DE3885543T2 - Dehydrierungskatalysator. - Google Patents

Dehydrierungskatalysator.

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DE3885543T2 DE88201830T DE3885543T DE3885543T2 DE 3885543 T2 DE3885543 T2 DE 3885543T2 DE 88201830 T DE88201830 T DE 88201830T DE 3885543 T DE3885543 T DE 3885543T DE 3885543 T2 DE3885543 T2 DE 3885543T2
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Description

  • Diese Erfindung betrifft verbesserte Katalysatoren für die Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen zu entsprechenden, mehr ungesättigten Kohlenwasserstoffen, insbesondere die Herstellung von vinylaromatischen Kohlenwasserstoffen aus alkylaromatischen Kohlenwasserstoffen und die Herstellung von Olefinen aus den entsprechenden, mehr gesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen.
  • Die Vinylbenzole und Butadiene spielen eine besonders wichtige Rolle bei der Herstellung von synthetischen Gummis, Kunststoffen und Harzen. Beispielsweise ist die Polymerisierung von Styrol mit verschiedenen Comonomeren wie etwa Butadien zur Herstellung von synthetischen Gummis wohlbekannt ebenso wie die Polymerisierung von Styrol zur Erzeugung von Polystyrolharzen.
  • Styrol und Butadien werden typischerweise aus Ethylbenzol bzw. Butylen durch Dehydrierung über festen Katalysatoren in Gegenwart von Dampf und bei Temperaturen im Bereich von 500º bis 800ºC hergestellt. Die Klasse von Katalysatoren, die sich für diesen Prozeß als am wirksamsten erwiesen hat, enthält einen überwiegenden Anteil an Eisenoxid, aktiviert durch Kaliumcarbonat und stabilisiert durch Chromoxid.
  • Die Aktivität eines Katalysators wird durch den Anteil eines bei einer gegebenen Temperatur zu einem anderen Material umgesetzten Ausgangsmaterials bestimmt und die Selektivität ist der Prozentanteil des umgesetzten Materials, welches das gewünschte Produkt ist. Jede Verbesserung, die entweder zu einer Erhöhung der Selektivität oder der Aktivität führt, ohne die andere zu verringern, ist wirtschaftlich attraktiv, da das Ergebnis ist, daß die Ausbeute des Produkts (Mol von gewünschtem Produkt, die pro Mol Reaktand erzeugt werden) erhöht worden ist. Eine Erhöhung von nur einigen Zehntel Prozent in der Selektivität kann zu einer erheblichen Einsparung von Ausgangsmaterialien führen, während eine Aktivitätserhöhung den Kapitalaufwand und den Energieverbrauch erheblich verringern kann.
  • Die bei der Dehydrierung von Alkylaromaten zu Alkenylaromaten, z.B. Ethylbenzol zu Styrol wie zuvor diskutiert, verwendeten Katalysatoren des Standes der Technik sind gut bekannt. Frühe Dehydrierungspatente beschreiben die Verwendung von Ceroxid als den hauptsächlichen aktiven Bestandteil. Das U.S.-Patent 1,985,844 offenbart beispielsweise die Verwendung von Ceroxid, das auf gebrochenen Tonstücken präzipitiert wurde, zur Dehydrierung von Ethylbenzol unterhalb atmosphärischem Druck. Ein anderes U.S.-Patent 2,036,410 offenbart die Verwendung von Ceroxid, das mit Oxiden von Wolfram, Uran und Molybdän aktiviert wurde.
  • Verschiedene Katalysatoren, Dehydrierungsbedingungen und andere Betriebsdaten sind von Pitzer im U.S.-Patent 2,866,790 offenbart, das die Verwendung einer Katalysatorzusammensetzung betrifft, die Kaliumcarbonat, Chromoxid und Eisenoxid enthält. Andere Katalysatoren und Prozeduren werden auch von Gutzeit, U.S.-Patent 2,408,140, Eggertsen et al., U.S.-Patent 2,414,585, Hills et al., U.S.-Patent 3,360,579 und Riesser, U.S.-Patent 4,098,723 gezeigt.
  • O'Hara offenbart im U.S.-Patent 3,904,552 die Verwendung von Cer und Molybdän in Alkali-aktivierten Eisenoxid-Dehydrierungskatalysatoren
  • MacFarlane lehrt im U.S.-Patent 3,223,743, daß es sehr schwierig ist, einen Katalysator zu erhalten, der sowohl hohe Selektivität als auch hohe Aktivität hat, da bei Erhöhung der einen die andere üblicherweise abnimmt. Um dies zu überwinden lehrt er die Verwendung von zwei Schichten an Katalysator, die erste Schicht mit hoher Selektivität (geringere Aktivität) und eine zweite Schicht mit hoher Aktivität (geringere Selektivität). Die erste Schicht kann 20 bis 80 Gew.-% Eisen und 0,5 bis 5 Gew.-% Ceroxid enthalten.
  • Riesser offenbart im U.S.-Patent 4,144,197 die Verwendung von Vanadium zur Verbesserung der Selektivität eines Kaliumaktivierten Dehydrierungskatalysators, der 20 bis 95 Gew.-% Eisen-III-Oxid und 0,01 bis 50 Gew.-% Cer-III-Oxid enthält. Die Daten im Patent '197 stehen im Einklang mit der Lehre von MacFarlane hinsichtlich des Zusatzes von Vanadium, da steigende Mengen die Selektivität zu ungunsten der Aktivität erhöhen. Ebenso offenbart ist die Verwendung von Cer als Aktivator in Katalysatoren auf Basis von Eisenoxid im U.S.- Patent 4,467,046.
  • Das U.S.-Patent 4,758,543 offenbart eine Katalysatorformulierung, die geringe Eisenkonzentrationen in Kombination mit hohen Konzentrationen an Kalium und Cer enthält.
  • Patente, die die Verwendung von Kupfer als Stabilisator für Dehydrierungskatalysatoren zeigen, beinhalten die U.S.-Patente 2,395,875 und 2,395,876, die Katalysatoren mit einem größeren Anteil von Magnesiumoxid, einem kleineren Anteil von Eisenoxid zusammen mit einem Alkali- oder Erdalkaliaktivator und einem Kupferoxidstabilisator offenbaren. Ein auf Zinkoxid
  • basierender Katalysator, der eine kleinere Menge an Eisenoxid, aktiviert durch Kaliumoxid und stabilisiert mit Kupferoxid, enthält, wird im U.S.-Patent 2,418,888 offenbart, während das U.S.-Patent 2,418,889 einen ähnlichen auf Berylliumoxid basierenden Katalysator offenbart. Das U.S.- Patent 2,426,829, das einen Alkali-aktivierten Eisenoxid- Dehydrierungskatalysator offenbart, zeigt, daß Oxide von Aluminium, Zink oder Kupfer als Stabilisatoren zugesetzt werden können.
  • Andere Patente, die die Verwendung von Kupferoxid als Stabilisator für Alkali-aktivierte Eisenoxidkatalysatoren lehren, sind die U.S.-Patente 3,387,053, 3,448,058, 3,542,897, 4,064,187 und 4,134,858. Andere Katalysatoren, in denen Kupfer die primäre oder Hauptkomponente ist, beinhalten diejenigen, die in den U.S.-Patenten 4,279,777, 4,334,116 und 4,590,324 offenbart sind.
  • Es wurde jetzt gefunden, daß ein Alkali-aktivierter Eisen/Cer-Dehydrierungskatalysator hinsichtlich seiner Aktivität durch Zugabe einer Kupferverbindung mit geringer oder keiner Wirkung auf die Selektivität verbessert werden kann.
  • Obwohl Kupfer wie oben angegeben als Stabilisator in einigen Eisen-Dehydrierungskatalysatoren verwendet wurde, ist seine Kombination mit Cer in den hier offenbarten Katalysatorzusammensetzungen neu und zeigt unerwartete Vorteile.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung enthalten auf Gewichtsbasis von 5 bis 70 % Eisen als Fe&sub2;O&sub3;, vorzugsweise von 15 bis 60 %, von 10 bis 60 % Kalium als K&sub2;CO&sub3;, vorzugsweise von 20 bis 55 %, von 10 bis 60 % Cer als Ce&sub2;O&sub3;, vorzugsweise von 12 bis 30 % und von 0,1 bis 50 % Kupfer als CuO, vorzugsweise von 1 bis 15 % auf Basis des Gesamtgewichts des fertiggestellten calcinierten Katalysators.
  • Eisen wird den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen im allgemeinen als Oxid zugesetzt. Obwohl man verschiedene Formen von Eisenoxid in den Zusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung verwenden kann, ist die bevorzugte Form ein Gemisch von rotem Eisenoxid (Fe&sub2;O&sub3;) und gelbem Eisenoxid (Fe&sub2;O&sub3;.H&sub2;O). Bei Verwendung des Oxidgemisches werden von 30 bis 70 % der Gesamtmolzahl von Eisenoxid als gelbes Eisenoxid zugesetzt. Die bevorzugte Menge ist 40 bis 60 Mol-% des gelben Oxids und am meisten bevorzugt 50 Mol-%. Besonders geeignet sind rotes und gelbes Eisenoxid der Pigmentqualität.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung können auch als Katalysatoraktivator eine Alkalimetallverbindung, z.B. eine Kaliumverbindung enthalten. Der Kaliumaktivator kann dem Katalysator in verschiedenen Formen zugesetzt werden. Er kann beispielsweise als Oxid, Hydroxid, Carbonat oder Bicarbonat zugesetzt werden. Die Kaliumverbindung liegt im Katalysator vorzugsweise als Kaliumcarbonat oder als Gemisch davon mit Kaliumoxid vor.
  • Das in den Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung verwendete Cer kann dem Katalysator in Form von Ceroxid oder in Form von anderen Cerverbindungen zugesetzt werden, die sich bei Calcinierung unter Bildung von Ceroxid zersetzen, wie etwa z.B. Cercarbonat, Cernitrat und Cerhydroxid.
  • Kupfer kann den erfindungsgemäßen Katalysatorformulierungen als Oxide, Hydroxide, Carbonate, Acetate, Nitrate oder Sulfate zugesetzt werden.
  • Andere bekannte Katalysatoradditive können in den erfindungsgemäßen Katalysatoren enthalten sein, sie sind aber nicht essentiell. Eine fakultative Komponente der erfindungsgemäßen Katalysatorzusammensetzung ist daher eine Chromverbindung, die als Stabilisator für die aktiven katalytischen Komponenten dient. Tatsächlich sind Chromverbindungen typischerweise Alkali-aktivierten Eisenoxidkatalysatoren zur Verlängerung ihrer Lebensdauer zugesetzt worden. Chrom kann bei Verwendung in den Zusammensetzungen dieser Erfindung dem Katalysator in Form eines Chromoxids oder in Form von Chromverbindungen zugesetzt werden, die sich bei Calcinierung zu Chromoxiden zersetzen, wie etwa z.B. Chromnitraten, -hydroxiden und -acetaten. Bei Verwendung von Kaliumchromaten können solche Materialien natürlich auch zur erforderlichen Konzentration von - wie zuvor diskutiert - in den Dehydrierungskatalysatorzusammensetzungen vorhandenem Kalium beitragen. Erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzungen enthalten fakultativ bis zu 5 Gew.-%, vorzugsweise (wenn verwendet) von 0,5 % bis 3 % einer Chromverbindung, ausgedrückt als Cr&sub2;O&sub3;.
  • Eine zweite fakultative Komponente, die zur Verbesserung der Selektivität des Katalysators verwendet wird, ist Molybdän, das als Oxid oder Molybdat zugesetzt werden kann. Die Molybdänkomponente ist (wenn verwendet) in einer Menge von bis zu 2,5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,2 bis 1,5 Gew.-% Molybdän, berechnet als MoO&sub3;, vorhanden.
  • Die physikalische Beständigkeit, Aktivität und Selektivität der Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung kann durch Zusatz bestimmter Bindemittel verbessert werden. Bindemittel können beispielsweise Calciumaluminat oder Portland-Zement (ein eingetragenes Warenzeichen) beinhalten. Diese Zemente können einzeln oder in Kombination zugesetzt werden. Der Katalysator sollte von 3 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise von 5 % bis 15 % hydraulischen Zement enthalten. Calcium kann ebenfalls als Sulfat und/oder Carbonat als Ergänzung oder Ersatz für einen Teil der Binderkomponente zugesetzt werden.
  • Die Dichte der vorliegenden Katalysatorzusammensetzung kann gleichermaßen durch Zugabe von verschiedenen Füllersubstanzen, z.B. brennbaren Materialien wie etwa Graphit und Methylcellulose modifiziert werden. Solche Materialien können den Zusammensetzungen während der Herstellung zugesetzt werden, sie werden aber nach Bildung der Katalysatorpellets während des Calcinierungsschritts ausgebrannt. Diese porositätserhöhenden Hilfsmittel können auch die Extrudierung von Katalysatorpellets erleichtern. Diese Füller umfassen im allgemeinen bis zu 10 Gew.-% der Katalysatorzusammensetzung, vorzugsweise von 2 bis 8 %.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung werden im allgemeinen durch Vermischen der zuvor beschriebenen essentiellen und gewünschten fakultativen Komponenten und durch Trocknen und Calcinieren des resultierenden Gemisches hergestellt. Calcinierungstemperaturen können von 500ºC bis 800ºC, vorzugsweise von 550ºC bis 750ºC reichen. Die Katalysatorzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung können in verschiedenen auf dem Fachgebiet bekannten Wegen hergestellt werden.
  • Ein Verfahren umfaßt das Kugelmahlen eines Gemisches der gewünschten Verbindungen, das Zugeben einer kleinen Wassermenge und das Extrudieren des Verbundstoffes zur Erzeugung kleiner Pellets, die dann getrocknet und calciniert werden. Eine andere Methode ist das Zusammenmischen der Komponenten mit Wasser, das Trocknen von ihnen zur Herstellung eines Pulvers und die Herstellung von Tabletten. Eine weitere Prozedur umfaßt das Zusammenmischen der Komponenten mit einem Überschuß an Wasser, das teilweise Trocknen und das anschließende Extrudieren, Trocknen und Calcinieren der resultierenden Pellets.
  • Die Katalysatoren gemäß vorliegender Erfindung sind besonders wirksam bei der Aktivierung der Dehydrierung von Ethylbenzol zur Erzeugung von Styrol. Eine solche Dehydrierungsreaktion wird üblicherweise bei einer Reaktionstemperatur von 500ºC bis 700ºC ausgeführt. Es können jedoch wie in der Technik bekannt höhere und niedrigere Temperaturen verwendet werden.
  • Die Verwendung von subatmosphärischen, atmosphärischen oder höher als atmosphärischen Drücken ist geeignet. Da jedoch der Betrieb bei einem so geringen Druck wie möglich bevorzugt ist, sind atmosphärische oder subatmosphärische Drücke bevorzugt. Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise als kontinuierlicher Vorgang durchgeführt. Die Verwendung eines Festbettes ist bevorzugt, das aus einer einzigen Stufe oder einer Serie von Stufen des gleichen Katalysators in einem oder mehreren Reaktoren bestehen kann.
  • Bei Verwendung des Katalysators dieser Erfindung ist es wünschenswert, dem Kohlenwasserstoff-Reaktandeneintrag zur Unterstützung bei der Entfernung von kohlenstoffhaltigen Rückständen aus dem Katalysator Dampf zuzusetzen. Gewichtsverhältnisse von Dampf zu Kohlenwasserstoff von 0,5:1 bis 5:1 sind abhängig von der dehydrierten Verbindung günstig. Die besten Ergebnisse werden mit Dampf zu Kohlenwasserstoff- Verhältnissen über 1:1 erhalten.
  • Die Kontaktzeit des Reaktanden-enthaltenden Gases mit dem Katalysator wird üblicherweise durch die stündliche Flüssigkeits-Raumgeschwindigkeit (LHSV) ausgedrückt, die als das Volumen an flüssigem Kohlenwasserstoffreaktanden pro Volumen Katalysator pro Stunde definiert ist. Die erfindungsgemäße LHSV der organischen Reaktanden, z.B. Ethylbenzol, kann abhängig vom Reaktanden variieren und wird vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 0,3 bis 10 eingestellt, um den für den bestimmten in Frage kommenden Eintrag gewünschten Umsetzungsgrad zu erreichen.
  • Es sollte angemerkt werden, daß aus Zunahmen in der Aktivität resultierende Vorteile, die sich durch einen Unterschied von wenigen Grad Temperatur ausdrücken, in einem kommerziellen Verfahren extrem bedeutsam sind, bei dem viele hunderttausend Pfund Produkt pro Tag erzeugt werden. Katalysatoren gemäß vorliegender Erfindung und ihre Anwendung werden weiterhin durch die folgenden Ausführungsbeispiele beschrieben, die für die Erfindung repräsentativ sind.
  • In der Beschreibung sind die erfindungsgemäßen Beispiele durch Zahlen numeriert, während Vergleichsbeispiele durch Buchstaben, d.h. A, B, C etc. gekennzeichnet sind.
    • Allgemeine Prozedur
  • Es wurde eine Katalysatorformulierung durch Vermischen von rotem Eisenoxid (Fe&sub2;O&sub3;), gelbem Eisenoxid (Fe&sub2;O&sub3;.H&sub2;O), Ce&sub2;(CO&sub3;)&sub2;.5H&sub2;O, K&sub2;CO&sub3;, CuCO&sub3;.Cu(OH)&sub2;, MoO&sub3;, CaSO&sub4;.2H&sub2;O (Gips), CaCO&sub3;, Calciumaluminatzement (LUMNITE*), 20 g amorphem Graphit und 10 g Methylcellulose hergestellt. Etwa 116 ml entionisiertes Wasser wurden zu den trockenen Bestandteilen gegeben. Die Bestandteile wurden gründlich vermischt, erhitzt und auf eine zur Extrudierung geeignete Konsistenz getrocknet. Die Pellets mit einem Durchmesser von 5/32" (3,97 mm) wurden extrudiert und dann bei einer Temperatur von 550º bis 650ºC für eine Dauer von 2 ½ Stunden calciniert.
    • Beispiele 1 und 2
  • Zwei Katalysatoren wurden gemäß der allgemeinen, oben beschriebenen Prozedur hergestellt.
    • Beispiele A, B und C (Vergleich)
  • Die gleiche in den obigen Beispielen verwendete Prozedur wurde zur Herstellung von Katalysatoren eingesetzt, die
  • * LUMNITE ist ein Warenzeichen der Lehigh Cement Company. ähnlich wie die in den Beispielen 1 bis 2 waren, außer daß sie kein Kupfer enthielten.
  • Die Katalysatorzusammensetzungen der Beispiele 1 bis 2 und A bis C, dargestellt wie gezeigt, sind in Tabelle I angegeben. TABELLE I Komponenten (Gew.-%) Bsp. Nr. LUMNITE
    • Katalysator-Testprozedur
  • Jeder der obigen erfindungsgemäßen und zum Vergleich hergestellten Katalysatoren wurde auf Aktivität und Selektivität in der Reaktion zur Dehydrierung von Ethylbenzol zu Styrol getestet, indem 70 ml der obigen Katalysatorpellets in einen Festbettreaktor gegeben wurden und ein vorgeheiztes Gemisch von Dampf und Ethylbenzol in einem Gewichtsverhältnis von 1,5:1 durch das Bett geleitet wurde, das bei einer Temperatur gehalten wurde, um den gewünschten Umsatz von Ethylbenzol zu ergeben, wobei diese Temperatur von der Aktivität des jeweiligen Katalysators abhängig war. Die LHSV war 1,0 und der Druck wurde bei atmosphärischem Druck gehalten. Die Temperatur wurde eingestellt, um einen 50 %-igen Umsatz von Ethylbenzol zu ergeben, wobei diese Temperatur eine Anzeige der Aktivität des jeweiligen Katalysators war.
  • Die Ergebnisse der Dehydrierungsreaktion für die Beispiele 1 bis 2 und A bis C sind in Tabelle II gezeigt. TABELLE II Bsp, Nr. Temp. (ºC) bei 50%-igem Umsatz Prozent Selektivität
    • Beispiele 3 bis 5
  • Gemäß der allgemeinen Prozedur wurden drei weitere Katalysatoren hergestellt. Der Katalysator von Beispiel 3 wurde bei einer Temperatur von 700ºC für eine halbe Stunde calciniert, wobei die höhere Temperatur eine kürzere Zeitdauer für die Calcinierung erforderlich machte. Die Katalysatoren der Beispiele 4 und 5 wurden bei der gleichen Temperatur und für die gleiche Zeitdauer wie die Katalysatoren der Beispiele 1 bis 2 calciniert.
    • Beispiele 7 bis 9
  • Diese drei Beispiele wurden ebenfalls gemäß der Prozedur von Beispiel 1 hergestellt, außer daß die verwendete Kupferquelle Cu(NO&sub3;)&sub2; . 2½H&sub2;O war.
    • Beispiel D (Vergleich)
  • Zum Vergleich wurde eine Katalysator ohne Kupfer, aber ansonsten ähnlich wie der von Beispiel 3 hergestellt. Er wurde bei der gleichen Temperatur und für die gleiche Zeitdauer wie die Katalysatoren der Beispiele 1 bis 2 calciniert.
    • Beispiel 9
  • Der Katalysator dieses Beispiels wurde gemäß der allgemeinen Prozedur hergestellt, außer daß der Katalysator kein Molybdän enthielt.
    • Beispiel E (Vergleich)
  • Der Katalysator dieses Beispiels wurde auf die Weise von Beispiel 9 hergestellt, außer daß er kein Kupfer enthielt, zum Vergleich mit einem ähnlichen Katalysator, der kein Molybdän enthielt.
  • Die Zusammensetzungen aller oben genannten Katalysatoren der Beispiele 3 bis 9 und der Beispiele D und E, dargestellt wie gezeigt, sind in Tabelle III angegeben. TABELLE III Komponenten (Gew.-%) Bsp. Nr. LUMNITE
  • Die Ergebnisse des Tests der in Tabelle III gezeigten Katalysatorzusammensetzungen in der oben unter "Katalysator-Testprozedur" beschriebenen Dehydrierungsreaktion sind in Tabelle IV gezeigt. TABELLE IV Temp. (ºC) bei 50 %-igem Umsatz Prozent Selektivität *Die Beispiele 9 und E wurden bei einem 56 %-igem Umsatz ausgeführt.

Claims (10)

1. Dehydrierungskatalysatorzusammensetzung, umfassend von 5 bis 70 % Eisen als Fe&sub2;O&sub3;, von 10 bis 60 % Kalium als K&sub2;CO&sub3;, von 10 bis 60 % Cer als Ce&sub2;O&sub3; und von 0,1 bis 50 % Kupfer als CuO.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin die Anteile an Fe&sub2;O&sub3;, K&sub2;CO&sub3;, Ce&sub2;O&sub3; und CuO von 15 bis 60 %, 20 bis 55 %, 12 bis 30 % bzw. 1 bis 15 % sind.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, die einen Binder in einem Anteil von 3 bis 20 Gew.-% des Katalysators enthält.
4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, worin mindestens ein Teil des Binders ein hydraulischer Zement ist.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 4, worin der Binder in einem Anteil von 3 bis 20 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung vorliegt.
6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der Katalysator Chrom- oder Molybdänaktivatoren oder eine Mischung davon enthält.
7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, worin Chrom in einem Anteil von bis zu 5 %, berechnet als Cr&sub2;O&sub3;, vorliegt und Molybdän in einem Anteil von bis zu 2,5 %, berechnet als MoO&sub3;, vorliegt.
8. Verfahren zur Dehydrierung einer alkylaromatischen Verbindung zur Herstellung einer alkenylaromatischen Verbindung, worin die alkylaromatische Verbindung zusammen mit Dampf in Gegenwart eines durch eine Alkalimetallverbindung aktivierten Katalysators erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator von 5 bis 70 % Fe&sub2;O&sub3;, von 10 bis 60 % K&sub2;CO&sub3;, von 10 bis 60 % Ce&sub2;O&sub3; und von 0,1 bis 50 % CuO enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, worin der Katalysator von 5 bis 70 % Eisen als Fe&sub2;O&sub3;, von 10 bis 60 % Kalium als K&sub2;CO&sub3;, von 10 bis 60 % Cer als Ce&sub2;O&sub3; und von 0,1 bis 50 % Kupfer als CuO alle bezüglich des Gewichts des fertiggestellten Katalysators enthält.
10. Verfahren zur Herstellung einer Dehydrierungskatalysatorzusammensetzung, umfassend das Vermischen von 5 bis 70 % Eisen als Fe&sub2;O&sub3;, von 10 bis 60 % Kalium als K&sub2;CO&sub3;, von 10 bis 60 % Cer als Ce&sub2;O&sub3; und von 0,1 bis 50 % Kupfer als CuO und das anschließende Trocknen und Calcinieren der resultierenden Mischung.
DE88201830T 1987-08-28 1988-08-26 Dehydrierungskatalysator. Expired - Lifetime DE3885543T2 (de)

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DE3885543D1 DE3885543D1 (de) 1993-12-16
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