DE3752011T2

DE3752011T2 - Kontaktleiste

Info

Publication number: DE3752011T2
Application number: DE3752011T
Authority: DE
Inventors: Bob Mouissie
Original assignee: Berg Electronics Manufacturing BV
Current assignee: Berg Electronics Manufacturing BV
Priority date: 1986-04-03
Filing date: 1987-04-02
Publication date: 1997-08-07
Anticipated expiration: 2007-04-03
Also published as: SG43210A1; AU592275B2; EP0653805A2; KR880003453A; EP0653805A3; DE3752011D1; US4749368A; ATE148587T1; KR950012463B1; EP0243998B1; AU7077187A; DE3752036D1; ATE150589T1; DE3752036T2; EP0653805B1; EP0243998A1; JP2661683B2; SG65573A1; JPS6313285A; HK54597A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kontaktleistenanschluß zum elektrischen Verbinden wenigstens eines flachen Leiters aus einem flexiblen Leiterfilm mit wenigstens einem Leiterdraht, wobei der Kontaktleistenanschluß umfaßt ein leistenartiges Basisteil aus elektrisch leitendem Material und wenigstens eine Gruppe von Zähnen, die relativ zu einer ersten Oberfläche des Basisteils nach außen vorstehen, um wenigstens einen flexiblen Leiter des flexiblen Leiterfilms zu berühren, in welchem jede Gruppe von Zähnen aus vier spitzen, dreieckigen Zähnen besteht, wobei die Basis jedes Dreiecks im wesentlichen mit der ersten Oberfläche des Basisteils übereinstimmt, wobei jede Gruppe von Zähnen innerhalb des Umfangs des leistenartigen Basisteils angeordnet ist, so daß die Basislinie der Zähne von jeder Gruppe auf einem einfachen, geschlossenen Umriß liegt, wobei jeder Zahn ein scharf zugespitztes Ende aufweist und über seine gesamte Länge im wesentlichen in einem rechten Winkel von der ersten Oberfläche des Basisteils vorsteht, wobei der Kontaktleistenanschluß ferner umfaßt wenigstens ein zungenartiges Element, das von einer Längskante des Basisteils vorsteht und in Richtung des Basisteils verformbar ist, um den Leiterdraht zwischen dem zungenartigen Element und dem Basisteil einzuklemmen.
Ein Kontaktleistenanschluß dieser Art ist aus der Beschreibung des US-Patents 3 197 729 bekannt.
Flache elektrische Kabel, wie ein Bandkabel oder ein flexibler Leiterfilm, sind allgemein bekannt und sind nun seit einigen Jahren in erster Linie für Verbindungszwecke in Gebrauch. Der Begriff "flexibler Leiterfilm" wird im allgemeinen für einen als Träger dienenden Polyesterfilm verwendet, mit einer darauf aufgebrachten Kupferschicht, die geätzt ist, um eine Kombination aus mehreren, parallelen Leitungsstreifen bzw. eine gedruckte Leiterplatte zu bilden. Es ist zudem möglich, über dem geätzten Kupfer eine oder mehrere elektrisch isolierende, flexible Schutzschichten aufzubringen, mit der Aufgabe, die Leitungsstreifen gegen unerwünschten Kontakt, Beschädigung, Oxidation durch Dampfeinflüsse, etc. zu schützen.
Die Verwendung eines flexiblen Leiterfilms als Verdrahtung für elektrische Schaltungen, insbesondere in der Automobiltechnik, erreicht immer größer werdende Ausmaße. Ein flexibler Leiterfilm gestattet einerseits das Einsparen von Platz und Gewicht, verglichen mit anderen Verdrahtungstechniken, und andererseits eine beachtliche Vereinfachung der im allgemeinen komplexen Verdrahtung von elektrischen Geräten, Beleuchtung und elektronischen Bauteilen.
In der Praxis ist es deshalb notwendig, an jedem gewünschten Punkt auf dem Film in einer einfachen Weise Verbindungen herzustellen, um elektrische Bauteile (Widerstände, Kondensatoren, Dioden, etc.) auf dem flexiblen Leiterfilm unterzubringen, aber auch, um die Leiter auf einem flexiblen Leiterfilm in einer einfachen Weise mit Leitern auf einem anderen flexiblen Leiterfilm, auf Signaldrähten, Überbrückungsdrähten, etc. zu verbinden.
Um jedoch einen guten elektrischen Kontakt zwischen dem bekannten Kontaktleistenanschluß und einem Leiter auf Leiterdrähten herzustellen, muß ein Teil der Isolierung von den Leiterdrähten entfernt werden, was eine relativ zeitintensive, zeitraubende und deshalb sehr teure Vorgehensweise ist, welche zudem wenig geeignet für die Verbindung von Leitern mittels einer automatischen Einrichtung ist.
Ein weiterer Nachteil beruht darin, daß die Stellen, an welchen die Isolierung entfernt ist, ohne weiteres für Einflüsse von Dampf zugänglich sind, was eine Oxidation bewirken kann und langfristig der Zuverlässigkeit der Verbindungen nicht zuträglich ist. In der Automobiltechnik sind solche Verbindungen deshalb höchst unerwünscht. Die Verbindung der Leiter mittels Lötverbindungen beeinflußt die Flexibilität des Filmes zudem nachteilig.
Das US-Patent 3 197 729 offenbart ein Semi-Niet-Verbinder für einen flexiblen Bandleiter, der aus einer Kontaktleiste aus im wesentlichen dehnbarem, leitfähigem Metall gebildet ist und eine Mehrzahl von in Abstand zueinander liegenden Spitzen oder Zacken aufweist, die sich von der Leistenoberfläche aus erstrecken. Diese Spitzen oder Zacken werden mittels einem Durchstoßvorgang gebildet, derart, daß sich ihre spitzen Enden nach außen einrollen, weg von der Durchstoßachse. Beim Zusammenpressen mit dem mit dieser zu verbindenden flexiblen Bandleiter, der eine relativ durchstoßfeste Oberfläche aufweist, durchdringen die spitzen Enden zuerst die dielektrische Schicht des Bandleiters, knicken dann aber zurück und liegen auseinandergedrückt an der Metalloberfläche des Leiters an und schneiden nicht in diesen Leiter. Das Metall dieser Spitzen oder Zacken ist derart dehnbar, wie auch das Leistenmaterial, daß sich beim Ablösen des Kontaktelementes von dem Bandleiter die eingebogenen Enden der Spitzen oder Zacken in ihre Ausgangsposition zurückbiegen.
Das US-Patent 4 082 402 offenbart einen Kontaktleistenanschluß mit einem leistenartigen Basisteil und einer Gruppe von Zähnen, die relativ zu einer Oberfläche des Basisteils nach außen vorstehen, um durch einen flexiblen Leiterfilm hindurchzuschneiden und möglichst den Leiter - welcher mit Isoliermaterial überzogen sein kann - des flexiblen Leiterfilms zu berühren, wobei die Zähne in Richtung auf das Basisteil in der Weise verformbar sind, daß der Leiter dadurch gegen das Basisteil gedrückt werden kann.
Beim Anschluß der US-Patentbeschreibung 4 082 402 muß kein Isoliermaterial von dem Leistenkontakt entfernt werden. Die spitz vorstehenden Zähne des Anschlusses, die einander gegenüber angeordnet sind, können zuerst auf beiden Seiten des Leiters durch die Isolierung hindurchdringen und dann, falls notwendig, durch den Leiter, wobei sie dadurch in der Weise nach hinten umgebogen werden, daß nur die spitzen Enden dieser Zähne eine elektrische Verbindung mit dem Leiter herstellen. Da der Abstand zwischen gegenüberliegenden Zähnen ein wenig geringer ist als die Breite des Leiters, erfährt der Leiter im allgemeinen eine deutliche Verformung an seinen Kanten.
Da die Zähne in diesem Anschluß längs der Kanten der Kontaktleiste auf beiden Seiten des länglichen Leiters liegen, ist diese Gestaltung nicht geeignet für eine Verwendung als Kontaktleiste zum Verbinden von zwei Leitern, die miteinander beliebige Winkel bilden sollen. Denn für jede Winkelstellung wird immer eine separate Kontaktleiste benötigt, derart, daß die Zähne immer auf beiden Seiten des Leiters liegen.
Aufgrund der Tatsache, daß der Leiter zwischen den Zähnen eingeschlossen ist, ist der gleiche Anschluß für Kontaktverbinder verschiedener Breiten weniger geeignet. Denn im Falle eines schmaleren Leiters und relativ langer Zähne können die spitzen Enden der Zähne hinter die Kante dieses Leiters gebogen werden, mit dem Ergebnis, daß kein Kontakt mit dem Leiter hergestellt wird. Im Falle breiter Leiter kann es andererseits passieren, daß die Zähne nicht stark genug sind, um durch die Kupferschicht des Leiterfilms hindurchzudringen, welche einen relativ größeren mechanischen Widerstand bietet.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen Kontaktleistenanschluß zu schaffen, durch welchen ein besserer elektrischer Kontakt mit einem Leiter aus Leiterdrähten möglich ist, als durch den aus der US-Patentbeschreibung 3 197 729 bekannten Kontaktleistenanschluß erhalten werden kann.
Zu diesem Zweck ist die Kontaktleiste gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein zungenartiges Element von einer der ersten Oberfläche entgegengesetzten zweiten Oberfläche des Basisteils vorsteht und daß eine zweite Gruppe von Zähnen von der zweiten Oberfläche des Basisteils vorsteht und nahe dem wenigstens einen zungenartigen Element angeordnet ist, um den Leiterdraht aufzunehmen, wenn dieser durch das wenigstens eine zungenartige Element eingeklemmt ist.
Das wenigstens eine zungenartige Element drückt beim Einklemmen eines Leiterdrahtes den Leiterdraht in die Zähne der zweiten Gruppe von Zähnen, die am nächsten zu dem wenigstens einen zungenartigen Element angeordnet ist. Dadurch wird die Verbindung von Verbindungsdrähten unterschiedlicher Dicken gestattet. Ferner wird die Beeinflussung der Qualität von Verbindungen durch Toleranzen in der Dicke identischer Verbindungsdrähte verhindert. Darüber hinaus muß die Isolierung um einen Leiter eines Leiterdrahtes nicht entfernt werden, da sie durch scharfe Kanten der Zähne durchschnitten wird. Durch diese Maßnahmen wird eine zuverlässige, qualitativ gute Verbindung zwischen dem Kontaktleistenanschluß und einem Leiterdraht gewährleistet. An der entgegengesetzten Seite des Basisteils steht wenigstens eine weitere Gruppe von Zähnen vor, um für gute und zuverlässige elektrische Verbindungen mit Kontaktleisten zu sorgen. Deshalb kann jedes elektrische Bauelemente oder jeder elektrische Draht an jeder Stelle eines flexiblen Leiterfilms angeordnet werden.
In einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Kontaktleistenanschluß dadurch gekennzeichnet, daß zwei Gruppen von Zähnen von dem Basisteil in einer der zweiten Gruppe von Zähnen entgegengesetzten Richtung vorstehen und daß die zweite Gruppe von Zähnen zwischen den zwei Gruppen von Zähnen angeordnet ist.
Vorzugsweise umfassen zwei gegenüberliegende Kanten des Basisteils Zungen, welche in einer Richtung zur zweiten Oberfläche des Basisteil hin verformbar sind und in die gleiche Richtung vorstehen, um einen Verbindungsdraht zwischen dem Basisteil und den Zungen einzuklemmen, wobei eine Zunge an einer Kante angeordnet ist und zwei Zungen an der entgegengesetzten Kante angeordnet sind, wobei die Zungen solche Abmessungen haben, daß sich die Zungen nach dem Umbiegen aneinanderfügen.
Die Klemmwirkung wird ferner erhöht durch das Vorsehen von Zungen mit mehreren spitzen, scharfen Vorsprüngen, derart, daß nach dem Umbiegen der Zungen die Vorsprünge auf eine Oberfläche des Basisteils gerichtet sind, um den Verbindungsdraht zu berühren und einzuklemmen.
Die Kontaktleiste gemäß der Erfindung kann vorteilhafterweise aus einem Streifen aus elektrisch leitendem Material ausgestanzt sein. Gerade weil keine besondere Vorbearbeitungs- oder Nachbearbeitungsvorgänge für das Anbringen oder saubere Verarbeiten der Kontaktleiste gemäß der Erfindung benötigt werden, liefert diese Leiste ausgezeichnete Möglichkeiten zur mechanischen Positionierung unter jedem gewünschten Winkel relativ zu den Leitern und über der gesamten Oberfläche eines flexiblen Leiterfilms. Zu diesem Zweck ist es ein Vorteil, eine kontinuierliche Folge von Kontaktleisten aus einem Streifen aus elektrisch leitendem Material auszustanzen, und diese können dann einzeln an dem Film fixiert werden.
Zusätzlich zu einer mechanischen Verarbeitung können die Kontaktleisten natürlich per Hand auf dem Film angeordnet werden, vorzugsweise unter Verwendung eines für den Zweck geeigneten Werkzeugs.
Die Erfindung wird nun in größerem Detail mit Bezug auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben.
Fig. 1 ist eine perspektivische Zeichnung einer Kontaktleiste für die Verbindung von Leitern aus einem flexiblen Leiterfilm;
Fig. 2 ist eine perspektivische Zeichnung einer anderen Ausführungsform einer Kontaktleiste für die Verbindung von Leitern aus flexiblen Leiterfilmen;
Fig. 3 ist eine perspektivische Zeichnung einer weiteren Ausführungsform einer Kontaktleiste für die Verbindung von Leitern aus zwei übereinander angeordneten flexiblen Leiterfilmen;
Fig. 4 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Seitenansicht der Kontaktleiste aus Fig. 3;
Fig. 5 zeigt in vergrößertem Maßstab die Unteransicht der Kontaktleiste aus Fig. 3;
Fig. 6 zeigt in gestrichelten Linien die Schnittlinien, entlang welcher die spitzen Zähne der Kontaktleiste gemäß Fig. 3 aus dem den Basisteil bildenden Streifen aus elektrisch leitendem Material ausgestanzt werden;
Fig. 7 zeigt eine teilweise aufgebrochene Verbindung zwischen den Leitern aus zwei flexiblen Leiterfilmen, für welche eine Kontaktleiste gemäß Fig. 3 verwendet wird;
Fig. 8 ist eine perspektivische Zeichnung einer Ausführungsform einer Kontaktleiste für die Verbindung von Bauelementen oder Verbindungsdrähten mit einem Leiter aus einem flexiblen Leiterfilm;
Fig. 9 ist eine perspektivische Zeichnung eines flexiblen Leiterfilms, an welchem ein Widerstand mittels der Kontaktleiste aus Fig. 8 zwischen zwei Leiter gekoppelt ist;
Fig. 10 zeigt eine andere Ausführungsform der Kontaktleiste gemäß Fig. 8, in welcher die hochstehenden Zungen mit scharfen, spitzen Vorsprüngen versehen sind;
Fig. 11 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform einer Kontaktleiste gemäß der Erfindung für die Verbindung von elektronischen Bauteilen oder Verbindungsdrähten mit den Leitern eines flexiblen Leiterfilms;
Fig. 12 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Vorderansicht einer Kontaktleiste gemäß Fig. 11, die mit einem Leiter eines flexiblen Leiterfilms verbunden ist, wobei die von den Zungen zur Verbindung von Drähten unterschiedlicher Dicken eingenommenen, aufeinanderfolgenden Positionen in gestrichelten Linien dargestellt sind;
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform einer Kontaktleiste 1 umfaßt das elektrisch leitenden streifenartige Basisteil 2 des elektrisch leitenden Flächenmaterials eine erste Gruppe 3 und eine zweite Gruppe 4 von dreieckigen Zähnen 5, welche praktisch in rechten Winkeln zu einer Oberfläche des Basisteils liegen und in der gleichen Richtung nach außen vorstehen, wobei die Gruppen in Längsrichtung des Basisteils in Abstand zueinander angeordnet sind. Die Zähne sind alle innerhalb des Umfangs des streifenartigen Basisteils gruppiert. Die Ecken 6 des Basisteils sind abgeschrägt, um unerwünschte Kontakte beim Biegen des flexiblen Leiterfilms durch die scharfen Eckspitzen zu vermeiden, die durch die Isolierschicht des Films hindurchgehen. Diese Kontaktleiste ist besonders geeignet für die Verbindung von Leitern des gleichen Films.
In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Kontaktleiste stehen die Zähne der zweiten Gruppe 4 in der entgegengesetzten Richtung zu den Zähnen der ersten Gruppe 3 nach außen vor. Die Kontaktleiste gemäß dieser Ausführungsform ist z. B. besonders für die Verbindung von Leitern auf entgegengesetzten Seiten eines flexiblen Leiterfilms geeignet, welcher auf beiden Seiten gedrahtet ist.
In der in Fig. 3 gezeigten Kontaktleiste ist zwischen der ersten und zweiten Gruppe von in der gleichen Richtung nach außen vorstehenden Zähnen eine dritte Gruppe von in der entgegengesetzten Richtung nach außen vorstehenden Zähnen 7 vorgesehen. Diese Seitenansicht der Kontaktleiste aus Fig. 3, die in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dargestellt ist, zeigt deutlich die scharfen Kanten 8 und die spitzen Enden 9 der einzelnen Zähne, welche durch den Träger, den Leiter und weitere, den Leiter umgebenden Isolierschichten des flexiblen Leiterfilms hindurchdringen können.
In der Unteransicht der Kontaktleiste aus Fig. 3, die in Fig. 5 in vergrößertem Maßstab dargestellt ist, ist zu erkennen, daß jede Gruppe von Zähnen 3, 4, 7 einzelne kreisabschnittsförmige Zähne 5 umfaßt, welche in einfacher Weise aus der Kontaktleiste ausgestanzt und bedarfsweise in Kreisabschnittsform umgebogen werden können. Fig. 6 zeigt durch gestrichelte Linien die Schnittlinien 11, 12, 13, 14, 15, 16 der Kreisabschnitte, entlang welcher die Zähne ausgestanzt werden können. Die Strukturfestigkeit des Streifens kann deutlich erhöht werden, indem die Schnittlinien von zwei benachbarten Gruppen von Zähnen, z. B. 11, 13 und 12, 14 in der Weise ausgewählt werden, daß der Winkel zwischen diesen weniger als 90 Grad beträgt. In Fig. 6 beträgt dieser Winkel etwa 45 Grad. Die Ausnehmungen 10 (Fig. 5) dienen dazu, ein Reißen des Basisteils 2 an den Enden der Schnittlinien 11, 12, 13, 14, 15, 16 während des Umbiegens der Zähne zu vermeiden.
Wenn die Zähne in dieser Weise gebildet werden, ist der Radius des Biegungskreises der Zähne einer Gruppe der bestimmende Faktor für die Höhe der Zähne, welche mit der Dicke des flexiblen Leiterfilms und der Anzahl von möglicherweise übereinanderliegenden Filmen zusammenhängt und für welche die Kontaktleiste mit ausreichender Haltekraft der zum Basisteil zurückgebogenen Zähne verwendet werden kann. Es wird deutlich, daß anstelle eines Kreises die Zähne einer Gruppe elliptisch, dreieckig, quadratisch oder anders geometrisch polygonal gebogen sein können.
Die Art und Weise, in welcher z. B. Leiter von übereinanderliegenden Leiterfilmen mittels der Kontaktleiste gemäß den Figuren 3 und 4 verbunden werden können, ist in Fig. 7 dargestellt. Mittels der Kontaktleiste aus Fig. 3 ist hier ein Leiter 19 mit einem Leiter 20 eines Films 18 verbunden. Sobald die Zähne 5 den Film und den Leiter durchdrungen haben, werden sie in Richtung auf das Basisteil zurückgebogen, wobei die spitzen Enden voneinander weggerichtet sind, woraus sich ergibt, daß der Film gegen das Basisteil der Kontaktleiste gedrückt wird. Das Inkontaktbringen des Leiters erfolgt mittels der scharfen Kanten 8 der Zähne 5. In Abhängigkeit von der Kraft, mit welcher der Film mittels der umgebogenen Zähne gegen die Kontaktleiste gedrückt wird, kann das Inkontakbringen des Leiters ebenfalls mittels der spitzen Enden 9 der Zähne erfolgen. Dies ist jedoch nicht notwendig, so daß deutlich wird, daß die Kontaktleiste sowohl von der Leiterseite als auch von der Trägerseite des Leiterfilms aus aufgesetzt werden kann. Die Filme 17 und 18 sind rechtwinklig zueinander dargestellt, dies ist aber nicht notwendig.
Die Breite der Kontaktleiste wird vorzugsweise gleich oder kleiner der Breite des in Kontakt zu bringenden Leiters gewählt. Die geschlossene Umfangslinie, welche die Zähne 5 entlang ihrer am Basisteil fixierten Enden begrenzt, muß jedoch in der Weise gewählt sein, daß der Abstand zwischen den Zähnen einer Gruppe kleiner ist als die geringste Abmessung des in Kontakt zu bringenden Leiters, um sicherzustellen, daß die Zähne ausreichend von Leitermaterial umschlossen sind, um einen zuverlässigen Kontakt zu ergeben. Dies bedeutet, daß es mit der einzelnen Kontaktleiste gemäß der Erfindung möglich ist, jede gewünschten Leiter, welche beliebige Winkel miteinander bilden, zu verbinden. Der Abstand zwischen den Gruppen von Zähnen 3, 4 und 7 kann vorteilhafterweise als ein ganzes Vielfaches der allgemeinen Einsteckbreite oder -abstände zwischen den Leitern eines flexiblen Leiterfilms gewählt werden. Die Dicke der Kontaktleiste und die Wahl der Materialart, aus welcher die Leiste hergestellt ist, bestimmen die Festigkeit der Zähne. Eine Bedingung ist, daß die Zähne eine genügende Stärke haben sollten, um durch den Film und den Leiter hindurchzudringen, sie sollten aber nicht so stark sein, daß eine unverhältnismäßig große Kraft erforderlich ist, um diese zurückzubiegen. Es ist möglich, aus einer Kontaktleiste aus einer Kupferlegierung und mit einer Dicke in der Größenordnung von 0,2 mm Zähne auszustanzen, die stark genug sind, um durch praktisch alle im Handel erhältlichen Leiterfilme hindurchzudringen, und die Zähne können zudem per Hand verformt werden.
Zusätzlich zu der Verbindung von Leitern eines flexiblen Leiterfilms kann eine Kontaktleiste hergestellt werden, mit welcher elektronische Bauelemente oder Signaldrähte mit Leitern eines Leiterfilms verbunden werden können. Wie in Fig. 8 dargestellt, ist die Kontaktleiste aus Fig. 1 zu diesem Zweck an ihren langen Seiten mit Zungen 21, 22, und 23 versehen. Diese Zungen stehen praktisch in rechten Winkeln vom Basisteil 2 nach außen vor und hier in einer entgegengesetzten Richtung in bezug zu den Zähnen 5. Die Zungen können in einer solchen Weise zum Basisteil 2 hin gebogen werden, daß der zu verbindende Draht zwischen den Zungen und dem Basisteil eingeklemmt ist, wie in Fig. 9 dargestellt. Mittels der in Fig. 8 gezeigten Kontaktleiste wird hier ein Widerstand 24 mit Verbindungsdrähten 25 zwischen zwei Leiter 27, 28 des flexiblen Leiterfilms 26 gekoppelt. Nach dem Umbiegen bilden die Kontaktleiste und die U-förmig auf der anderen Längsseite der Kontaktleiste vorgesehenen Zungen 22, 23 eine geschlossene Fläche, zwischen welcher das Basisteil 2 des Leiters fest eingeklemmt gehalten wird. Es wird deutlich, daß die elektronischen Bauelemente auch unter jedem beliebigen Winkel mit den Leitern eines flexiblen Leiterfilms verbunden werden können.
Um es zu ermöglichen, verschiedene Durchmesser oder Toleranzen bei Verbindungsdrähten elektronischer Bauelemente aufzunehmen, ohne die Zuverlässigkeit der Verbindung durch eine schwächere Klemmwirkung zu verringern, zeigt Fig. 10 eine Ausführungsform der Kontaktleiste aus Fig. 8, in welcher die Zungen mit scharfen, spitzen Vorsprüngen oder Erhebungen 29 versehen sind, welche nach einem Umbiegen der Zungen auf das Basisteil 2 zeigen. Diese Vorsprünge oder Hervorhebungen 29 können in den Verbindungsdraht 25 beißen, was bedeutet, daß für verschiedene Drahtquerschnitte eine gute, starke Klemmwirkung erhalten wird, ohne daß eine den Verbindungsdraht umgebende Isolierschicht entfernt werden muß.
Eine bevorzugte Ausführungsform einer Kontaktleiste gemäß der Erfindung für die Verbindung von Drähten unterschiedlicher Durchmesser ist in Fig. 11 dargestellt. Dies ist im wesentlichen die Kontaktleiste aus Fig. 3, in welcher die Zungen, 21, 22 und 23 nun in der gleichen Richtung wie die dritte Gruppe von Zähnen 7 nach außen vorsteht. Durch das Umbiegen der Zungen wird der Verbindungsdraht 30, 31 zwischen die Zähne 5 gepreßt, und die scharfen Kanten 8 können in den Leiter beißen, wodurch eine feste Klemmwirkung erhalten wird, ebenfalls ohne daß eine Isolierung entfernt werden muß.
Fig. 12 zeigt die Position zwischen Zähnen für Drähte mit unterschiedlichen Durchmessern 30, 31. Die Zungen 32, 33 sind in dieser Ausführungsform auf der Oberseite nach innen gebogen, wodurch sie eine bessere Verbindung mit der runden Form der zu verbindenden Verbindungsdrähte 30, 31 herstellen. Es kann ebenfalls entnommen werden, wie die Zähne 5 auf der Unterseite der Kontaktleiste durch den Leiter 28 und den Film 26 hindurch und zurück in Richtung auf das Basisteil 2 gedrückt werden, wenn die spitzen Enden 7 in den Träger des Films 26 gepreßt werden.
Es wird deutlich, daß eine oder mehrere Zungen in der in Fig. 11 gezeigten Ausführungsform ebenfalls mit scharfen, spitzen Vorsprüngen 29 versehen sein können.
Es wird deutlich, daß weitere Modifikationen und Zusätze, z. B. in der Gestalt, der Menge und der Anordnung der Zähne je Kontaktleiste, der Gestalt des Basisteils und der Menge und Position der Zungen zum Einklemmen eines Verbindungsdrahtes möglich sind, ohne über den Schutzbereich der Erfindung hinauszugehen.

Claims

1. Kontaktleistenanschluß zum elektrischen Verbinden wenigstens eines flachen Leiters aus einem flexiblen Leiterfilm mit wenigstens einem Leiterdraht, wobei der Kontaktleistenanschluß umfaßt ein leistenartiges Basisteil (2) aus elektrisch leitendem Material und wenigstens eine Gruppe (3; 4) von Zähnen (5), die relativ zu einer ersten Oberfläche des Basisteils (2) nach außen vorstehen, um wenigstens einen flexiblen Leiter des flexiblen Leiterfilms zu berühren, in welchem jede Gruppe (3; 4) von Zähnen (5) aus vier spitzen, dreieckigen Zähnen besteht, wobei die Basis jedes Dreiecks im wesentlichen mit der ersten Oberfläche des Basisteils (2) übereinstimmt, wobei jede Gruppe (3;4) von Zähnen (5) innerhalb des Umfangs des leistenartigen Basisteils (2) angeordnet ist, so daß die Basislinie der Zähne (5) von jeder Gruppe auf einem einfachen, geschlossenen Umriß liegt, wobei jeder Zahn (5) ein scharf zugespitztes Ende (9) aufweist und über seine gesamte Länge im wesentlichen im einem rechten Winkel von der ersten Oberfläche des Basisteils (2) vorsteht, wobei der Kontaktleistenanschluß ferner umfaßt wenigstens ein zungenartiges Element (21, 22, 23; 32, 33), das von einer Längskante des Basisteils (2) vorsteht und in Richtung des Basisteils verformbar ist, um den Leiterdraht (25; 30, 31) zwischen dem zungenartigen Element (21, 22, 23; 32, 33) und dem Basisteil (2) einzuklemmen, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine zungenartige Element (21, 22, 23; 32, 33) von einer der ersten Oberfläche entgegengesetzten zweiten Oberfläche des Basisteils (2) vorsteht und daß eine zweite Gruppe (7) von Zähnen (5) von der zweiten Oberfläche des Basisteils (2) vorsteht und nahe dem wenigstens einen zungenartigen Element (21, 22, 23; 32, 33) angeordnet ist, um den Leiterdraht (25; 30, 31) aufzunehmen, wenn dieser durch das wenigstens eine zungenartige Element (21, 22, 23; 32, 33) eingeklemmt ist.

2. Kontaktleistenanschluß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Gruppen (3, 4) von Zähnen (5) von dem Basisteil (2) in einer der zweiten Gruppe (7) von Zähnen entgegengesetzten Richtung vorstehen, und daß die zweite Gruppe (7) von Zähnen zwischen den zwei Gruppen (3, 4) von Zähnen (5) angeordnet ist.

3. Kontaktleistenanschluß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gegenüberliegende Kanten des Basisteils Zungen (21, 22, 23) aufweisen, welche in einer Richtung zur zweiten Oberfläche des Basisteils (2) hin verformbar sind und in die gleiche Richtung vorstehen, um einen Verbindungsdraht (25; 30, 31) zwischen dem Basisteil (2) und den Zungen (21, 22, 23) einzuklemmen, wobei eine Zunge (21) an einer Kante angeordnet ist und zwei Zungen (22, 23) an der entgegengesetzten Kante angeordnet sind, wobei die Zungen (21, 22, 23) solche Abmessungen haben, daß sich die Zungen nach dem Umbiegen aneinanderfügen.

4. Kontaktleistenanschluß nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zungen mit mehreren spitzen, scharfen Vorsprüngen (29) versehen sind, derart, daß nach dem Umbiegen der Zungen (21, 22, 23) die Vorsprünge (29) auf eine Oberfläche des Basisteils (2) gerichtet sind, um den Verbindungsdraht (25; 30, 31) zu berühren und einzuklemmen.

5. Kontaktleistenanschluß nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (5) solche Abmessungen haben, daß diese sich nach dem Zurückbiegen in Richtung des Basisteils (2) nicht über den Umfang des Basisteils (2) hinaus erstrecken.