzugsweise Reibverschweißung erfolgt.
10. Kolbenoberteil (1, 70) für einen Verbrennungsmotor mit einer Verbrennungskammer (2, 20), einem Kolbenringbereich (3, 30), einer Unterkrone (21), einem Nabenteil (4, 40) mit Bolzenbohrungen für den Kolbenbolzen, und einer Kühlkammer (50), gekennzeichnet durch einen Verschluß unter der Kühlkammer (5, 50) mit einem halbgeschlossenen Ringteil (6), das durch die Zuordnung der Elastizität seines Materiales mit dimensionalen Zusammenwirkungen zwischen ihm und einer Nut (10, 100) in der äußeren Wand der Kühlkammer (5, 50) und einer Kerbe (11, 110) in der Innenfläche der Kühlkammer (5, 50) gehalten wird.
11. Kolbenoberteil (1) nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Verschluß unter der Unterkrone (21) unter der Verbrennungskammer (2), mit einem zweiten halbgeschlossenen Ringteil (13), das in seiner Position durch die Zuordnung der Elastizität seines Materiales mit der dimensionalen Zusammenwirkung mit einer peripheren Nut (15) in der Unterkrone (21) gehalten werden.
12. Verfahren zur Herstellung des gegliederten Kolbenoberteils (70) eines gegliederten Kolbens, das mit einer Verbrennungskammer (20), einem Kolbenringbereich (30), einer Unterkrone (21), einem Nabenteil (40) mit Bohrungen für den Kolbenbolzen, auf dem der Kolbenschaft angelenkt ist, und einer Kühlkammer (50) versehen ist, das die folgenden Schritte aufweist:
  • 1. a.) Vorsehen eines einstückigen Kolbenoberteils (70), das eine periphere Nut (100) in der äußeren Wand der Kühlkammer (50) und einer Kerbe (110) in einer Ebene unterhalb der Nut (100) in der Innenwand der Kühlkammer (50) aufweist;
  • 2. b.) Vorsehen eines halbgeschlossenen Ringteils (6) aus elastischem Material, vorzugsweise in runder Form, entsprechend der Kontur der Kühlkammer (50), das eine Außendimension D1 und eine Innendimension D2 aufweist, und das mit optionalen Löchern (8) und einem Radialspalt (9) mit radialen Kanten A und B und einem Loch (7) für Kühlöl versehen ist;
  • 3. c.) Anwendung einer diametralen Öffnungsspannung in dem Ringteil (6) zur Trennung der Kante A von der Kante B unter Vergrößerung des Spaltes (9), ausreichend um die untere Abmessung D1 über die äußere Abmessung E des Nabenteils (40) zu führen;
  • 4. d.) nach Führen des Ringteils (6) über den Nabenteil (40) Umkehrung der Richtung der diametralen Spannung auf das Ringteil (6), wobei die Spannung von einer Öffnungsspannung in eine Schließspannung umgewandelt wird, Annäherung der Kanten A und B, Verringerung des Spaltes (9) und Einführen des Ringteils (6) in die Kühlkammer (50), bis das Ringteil mit der Nut (100) und der Kerbe (110) ausgerichtet ist, und Lösen der Schließspannung.
13. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteils (70) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Kolbenoberteil (70) durch Gießen oder durch ein Schmiedeverfahren, gefolgt von Bearbeitungsschritten, hergestellt wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteils (70) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der Nut (100) und der Kerbe (110) durch Bearbeitung des Kolbenoberteils (70) erfolgt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenoberteils (70) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorsehen der Nut (100) und der Kerbe (110) während des Formvorganges des Kolbenoberteils (70) durch entsprechende Guß- oder Schmiedeformen erfolgt.
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