DE3245143C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktions­ überwachung an einer Sackmaschine nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 1.

Bei Sackmaschinen, bei denen die ein- oder beidseitig mit je einem Boden zu versehenden Schlauchabschnitte in kontinuierli­ cher Folge mittels eines Transportes kontinuierlich durchlaufen, ist es bekannt, zum Abschalten der Maschine beim Auftreten von sogenannten Stoppern oberhalb der Wegbahn Kontrollschienen vorzu­ sehen. Diese Kontrollschienen werden in der Fachwelt als soge­ nannte Stopperschienen bezeichnet. Beim Auftreten einer Störung innerhalb der Maschine, beispielsweise durch das Zusammenknaut­ schen eines Schlauchabschnittes, wird die entsprechende Stopper­ schiene aus ihrer Kontrollstellung bewegt, wodurch ein Schalter betätigt und dadurch die Maschine abgeschaltet wird. Die Ursache für eine Störung ist üblicherweise ein das Zusammenstoßen mehre­ rer Werkstücke bewirkender Papierstau. Die Stopperschienen haben dann die Aufgabe, wenn dieser Stau bereits eingetreten ist, zu verhindern, daß die nachfolgenden Schlauchabschnitte in den Be­ reich des Staus gefördert werden, bevor das Bedienungspersonal die Maschine abschalten könnte. Die Beseitigung eines Stoppers ist mit einem relativ hohen Zeitaufwand verbunden und desto schwieriger, je mehr Schlauchabschnitte den Stau bilden. Außer dem immer gegebenen Produktionsausfall kann es passieren, daß zusätzlich noch Maschinenteile beschädigt werden.

Bereits aus der DE-PS 6 50 643 ist ein Verfahren zur Produktions­ überwachung an Sackmaschinen bekannt, bei denen die Werkstücke im Takt der Maschinen im Abständen voneinander durchlaufen, mit einem Stillsitzen der Maschine im Fehlerfall, wobei die Kanten jedes Werkstückes bezüglich ihrer Raumlage abgetastet werden, die abgetasteten Werte mit einem vorgegebenen Sollwert vergli­ chen werden, und das Vergleichsergebnis dazu benutzt wird, je nach Größe der Abweichung die Maschine oder einen Teil davon stillzusetzen. Aus der DE-AS 12 88 016 ist es bekannt, die Band­ geschwindigkeit zwischen den Bearbeitungsvorrichtungen zu re­ geln, um damit Abweichungen von der Soll-Lage während des Band­ laufs zu korrigieren. Schließlich ist in der DE-GM 71 45 326 eine Kantenabtastung der einlaufenden Werkstücke beschrieben, um die nachfolgende Prüfeinrichtung in Betrieb zu setzen.

Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik ergibt sich die Aufgabe, ein Verfahren an die Hand zu geben, bei dem auch dann keine Fehlermeldung erfolgt, wenn nach einem Stillstand neben den bereits fehlenden Werkstücken auch zusätzliche Werkstücke entnommen worden sind.

Durch die Kantenabtastung ist es nunmehr möglich, Lage­ verschiebungen der Werkstücke bereits dann zu erkennen, bevor es zu durch Zusammenstoß mehrerer Werkstücke be­ dingten Stoppern führt. Da der Aufbau eines Stoppers innerhalb einer Wegstrecke erfolgt, deren Länge unter­ schiedlich sein kann, ist es bei Anwendung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens möglich, die Verschiebung eines Werk­ stückes gegenüber seiner ursprünglichen Lage festzustellen, so daß bereits vor Beginn der eigentlichen Stopperbildung Maßnahmen einleitbar sind, die eine zum Stillstand der Maschine führende Störung verhindert. Die Maßnahmen können dabei sowohl von der Größe der Abweichung von der Sollage als auch von der Stelle wo der Fehler innerhalb der Maschine festgestellt wird eingeleitet werden. So ist es beispiels­ weise möglich, durch Ausschalten des Antriebes die Maschine in der üblichen Weise stillzusetzen. Falls erforderlich, kann dies auch mit einer entsprechenden Bremsung im soge­ nannten Schnellstop erfolgen. Ferner besteht die Möglichkeit eine Änderung der Durchlaufgeschwindigkeit der Werkstücke, vorzugsweise eine Verminderung einzuleiten, wobei darüber­ hinaus die Möglichkeit besteht, daß die zuvor gefahrene Ge­ schwindigkeit von selbst wieder eingestellt wird, wenn die als fehlerhaft registrierten Werkstücke die Maschine durchlaufen haben. Eine weitere Möglichkeit besteht noch darin, daß die von dem fehlerhaften Werkstück noch zu durchlaufenden Stationen außer Betrieb gesetzt werden, so daß durch fehlerhafte Bodenbildung bedingter Ausschuß noch zusätzlich vermieden wird.

Ein weiterer, wesentlicher Vorteil ist noch darin zu sehen, daß bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Bodenbildung hinsichtlich der Form und der Abmessungen des gebildeten Bodens sehr genau erfolgt, da Verschiebungen der durchlaufenden Schlauchabschnitte erkennbar sind. Die Schlauchabschnitte werden dadurch innerhalb einer zulässigen Grenze praktisch immer in der gleichen Position in die einen Arbeitsgang der Bodenbildung durchführenden Aggregate transportiert. Darüber hinaus ist noch ein weiterer Vorteil dadurch gegeben, daß durch eventuelles Fehlen von einem oder mehreren Werkstücken die Vorrichtung nicht als Ganzes stillgesetzt wird. Die durch das Ausscheiden eines Werkstückes aus der Maschine erzeugte Fehler­ meldung wird nämlich entsprechend der Lehre der vorliegenden Er­ findung dadurch neutralisiert, daß man den sich hieraus ergeben­ den Ist-Wert als Soll-Wert für das weitere Verfahren nimmt. Das Fehlen von Werkstücken kann einerseits beispielsweise Störungen in der Zuführung verursacht sein, andererseits durch Herausnahme bei einer gemeldeten Störung im Stillstand der Maschine. Ein Wi­ deranfahren ist daher ohne Durchführung besonderer Maßnahmen selbsttätig gegeben.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß die Erstkantenabtastung eines einlaufenden Werkstückes dazu benutzt wird, die nachfolgenden Soll-Ist-Wert-Vergleiche auszulösen. Bei dieser Ausführung ist sichergestellt, daß die Sollage nur vorgegeben wird, wenn ein Werkstück vorhanden ist.

Weiterhin ist besonders vorteilhaft, daß die Maschine je nach Größe der Abweichung vom Istwert zum Sollwert bezüglich der Raumlage und/oder des Fehlerortes durch Abschalten mit oder ohne Bremsung stillgesetzt wird, da dann einerseits ein nor­ males Abschalten mit einem entsprechenden Nachlauf der Maschine möglich ist, so daß keine zusätzlichen Bremskräfte auftreten, andererseits aber die Möglichkeit besteht, die Maschine durch einen sogenannten Schnellstop stillzusetzen, um dabei zu ver­ hindern, daß ein Papierstau mit einem mehr oder weniger großen Umfang erfolgt. Ferner besteht die Möglichkeit, daß die Maschine je nach Größe der Abweichung des Istwertes zum Soll­ wert bezüglich der Raumlage und/oder des Fehlerortes mit geän­ derter, vorzugsweise reduzierter Durchlaufgeschwindigkeit weitergefahren wird, wobei nach einer vorgegebenen Zeit die ursprüngliche Geschwindigkeit wieder hergestellt wird. Hier­ durch wird ein Stillsetzen der Maschine vermeidbar, wenn er­ kennbar ist, daß der auftretende Fehler keinen Papierstau ver­ ursachen würde. Sollte dadurch eine Fehlbildung des Bodens erfolgen, wird dieser üblicherweise ohnehin durch eine nor­ malerweise vorhandene Bodenkontrolle ausgeschieden.

Gemäß einem weiterhin noch bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, daß man die durch das Ausscheiden eines Werkstückes aus der Maschine erzeugte Fehlermeldung neutralisiert, indem man den sich hieraus ergebenden Istwert als neuen Sollwert für das weitere Verfahren nimmt. Durch diese Anordnung ist es möglich, beim Auftreten eines Fehlers ein oder mehrere Werkstücke aus der Maschine zu ent­ nehmen, ohne daß dadurch das Wiederanfahren durch die durch das Fehlen der Werkstücke erzeugten Fehlersignale erschwert wird, da die nach dem Herausnehmen eines oder mehrerer Werkstücke gegebene Anordnung innerhalb der Maschine durch die Taster erfaßt wird und als Vorgabe für die weitere Überwachung dient.

Besonders vorteilhaft ist, daß die vorauslaufende Kante der Werkstücke abgetastet wird, da diese üblicherweise bei Sackmaschinen im Sinne einer Bezugskante zu sehen ist, da diese unabhängig von den Abmessungen der Werkstücke, z. B. von der Sackbreite, immer an einer bestimmten Stelle liegt. Der Abstand zwischen den vorauslaufenden Kanten zweier aufeinanderfolgender Werkstücke ist üblicherweise immer entsprechend dem Maschinentakt, der so definiert ist, daß bei einer Umdrehung der als Eintourenwelle bezeichneten Antriebswelle die dem Transport eines Werkstückes dienenden Ketten, Riemen oder dergleichen um einen dem Takt entsprechenden Weg, beispielsweise 68 cm, weiterlaufen. Die Auslegung einer entsprechenden Maschine ist demzufolge immer auf den festgelegten Takt zu beziehen.

Zur Erfassung der Schräglage von die Maschine durchlaufenden Werkstücke ist es besonders vorteilhaft, daß die vorauslaufende Kante an zwei mit Abstand zueinander liegenden Stellen abgetastet wird, da dann an jeder Taststelle lediglich zwei, bezogen auf den Durchlaufweg der Werkstücke, in gleicher Höhe liegende Taster erforderlich sind.

Die Lösung der gestellten Aufgabe bezüglich der Anordnung ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 8.

Mit dieser Anordnung ist es möglich, die zur Produktions­ überwachung erforderlichsn Operationen mit an sich bekann­ ten, und in der Praxis bewährten Einrichtungen durchzu­ führen, wobei zur Sicherung der Funktion eine entsprechende Schaltung erforderlich ist, Die Vorhandene Anordnung ist weiterhin durch den Einsatz von in der Elektrotechnik be­ währten Bauelementen besonders betriebssicher.

Weitere Kennzeichen und Merkmale einer vorteilhaften Aus­ gestaltung der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand von weiteren Unteransprüchen und ergeben sich aus der nach­ folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbei­ spieles.

Es zeigen

Fig. 1 eine Sackmaschine in Draufsicht, sehr stark schema­ tisiert,

Fig. 2 einen Prinzipschaltplan für die Positionskontrolle von innerhalb einer Sackmaschine sich befindenden Werkstücke.

Bei der in Fig. 1 schematisch dargestellten Sackmaschine werden die im vorliegenden Ausführungsbeispiel beidseitig mit je einem Boden zu versehenden Werkstücke, z. B. flache Schlauchstücke 1, in Pfeilrichtung A durch nicht näher dar­ gestellte Transportelemente in Querlage kontinuierlich transportiert. Die in strichpunktierten Linien dargestellten Schlauchstücke 2 sind aus Darstellungsgründen in einer ge­ ringeren Anzahl als es den tatsächlichen Gegebenheiten ent­ spricht, eingezeichnet. Der jeweilige Abstand von zwei hinter­ einanderliegenden Schlauchabschnitten 1 entspricht dabei dem Takt der Maschine. Die zur Bodenbildung erforderlichen Aggre­ gate sind in der Fig. 1 nur symbolisch dargestellt und nicht näher beschrieben und im allgemeinen mit der Bezugsziffer 2 versehen. Der Antrieb der Sackmaschine erfolgt über einen ebenfalls nicht genauer dargestellten und beschriebenen Antrieb 3.

Wie aus der Fig. 1 erkennbar, ist innerhalb der Wegbahn der durchlaufenden Schlauchabschnitte 1 eine Tasteinrichtung zum Abtasten der vorauslaufenden Kanten der Schlauchabschnitte 1 angeordnet. Die Tasteinrichtung 4 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus Lichtschranken 5 gebildet, wobei jeweils zwei Lichtschranken, bezogen auf die Wegbahn der Sclauchabschnitte 1, in gleicher Höhe und mit Abstand zueinander angeordnet sind. Ferner sind jeweils zwei Lichtschranken, in Durchlaufrichtung der Schlauchabschnitte 1 gesehen, hintereinander angeordnet, wobei der Abstand von zwei auf gleicher Höhe angeordneten Lichtschranken dem Maschinentakt entspricht. Wie aus der Fig. 1 erkennbar, ergibt sich daraus, daß in einem betimmten Zeitpunkt im Normalbetriebszustand der Sackmaschine die Lichtschranken unmittelbar hinter der vorauslaufenden Kante des zugeordneten Schlauchabschnittes 1 liegen. Werden die Lichtschranken 5 in diesem Zeitpunkt aktiviert, würde der Lichtstrahl durchbrochen. Da die Lichtschranken nach dem Hell-Dunkelprinzip arbeiten, würde in diesem Falle kein Fehlersignal gegeben.

Würde dagegen ein Schlauchabschnitt 1 bzw. mehrere Schlauchabschnitte 1 seine durch die Zuführung im Takt der Maschine vorgegebene Sollage ändern, wäre zumindest eine der zugeordneten, auf gleicher Höhe liegenden Lichtschranken 5 durch die vorauslaufende Kante nicht mehr abgedeckt. Die entsprechende Lichtschranke würde ein als Fehler ausgewertetes Signal senden. Durch die noch nachfolgend näher erläuterte Schaltung würde dadurch eine dem Fehler oder dem Ort, an dem der Fehler auftritt, entsprechende Maßnahme eingeleitet. Da die Lichtschranken immer dann aktiviert werden, wenn nach der vorgegebenen Sollage die vorauslaufende Kante die Lichtschranken abdecken müßte, ist es nicht erforderlich, die Lichtschranken auf die jeweilige Breite der Sclauchabschnitte einzustellen, da die vorauslaufende Kante im Sinne einer Bezugskante zusehen ist. Da der Sack durch Transportelemente wie z. B. Ketten, Riemen oder dergleichen, transportiert wird, kann davon ausgegangen werden, daß es nicht vorkommen kann, daß die vorauslaufende Kante eines Schlauchabschnittes sich in Durchlaufrichtung verschiebt, so daß ein Fehler, der in diesem Falle als solcher nicht mehr erkannt würde, von vornherein auszuschließen ist. In der Praxis hat sich gezeigt, daß sich die gefördeten Schlauchabschnitte in Irrichtung entgegenn der Durchlaufrichtung verschieben, so daß die Erkennung des Fehlers mit der vorliegenden Anordnung gewährleistet ist. Dies gilt auch dann noch, wenn sich nur ein Ende eines Schlauchabschnittes verschiebt, so daß dieser in einer Schräglage liegt. Durch die Anordnung von zwei mit Abstnd zueinander aber auf gleicher Höhe zueinander liegenden Lichtschranken wird dannn bereits ein Fehlersignal gegeben.

Bei der erfindungsgemäßen Überwachung ist eine Staubildung weitgehend vermeidbar, da diese in der Vorphase, nämlich dem Verschieben der Schlauchabschnitte aus der Sollage bereits erkennbar ist.

Da in Grenzen gehaltene Verschiebungen nicht zu einer Staubildung führen, ist bei der erfindungsgemäßen Anordnung ein bestimmter Verschiebeweg zulässig. Dies wird dadurch erreicht, daß der Abstand zwischen der, in Durchlaufrichtung gesehen, ersten Lichtschranke und der nächstfolgenden um einen im Verhältnis zum Maschinentakt geringen Betrag kleiner ist als der Maschinentakt, bzw. dem Abstand der nachfolgenden Lichtschranke. Dieser Differenzbetrag entspricht der zulässigenn Toleranzgröße, innerhalb der bei den nachfolgenden Vergleichsmessungen eine Abweichung von der vorgegebenen Sollage möglich ist mit der Einleitung von entsprechenden Maßnahmen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Anordnung so getroffen, daß, in Durchlaufrichtung der Schlauchabschnitte 1 gesehen, die erste Überwachung lediglich durch eine etwa in der Maschinenmitte angeordnete Lichtschranke erfolgt, da davon ausgegangen werden kann, daß an dieser Stelle noch keine Abweichung von der Sollage erfolgt ist. Die entsprechende Lichtschranke ist mit dem Bezugszeichen 5′ versehen. In der Fig. 2 ist ein möglicher Prinzipschaltplan dargestellt. der kontinuierliche Durchlauf der Werkstücke ist mit der Pfeilrichtung a gekennzeichnet. Die vorauslaufende, die Bezugskante darstellende Kante der Schlauchabschnitte 1 ist mit 6 bezeichnet. Der Abstand der Lichtschranken 5 in Durchlaufrichtung entspricht dem Taktabstand und ist mit t bezeichnet. Der Abstand zwischen der, in Durchlaufrichtung gesehen, ersten Lichtschranke 5′ und den nachfolgenden Lichtschranken 5 ist um einen Betrag x geringer als der Taktabstand und mit t-x bezeichnet, wobei x eine Toleranzgröße bezüglich der zulässigen Abweichung vom Sollwert darstellt. In der Fig. 2 sind der Einfachheit halber nur insgesamt drei hintereinanderliegende Lichtschranken bzw. Lichtschrankenpaare eingezeichnet. Die dort gezeigte Anordnung erstreckt sich über die geamte Wegbahn der Schlauchabschnitte 1. Die Lichtschranke 5′ ist Bestandteil einer symbolisch dargestellten Erfassungseinrichtung 7. Die Lichtschranke 5′ erfaßt die in die Sackmaschine einlaufenden Schlauchabschnitte 1 und leitet den Zählvorgang über eine Zählvorgangfreigabe 8 durch einen mit einer Gebereinrichtung 9 elektrisch verbundenen Zähler 10 ein. Die Gebereinrichtung 9 ist im vorlie­ genden Ausführungsbeispiel aus einem Impulsgeber ge­ bildet, welcher bei jeder Umdrehung eine bestimmte An­ zahl von Impulsen abgibt, die dem zurückgelegten Trans­ portweg der Schlauchabschnitte 1 innerhalb der Maschine entspricht. Besonders vorteilhaft ist, daß ein Impuls nach einem Weg von einem mm gegeben wird. Daraus folgt dann, daß während eines Taktes der Maschine eine dem zurückgelgten Transportweg in mm entsprechende Anzahl von Impulsen gegeben werden. Ist die Maschine beispielsweise für einen Takt von 680 mm ausgelegt, beträgt der Trans­ portweg ebenfalls 680 mm, und es werden ebenfalls 680 Impulse gegeben.

Der Zähler 10 ist Bestandteil einer symbolisch dargestell­ ten Takt- und Zähleinrichtung 11, die darüberhinaus mit einer Impulsbildung 12 zur Bildung eines noch zu erläu­ ternden Schiebeimpulses, einer Impulsbildung 13 für einen noch zu erläuternden Abfrageimpuls und eine Rückstell­ einrichtung 14 für den Zähler 10 aufweist.

Ferner ist eine Vergleichseinrichtung 15 vorgesehen, die aus einem elektrischen Schieberegister 16 mit nicht näher dargestellten Steuerungselementen gebildet ist. Das Schiebe­ register 16 besteht aus einer Vielzahl von Stellen 17, wobei zumindest so viele Stellen vorgesehen sein müssen, wie sich Schlauchabschnitte in der Maschine befinden können. Wird die Lichtschranke 5′ durch einen einlaufenden Schlauchab­ schnitt 1 abgedunkelt, wird dieser in die erste Stelle 17 des Schieberegisters 16 eingelesen. Nach einer Umdrehung der Gebereinrichtung 9, die in einem Maschinentakt erfolgt, wird durch die Impulsbildung 12 ein Schiebeimpuls ausgelöst, mit dessen Hilfe das in das erste Schieberegister 17 eingelesene Signal um eine Stelle weitergeschoben wird. Gleichzeitig ist der Schlauchabschnitt innerhalb der Maschine um einen Takt weitertransportiert, wodurch die in Transportrichtung gesehen nachfolgende Lichtschranke 5 durch den eingelaufenen Schlauchabschnitt abgedunkelt wird. Durch den von der Gebereinrichtung 9 durch die Impulsbildung 13 abgegebenen Impuls wird der Vergleich aufgelöst. Jede Stelle 17 des Schieberegisters 16 ist mit je einem Paralleleingang 18 und je einem Parallelausgang 19 versehen, wobei zur Über­ wachung der Parallelausgang der jeweiligen Stelle 17 des Schieberegisters 16 mit den entsprechenden Lichtschranken innerhalb der Maschine verglichen wird. Dieser beschriebene Vorgang wird in laufender Folge fortgesetzt, so daß eine Überwachung aller in der Maschine sich befindenden Schlauch­ abschnitte gegeben ist.

Wird durch die Impulsgebung 13 der Abfrageimpuls gegeben, sind die Parallelausgänge 19 der Stellen 17 des Schiebe­ registers 16 besetzt. Sind die zu kontrollierenden Schlauch­ abschnitte so weit transportiert, daß die Lichtschranken 5 abgedunkelt werden, wird bei Erfassen dieses Zustandes sich aus dem Soll-Ist-Vergleich keine Differenz ergeben, so daß kein Fehlersignal erzeugt wird.

Ist demgegenüber ein Schlauchabschnitt 1 so weit transportiert, daß zwei der in gleicher Höhe, bezogen auf die Wegbahn der Schlauchabschnitte 1, liegende Lichtschranken 5 nicht mehr abgedunkelt werden, oder daß nur eine Lichtschranke abge­ dunkelt wird, bedeutet dieses, daß ein Schlauchabschnitt 1 sich entgegen der Durchlaufrichtung verschoben hat oder aber sich in einer Schräglage befindet, wodurch dann beim Vergleich ein Fehlersignal erzeugt wird, welches eine der bereits beschriebenen Maßnahmen auslöst.

Die zuvor beschriebenen Möglichkeiten sind in dem Prinzipschaltplan nach der Fig. 2 gezeigt.

Im Gegensatz dazu ist es jedoch möglich, daß der durch die Impulsbildung 13 gegebene Abfrageimpuls vor der Abgabe des Schiebeimpulses durch die Impulsbildung 12 gegeben wird. Wird dann beim Vergleich festgestellt, daß eine der Lichtschranken 5 bereits abgedunkelt wird, bedeutet dies, daß sich der zugeordnete Schlauchabschnitt in Durchlauf­ richtung verschoben hat.Durch den anschließenden Vergleich wird dann wieder eine der bereits beschriebenen Maßnahmen ausgelöst. Im Prinzipschaltplan ist diese Möglichkeit nicht aufgeführt.

Nach jedem Maschinentakt wird durch die Rückstelleinrichtung 14 der Zähler 10 auf den Wert 0 zurückgesetzt, wobei gleich­ zeitig der neue Zählvorgang eingeleitet wird.

Fehlt ein Schlauchabschnitt 1 in der laufenden Zuführung, wird trotzdem durch die Impulsbildung 12 ein Schiebeimpuls ausgelöst, so daß im Schieberegister 17 eine Leerstelle erzeugt wird, wodurch die von den Lichtschranken 5 durch den Vergleich gegebenen Fehlersignale neutralisiert werden.

Wird ein Fehlersignal ausgelöst, wird dieser in einer Steuerungs­ einrichtung 20 verarbeitet, wodurch eine der bereits beschrie­ benen Maßnahmen ausgelöst wird. Die Steuerungseinrichtung 20 besteht aus einem Steuerwerk 21 und einem Programmspeicher 22. In den Programmspeicher 22 können entsprechend seiner Kapazität unterschiedliche Programme geladen werden, wodurch beim Auftreten eines Fehlers in Abhängigkeit von der Fehlergröße und/oder des Fehlerortes unterschiedliche Maßnahmen durch das Steuerwerk 21 eingeleitet werden. Die einzuleitenden Maßnahmen sind beispielhaft bereits mehrfach erwähnt. Wird ein das Stoppen der Maschine bewirkendes Fehlersignal gegeben, besteht die Möglichkeit einer Korrektur im Stillstand in der Art, daß entweder der das Signal auslösende Schlauchabschnitt manuell in seine Sollage gebracht wird, oder aber aus der Maschine herausgenommen wird. Damit in diesem Falle beim nachfolgenden Vergleich kein Fehlersignal erzeugt wird, ist eine Einleseeinrichtung 23 vorgesehen, die aus nicht näher erläuterten Steuerungselementen und einem Steuerwerk 24 gebildet ist. Bei Herausnahme eines Schlauchabschnittes 1 werden die restlichen, in der Maschine verbleibenden Schlauchabschnitte von den Steuerungselementen der Einleseeinrichtung 23 erfaßt und deren Anordnung in das Schieberegister 16 übertragen. Dadurch werden fehlende Schlauchabschnitte als Leerstelle geführt. Die tatsächlich vorhandene Lage der Säcke wird demzufolge beim Vergleich als Sollage vorgegeben.

Claims (17)

1. Verfahren zur Produktionsüberwachung an einer Sackmaschine, die im Takt der Maschine von Werkstücken mit einem dem Maschinentakt entsprechenden Abstand durchlaufen wird, bei dem die Vorderkanten jedes Werkstücks bezüglich ihrer Raumlage mittels Tasteinrichtungen abgetastet werden, die abgetasteten Werte mit vorgegebenen Sollwerten verglichen werden und bei dem das Vergleichsergebnis dazu benutzt wird, je nach Größe der Abweichung vom Ist- und Sollwert bezüglich der Raumlage und/oder des Fehlerortes ggf. regelnd auf den Maschinenlauf einzuwirken und/oder die Maschine stillzusetzen, dadurch gekennzeichnet, daß zu vorbestimmten Zeiten mehrere im Taktabstand in der Maschine befindliche Werkstücke abgetastet werden,
daß die einem durchlaufenden Werkstück jeweils zugeordneten Tasteinrichtungen nur aktiviert werden, wenn dieses Werkstück beim Einlauf in die Maschine von einem Einlaufsensor erfaßt worden ist, und
daß ein durch das Ausscheiden eines Werkstücks aus der Maschi­ ne erzeugtes Signal dadurch neutralisiert wird, daß man den sich hieraus ergebenden Istwert als Sollwert für das weitere Verfahren nimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine je nach Größe der Abweichung vom Istwert zum Sollwert bezüglich der Raumlage und/oder des Fehlerortes durch Abschal­ ten mit oder ohne Bremsung stillgesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschine je nach Größe der Abweichung des Istwertes zum Soll­ wert bezüglich der Raumlage und/oder des Fehlerortes mit geän­ derter, vorzugsweise reduzierter Durchlaufgeschwindigkeit wei­ tergefahren wird, wobei nach einer vorgegebenen Zeit die ur­ sprüngliche Geschwindigkeit wieder hergestellt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor­ derkante an zwei mit Abstand zueinander liegenden Stellen abge­ tastet wird.

5. Anordnung an Sackmaschinen zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-4 mit einer auf einen Fehlerfall an­ sprechenden Stillsitzeinrichtung, gekennzeichnet durch die Kom­ bination folgender Merkmale:

• a) Eine Erfassungseinrichtung (7) zum Erfassen der in die Maschine einlaufenden Werkstücke (1),
• b) eine Tasteinrichtung (5) zum Abtasten der Kanten der durchlaufenden Werkstücke (1),
• c) eine Gebereinrichtung (9) zum Erfassen des zurück­ gelegten Weges eines in die Maschine einlaufenden Werkstückes (1),
• d) eine Vergleichseinrichtung (15) zur Vorgabe der Sollage der zu kontrollierenden Werkstücke (1),
• e) eine Takt- und Zähleinrichtung (11) zum Aktivieren der Taster (5), Durchführung des Soll-Istwert-Ver­ gleiches und Ermittlung von Fehlergröße und/oder Fehlerort.
• f) eine Einleseeinrichtung (23) zur Übertragung der Lage der abgetasteten Werkstücke (1) in die Ver­ gleichseinrichtung (15),
• g) eine Steuereinrichtung (20) für den regelnden Bin­ griff in den Maschinenlauf bzw. zum Stillsetzen der Maschine.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Erfassungseinrichtung eines Zählvorgangfreigabe (8) aufweist.

7. Anordnung nach Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasteinrichtung (4) aus in Durchlaufrichtung hinterein­ ander angeordneten Tastern (5) gebildet ist, deren Abstand sich aus dem Maschinentakt ergibt.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Taster (5) im Takt der Maschine aktivierbar sind.

9. Anordnung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß, in Bezug auf die Wegbahn der durchlaufenden Schlauchabschnitte (1) gesehen, zwei Taster (5) in gleicher Höhe und mit einem gegenseitigen Abstand zueinander angeordnet sind.

10. Anordnung nach einem der Ansprüche 5-9, dadurch gekennzeich­ net, daß der die Gebereinrichtung (9) darstellende Impulsgeber taktmäßig rotiert und daß die abgegebenen Impulse dem zurückge­ legten Weg eines Werkstückes (1) pro Takt entsprechen.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach Zurücklegen eines Weges von einem Millimeter jeweils ein Im­ puls erzeugt wird.

12. Anordnung nach einem der Ansprüche 5-11, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vergleichseinrichtung (15) aus einem elektrischen Schieberegister (16) gebildet ist.

13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Schieberegister (16) zumindest eine der Anzahl der sich inner­ halb der Maschine befindenden Werkstücke (1) entsprechende An­ zahl von Stellen (17) aufweist.

14. Anordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede Stelle (17) des Schieberegisters (16) einen Parallel­ eingang (18) und einen Parallelausgang (19) aufweist.

15. Anordnung nach einem der Ansprüche 5-14, dadurch gekennzeich­ net, daß die Takt- und Zähleinrichtung (11) aus einem Zähler (10), einer Impulsbildung (13) zur Abgabe des Abfrageimpulses, einer Impulsbildung (12) zur Abgabe des Schiebeimpulses und einer Rückstelleinrichtung (14) für den Zähler (10) gebildet ist.

16. Anordnung nach einem der Ansprüche 5-15, dadurch gekennzeich­ net, daß die Einleseeinrichtung (23) ein Steuerwerk (24) zur Übertragung der Istlage der Schlauchabschnitte (1) in die Ver­ gleichseinrichtung (15) aufweist.

17. Anordnung nach einem der Ansprüche 5-16, dadurch gekennzeich­ net, daß die Steuerungseinrichtung (20) aus einer Steuerein­ heit (21) und einem Programmspeicher (22) gebildet ist.