-
Diese
Erfindung basiert auf den japanischen Dokumenten 11-267121 und 11-267131
vom 21.9.1999 und 11-291188 vom 13.10.1999.
-
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
-
Gebiet der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen ein Verfahren zur
Herstellung eines Kolbens für
einen Taumelscheibenkompressor, besonders aber ein Verfahren zur
Herstellung eines solchen Kolbens mit zylindrisch hohlem Kopf.
-
Stand der
Technik
-
Der
Kolben für
einen Taumelscheibenkompressors weist einen in der Bohrung des Kompressorzylinderblocks
leicht gleitenden Kopf und einen über die Taumelscheibe greifenden
Gleitabschnitt auf. Da der Kolben in der Zylinderbohrung eine Hin-
und Herbewegung durchführt,
sollte dieser ein geringes Gewicht haben. In einem Taumelscheibenkompressor mit
veränderbarer
Leistung wird gewöhnlich
ein Einzelkopfkolben verwendet, wobei eine Leistungsänderung
durch Änderung
des Neigungswinkel der Taumelscheibe erreicht wird. Um eine stabile
Betriebsweise des Kompressors und geringe Lärmerzeugung beim Betreiben
des Kompressors zu gewährleisten, ist
eine Gewichtsreduzierung des Einzelkopfkolbens erforderlich. Deshalb
wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung eines Kolbens mit
hohlem Kopf vorgeschlagen, wie zum Beispiel im amerikanischen Dokument
US-A-5642654 und im britischen Dokument GB-A-2090780 offenbart.
-
Ein
Beispiel für
die Herstellung eines Kolbens mit hohlem Kopf ist das Schmieden
eines hohlen zylindrischen Elements, welches an einer Stirnseite
offen ist, und eines Aufnahmeelements, welches einen Deckel als
integralen Bestandteil zum Verschließen des offenen Ende des Kolbens
aufweist. Das Aufnahmeelement wird mit der Taumelscheibe des Kompressors
gekoppelt. Das Kopfelement und das Aufnahmeelement werden so miteinander
verschweißt,
daß der
Deckel das offene Ende des Kolbenelements verschließt. Gemäß diesem Verfahren
kann die Dicke der zylindrischen Wand des Kolbenelements verringert
und dadurch das Kolbengewicht verringert werden. Da jedoch das Aufnahmeelement
axial am Kolbenelement befestigt wird, unterliegt die Verbindungsstelle
bei der Hin- und Herbewegung des Kolbens einer relativ großen Belastung, so
daß die
Lebensdauer des Kolbens stark herabgesetzt wird. Dieses Verfahren
treibt auch die Herstellungskosten des Kolbens in die Höhe.
-
Ein
weiteres Verfahren zur Herstellung eines Kolbens mit einem hohlen
Kopf ist das Kokillengießen
eines Kolbenkörpers.
Dieser Kolbenkörper
ist an einer Seite offen, an der anderen Seite geschlossen und weist
einen Aufnahmeabschnitt als integralen Bestandteil auf. Das offene
Ende des Kolbenkörpers wird
mit einem Deckel verschlossen. Der Kopf eines nach einem herkömmlichen
Kokillengießverfahren hergestellten
Kolbenkörpers
hat jedoch eine zu große
Wanddicke, so daß dieser
zur Verringerung der Wanddicke innen mechanisch bearbeitet werden muß.
-
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Aufgabe
dieser Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung
eines Taumelscheibenkompressorkolbens mit ausreichend dünner Wand
bei relativ niedrigen Kosten.
-
Diese
Aufgabe kann eine der Ausführungsformen
bzw. Modi der vorliegenden Erfindung erfüllen, welche in den beiliegenden
Ansprüchen
definiert und voneinander abhängig
sind, um mögliche
Kombinationen der technischen Merkmale dieser Erfindung aufzuzeigen
und diese Erfindung besser zu verstehen. Die vorliegende Erfindung
ist jedoch nicht auf die beschriebenen technischen Merkmale und
Kombinationen aus diesen beschränkt.
Eines der beschriebenen Merkmale in Verbindung mit anderen technischen
Merkmalen kann unabhängig
von jenen zum Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung gehörend angesehen
werden.
-
(1)
Ein Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Taumelscheibenkompressor
mit einem leicht in der Zylinderbohrung des Kompressors gleitfähigen Kopf
und einem Taumelscheibenaufnahmeabschnitt, wobei das Verfahren zwei
Schritte aufweist, die Fertigung eines porenfreien Rohlings im Kokillengußverfahren
mit einem hohlen zylindrischen Kopf, welcher auf einer Stirnseite
offen, auf der anderen geschlossen und an der letztgenannten mit
einer Aufnahme als integraler Bestandteil versehen ist, und das
Befestigen eines Deckels am hohlen Kopf, um dessen offenes Ende
zu schließen.
-
Das
porenfreie Kokillengießen
verhindert das Einschließen
von Gas im Gießteil,
da der Kokillenhohlraum mit einem reaktionsfähigen Gas wie Sauerstoff gefüllt wird
und durch Reaktion des in diesen gegossenen flüssigen Metalls aus einer Aluminiumlegierung
mit diesem Gas ein starkes Vakuum entsteht. Ein nach dem genannten
Verfahren porenfrei gegossenes Teil weist auch bei einer relativen
kleinen Wanddicke eine hohe mechanische Festigkeit auf. Durch Schließen des
hohlen zylindrischen Kopfes mit dem Deckel nicht an der Aufnahmeabschnittsseite,
sondern an der dieser gegenüber
liegenden of fenen Seite wird die Lebensdauer des arbeitenden Kolbens
wesentlich verlängert.
-
Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich zur Herstellung eines Einzelkopfkolbens für einen
Taumelscheibenkompressor sowohl mit variierbarer als auch mit einer
fixierten Kapazität
und auch eines Doppelkopfkolbens.
-
(2)
Verfahren gemäß Punkt
(1), welches außerdem
die Fertigung einer aus zwei Hälften
zusammengesetzten Kokille aufweist, wobei mindestens im Bereich
des Kopfes die Verbindungsfläche
beider Kokillenhälften
sich entlang dessen Mittellinie erstreckt und die Kokille mit einem
parallel zur Mittellinie des Kopfes beweglichen, die Kopfinnenfläche bildenden
Kern versehen ist. Die unter Punkt (2) beschriebene Anordnung ermöglicht auf
einfache Weise die Herstellung eines Rohlings einschließlich des hohlen
Kolbenkopfes.
-
(3)
Verfahren gemäß Punkt
(1) oder (2), wobei die Wanddicke des zylindrischen, hohlen Kopfes nicht
mehr als 1,8 mm beträgt.
-
Wie
bereits erwähnt,
besteht der Vorteil des porenfreien Kokillengießens in der Herstellung eines dünnwandigen
Gußteils.
Bei entsprechenden Gießbedingungen
kann ein Rohling mit einem Kopf gegossen werden, dessen Wanddicke
nicht mehr als 1,8 mm, 1,5 mm oder 1,2 mm beträgt.
-
(4)
Verfahren gemäß einem
der Punkte (1)–(3),
wobei der Rohling in Form von zwei Kolben mit je einem Aufnahmeabschnitt
und einem zylindrischen, hohlen Kopf hergestellt wird, welche an
der Aufnahmeseite ineinander übergehen
und an der anderen Seite offen sind, und die beiden zylindrischen, hohlen
Köpfe konzentrisch
zueinander sich erstrecken.
-
Das
unter Punkt (4) beschriebene Verfahren ermöglicht kostengünstige Gießen eines
Rohlings für zwei
Kolben und einfaches mechanisches Bearbeiten, so daß die gesamten
Herstellungskosten verringert werden.
-
(5)
Verfahren gemäß einem
der Punkte (1)–(4),
wobei mindestens ein Teil der Innenfläche des zylindrischen, hohlen
Kopfes mechanisch nicht bearbeitet wird.
-
Das
porenfreie Kokillengießen
ermöglicht
die Herstellung eines dünnwandigen
Gußteils
mit hoher mechanischer Festigkeit und hoher Dimensionsgenauigkeit.
Ein nach dem porenfreien Kokillengießverfahren hergestelltes Gußteil muß nicht über die gesamte
Innenfläche
des zylindrischen, hohlen Kopfes, sondern nur im Befestigungsabschnitt
für den Deckel
mechanisch bearbeitet werden.
-
(6)
Verfahren gemäß einem
der Punkte (1)–(5),
wobei die Herstellung des Rohlings porenfreies Kokillengießen eines
Vorrohlings mit einem ersten Abschnitt als eigentlichen Rohling
und einem zweiten Abschnitt als Verschlußdeckel aufweist, die Kokille
einen ersten Hohlraum für
das Gießen
des ersten Abschnitts und einen zweiten Hohlraum für das Gießen des
zweiten Abschnitts des Vorrohlings hat, welche miteinander verbunden
sind.
-
Bei
dieser Anordnung werden der Verschlußdeckel und der Rohling als
integrale Bestandteile des Vorrohlings gleichzeitig gegossen und
nach dem Gießen
durch mechanisches Bearbeiten voneinander getrennt. Auch der Vorrohling
kann in einem einzigen Schritt hergestellt werden, so daß die Kolbenfertigung
im Kokillengießverfahren
weniger Kosten verursacht.
-
(7)
Verfahren gemäß Punkt
(6), wobei der zweite Hohlraum mit dem Teil des ersten Hohlraums, welcher
dem Aufnahmeabschnitt des Rohlings entspricht, verbunden ist.
-
Der
Aufnahmeabschnitt des Kolbens hat die größte Wanddicke und erfüllt die
an den Kolben gestellten funktionellen und strukturellen Anforderungen.
Der zweite Hohlraum zum Gießens
des Deckels hat Verbindung zu dem Teil des ersten Hohlraums, welcher
einen relativ große
Dimension hat und dem dickwandigen Aufnahmeabschnitt des Kolbens
entspricht. Dadurch kann das flüssige
Metall aus dem ersten Hohlraum zum Gießen des Aufnahmeabschnitts
problemlos in den entsprechend stabil konfigurierten zweiten Hohlraum
strömen
und somit nach dem Kokillengießverfahren
ein stabiler Deckel erzeugt werden.
-
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Die
genannten optionalen Aufgaben, Merkmale und Vorteile sowie die technische
und industrielle Bedeutung der vorliegenden Erfindung sind aus der
nachfolgenden Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsformen
in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen deutlicher zu erkennen.
-
1 zeigt
die Schnittansicht eines Taumelscheibenkompressors, welcher mit
einem Kolben gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bestückt
ist.
-
2 zeigt
die Schnittansicht des in 1 angedeuteten
Kolbens.
-
3 zeigt
teilweise geschnitten die Ansicht eines Kolbenkörpers mit daran befestigten
Deckeln.
-
4 zeigt
die Schnittansicht eines nach dem porenfreien Kokillengießen gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellten Kolbens.
-
Die 5A–5C zeigen
schematisch das porenfreie Kokillengießen eines Kolbenrohlings.
-
6 zeigt
die Schnittansicht einer zum Kokillengießen eines Kolbenrohlings verwendeten
Kokille.
-
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
-
Nachfolgend
wird in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen eine gegenwärtig bevorzugte Ausführungsform
eines Körpers
beschrieben, welcher zur Herstellung eines Einzelkopfkolbens für einen
in der Klimaanlage eines Fahrzeugs eingesetzten Taumelscheibenkompressor
verwendet wird.
-
1 zeigt
einen Taumelscheibenkompressor mit mehreren Einzelkopfkolben (nachfolgend
nur „Kolben" genannt) gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
-
In 1 kennzeichnet
das Bezugszeichen 10 einen Zylinderblock mit mehreren in
dessen Achsrichtung sich erstreckenden Bohrungen 12, deren Mitteen
auf einem um die Zylinderblockmitte verlaufenden Kreis liegen. Das
Bezugszeichen 14 kennzeichnet Kolben, welche in der entsprechenden
Zylinderbohrung 12 hin und her bewegt werden. An einer
der beiden Stirnseiten des Zylinderblocks 10 (linke Stirnseite
in 1, nachfolgend „Vorderseite" genannt) ist ein
Gehäuse 16,
an der anderen Stirnseite (rechte Stirnseite in 1,
nachfolgend „Rückseite" genannt) ein Gehäuse 18 befestigt.
Das Gehäuse 16, das
Gehäuse 18 und
der Zylinderblock 10 bilden das Gehäuse des Taumelscheibenkompressors.
Das Gehäuse 18 und
die mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichnete Ventilplat te
definieren eine Saugkammer 22 und eine Ausstoßkammer 24,
welche über
einen Saugkanal 26 bzw. einen Ausstoßkanal 28 an einen
Kühlkreis
(nicht dargestellt) angeschlossen sind. Die Ventilplatte 20 ist
mit Saugöffnungen 32,
Saugventilen 34, Ausstoßöffnungen 36 und Auslaßventilen 38 versehen.
-
Im
Zylinderblock 10 und im Gehäuse 16 ist eine Antriebswelle 50 drehbar
angeordnet, deren Rotationsachse der Mitte des Zylinderblocks entspricht. Der
Zylinderblock 10 ist mit einer Bohrung 56 zur
Aufnahme eines das hintere Ende der Antriebswelle 50 stützenden
Lagers versehen. Auf dem vorderen Ende der Antriebswelle 50 wird
eine Kupplung (nicht dargestellt), z.B. eine Elektromagnetkupplung
befestigt, über
welche die Maschine des Kraftfahrzeugs die Antriebswelle 50 in
Drehung setzt.
-
Auf
der Antriebswelle 50 ist eine Taumelscheibe 60 angeordnet,
deren Bohrung 61 ein axiales Verschieben der Scheibe auf
der Antriebswelle und ein Schwenken bezüglich dieser ermöglicht.
Die Bohrung 61 der Taumelscheibe 60 vergrößert sich
von der Mitte aus beidseitig. Auf der Antriebswelle 50 ist auch
ein als Drehmomentübertragungselement
dienender Mitnehmer 62 angeordnet, welcher über ein Drucklager 64 im
Gehäuse 16 gelagert
ist. Über
ein Gelenk 66 wird die Taumelscheibe 60 von der
rotierenden Antriebswelle 50 mitgenommen und deren Axial-
und Schwenkbewegung ermöglicht.
Das Gelenk 66 wird von den am Mitnehmer 62 paarig
angeordneten Führungsarmen 67,
den an der Taumelscheibe 60 angeordneten, in die Bohrung 68 des
entsprechenden Führungsarm 67 greifenden
Gleitzapfen 69, der Bohrung 61 der Taumelscheibe
und der peripheren Fläche
der Antriebswelle 50 gebildet. Mit anderen Worten, die
Maschine als Antriebsquelle, die Antriebswelle 50 und das
Drehmomentübertragungsgelenk 66 wirken
zusammen und setzen die Taumelscheibe 60 in Drehung, welche
die Kolben 14 hin und her bewegt.
-
Der
Kolben 14 weist als integrale Bestandteile einen Aufnahmeabschnitt 70 für die Taumelscheibe 60 und
einen in der Zylinderbohrung 12 gleitenden Kopf 72 auf.
Der Aufnahmeabschnitt 70 ist mit einer Nut 74 versehen,
in welcher halbkugelförmige
Gleitschuhe 76 paarig angeordnet sind, entlang deren parallel
zueinander verlaufenden Flächen
die beiden glatten Seitenflächen
der Taumelscheibe 60 gleiten. Nachfolgend wird die Konfiguration
des Kolbens 14 detailliert beschrieben.
-
Von
der rotierenden Taumelscheibe 60 werden über die
Gleitschuhe 76 die Kolben 14 linear hin und her
bewegt. Mit dem Bewegen des Kolbens 14 vom oberen zum unteren
Totpunkt, d.h. im Saughub, wird durch das Saugventil 34 und
die Saugbohrung 32 aus der Saugkammer 22 Kühlgas in
die Druckkammer 79 gedrückt.
Beim Bewegen des Kolbens 14 vom unteren zum oberen Totpunkt,
d.h. im Kompressionshub, wird das in die Druckkammer 79 gesaugte Kühlgas komprimiert
und dann durch die Auslaßöffnung 36 und
das Auslaßventil 38 in
die Ausstoßkammer 24 gedrückt. Beim
Komprimieren des Kühlgases in
der Druckkammer 79 wirkt in Axialrichtung eine Kraft auf
den Kolben 14, welche über
die Taumelscheibe 60, den Mitnehmer 62 und das
Drucklager 64 vom Gehäuse 16 aufgenommen
wird.
-
Wie 2 zeigt,
ist der Aufnahmeabschnitt 70 des Kolbens 14 mit
einer Erhebung 78 versehen, welche die Innenfläche des
Gehäuses 16 berührt und dadurch
ein Drehen des Kolbens 70 um dessen Mittellinie verhindert.
-
Eine
vom Gehäuse 16 und
dem Zylinderblock 10 definierte Kurbelkammer 86 ist über eine
im Gehäuse 16 vorhandene
Durch gangsbohrung 80 mit der Ausstoßkammer 24 verbunden.
Ein an die Durchgangsbohrung 80 angeschlossenes elektromagnetisch
betätigtes
Steuerventil 90 steuert den Druck in der Kurbelkammer 86.
Zum elektromagnetisch betätigten
Steuerventil 90 gehören
eine Magnetspule 92 und ein von dieser betätigtes Abschaltventil 94.
Das Abschaltventil 94 wird beim Erregen der Magnetspule 92 geschlossen
und beim Aberregen der Magnetspule geöffnet.
-
Die
Antriebswelle 50 ist mit einer als Überströmkanal dienenden Bohrung 100 versehen,
welche auf der einen Seite in die Lagerbohrung 56 auf der
anderen Seite in die Kurbelkammer 86 mündet. Im Boden der als Sackloch
ausgeführten
Lagerbohrung 56 ist eine in die Saugkammer 22 mündende Durchgangsbohrung 104 vorhanden.
-
Die
Leistung des beschriebenen Taumelscheibenkompressors ist variabel
einstellbar. Durch Nutzung einer Druckdifferenz zwischen dem in
der Ausstoßkammer 24 als
Hochdruckquelle herrschenden Druck und dem in Saugkammer 22 als
Niederdruckquelle herrschenden Druck wird der Druck in der Kurbelkammer 86 gesteuert
und durch eine Differenz zwischen dem auf die Vorderseite des Kolbens 14 wirkenden
Kurbelkammerdruck und dem in der Druckkammer 79 herrschenden
Druck wird die Neigung der Taumelscheibe 60 hinsichtlich
der Drehachse der Antriebswelle 50 und somit der Kolbenhub (Ansaughub
und Kompressionshub) verändert,
um die gewünschte
Kompressorleistung einzustellen.
-
Wie
bereits erwähnt,
wird durch selektives Ansteuern des elektromagnetischen Steuerventils 90 die
Verbindung zwischen der Kurbelkammer 86 und der Ausstoßkammer 24 hergestellt
bzw. unterbrochen, um den Kurbelkammerdruck zu steuern. Genauer
ausgedrückt,
beim Erregen der Magnetspule 92 des elek tromagnetisch gesteuerten
Steuerventils 90 wird die Durchgangsbohrung 80 geschlossen,
so daß das
in der Ausstoßkammer 24 komprimierte Kühlgas nicht
in die Kurbelkammer 86 gelangen kann. Das zu diesem Zeitpunkt
in der Kurbelkammer 86 vorhandene Kühlgas strömt durch den Überströmkanal 100 und
die Verbindungsbohrung 104 in die Saugkammer 22,
so daß der
Druck in der Kurbelkammer 86 sinkt und dadurch der Neigungswinkel
der Taumelscheibe 60 vergrößert wird. Durch die Vergrößerung des
Neigungswinkels der rotierenden Taumelscheibe 60 wird der
Hub des Kolbens 14 vergrößert, somit eine größere Volumenänderung
der Druckkammer 79 bewirkt und auf diese Weise die Ausstoßleistung
des Kompressors erhöht.
Beim Aberregen der Magnetspule 92 wird die Verbindungsbohrung 80 geöffnet, so
daß aus
der Ausstoßkammer 24 komprimiertes
Kühlgas
in die Kurbelkammer 86 strömt und dadurch der Druck in
dieser steigt, woraus eine Verkleinerung des Neigungswinkels der Taumelscheibe 60 und
somit eine Leistungsverringerung des Kompressors resultiert.
-
Der
maximale Neigungswinkel der Taumelscheibe 60 ist erreicht,
wenn der an dieser vorhandene Anschlag 106 den Mitnehmer 62 berührt, während der
minimale Neigungswinkel erreicht ist, wenn die Taumelscheibe 60 den
auf die Verbindungswelle 50 gedrückten Anschlag 107 in
Form eines Rings berührt.
Die Magnetspule wird von einer nicht dargestellten Vorrichtung in
Abhängigkeit
von der auf die Klimaanlage einschließlich Kompressor wirkenden Last
gesteuert. Als Steuervorrichtung wird grundsätzlich ein Computer verwendet.
Bei dieser Ausführungsform
bilden die Verbindungsbohrung 80, die Kurbelkammer 86,
das elektromagnetisch betätigte Steuerventil 90,
der Überströmkanal 100,
die Verbindungsöffnung 104 und
die Steuervorrichtung für
das Steuerventil 90 den größten Teil der Steuervorrichtung
zum Steuern des Drucks in der Kurbelkammer 86 oder eine
Vorrichtung zum Einstellen des Neigungswinkels der Taumelscheibe 60 (Vorrichtung zum
Steuern der Ausstoßleistung
des Kompressors).
-
Der
Zylinderblock 10 und der Kolben 14 sind aus einer
Aluminiumlegierung gefertigt. Der Kolben ist außen mit einem Fluorharzfilm
beschichtet, welcher einen direkten Kontakt zwischen diesem und dem
ebenfalls aus einer Aluminiumlegierung gefertigten Zylinderblock 10 und
somit ein Festfressen verhindert, so daß das Gesamtspiel zwischen
dem Kolben 14 und der Zylinderbohrung 12 verkleinert
werden kann. Der Zylinderblock 10 und der Kolben 14 können auch
aus einer Aluminium-Silizium-Legierung gefertigt werden. Für den Zylinderblock 10,
den Kolben 14 und den Beschichtungsfilm können jedoch auch
andere Werkstoffe verwendet werden.
-
Nachfolgend
wird die Konfiguration des Kolbens 14 beschrieben.
-
Wie
aus 2 ersichtlich ist, hat das Ende des Aufnahmeabschnitts 70 einen
U-förmigen
Querschnitt. Genauer ausgedrückt,
der Aufnahmeabschnitt 70 ist in eine Basis 108 und
zwei im rechten Winkel zur Kolbenachse aus der Basis sich erstreckende,
im wesentlichen parallel zueinander verlaufende, paarig angeordnete
Armen 110, 112 unterteilt. Die beiden Arme 110, 112 sind
mit je einer halbkugelförmigen
Vertiefung 114 zur Aufnahme der bereits erwähnten Gleitschuhe 76 versehen,
zwischen welchen die rotierende Taumelscheibe 60 gleitet.
-
Der
an den Arm 112 sich anschließende Kopf 72, ebenfalls
integraler Bestandteil des Kolbens 70, ist als Hohlzylinder 116 ausgeführt, welcher
mit einem Deckel 118 geschlossen wird. Die Innenfläche 120 des
Hohlzylinders 116 ist in einen Abschnitt 124 mit
einem kleinen Durchmesser und einen Ab schnitt 122 mit großem Durchmesser
unterteilt, um eine Schulter 126 zu erhalten. In die Außenfläche des Hohlzylinders 116 ist
nahe dem offenen Ende eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 128 für das zur Gewährleistung
glatter Hin- und
Herbewegungen des Kolbens 14 in der Zylinderbohrung 12 benötigte Schmieröl eingearbeitet.
-
Der
Deckel 118 ist gewöhnlich
eine scheibenförmige
Platte 130 mit einem ringförmigen Vorsprung 132,
dessen Durchmesser kleiner ist als der Plattenaußendurchmesser, um eine Schulter 134 zu erhalten.
Durch den aus dem Boden 138 der Platte 130 ragenden
ringförmigen
Paßvorsprung 132 wird das
Gewicht des Deckels 118 verringert. Der Deckel 118 wird
in den Hohlzylinder 116 gedrückt, bis dessen Schulter 134 die
Zylinderstirnfläche 140 und
die Stirnfläche 136 des
ringförmigen
Vorsprungs 132 die Schulter 126 im Hohlzylinder 116 berührt, wobei
die Außenfläche des
ringförmigen
Vorsprungs 132 die Innenfläche 122 des Hohlzylinders 116 berührt. Danach
werden der Deckel 118 und der Hohlzylinder 116 miteinander
verschweißt.
Um diese Konstruktion besser zu verstehen, ist in 2 die
Wand des Zylinders 116 übertrieben
groß dargestellt.
-
Wie
aus 3 hervor geht, werden aus einem Rohteil 160 zwei
dieser Kolben 14 gefertigt. An den beiden Stirnseiten des
Grundkörpers 162 wird ein
Verschlußelement 164 befestigt.
Integrale Bestandteile des Grundkörpers 162 sind ein
Zwillingsabschnitt 166 und zwei Abschnitte 168 als
Kolbenköpfe.
Der Zwillingsabschnitt 166 ist in zwei ineinander übergehende
Abschnitte 165 unterteilt, welche den entsprechenden Aufnahmeabschnitt 70 jedes der
beiden Einzelkopfkolben 14 bilden. Die beiden Abschnitte 168 sind
an dem auf den jeweiligen Aufnahmeabschnitt 165 gerichteten
Ende geschlossen und am anderen Ende offen. Die beiden Abschnitte 168 erstrecken
sich konzentrisch zueinander. Der Grundkörper 162 kann aber
auch zweiteilig gefertigt werden. In diesem Fall werden beide Grundkörper an der
Aufnahmeabschnittseite so miteinander verbunden, daß die beiden
Abschnitte 168 konzentrisch zueinander sich erstrecken.
-
Die
Innenfläche 170 jedes
der beiden Abschnitte 168 des Grundkörpers 162 ist in einen
Abschnitt 174 mit kleinem Durchmesser und einen Abschnitt 172 mit
großem
Durchmesser unterteilt, um eine Schulter 176 zu erhalten.
Die Schulter 176 entspricht der Schulter 126 des
Kolbens 14 und die Stirnfläche 178 des Abschnitts 168 die
Stirnfläche 140 des
Hohlzylinders 116. Die Wanddicke des als Kolbenkopf dienenden
Abschnitts 168 beträgt
1,5 mm, ausgenommen den Abschnitt 172 mit großem Durchmesser.
Jeder der beiden Abschnitte 165 ist in eine der Basis 108 entsprechende
Basis 182 und paarig angeordnete, parallel zueinander verlaufende, den
Armen 110, 112 entsprechende Arme 184, 186 unterteilt.
Das Bezugszeichen 180 kennzeichnet eine Verbindungsbrücke über die
Arme 184, 186, welche den Abschnitt 165 verstärkt und
die Steifigkeit des Grundkörpers 162 erhöht, um ein
Verformen des Grundkörpers
durch Wärme
zu verhindern.
-
Die
beiden Verschlußdeckel 164 sind
konstruktiv den in 4 dargestellten identisch. Jeder der
beiden Verschlußdeckel 164 ist
eine kreisförmige Platte 190 mit
einem ringförmigen
Paßvorsprung 192.
Der Übergang
vom Paßvorsprung 192 zur
Platte 190 ist als Schulter 194 ausgeführt. Die
Schulter 194 und der Boden 196 des Verschlußdeckels 164 entsprechen
der Schulter 134 bzw. dem Boden 138 des Verschlußdeckels 118.
An der Platte 190 des Verschlußdeckels 164 ist außen mittig
ein mit einer Zentrierbohrung 202 versehener Haltezapfen 200 angeordnet.
Die Platte 190 und der Paßvorsprung 192 des Verschlußdeckels 164 haben
die gleichen Dimensionen wie die Platte 130 bzw. der Paßvorsprung 132 des
Verschlußdeckels 118,
so daß auf
eine detaillierte Beschreibung verzichtet wird.
-
Bei
dieser Ausführungsform
wird zuerst ein porenfreier Vorrohling 204 gemäß 4 einstückig gegossen,
um den Rohling 160 für
den Grundkörper 162 des
Kolbens 14 und die beiden Verschlußdeckel 164 zu erhalten.
Auf die Fertigung des Vorrohlings 204 aus einem Metall
in Form einer Aluminiumlegierung wird in Verbindung mit den 4–6 näher eingegangen.
Das porenfreie Gießen
des Vorrohlings 204 ist ein Schritt zur Fertigung des Rohlings 160 für den Kolben 14.
Wie aus 4 hervor geht, ist der Vorrohling 204 in
einen ersten Abschnitt 205A als Grundkörper 162 und einen
zweiten Abschnitt 205B als Verschlußdeckel 164 unterteilt.
In 4 ist die Wand der beiden Kolbenköpfe 168 übertrieben
dick dargestellt, um Details besser zu erkennen. Die beiden Abschnitte 205B und
der erste Abschnitt 205A sind integrale Bestandteile des
Vorrohlings 204. Jeder der beiden Abschnitte 205B ist
unterteilt, und zwar in einen Unterabschnitt zur Fertigung des Verschlußdeckels 164 und
einen den Abschnitt 205B mit dem Abschnitt 205A verbindenden
Unterabschnitt 206, welcher den Arm 184 des Aufnahmeabschnitts 165 bilden
soll. Der Unterabschnitt 206 erstreckt sich zwischen dem
hinteren Ende des Arms 184 und der peripheren Fläche der
kreisförmigen
Platte 190 des Verschlußdeckels 164.
-
Nachfolgend
wird anhand der in 5 schematisch dargestellten
Kokillengießvorrichtung 210 das
porenfreie Gießen
des Rohlings 160 mit den dazu gehörenden Verschlußdeckeln 164 beschrieben.
-
Wie
aus 6 hervor geht, ist die erfindungsgemäße Kokillengießvorrichtung 210 aus
zwei auf einem nicht dargestell ten Hauptkörper befestigten Hälften 218, 220 mit
einer Vertiefung 224, 225 und zwei in diesen Vertiefungen
gleitfähigen
Kernen 222, 223 zusammengesetzt. In den von den
beiden Vertiefungen gebildeten Hohlraum 212 wird eine flüssige Aluminiumlegierung
gegossen, um den Rohling 160 zu erzeugen. Die Kokillenhälfte 218 ist
stationär, die
Kokillenhälfte 220 zu
dieser verschiebbar angeordnet. Die Berührungsfläche 216 der stationären Kokillenhälfte 218 und
die Berührungsfläche 214 der beweglichen
Kokillenhälfte 220 definieren
eine Trennebene 219, bis zu welcher die bewegliche Kokillenhälfte 220 von
einer nicht dargestellten Vorrichtung zur stationären Kokillenhälfte 218 bewegt
und von welcher diese abgehoben wird.
-
Wie
aus 6 hervor geht, entspricht die Trennebene 219 der
durch die Mitte der zylindrischen Abschnitte 168 laufenden
Mittellinie des Rohlings 160 und erstreckt sich parallel
zur Verlaufsrichtung der aus der Basis 182 des Aufnahmeabschnitts 165 ragenden
Arme 184, 186. Wie aus Doppelpunkt-Kettenlinie in 4 hervor
geht, gehören
zum Kokillenhohlraum 212 ein erster Abschnitt 227 zur
Erzeugung des ersten Abschnitts 205A als Grundkörper 162 und zwei
zweite Abschnitte 228 zur Erzeugung der Abschnitte 205B als
Verschlußdeckel 164.
Diese drei Abschnitte sind durch einen dem Unterabschnitt 206 entsprechenden
Verbindungskanal 229 miteinander verbunden.
-
Die
Gleitkerne 222, 223 werden durch eine geeignete
Vorrichtung (nicht dargestellt), zum Beispiel durch Hydraulikzylinder
in die aus den beiden Hälften 218, 220 zusammengesetzte
Kokille 210 geschoben und aus dieser entfernt.
-
Die
in 4 durch eine Doppelpunkt-Kettenlinie angedeuteten
Gleitkerne 222, 223 sind parallel zur Mittellinie
des Grundkörpers 162 und
rechtwinklig zur genannten Trennebene bewegbar, und zwar aus einer
vorderen Stellung, in welcher deren Außenfläche die Innenfläche 224 bzw. 226 der
entsprechenden Kokillenhälfte 218, 220 berührt und
der Hohlraum 227 gebildet wird, in eine hintere Stellung,
in welcher das vordere Ende der beiden Gleitkerne 222, 223 außerhalb
der Kokille liegt. Das vordere Ende der beiden Gleitkerne 222, 223 ist
entsprechend der Innenfläche
des Kolbenkopfes 168 konfiguriert. Die Außenfläche der
beiden Gleitkerne 222, 223 ist in zwei Abschnitte
unterteilt, in einen Abschnitt 234 mit einem großem Durchmesser,
welcher dem Durchmesser des Abschnitt 172 des Kolbenkopfes 168 entspricht,
und einen Abschnitt 236 mit einem kleineren Durchmesser,
welcher dem Durchmesser des Abschnitts 174 des Kolbenkopfes 168 entspricht.
Auch in 6 ist die Wand des zylindrischen
Kolbenkopfes 168 übertrieben
dick dargestellt, um die einzelnen Abschnitte deutlicher zu erkennen.
-
Wie
aus 5 hervor geht, ist das untere Ende des Kokillenhohlraums 212 über einen
Gießkanal 240 mit
einer Druckkammer 246 verbunden. Die Druckkammer 24b ist
mit einer Einlaßöffnung 242 für O2 und einer Einlaßöffnung 244 für das flüssige Metall
versehen. Der Gießkanal 240 ist
an der Einmündung
in den Kokillenhohlraum 212 trichterförmig (nicht dargestellt) konfiguriert
und hat somit an dieser Stelle den kleinsten Durchmesser. Der Einlaßkanal 242 für O2 mündet
näher an
der Kokille 210 als am Einlaßkanal 244 für flüssiges Metall
in die Druckkammer 246. Der Einlaßkanal 242 für O2 ist über
einen Verbindungskanal 243 an eine O2-Versorgungsvorrichtung
oder -quelle (nicht dargestellt) angeschlossen, kann aber von dieser
getrennt werden. Das flüssige
Metall (bei dieser Ausführungsform
eine Aluminiumlegierung) wird durch den Einlaßkanal 244 in die Druckkammer 246 injiziert.
Die zylindrische Druckkammer 246 erstreckt sich durch die stationäre Kokillenhälfte 218 nach
außen.
Die Einlaßkanäle 242 und 244 münden außerhalb
der Kokille in die Druckkammer 246. Von einem Hydraulikzylinder
(nicht dargestellt) wird ein an einer Kolbenstange 250 befestigter Kolben 252 geschoben.
Die O2-Versorgungsvorrichtung, der Hydraulikzylinder,
die Kokillenbewegungsvorrichtung und die Kokillengießvorrichtung
einschließlich
Gleitkern werden von einer nicht dargestellten Steuereinheit gesteuert.
In der in 5A gezeigten hinteren Stellung
des Kolbens 252 ist der Einlaßkanal 244 offen,
so daß durch
diesen flüssiges Metall
in die Druckkammer 246 gegossen werden kann.
-
In
diesem Zustand kann die an der Trennebene 219 gegen die
Kokillenhälfte 218 gedrückte Kokillenhälfte 220 nicht
verschoben werden. In diesem Zustand befinden die beiden Gleitkerne 222, 223 sich in
der vorderen Stellung, d.h. in der Kokille 210. Nun wird
der Kolben über
die Einmündung
des Einlaßkanals 244 hinaus
bis vor die Einmündung
des Einlaßkanals 242 gedrückt und
dort gestoppt (Stellung gemäß 5B),
so daß zwischen
dem Kokillenhohlraum 212 und der Atmosphäre keine
Verbindung mehr besteht. In diesem Zustand wird durch den Einlaßkanal 242 ein
reaktionsfähiges
Gas in Form von O2 in den Kokillenhohlraum 212 gedrückt, um
die dort vorhandene Atmosphäre
durch Sauerstoff zu ersetzten. Danach wird bei weiterem Einleiten
von O2 in die Druckkammer 246 der
Kolben 252 zurückgezogen, wie
in 5C dargestellt. In diesem Zustand wird durch den
Einlaßkanal 244 flüssiges Metall
in die Druckkammer 246 gegossen. Danach wird der Kolben 252 mit
hoher Geschwindigkeit in Richtung Kokille 210 gedrückt, um
den Metallpegel in der Druckkammer 246 anzuheben und das
flüssige
Metall durch die am Ende des Gießkanals 240 vorhandene Engstelle
in den Kokillenhohlraum 212 zu pressen. Das in den Kokillenhohlraum 212 gepreßte flüssige Metall
reagiert mit dem in diesem vorhandenen Sauerstoff, so daß mit abnehmendem
Sauerstoffgehalt ein Vakuum entsteht und somit Luft, besonders aber Stickstoff,
nicht im flüssigen
Metall eingeschlossen werden kann.
-
Bei
dieser Ausführungsform
fließt
das flüssige
Metall in Pfeilrichtung A (4) durch
den Gießkanal 240 in
den Kokillenhohlraum 212. Da bei dieser Ausführungsform
die beiden Abschnitte 205B des Vorrohlings 204 als
Hohlräume 228 zur
Erzeugung der Verschlußdeckel 164 dicht
an dem Kanal liegen, durch welchen das flüssige Metall in den Kokillenhohlraum 212 gepreßt wird,
und mit dem Abschnitt des Hohlraums 227, welcher dem Aufnahmeabschnitt 165 mit
einer wesentlich größeren Dicke
als die der Wand des zylindrischen Abschnitts 168 entspricht,
Verbindung hat, kann aus dem ersten Abschnitt 227 flüssiges Metall
leicht in den zweiten Abschnitt 228 fließen. Flüssiges Metall
kann auch effektiv durch den zwischen den Kokillenflächen 224, 226 und
den Gleitkernen 222, 223 gebildeten ersten Abschnitt 227 zur
Erzeugung des Hohlzylinders 168 fließen. Die Außenfläche der beiden Gleitkerne 222, 223 erzeugt
die Innenfläche 170 des
hohlen Kolbenkopfes 168.
-
Da
das flüssige
Metall in Form eines feinen Nebels in den Kokillenhohlraum 212 gestrahlt
wird, erkaltet dieses nach Reaktion mit Sauerstoff sehr schnell,
so daß der
erstarrte Rohling 160 eine relativ dicke harte Schale aufweist.
Diese harte Schale hat beim herkömmlichen
Kokillengießen
eine Dicke von etwa 20 μm,
beim porenfreien Gießen
gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Dicke von 40–50 μm. Die harte
Schale ist gekennzeichnet durch diskontinuierliche Änderung
des Kristallisationsverhältnisses
des Primärkristalls
oder der α-Phase
(voreutektisch) und des eutektischen Siliziums in bezug aufeinander.
Da die harte Schale hohe Härte-
und Festigkeitswerte zeigt, hat auch der größte Teil des Rohlings 160 und somit
der Kolbenkopf 168 mit einer geringen Wanddicke eine hohe
Festigkeit.
-
Eine
bestimmte Zeit nach dem Gießen
von flüssigem
Metall in den Kokillenhohlraum 212 wird die bewegliche
Kokillenhälfte 220 von
der stationären Kokillenhälfte 218 getrennt
und gleichzeitig werden die Gleitkerne 222, 223 aus
dem Kolbenkopfabschnitt 168 des Rohlings 160 gezogen.
Danach wird der Vorrohling 204 für den Rohling 160 der
stationären
Kokillenhälfte 218 entnommen.
Schließlich
werden durch Abtrennen der Verbindungsabschnitte 206 vom
ersten Abschnitt 205A der Grundkörper 162 und die beiden
Verschlußdeckel 164 erhalten.
-
Wie
aus 3 hervor geht, werden die beiden Verschlußdeckel 164 in
den entsprechenden Kopf 168 gedrückt, bis deren Schulter 194 die
ringförmige
Stirnfläche 178 und
deren ringförmige
Stirnfläche 195 am
Paßvorsprung 192 die
Schulter 178 im Kopf 168 berührt. In diesem Zustand werden
durch Elektronenstrahlschweißen
die Verschlußdeckel 164 mit
dem Grundkörper 162 verschweißt. Da bei
dieser Ausführungsform
der Grundkörper 162 Rohling 160) und
die Verschlußdeckel 164 porenfrei
gegossen werden und die zylindrischen Kopfabschnitte 168 eine
relativ geringe Wanddicke und somit bereits vor der mechanischen
Bearbeitung wie Drehen und Schleifen der Innenfläche 170 ein geringes
Gewicht haben, können
die Kosten für
die Herstellung des Rohlings 160 für Einzelkopfkolben 14 verringert
werden. Bei dieser Ausführungsform
müssen
die Innenfläche 170 des
Kopfes 168 und die Außenfläche der Verschlußdeckel 164 nicht
unbedingt bearbeitet werden, um beide Teile zusammenfügen zu können. Erforderlich
ist nur ein mechanisches Bearbeiten der Fläche 170 am offenen
Ende des Kopfes 168 zur Aufnahme des Verschlußdeckels 164,
doch die Kosten für
diese Bearbeitung sind gering.
-
Nach
dem Befestigen des Verschlußdeckels 164 am
Grundkörper 162 wird
die Außenfläche des Kolbens 41 mechanisch
bearbeitet. Dazu wird der Haltezapfen 200 an jedem der
beiden am Rohling 160 befestigten Verschlußdeckel 164 in
eine Drehbank gespannt, wobei das aus den Verschlußdeckeln 164 und
dem Grundkörper 162 zusammengesetzte Bauteil, über die
in jedem Verschlußdeckel
vorhandene Zentrierbohrung zentriert, von einer mit Klemmbacken
ausgerüsteten
Antriebsvorrichtung in Drehung gesetzt wird. Nach dem mechanischen
Bearbeiten der Außenfläche dieses
Bauteils wird diese zum Beispiel mit einem Polytetrafluoräthylenfilm
beschichtet. Danach werden die Haltezapfen 200 abgeschnitten,
bevor die Außenfläche dieses
Bauteils spitzenlos geschliffen wird, um den Kopf 72 jedes
der beiden Kolben 14 fertigzustellen. Danach werden die Vertiefungen 114 für die Schuhe 76 in
jeden der beiden Aufnahmeabschnitte 186 eingearbeitet.
Anschließend
wird der Zwillingsabschnitt 166 und somit der Rohling 160 in
der Mitte getrennt, um zwei Einzelkopfkolben 14 zu erhalten.
-
Der
Kolben gemäß dieser
Ausführungsform hat
trotz der geringen Wanddicke ein hohe Festigkeit. Die Verschlußdeckel 164 werden
nicht am Aufnahmeabschnitt 165, sondern an der offenen
Seite des Kopfes 168 befestigt. Währen der von der Taumelscheibe 60 verursachten
Hin- und Herbewegung des Kolbens 14 wirkt im rechten Winkel
zu dessen Mittellinie eine Kraft auf diesen, wodurch dessen in der
Zylinderbohrung 12 gleitender Abschnitt 72 außer Mitte gedrückt wird
und auf der zum Aufnahmeabschnitt 70 gerichteten Seite
die Kolbeninnenfläche
relativ stark belastet. Besonders an dieser Seite wirkt auf den
Kolben 14 ein Biegemoment. Demzufolge ist aufgrund dieser
Kraft und dieses Biegemoments bei der vorliegenden Ausführungsform
der Aufnahmeabschnitt 165 integraler Bestandteil des Rohlings 160,
während
an der Seite, an welcher eine relativ kleine Kraft und ein relativ
kleines Bie gemoment auf den Kolben wirkt, der Verschlußdeckel 164 befestigt
wird. Dadurch wird die Lebensdauer des Kolbens verlängert.
-
Es
kann auch Anordnung gewählt
werden, bei welcher die Trennfläche,
welche von den beiden zum Gießen
eines Rohlings für
zwei Einzelkopfkolben verwendeten Kokillenhälften 218, 220 gebildet wird,
auf einer Ebene parallel zu der durch die Mitte der beiden Kopfabschnitte 168 sich
erstreckenden Mittellinie des Rohlings 160, d.h. rechtwinklig
zu den aus der Basis 182 ragenden Arme 184, 186 liegt.
In diesem Fall befindet die Trennfläche sich in dem Teil der Aufnahmeabschnitte 165,
welcher im rechten Winkel zu den aus der Basis ragenden Armen 184, 186 die
größten Dimensionen
hat.
-
Bei
der beschriebenen Ausführungsform,
bei welcher der erste Abschnitt 205A und die beiden zweiten
Abschnitte 205B integrale Bestandteile des Vorrohlings 204 sind,
werden die beiden Abschnitte 205B für die Verschlußdeckel 164 gleichzeitig
und zusammen mit dem ersten Abschnitt 205A für den zur
Herstellung des Grundkörpers 162 zu
verwendenden Rohling 160 gegossen. Der Vorrohling 204 wird
getrennt, um den Grundkörper 162 und
die an diesem zu befestigenden beiden Verschlußdeckel 164 zu erhalten.
Der Rohling 160 wird mittig neben den Armen 184 in
zwei Hälften
getrennt, aus welchen zwei Einzelkopfkolben 14 gefertigt
werden. Da der Vorrohling 204 für den Grundkörper 162 und
die beiden Verschlußdeckel 164 in
einem Schritt nach dem Kokillenverfahren gegossen werden, ist eine
wesentliche Verringerung der Kosten zur Fertigung des Kolbens 14 zu
erwarten. Der Grundkörper 162 und
die beiden Verschlußdeckel 164 können aber
separat porenfrei gegossen werden. Alternativ dazu kann ein Einzelkopfkolben
durch Befestigen eines Verschlußdeckels
an einem aus einem Kopfabschnitt und einem Aufnahmeabschnitt bestehenden
Grundkörper hergestellt
werden. In diesem Fall können
der Vorrohling für
den Verschlußdeckel
und der Vorrohling für
den Grundkörper
einstöckig
oder separat gegossen werden. Die Verschlußdeckel können auch geschmiedet werden.
Einfach konfigurierte Verschlußdeckel
können
auch durch mechanisches Bearbeiten eines handelsüblichen zylindrischen Vormaterials
gefertigt werden.
-
Bei
der beschriebenen Ausführungsform
ist die Innenfläche
des hohlen Kopfabschnitts 168 in einen Abschnitt 172 mit
einem großen
Durchmesser und einen Abschnitt 174 mit einem kleineren
Durchmesser unterteilt, woraus eine Schulter 176 sich ergibt.
Der Kopfabschnitt 168 kann aber auch über die gesamte Länge einen
gleichmäßigen Durchmesser haben.
In diesem Fall berührt
beim Einsetzten des Verschlußdeckels 164 in
den Kopfabschnitt 168 nur dessen Schulter 194 die
ringförmige
Stirnfläche
des Kopfes.
-
Der
Verschlußdeckel
ist nicht auf eine bestimmte Konfiguration beschränkt. So
kann der Verschlußdeckel
eine kreisförmige
Scheibe sein, welche bis an die Schulter 176 im Hohlzylinder 168 geschoben
wird.
-
Die
Verschlußdeckel
können
durch Laserstrahlschweißen
oder auf eine andere Art, wie z.B. durch Kleben oder Löten mit
einer Legierung mit einem niedrigen Schmelzpunkt am Kolbenrohling
befestigt werden. Das Befestigen des Verschlußdeckels am Kolbenrohling kann
auch durch Verstemmen, Verschrauben, Erzeugung von Reibung, Verwendung
eines flüssigen
Plastmaterials oder über
eine Preßpassung
erfolgen. Es besteht auch die Möglichkeit,
die genannten Verfahren in Kombination anzuwenden.
-
Der
Grundkörper
und die Verschlußdeckel gemäß der beschriebenen
Ausführungsform
dieser Erfindung werden aus einer Alu miniumlegierung hergestellt,
obwohl deren Herstellung auch aus einem Metal wie zum Beispiel aus
einer Magnesiumlegierung erfolgen kann.
-
Der
Taumelscheibenkompressor mit Kolben 14 ist nicht auf die
in 1 dargestellte Konfiguration beschränkt. So
kann das elektromagnetisch betätigte Steuerventil 90 zum
Beispiel durch ein mechanisch betätigtes Abschaltventil ersetzt
werden, welches in Abhängigkeit
von einer Differenz zwischen dem Druck in der Kurbelkammer 86 und
dem Druck in der Ausstoßkammer 24 geöffnet und
geschlossen wird. So kann zum Beispiel anstatt des elektromagnetisch betätigten Steuerventils 90 oder
zusätzlich
zu diesem ein diesem Ventiltyp ähnliches
Ventil im Überströmkanal 100 angeordnet
werden. Es kann aber auch ein Abschaltventil verwendet werden, welches
in Abhängigkeit
von einer Differenz zwischen dem Druck in der Kurbelkammer 86 und
dem Druck in der Saugkammer 22 mechanisch geöffnet und
geschlossen wird. Die beschriebene gegenwärtig bevorzugte Ausführungsform
dieser Erfindung kann modifiziert und verbessert werden, doch solche
von Experten auf diesem Gebiet erkennbare Modifikationen und Verbesserungen
sind zum Geltungsbereich dieser Erfindung gehörend anzusehen. Verfahren zur
Herstellung eines Kolbens für
einen Taumelscheibenkompressor, welcher in einen in der Zylinderbohrung
(12) des Kompressors gleitenden Kopfabschnitt (72)
und einen Aufnahmeabschnitt (70) zur Aufnahme der Taumelscheibe
(60) des Kompressors unterteilt ist, wobei ein Rohling
mit einem Hohlzylinderabschnitt (168) als späteren Kolbenkopf
und einem Aufnahmeabschnitt (165) als späteren Taumelscheibenaufnahmeabschnitt
als integrale Bestandteile nach einem Kokillenverfahren porenfrei
gegossen und der an einer Seite offene Hohlzylinderabschnitt mit
einem Verschlußdeckel
(164) geschlossen wird, um den Kolbenkopf zu erzeugen.