DE1568241C3 - Katalysator zur Dehydrierung von alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen - Google Patents
Katalysator zur Dehydrierung von alkylsubstituierten aromatischen KohlenwasserstoffenInfo
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Description
35
Die Erfindung betrifft Fe2O3, K2CO3, Cr2O3 und
V2O5 enthaltende Katalysatoren zur Dehydrierung
von alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen unter Bildung von alkenylsubstituierten aromatischen
Kohlenwasserstoffen. Insbesondere eignen sich die Katalysatoren zur Dehydrierung von Äthylbenzol
zu Styrol.
Auf Grund seiner weitläufigen Verwendung als Monomeres bei der Herstellung synthetischer Harze
hat Styrol eine beträchtliche industrielle Bedeutung erlangt. Zur Herstellung einer Vielzahl von Kunststoffmaterialien
wird es homopolymerisiert oder copolymerisiert. Die erhöhte Nachfrage nach Styrol und
ähnlichen vinylaromatischen Verbindungen hat zu verschiedenen Versuchen geführt, um den Dehydrierungsprozeß,
durch den sie hergestellt werden, zu verbessern.
Vinylsubstituierte aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, werden kommerziell durch katalytische
Dehydrierung alkylaromatischer Kohlenwasserstoffe, wie Äthylbenzol hergestellt. Viele Katalysatoren sind
für diese Dehydrierung bei alkylaromatischen Verbindungen angewandt worden. Bei dem Verfahren
gehen jedoch Selektivität, Ausbeute und Umwandlung für gewöhnlich nicht Hand in Hand. Ein Großteil des
Arbeitsaufwandes ist bis jetzt darauf verwandt worden, diese drei Forderungen in größeren Einklang zu
bringen. Das Verfahren wird im allgemeinen so durchgeführt, daß man Äthylbenzol und einen verhältnismäßig
größeren Anteil an Dampf, z. B. 2 bis 30 Mol Dampf je Mol Äthylbenzol, bei erhöhter Temperatur
durch ein Bett eines geeigneten Katalysators leitet. Die in diesem Verfahren verwendeten Katalysatoren
enthalten bestimmte Metalle der Gruppen IV bis VIII des Periodischen Systems. Keiner der Katalysatoren
war jedoch vollkommen zufriedenstellend.
Ein besonders wirkungsvoller Äthylbenzol-Dehydrierungskatalysator enthält Vanadiumoxid in Verbindung
mit einem oder mehreren der Oxide Fe2O3,
ZnO und MgO, sowie ein Alkalichromat oder -dichromat und ein Alkalicarbonat. Dieser Äthylbenzol-Dehydrierungskatalysator
ist in der US-PS 30 84 125 beschrieben. Er wird hergestellt durch Miscl^ng einer
größeren Menge, d. h. über 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer der Oxide Fe2O3, ZnO und MgO
mit einer geringeren Menge, weniger als 10 Gewichtsprozent eines Alkalichromats oder -dichromats, eines
Alkalicarbonate oder Oxids und bis zu 2,5 Gewichtsprozent, berechnet als Vanadium, eines Vanadiumoxids,
oder einer Vanadiumverbindung oder eines Salzes, das ein Vanadiumoxid bei erhöhten Temperaturen
ergibt und dessen Anionen keine schädliche Wirkung auf den Katalysator ausüben. Vorzugsweise
wird diesen wesentlichen Katalysatorbestandteilen eine kleine Menge, weniger als 10 Gewichtsprozent,
porositätsfördernder und extrahierender Mittel, z. B. Methylcellulose, deren 2%ige wäßrige Lösung bei
Zimmertemperatur eine Viskosität von 2000 bis 300OcP besitzt, sowie Graphit, ein stabilisierendes
Oxid, z. B. Cu2O, und ein gesinterter Zement, der erhöhten
Temperaturen widersteht, z. B. Lumnitzement, zugegeben.
Wie in der US-PS 30 84 125 hervorgehoben, kann die Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol dadurch
erreicht werden, daß man eine Mischung aus Äthylbenzol und Dampf, vorteilhafterweise etwa 2 Gewichtsteile Dampf pro Teil Äthylbenzol, bei einer Raumgeschwindigkeit
und einer Temperatur, die ausreichen, um eine Umwandlung von 25 bis 75%, zweckmäßig
jedoch bei 50% aufrechtzuerhalten, über den Katalysator leitet. Eine derartige Umwandlung kann bei
einer Temperatur im Bereich von 537 bis 676° C und bei einer Raumgeschwindigkeit von ungefähr 0,5 g
Äthylbenzol pro Milliliter Katalysator in der Stunde erreicht werden.
Gemäß der Erfindung wird ein Katalysator der genannten Art, der ein besonders günstiger Katalysator
ist, noch weiter verbessert, insbesondere im Hinblick auf seine Selektivität und Ausbeute bei einer
gegebenen Umwandlung und höheren Temperaturen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Fe2O3, K2CO3,
Cr2O3 und V2O5 enthaltender Katalysator zur Dehydrierung
von alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen unter Bildung von alkenylsubstituierten
aromatischen Kohlenwasserstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß er aus 70 bis 80 Gewichtsprozent
Fe2O3, 15 bis 25 Gewichtsprozent K2CO3, 2 bis
5 Gewichtsprozent Vanadiumoxid, bezogen auf Metall und 0,3 bis 5 Gewichtsprozent Chromoxid besteht
und dadurch hergestellt wird, daß Vanadiumoxid und Kaliumcarbonat in den angegebenen Mengen mit
Wasser vermischt werden und anschließend Fe2O3
und Chromoxid in den angegebenen Mengen zu der Lösung zugegeben werden, wobei genügend Wasser
verwendet wird, um aus sämtlichen Katalysatorbestandteilen einen verarbeitbaren Brei herzustellen,
der geformt, getrocknet und calciniert wird.
Ferner ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung dieses Katalysators zur Dehydrierung von alkylsubstituierten
aromatischen Kohlenwasserstoffen unter Bildung von alkenylsubstituierten aromatischen
Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Äthylbenzol unter Bildung von Styrol.
In einer Hinsicht behandelt die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren
des Typs der US-PS 30 84 125. Andererseits wurde die Erfahrung gemacht, daß das gemäß der US-PS
30 84 125 eingesetzte MgO und ZnO einem erfindungsgemäß hergestellten Katalysator schädlich sind. Der
Katalysator der Erfindung besteht daher aus 70 bis 80% Eisenoxid, 15 bis 25% K2CO3, 2 bis 5% Vanadiumoxid,
0,3 bis 5, insbesondere 0,5 bis 3% Chromoxid und den bereits erwähnten Förder- und Streckmitteln.
Der Zweck des Kaliumcarbonats besteht darin, als Katalysator zu wirken, um die Reaktion des
Kohlenstoffs mit Dampf zu fördern, wodurch die Kohlenstoffansammlung verhindert wird.
Die Funktion des Chromoxids oder eines Salzes, das bei der Calcinierung zu Chromoxid wird, besteht
darin, das Eisen im gewünschten Wertigkeitszustand zu halten.
Bei der Herstellung der in der US-PS 30 84 125 beschriebenen Katalysatoren werden die Katalysatorbestandteile
trocken gemischt, bis sie innig dispergiert sind. Dann wird so viel Wasser zugesetzt, bis eine
Aufschlämmung oder ein Brei entsteht, der extrudiert und zu Katalysatorpellets der gewünschten Größe
zerkleinert werden kann. Es wurde festgestellt, daß, wenn Magnesium und Zinkoxid weggelassen und
K2CO3 und die Vanadiumverbindung vor der Vermischung
mit dem Eisenoxid getrennt in Wasser gelöst werden, die Wirksamkeit und die Ausbeute bei einer
gegebenen Umwandlung verbessert werden. Vanadiumoxid ist in Wasser unlöslich. Es ist jedoch in
alkalischer Lösung löslich. Das Carbonatsalz liefert die zur Lösung des Vanadiumoxids benötigte Alkalität
und führt so zu einem verbesserten Katalysator. Anstatt den offensichtlichen Weg der trockenen Vermischung
der Bestandteile einzuschlagen, wie dies nach dem erwähnten Patent geschah, wird der
zusätzliche Schritt der Verwendung des gesamten oder eines Teils des gesamten, berechneten Wassers
unternommen, um zuerst das Kaliumcarbonat und das Vanadiumoxid aufzulösen.
Die bei verschiedenen Umwandlungsgraden erhaltene Verbesserung an Ausbeute und Selektivität und
weitere aus der Herstellung eines erfindungsgemäßen Vanadium - Dehydrierungskatalysators resultierende
Vorteile gehen am besten aus den bei der Dehydrierung von Äthylbenzol erhaltenen Werten hervor. Die Dehydrierungsreaktionen
wurden in isothermischen Reaktoren aus ummantelten Eisenrohren von 10 mm Durchmesser durchgeführt. Die Reaktionen erfolgten
bei 537 bis 648° C und bei einem nachfolgend angegebenen Verhältnis von Dampf zu Äthylbenzol,
wobei der Reaktor bei jeder Temperatur unter besten Betriebsbedingungen arbeitet.
Für die Verwendung in diesen Dehydrierungsreaktionen wurden der Katalysator der US-PS
30 84 125 (Katalysator A), ein in der Styrolherstellung verwendeter, kommerziell sehr bekannter Katalysator
(Katalysator B) und der Katalysator der Erfindung (Katalysator C) gemäß den folgenden Beispielen hergestellt.
Die Beispiele und Angaben dienen nur zum Zweck der Erläuterung, wobei Veränderungen vorgenommen
werden können. An Stelle des Chromoxids kann z. B. irgendein Chromsalz, das bei der Calcination
in das Oxid umgewandelt wird, verwendet werden.
Derartige und andere Variationen liegen im Rahmen der Erfindung.
Vergleichsbeispiel A
Es wurde ein Katalysator gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 der US-PS 30 84 125 unter Verwendung
folgender Bestandteile hergestellt:
| Bestandteile | Gewichtsprozent |
| Fe2O3 | 29,7 |
| ZnO | 29,7 |
| Cu2O | 8,9 |
| Na2Cr2O7 | 8,9 |
| K2CO3 | 8,9 |
| Lumnitzement | 3,9 |
| Graphit | 5,1 |
| Methocel | 4,0 |
| V2O5 | 0,9 |
100,0
Die Bestandteile wurden trocken vermischt, und der Katalysator wurde gemäß Beispiel 1 der US-PS
30 84 125 hergestellt, außer, daß an Stelle von 140 g Wasser 100 g verwendet wurden.
Vergleichsbeispiel B
Einer der ersten, vorherrschenden Katalysatoren, die während des zweiten Weltkriegs von der Regierung
sowohl für die Styrol- als auch für die Butadiensynthese durch Dehydrierung verwendet wurde, war
ein Katalysator, bestehend aus 72,4% MgO, 18,4% Fe2O3, 4,6% CuO, 4,6% K2O. Dies führte zu einem
selektiveren, im Handel erhältlichen Katalysator, der heutzutage fast ausschließlich bei der Styrolherstellung
verwendet wird (Katalysator B). Die Zusammensetzung dieses Katalysators ist wie folgt:
Zusammensetzung des Katalysators B
| Bestandteile | Bei | Gewichtsprozent |
| Fe2O3 | 87,5 | |
| K2CO3 | 10,5 | |
| Cr2O3 | 2,0 | |
| spiel C |
Ein Katalysator wurde unter Verwendung der folgenden Bestandteile und folgender Maßnahmen
hergestellt:
Bestandteile
Gewichtsprozent
| Fe2O3 | 74,5 |
| K2CO3 | 20,0 |
| Cr2O3 | 2,0 |
| V2O5 | 3,5 |
Zur Herstellung einer Charge von 230 kg des Katalysators unter Verwendung obiger Bestandteile
im dargelegten Verhältnis wurden 180 kg Fe2O3, und
4,5 kg Cr2O3 30 Minuten in einem Simpson-Mischer
trocken vermischt. In einem getrennten Gefäß wurden 45 kg K2CO3 und 8 kg V2O5 in 34 kg Wasser aufgelöst.
Diese Wasserlösung wurde der trockenen Mischung zugesetzt, und die Gesamtmasse wurde weitere 30 Minuten
vermischt. Die Mischung wurde unter Verwendung einer Pelletisiervorrichtung pelletisiert und die
Katalysatorpellets bei einer Temperatur von 163° C 8 bis 10 Stunden getrocknet. Der Katalysator wurde
anschließend bei einer Temperatur von 7590C eine halbe bis 1 Stunde calciniert.
Tabelle I bringt eine Zusammenfassung der bei der Dehydrierung von Äthylbenzol unter Verwendung
des Katalysators A, Katalysators B und des Katalysators C erhaltenen Werte. Bei Verwendung des
Dampf-Gasverhältnisses im Bereich von 10:1 bis 12:1 wurden die Dehydrierungsreaktionen bei 537,
597, 620 und 648° C durchgeführt und folgende Daten erhalten:
| Tabelle I | Temperatur | Produktanalyse | (Gewichtsprozent) | Toluol | Benzol | Ausbeute | Umwand |
| Katalysator | Styrol | Äthylbenzol | lung | ||||
| (0C) | 0,72 | 0,36 | 91,5 | 13,3 | |||
| 537 | 13,3 | 85,7 | 0,64 | 0,42 | 95,5 | 30,3 | |
| A | 537 | 30,3 | 68,7 | 1,68 | 0,56 | 93,5 | • 41,3 |
| B | 537 | 41,3 | 56,5 | 1,39 | 0,61 | 91,6 | 32,9 |
| C | 598 | 32,9 | 65,0 | 4,81 | 1,52 | 88,1 | 60,5 |
| A | 598 | 60,5 | 33,2 | 4,91 | 1,37 | 89,2 | 68,4 |
| B | 598 | 68,4 | 29,4 | 2,72 | 1,24 | 88,6 | 49,8 |
| C | 620 | 49,8 | 46,3 | 7,57 | 2,34 | 83,2 | 67,0 |
| A | 620 | 67,0 | 23,1 | 5,57 | 1,91 | 86,5 | 72,8 |
| B | 620 | 72,8 | 19,8 | 5,32 | 2,06 | 84,3 | 63,2 |
| C | 648 | 63,2 | 29,4 | 12,5 | 3,43 | 77,3 | 72,0 |
| A | 648 | 72,0 | 12,1 | 8,56 | 2,47 | 82,3 . | 77,8 |
| B | 648 | 77,8 | 11,2 | ||||
| C | |||||||
Obige Ergebnisse sind für Vergleichszwecke nicht zufriedenstellend, da die Ausbeute, die Umwandlung
und die Selektivität (Toluol plus Benzol) nicht gleich sind. Aus Vergleichsgründen ist es im allgemeinen
wünschenswert, sowohl Selektivität als auch Ausbeute bei einer gegebenen Umwandlung, z. B. einer etwa
30-, 50- oder 70%igen Umwandlung usw. zu diskutieren, d.h. der Umwandlung, mit der eine Anlage
tagein, tagaus arbeiten muß. Die folgende Tabelle zeigt Ausbeute und Selektivität bei 30-, 50- und
70%iger Umwandlung für obige Katalysatoren durch Interpolation.
Tabelle II * .
Katalysator Umwandlung Selektivität*)
| A | 30 | "bo | 92 |
| B | 30 | 1,0 | 95 |
| C | 30 | 1,05 | 95 |
| A | 50 | 4,4 | 88 |
| B | 50 | 4,0 | 90,5 |
| C | 50 | 3,0 | 93 |
| A | 70 | 8,5 | 82 |
| B | 70 | 12,8 | 80 |
| C | 70 | 6,4 | 88 |
*) Summe aus Benzol plus Toluol.
Die Angaben in Tabelle II zeigen, daß bei 30%iger Umwandlung bisherige Katalysatoren und der Katalysator
der Erfindung (Katalysator C) sich wenig unterscheiden. Bei der 50%igen und 70%igen Umwandlung
sind jedoch bei dem Katalysator der Erfindung sowohl die Selektivität als auch die Ausbeute
merklich besser.
Gemäß der Erfindung wird mit der Zugabe des Eisenoxids gewartet, bis das Vanadiumoxid und das
Kaliumcarbonat in Wasser gelöst sind; es wird kein Zink- oder Magnesiumoxid verwendet. Die aktiven
Bestandteile aus Vanadiumoxid und Kaliumcarbonat werden zuerst in Wasser gelöst, das anschließend mit
dem Eisenoxidträger versetzt wird, wobei genügend Wasser, im allgemeinen 10 bis 15%, bezogen auf die
Ausbeute gesamten Feststoffmaterialien, zur Herstellung eines
bearbeitbaren Breis verwendet werden. Vorzugsweise
wird Chromoxid mit Fe2O3 verwendet. Unter normalen
Bedingungen ist Vanadiumoxid in Wasser unlöslich, aber es ist in einem alkalischen wäßrigen
Mittel löslich. Das Kaliumcarbonat macht das Wasser zur Auflösung des Vanadiumoxids ausreichend alkalisch.
Ohne auf irgendeine Theorie beschränkt zu sein, wird angenommen, daß die Verteilung des Vanadiumoxids
in der Katalysatormasse dadurch verbessert wird. Zur Darstellung dieser Verbesserung wurde ein
Katalysator unter Verwendung der genauen Bestandteile des Beispiels C hergestellt, ohne aber das Vanadiumoxid
vor seiner Zugabe zum trocknen Eisenoxidgemisch in Wasser aufzulösen.
Vergleichsbeispiel D
Bestandteile
Gewichtsprozent
| Fe2O3 | 74,5 |
| K2CO3 | 20,0 |
| Cr2O3 | 2,0 |
| V2O5 | 3,5 |
Katalysator D
Dehydrierungsergebnisse
Temperatur, 0C 537 597 620 648
Umwandlung 32,6 63,9 68,5 73,9
Ausbeute 95,7 90,0 87,2 84,0
Selektivität 0,90 5,44 6,69 6,94
Zum Zweck des Vergleichs wurden die Angaben in Tabelle III durch Interpolation auf 30-, 50- und 70%ige
Umwandlungsbasis gebracht. Dann erfolgt ein Vergleich des durch Trockenvermischen hergestellten
Katalysators D mit dem erfindungsgemäßen Katalysator C.
Kataly- Temperatur Umwandsator lung
(0C)
Ausbeute
Selektivität*)
.523
534
534
30
30
30
95
95
95
1,5
1,0
1,0
*) Summe aus Benzol plus Toluol.
Diese 230-kg-Charge wurde durch Trockenvermischung von 180 kg Fe2O3, 45 kg K2CO3, 8 kg V2O5
und 4,5 kg Cr2O3 in einem Simpsonmischer während
30 Minuten hergestellt. Diesem Trockengemisch wurden während einer weiteren Vermischung von ungefähr
30 Minuten 34 kg Wasser zugesetzt. Der Katalysator wurde dann pelletisiert und wie im Beispiel C calciniert.
Die Verwendung des Katalysators D bei einem Äthylbenzol-Dehydrierungs- Prozeß ergab folgende
Ergebnisse.
| Kataly sator |
Temperatur (0C) |
Umwand lung |
Ausbeute | Selek tivität*) |
| C | 551 | 50 | 93 | 3,0 |
| D | 565 | 50 | 92 | 3,0 |
| C | 601 | 70 | 88 | 6,4 |
| D | 626 | 70 | 86 | 7,2 |
*) Summe aus Benzol plus Toluol.
Aus den Angaben der Tabelle IV ist ersichtlich, daß bei erhöhter Umwandlung die vom Verfahren der
Erfindung erzielten Resultate in steigendem Maße an Bedeutung gewinnen, besonders bei den 70%igen
Umwandlungen. Bei der 70%igen Umwandlung, einer äußerst hohen Umwandlung für dieses Dehydrierungsverfahren,
werden sowohl die Ausbeute als auch die Selektivität verbessert.
Wie bereits angedeutet, unterschieden sich die Katalysatoren der Erfindung von jenen der US-PS
30 84 125 nicht nur in der Herstellungsmethode, sondern auch in der Tatsache, daß die Katalysatoren der
Erfindung frei von Magnesium- und Zinkoxid sind. Dies wird am besten durch das folgende Beispiel
dargestellt.
Vergleichsbeispiel E
Gemäß dem Verfahren des Beispiels C wurden Katalysatoren der folgenden Zusammensetzungen
zubereitet:
Katalysator E Katalysator F
Bestandteile (Gewichts- Bestandteile (Gewichtsprozent) prozent)
Fe2O3
K2CO3
Cr2O3
ZnO
K2CO3
Cr2O3
ZnO
82,5
10,0
2,5
5,0
Fe2O3
K2CO3
Cr2O3
MuO
K2CO3
Cr2O3
MuO
82,5
10,0
2,5
5,0
Die so hergestellten Katalysatoren wurden bei der Dehydrierung von Äthylbenzol unter denselben Bedingungen,
wie in der Tabelle IV angegeben, eingesetzt. Folgende Ergebnisse wurden erzielt:
| Tabelle V | Temperatur | Produktanalyse | (Gewichtsprozent) | Toluol | Benzol | Ausbeute | Umwand lung |
| Katalysator | Γ C) | Styrol | Äthylbenzol | 1,39 1,37 1,68 |
0,84 0,73 0,56 |
93,2 94,0 93,5 |
29,0 31,4 41,3 |
| 573 573 573 |
29,0 31,4 41,3 |
68,8 66,5 56,5 |
3,16 2,16 4,91 |
1,63 1,26 1.37 |
90,5 93,0 89,2 |
45,3 41,3 68,4 |
|
| E F C |
598 598 598 |
45,3 41,3 68,4 |
49,9 55,3 29,4 |
509 534/399 | |||
| E F C |
|||||||
| (0C) | 9 | 15 68 | 241 | Benzol | 10 | Ausbeute | Umwand | |
| 648 | lung | |||||||
| 648 | Produktanalyse | 2,83 | 83,2 | 62,5 | ||||
| 648 | Styrol | (Gewichtsprozent) | 3,02 | 85,3 | 61,4 | |||
| Fortsetzung | Äthylbenzol | Toluol | 2,47 | 82,3 | 77,8 | |||
| Katalysator Temperatur | 62,5 | |||||||
| 61,4 | 25,1 | 3,16 | ||||||
| 77,8 | 27,9 | 2,16 | ||||||
| E | 11,2 | 8,56 | ||||||
| F | ||||||||
| C | ||||||||
Zum Vergleich der Ergebnisse, die aus der Verwendung
dieser beiden Katalysatoren erhalten wurden, mit den Ergebnissen des Katalysators der Erfindung
(Katalysator C) wurden sowohl Ausbeuten als auch Selektivitäten für Umwandlungen von 30 und 50%
durch Interpolation erhalten. Für die 70%-Angabe mußte jedoch extrapoliert werden. In der folgenden
Tabelle kommt diese Angabe zum Ausdruck:
Katalysator Umwandlung Selektivität
Ausbeute
| E | 30 | 2,5 | 93,2 |
| F | 30 | 9 | 92 |
| C | 30 | 1,05 | 95 |
| E | 50 | 6,5 | 88,5 |
| F | 50 | 5,2 | 90 |
| C | 50 | 3,0 | 93 |
Katalysator Umwandlung Selektivität
Ausbeute
| E | 70 | 18 | 79 |
| F | 70 | 12,6 | 80 |
| C | 70 | 6,4 | 88 |
Die Werte der Tabelle VI zeigen, daß sowohl Ausbeute als auch Selektivität durch Weglassen von Zink-
und Magnesiumoxiden gemäß der Erfindung verbessert werden.
Im Hinblick auf die großen Mengen des erzeugten Styrols, z. B. einer Jahresproduktion von 100 0001, ist
eine Erhöhung der Styrolproduktion von nur 1 % auf diesem Gebiet bedeutend. Dieser l%ige Styrolzuwachs,
bezogen auf jene Jahresproduktion, stellt einen jährlichen Zuwachs an 10001 Styrol dar. Es ist
auch bemerkenswert, daß der Zuwachs von 1% bei 50%iger Umwandlung und 2% Ausbeute bei 70%iger
Umwandlung mit den gleichen Katalysatoren erreicht wird, wobei der einzige Unterschied im Herstellungsverfahren
des Katalysators liegt.
Claims (2)
1. Fe2O3, K2CO3, Cr2O3 und V2O5 enthaltender
Katalysator zur Dehydrierung von alkylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen unter
Bildung von alkenylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, dadurch gekennzeichnet,
daß er aus 70 bis 80 Gewichtsprozent Fe2O3, 15 bis 25 Gewichtsprozent K2CO3, 2 bis
5 Gewichtsprozent Vanadiumoxid, bezogen auf Metall, und 0,3 bis 5 Gewichtsprozent Chromoxid
besteht und dadurch hergestellt wird, daß Vanadiumoxid und Kaliumcarbonat in den angegebenen
Mengen mit Wasser vermischt werden und anschließend Fe2O3 und Chromoxid in den angegebenen
Mengen zu der Lösung zugegeben werden, wobei genügend Wasser verwendet wird, um aus
sämtlichen Katalysatorbestandteilen einen verarbeitbaren Brei herzustellen, der geformt, getrocknet
und calciniert wird.
2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Dehydrierung von alkylsubstituierten
aromatischen Kohlenwasserstoffen unter Bildung von alkenylsubstituierten aromatischen Kohlen-Wasserstoffen,
insbesondere von Äthylbenzol unter Bildung von Styrol.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US43021065 | 1965-02-03 | ||
| US430210A US3361683A (en) | 1965-02-03 | 1965-02-03 | Dehydrogenation catalysts |
| DEC0038110 | 1966-02-03 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1568241A1 DE1568241A1 (de) | 1970-04-30 |
| DE1568241B2 DE1568241B2 (de) | 1975-08-21 |
| DE1568241C3 true DE1568241C3 (de) | 1976-07-01 |
Family
ID=
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