DE3929776A1 - Injektionspacker zum injizieren von kunstharz in betonrisse - Google Patents

Injektionspacker zum injizieren von kunstharz in betonrisse

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DE3929776A1
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Description

Die Erfindung betrifft einen Injektionspacker zum Injizieren von Kunstharz in Betonrisse gemäß der Gattung des Hauptanspruchs.
Aus der DE-OS 32 03 871 ist ein Injektionspacker bekannt, der aus einer Kunststoffhülse mit einer sich zum vorderen Stirnende hin verjüngenden Mantelfläche besteht und einen an das hintere Stirnende ansetzbaren Spritznippel aufweist. Mittels seiner sich verjüngenden Mantelfläche läßt sich dieser bekannte Injektionspacker im Bohrloch verkeilen, wobei dadurch beträchtliche Spreizkräfte auftreten. Wird dieser bekannte Injektionspacker in ein stark geneigtes Bohrloch eingeschlagen, so können die hohen Spreizkräfte dazu führen, daß vom Betonmauerwerk Teile abplatzen.
Injektionspacker werden häufig in Bohrungen eingeschlagen, die unter einem Winkel von 45 Grad in ein zu sanierendes Betonteil eingebracht worden sind. Die Bohrung wird dabei so tief in den Beton gebohrt, daß die mit Kunstharz aus­ zuspritzenden Risse von der Bohrung geschnitten werden. Das Epoxydharz kann mit einem Druck von 100 bar bis 150 bar durch den Injektionsanker und durch die weiterführende Bohrung in den zu sanierenden Riß gepreßt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Injektionspacker zu schaffen, der auch in geneigte Bohrlöcher problemlos einsetzbar ist und hohe Haltewerte besitzt, um Kunstharz mit hohen Druck einspritzen zu können.
Die Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Injektionspacker der eingangs ge­ nannten Gattung durch die im Hauptanspruch gegebenen Merkmale erhalten. Durch die Verwendung einer Dichtmanschette am vorderen Ende des Injektions­ packers wird erreicht, daß bei eingeschlagenem Injektionspacker der von der Dichtmanschette ausgehende Spreizdruck verhältnismäßig tief im Bohrloch auftritt und somit die Gefahr des Abplatzens von Betonteilen deutlich verringert wird, gegenüber herkömmlichen Injektionspackern, die sich hauptsächlich im Bereich der Bohrlochöffnungen im Mauerwerk verspannen. Die Dichtmanschette wird außerdem aus einem weicheren Material hergestellt, so daß dadurch eine optimale Abdichtung und eine gleichmäßige Verteilung der Spreizkräfte er­ zielt wird. Der Kunststoffkörper, auf dem die Dichtmanschette angeordnet ist, besteht aus einem wesentlich härteren Material, vorzugsweise aus glasfaserverstärktem Polyamid. Dieses harte Material hat den Vorteil, daß der Injektionspacker problemlos in das Bohrloch eingeschlagen werden kann und nach dem Ausspritzvorgang das an der Bohrlochöffnung überstehende Teil des Injektionspackers mit einem Hammer oder dgl. abgeschlagen werden kann.
Die Dichtmanschette ist vorzugsweise so ausgebildet, daß sie den Kunststoff­ körper an seinem vorderen Ende deutlich überragt, wodurch sich für den Injekti­ onspacker am vorderen Ende ein elastischer Bereich ergibt, der das Einschlagen des Injektionspackers erleichtert.
Die Dichtmanschette kann hintereinanderliegende Bunde besitzen, die jeweils zum vorderen Ende hin konische Ringflächen besitzen, so daß der Injektions­ packer leichter in ein Bohrloch einschlagbar ist. Vorzugsweise verjüngt sich die gesamte Dichtmanschette zum vorderen Ende hin, wobei ihr maximaler Außen­ durchmesser selbstverständlich größer ist als der Bohrlochdurchmesser des zu­ gehörigen Bohrloches, damit der Injektionspacker dicht im Bohrloch verspannt wird.
Die Dichtmanschette wird vorzugsweise im Zweikomponenten-Spritzgußverfah­ ren auf den zunächst hergestellten Kunststoffkörper aufgespritzt, wobei am Kunststoffkörper im Bereich der Dichtmanschette Profilierungen ausgebildet sind, die eine formschlüssige Verbindung zwischen Dichtmanschette und Kunststoffkörper bewirken. Diese formschlüssige Verbindung ist wegen der hohen Druckkräfte, die beim Injektionsvorgang auftreten, sehr vorteilhaft, da dadurch eine äußerst stabile mechanische Verbindung zwischen Kunststoffkörper und Dichtmanschette gewährleistet wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert: Es zeigt
Fig. 1 einen Injektionspacker mit Dichtmanschette und
Fig. 2 den in ein geneigtes Bohrloch einge­ setzten Injektionspacker gemäß Fig. 1.
Der in Fig. 1 dargestellte Injektionspacker besteht aus einem Kunststoff­ körper 1 mit Spritznippel 2 und einer Dichtmanschette 3, die am vorderen Ende des Kunststoffteils 1 aufgespritzt ist. Das Kunststoffteil 1 besteht aus glasfaserverstärktem Polyamid, während die Dichtmanschette 3 aus einem weicheren Kunststoffmaterial, beispielsweise Polyurethan oder Polyäthylen hergestellt ist.
Der Spritznippel 2 führt zu einem Injektionskanal 4, der den gesamten Injektionspacker axial durchläuft. Ein Teil des Injektionskanals 4 wird von einem Durchgangskanal 5 der Dichtmanschette 3 gebildet.
Die Dichtmanschette 3 besitzt mehrere hintereinander angeordnete Ringbunde 6, die im Längsschnitt als Verzahnung dargestellt sind. Die Ringbunde 6 sind kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei ihr Durchmesser sich zum vorderen Ende hin verjüngt. Außerdem verjüngt sich die Dichtmanschette 3 insgesamt zum vorderen Ende 7, so daß auch der Durchmesser der einzelnen Ringbunde 6 zum vorderen Ende 7 hin abnimmt. Durch diesen in etwa keilförmigen Verlauf der Dichtmanschette 3 wird erreicht, daß sich die Dichtmanschette 3 im Bohrloch 8 (Fig. 2) fest verpreßt und den Injektionspacker abdichtend verankert. Dabei ist es wichtig, daß die Dichtmanschette 3 und der Kunststoffkörper 1 fest miteinander verbunden sind, weshalb am Kunststoffkörper 1 im Bereich der Dichtmanschette 3 eine Profilierung 9 vorgesehen ist, die eine formschlüssige Verbindung zur Dichtmanschette 3 herstellt. Die Dichtmanschette 3 wird im Zweikomponenten-Spritzgußverfahren auf den Kunststoffkörper 1 aufgespritzt, wodurch eine optimale Verbindung zum Kunststoffkörper 1 erhalten wird.
In Fig. 2 ist der in ein Bohrloch 8 eingeschlagene Injektionspacker dar­ gestellt. Das Bohrloch 8 schneidet einen mit Kunstharz auszuspritzenden Riß 10, der an der Wandoberfläche des Betonmauerwerks 11 mit einer Abdichtung 12 versehen ist. Über den Spritznippel 2 kann mittels einer an sich bekannten Hochdruckpresse Epoxydharz durch den Injektionspacker in das Bohrloch 8 und weiter in den Riß 10 eingespritzt werden. Der Spritzdruck kann dabei im Bereich von 100 bar bis 150 bar und auch höher liegen.

Claims (7)

1. Injektionspacker zum Injizieren von Kunstharz in Betonrisse, der einen langgestreckten Kunststoffkörper mit in Längsrichtung durchgehend verlaufen­ dem Injektionskanal hat, wobei am hinteren Ende des Kunststoffkörpers ein Spritznippel zum Injektionskanal führt, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kunststoffkörper (1) an seinem vorderen Endbe­ reich von einer aus einem weicheren Material als der Kunststoffkörper (1) bestehenden Dichtmanschette (3) formschlüssig umgriffen ist.
2. Injektionspacker nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Dichtmanschette (3) den Kunststoffkörper (1) an seinem vorderen Ende deutlich überragt und einen an den Injektionskanal (4) sich anschließenden axialen Durchgangskanal (5) hat.
3. Injektionspacker nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3) über ihre Länge verteilt angeordnete überstehende Ringbunde (6) hat, die jeweils kegelstumpfförmige Mantelflächen haben.
4. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3) sich zum vorderen Ende (7) des Injektionspackers verjüngt.
5. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffkörper (1) im Bereich der Dichtmanschette (3) eine mittels Kerben, Ringnuten oder dgl. profilierte Oberfläche (9) hat, in die die Dichtmanschette (3) formschlüssig eingreift.
6. Injektionspacker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmanschette (3) aus Polyäthylen oder Polyurethan und der Kunststoffkörper (1) aus glasfaserverstärktem Polyamid besteht.
7. Verfahren zur Herstellung eines Injektionspackers gemäß einem der vor­ hergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich­ net, daß im Zweikomponenten-Spritzgußverfahren zunächst der Kunststoff­ körper (1) hergestellt wird, und daß dann die Dichtmanschette (3) auf den Kunststoffkörper (1) aufgespritzt wird.
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