DE3546343A1 - Synthetische pressenwalze und verfahren zu deren herstellung - Google Patents
Synthetische pressenwalze und verfahren zu deren herstellungInfo
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Description
8 Λ
3ο. D*s«nb*r 1985
Valmet Oy , Punanotfconk&tu
OO 13θ — Helsinki / Finnland
OO 13θ — Helsinki / Finnland
Synthetische Pressenwalze
und Verfahren zu deren Herstellung
und Verfahren zu deren Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine zur Verwendung in einer Papiermaschine vorgesehene synthetische Pressenwalze und ein
Verfahren zur Herstellung der Walze.
In an sich bekannter Weise wird in einer Papiermaschinenpressenpartie
eine Steinwalze verwendet, die aus Granit hergestellt ist. Die Beliebtheit des Granits beruht auf
seinen Oberflächeneigenschaften, mit denen ein beherrschtes Ablösen der Papierbahn von der Steinoberfläche erreicht wird.
Außerdem ist der Granit sehr beständig gegen die verschleißende Schaberbeanspruchung.
Der Granit hat jedoch einige Nachteile. Als Maturmaterial sind seine Eigenschaften unterschiedlich, was zu einem
ungleichmäßigen, bei einigen Papiersorten sogar zu einem unzureichenden Bahnablösungsvermögen führt. Die inneren
Fehler des Granits und die Neigung zur Rißbildung bilden jedoch das ernsteste Hindernis für seine Verwendung in Ausführungen,
bei denen großer Liniendruck und hohe Temperatur verlangt werden, was dann aktuell ist, wenn angestrebt wird,
den Trockengehalt des Papieres in der Pressenpartie zu er—
höhen. Dies wird deshalb gemacht, weil es energietechnisch bedeutend vorteilhafter ist als die Bahn durch Verdampfung
zu entwässern. Außerdem ist eine trocknere Bahn fester, was eine Steigerung der Maschinengeschwindigkeit der Papiermaschine
ermöglicht. Die natürlichsten Mittel zur Steigerung des Trockengehaltes nach der Pressenpartie sind dann die
Erhöhung des Liniendruckes und der Temperatur. Dies war jedoch bei Verwendung von bekannten Steinwalzen nicht möglich,
jedenfalls nicht in ausreichendem Maße. Außerdem ist eine Granitwalze schwer, was die Schwingungsneigung der Konstruktionen
erhöht. Das Gewicht einer Steinwalze spiegelt sich auch in der Bemessung der Papiermaschinenfundamente
wider.
Die Konstruktion von bisher bekannten Steinwalzen war hauptsächlich von der Art, daß sie aus einem verhältnismäßig
dicken Zylindermantel aus Granit besteht, in dem sich eine Stahlwelle befindet. In der Nähe der Stirnseite der genannten
Stahlwelle sind Spannflansche befestigt, mit denen der Steinzylinder derart gepreßt wird, daß im Steinflansch in
keinem Belastungszustand Zugbelastungen auftreten. Die im vorstehenden dargestellte Herstellungsweise ist recht kompliziert.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht daher in der Schaffung einer neuen synthetischen Pressenwalze und deren
Herstellungsverfahren, bei deren Anwendung an sich bekannte in Gußtechnik hergestellte Walzenkörper mit Stirnseiten und
Wellenzapfen verwendet werden können, wobei mit dem Walzenkörper hauptsächlich die mechanische Festigkeit der Walze
erreicht wird, wogegen die Oberflächeneingenschaften und die
Haltbarkeit der Oberfläche hauptsächlich mit der erfindungsgemäßen
neuen Beschichtung erzielt werden.
Es sind auch synthetische Steinwalzen bekannt. Deren
bestimmte Eigenschaften waren zur Erreichung eines gelungenen Ergebnisses bisher jedoch unzureichend. Die betreffenden
bekannten Walzen sind vom Prinzip her polymerebeschichtete Walzen, bei denen Hartgummi oder Polyurethan mit Steinpulver-
zusatz, wie ζ. B. Kieselsand, vermischt sind. Ein Nachteil dieser Walzen bestand in einem zu starken Haften der Papierbahn
an der Walzenoberfläche sowie in schlechter mechanischer Haltbarkeit. Insbesondere war der Einsatz von polymerebeschichteten
Walzen in erhöhten Temperaturen (über 8O0C) unmöglich.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Pressenwalze und ein Verfahren zu deren Herstellu
lung zu schaffen, durch deren Anwendung das Abnehmen einer Papierbahn von der Walzenoberfläche beherrscht erfolgt und
die Beständigkeit der Walze gegen Temperaturänderungen und mechanische Belastungen besser als bisher ist.
Für die erfindungsgemäße Pressenwalze ist im wesentlichen
charakteristisch, daß die Oberflächenschicht ihres Zylindermantels
aus einer Mischung aus Metallpulver und einem Pulver aus anorganischem Stoff gebildet wird.
Die erfindungsgemäße Pressenwalze kann mit mehreren verschiedenen Verfahren hergestellt werden.
Nach einem ersten Verfahren der Erfindung wird die erfindungsgemäße Pressenwalze hergestellt, indem die Walzenoberfläche
durch thermisches Aufspritzen auf den Walzenkörper erzeugt wird. Nach einem zweiten Verfahren der Erfindung
wird die genannte Walzenoberfläche durch Gießen erzeugt.
Einem dritten Verfahren der Erfindung entsprechend wird die genannte Walzenoberfläche durch Umwickeln eines Zylinders
mit einem gesinterten und/oder gewalzten Band hergestellt.
Einem vierten Verfahren der Erfindung entsprechend wird die genannte Walzenoberfläche durch Verwendung eines
biegsamen Teppichs hergestellt, in welchem die gewünschte
Mischung durch PTFE oder dergleichen gebunden ist, und die in der im vorstehenden definierten Phase hergestellte Vorbeschichtung
unter Verwendung von Inductions-, Laser- oder ähnlicher geeigneter Erhitzung an den Walzenkörper festgeschmolzen
wird.
Das Metall hat die Aufgabe, als Bindemittel zu dienen und die Zähigkeit der Walzenbeschichtung zu steigern. Die
anorganischen Stoffe haben die Aufgabe eine verschleißfeste, seitens ihrer Fiächenenergie geeignete Oberfläche herzustellen,
da die Flächenenergie der Oberfläche in bestimmten Grenzen sein muß, damit das Ablösen der Papierbahn von der Walzenoberfläche
beherrscht erfolgt. Die Flächenenergie des Granits, dessen Oberflächeneigenschaften das beherrschte
Ablösen der Papierbahn von der Walzenoberfläche erzielen, variiert als Funktion der Flächenrauhigkeit derart, daß die
Granitwalze bei einer Oberflächenenergie arbeitet, die zwischen 41 und 50 mJ/m2 liegt. Die Flächenenergie teilt sich
in zwei Komponenten; Dispersionskomponente und Politätskomponente.
Die Dispersionskomponente des Granits beträgt ca. 32-33 mJ/m2 und seine Politätskomponente variiert zwischen
9 und 19 mJ/m2 als Funktion der Rauhigkeit.
Faktoren, die die Flächenenergie beeinflussen, sind neben dem Oberfelächenmaterial der Walze auch das gegenseitige
Verhältnis der hydrophilen und hydrophoben Komponenten in der Oberfläche. Mife,der Walze der vorliegenden Erfindung kann
die Flächenenergie besser als bisher geregelt werden derart, daß sie in bestimmten, geeigneten Grenzen bleibt. In der
Papierbahn-sind hydrophile und hydrophobe Gruppen, und die
erfindungsg«mäße Walzenoberfläche wird auch aus hydrophilen
und hydrophoben Komponenten gebildet. Da ein hydrophiler Stoff einen hydrophoben Stoff abweist und umgekehrt, wird
eine beherrschte Bahnablösung durch Mischung von hydrophilen und hydrophoben Stoffen in geeignetem Verhältnis erzielt
derart, daß die Flächenenergie der Walzenoberfläche im richtigen
Bereich bleibt.
Die erfindungsgemäße Walzenbeschichtung wird mit weiter
unten beschriebenen Verfahren auf dem Walzenkörper hergestellt. Die Walzenkörper werden in an sich bekannter Weise
z. B. durch Gießen angefertigt. Der betreffende Walzenkörper, zu dem naturgemäß auch Stirnseiten und Wellenzapfen
gehören, gibt der Walze ihre nötige mechanische Festigkeit, wogegen die gewünschten Oberflächeneigenschaften des Zylindermantels der Walze und die mechanische Haltbarkeit der
Oberfläche mit der erfindungsgemäßen Walzenbeschichtung erzielt werden.
gehören, gibt der Walze ihre nötige mechanische Festigkeit, wogegen die gewünschten Oberflächeneigenschaften des Zylindermantels der Walze und die mechanische Haltbarkeit der
Oberfläche mit der erfindungsgemäßen Walzenbeschichtung erzielt werden.
Nach einem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erfindungsgemäße
Walzenbeschichtung z. B. durch thermisches Aufspritzen einer Mischung aus Kupfer und keramischen Materialien,
wie A12O3, SiO2, T1O2, ZrO2 oder SiC hergestellt.
Die Flächenenergie von Kupfer beträgt 39,4 mJ/m2 bei einer
Die Flächenenergie von Kupfer beträgt 39,4 mJ/m2 bei einer
Dispersionskomponente von 36,4 mJ/m2 und einer Politätskomponente
von 2,9 mj/m2, d. h. Kupfer ist eine hydrophobe Komponente.
Die Korngröße des Kupferpulvers variiert zwischen und 40 μΐη und die Korngröße der keramischen Materialien wie
AI2O3 variiert zwischen 40 und 100 μπι. Die Korngröße des
AI2O3 ist größer als die des Kupfers, damit das Gewicht der
Kupfer- und Al2O3~Teilchen in den selben Bereich kommt. Dadurch
wird eine Entmischung der einzelnen Pulverkomponenten
voneinander während des Aufspritzens verhindert. Die Menge des keramischen Pulvers kann zwischen 10 und 90 Volumenan-
teilen vom Gesamtvolumen des Pulvers variieren, wobei das
typische Mischungsverhältnis aus 30 Volumenanteilen und 70
Volumenanteilen AI2O3 besteht. Anstelle von Kupfer können
auch Bronze, Nickel und/ oder Chrom- und Nickelmischungen
verwendet werden. „..Die thermisch aufzuspritzenden Pulver
typische Mischungsverhältnis aus 30 Volumenanteilen und 70
Volumenanteilen AI2O3 besteht. Anstelle von Kupfer können
auch Bronze, Nickel und/ oder Chrom- und Nickelmischungen
verwendet werden. „..Die thermisch aufzuspritzenden Pulver
können auch derart hergestellt sein, daß die Pulverkompo-
nenten untereinander gebunden sind (CERMET),
Einem zweiten Verfahren der Erfindung entsprechend kann
die erfindungsgemäße Walzenbeschichtung auch durch Gießen
erzeugt werden. Beim Schleuderguß wird das keramische Pulver bezüglich seiner Dichte so gewählt, daß diese gleich oder
etwas größer ist als die Dichte der metallischen Gegenform. Wenn das gewünschte Metall z. B. Kupfer ist, dessen Dichte
8,96 g/cm2 beträgt, kann das anorganische Pulver z. B. aus der
Gruppe W2C, WCyTaC, MO2C, NbC gewählt werden, deren Dichten
17,2, 15,7, 14,5, 9,2, und 7,8 g/cra3 betragen. Durch diese
Verfahrensweise wird die Verteilung des keramischen Stoffes in der Oberflächenschicht erreicht. Die Mantelschicht der
pressenwalze kann auch als kontinuierlicher Prozeß in Vertikallage
gegossen werden, wobei der anorganische Stoff gleichzeitig auf die Oberfläche der Schmelze gespeist wird. Das
kalte Pulver beschleunigt die Kristallisation der Schmelze und das Pulver verteilt sich gleichmäßig in dem Metall.
Nach einem dritten Verfahren der Erfindung wird die Walzenbeschichtung durch Anfertigung eines gesinterten Bandes erzielt. Die gewünschte Pulvermischung wird durch Walzen
zu einem Band verdichtet, wonach dies gesintert wird. Das betreffende Band wird unter Zug um den Walzenzylinder gewikkelt,
wobei die gewünschte Beschichtung entsteht.
Einem vierten erfindungsgemäßen Verfahren entsprechend
wird die Walzenbeschichtung unter Anwendung des Conforma-Clad-Prozesses
(Imperial Clevite, USA) hergestellt. Bei diesem Verfahren wird die gewünschte Pulvermischung in einer
Mühle mit PTFE vermischt, woraus ein biegsames Tuch hergestellt wird. Das Tuch wird um den Walzenzylinder gewickelt
und durch Erhitzen, z. B. unter Einsatz von Induktionserhitzung oder Laser fest geschmolzen.
BAD ORIGINAL
Claims (10)
1. Pressenwalze, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht
des Zylindermantels aus einer Mischung aus Metallpulver und einem Pulver aus anorganischem Stoff gebildet
wird.
2. Pressenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Metallkomponente Kupfer oder Bronze dient.
3. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Metallkomponente nichtrostender Stahl, Nickel, Chrom
und/oder eine Titanmischung dient.
4. Walze nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver des anorganischen Stoffes aus Quarz, Feldspat,
Al2O3, ZrO2, TiO2, TiC, SiC, MgO, S13N4, Cr2O3, WC, NbC, VC,
Cr-^c3 oder einem ähnlichen keramischen Stoff oder aus deren
Mischungen besteht.
5. Pressenwalze nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die anorganische Pulverkomponente zu 10...90 Volumenanteilen des Pulvergesamtvolumens verwendet wird.
•ΑΙ 6. Pressenwalze nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Teilchengröße des Pulvers des anorganischen Stoffes 5...500 μπι beträgt.
7. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Walzenoberfläche
durch thermisches Aufspritzen auf den Walzenkörper erzeugt wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Walzenoberfläche
durch Gießen erzeugt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß genannte Walzenoberfläche
durch Umwickeln des Zylinders mit einem gesinterten und/oder gewalzten Band hergestellt wird.
10. Verfahren zur Herstellung einer Walze nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß genannte Walzenoberfläche
durch Verwendung eines biegsamen Teppichs hergestellt wird, in welchem die gewünschte Mischung durch PTFE oder dergleichen
gebunden ist, und daß die in der im vorstehenden definierten Phase hergestellte Vorbeschichtung unter Verwen-
*-"25 dung von Induktions-, Laser- oder ähnlicher geeigneter Erhitzung
an den Walzenkörper festgeschmolzen wird.
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