Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen eines Furnierblattes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen eines Furnierblattes, bei welchem das Furnierblatt unter Bildung
zahlreicher schmaler Schlitze weichgemacht und der Elastizitätsbereich im wesentlichen rechtwinklig zur Faserrichtung
vergrößert wird und bei welchem nach dem Weichmachen ein Trocknungsvorgang erfolgt, sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens.
Bei der Schichtholzherstellung erfolgt normalerweise eine Trocknung des von einem Stamm abgeschälten Schichtholzblattes
in einer Trocknungsvorrichtung. Beim Trocknen reißen jedoch die Furnierblätter konzentrisch an unregelmäßig
verteilten Stellen, so daß sich eine sehr schlechte Furnierqualität selbst dann ergibt, wenn die Holzqualität
vor dem Trocknen gut gewesen ist. Gerissene Teile von
Ί 5 Furnierblättern müssen abgeschnitten und fortgeworfen werden,
so daß die bekannten Trocknungsverfahren einen erheblichen Anteil von Ausschußware zur Folge haben.
Zur Lösung des Trocknungsproblems ist in kleineren Bereichen der einschlägigen Industrie bereits ein Verfahren
benutzt worden, bei dem auf dem Furnierblatt zunächst zahlreiche kleine Schlitze zum "Weichmachen" angeordnet
werden. Erst anschließend erfolgt der Trocknungsschritt. Dieses Verfahren wird im folgenden als Y-Verfahren bezeichnet.
Verglichen mit einem Prozeß ohne vorheriges Weichmachen, der im folgenden als X-Prozeß bezeichnet
wird, wird bei dem Y-Prozeß die Neigung der Furnierblät-
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ter zur konzentrischen Splitterung während des Trocknens verringert, so daß insofern bereits eine gewisse Verbesserung
erzielt worden ist. Selbst bei Anwendung der Technik des Weichmachens werden jedoch Mißbildungen infolge
des Trockenprozesses immer noch nicht in ausreichendem Maße verhindert.
Offensichtlich ist die bei den bekannten Verfahren beim
Trocknen entstehende Rißbildung auf die Zusammenziehung des Furnierblattes bei Einwirkung der genannten Trocknungsbehandlung
zurückzuführen. Wenn die Förderer, mit denen das Furnierblatt durch einen Wärmetrockner hindurchbewegt
werden, beispielsweise ein oberes und ein unteres Netz aufweisen, zwischen denen das Furnierblatt festgelegt
wird, wird die Kontraktion des'Furnierblattes durch die Netze verhindert, obwohl gerade während des Trocknens
eine Kontraktion zugelassen werden sollte, und in dem Furnierblatt entwickeln sich Spannungen. Das Furnierblatt
bricht oder reißt an Stellen, an denen sich die höchsten Spannungskonzentrationen ergeben. Vor diesem Hintergrund
wird bei dem Y-Verfahren dem eigentlichen Trocknungsvorgang ein Weichmachprozeß vorgeschaltet, um Risse durch
Dezentralisierung der Spannungen in dem Furnierblatt mittels zahlreicher kurzer Schlitze zu vermeiden und damit
auch die Neigung des Furniers als Ganzes zu splittern, zu verringern. Ausgedehnte Studien, die angestellt worden
sind, um den Nutzen der weichgemachten Furnierblätter zu ermitteln, haben ergeben, daß der Elastizitätsbereich, in
dem das Furnierblatt ohne Splitterung rechtwinklig zu seiner Faserrichtung gedehnt werden kann, bei weichgemachten
Furnieren größer ist als bei nicht weichgemachten Furnieren.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem Splitterungen
und Risse des Furnierblattes beim Trocknen wirksam verhindert werden können, um die Qualität und die Ausbeute
an Furniermaterial zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Furnierblatt vor dem Trocknungsvorgang oder während
des Trocknungsvorganges in Längsrichtung (im wesentlichen rechtwinklig zur Faserrichtung) komprimiert wird.
Auf diese Weise werden die oben erläuterten Probleme, die infolge des Trocknens auftreten, in der Schichtholzindustrie
beseitigt, die ohnehin unter einem Mangel an geeigneten Stämmen leidet. Die Erfindung schafft ferner die Basis für
einen automatischen Betrieb beim Trocknen und anderen Bearbeitungsvorgängen im Anschluß an das Trocknen, indem sie
den hergestellten Furnierblättern günstige elastische Eigenschaften verleiht.
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Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine grafische Darstellung der Dehnungs- und Schrumpfungsverhältnisse bei verschiedenen Furnierverarbeitungsverfahren
,
Figuren 2 und 3 jeweils eine Draufsicht und einen Schnitt einer Verarbeitungsvorrichtung zum Weichmachen der Furnierbahn,
Figuren 4 und 5 Ansichten weichgemachter Furnierbahnen,
Figur 6 vergrößerte Darstellungen der Schlitze in anderen weichgemachten Furnierbahnen,
Figur 7 ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung,
Figuren 8 bis 10 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung
in Seitenansicht, teilweiser Frontansicht und teilweisem Schnitt,
Figur 11 eine Teildraufsicht der Vorrichtung nach Figur 3,
Figur 12 eine Seitenansicht der Vorrichtung zum Weichmachen der Furnierbahn nach Figur 11,
Figur 13 eine vergrößerte Darstellung der Vorrichtung nach Figur 12,
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Figur 14 eine gegenüber Figur 3 abgeänderte Ausführungsform
der Vorrichtung,
Figur 15 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform,
Figur 16 einen Querschnitt durch eine alternative Ausführungsform zu Figur 15,
Figur 17 einen Teilquerschnitt durch eine Vorrichtung mit
modifizierten dehnbaren Elementen,
Figuren 18(A) bis 18(C) Schnitte entlang der Linie XVIII-XVIII von Figur 17 mit unterschiedlichen Ausführungsbeispielen
dehnbarer Elemente und
Figuren 19 und 20 Querschnitte einer weiteren Modifizierung der Vorrichtung nach Figur 3.
Zunächst werden die Grundlagen des Verfahrens unter Bezugnahme auf Figur 1 erläutert. In dieser Darstellung
sind die Verhältnisse bei den bekannten X- und Y-Verfahren und bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einander gegenübergestellt.
Die Bezugslinie "100" auf der Ordinate gibt die freie Länge einer Furnierbahn an, die soeben mit
einer bekannten Furnierschälmaschine von einem Stamm rechtwinklig zur Faserrichtung abgeschält worden ist.
Die Furnierbahn weist an ihrer Rückseite Risse auf, jedoch keine Risse an der Vorderseite und auch keine Sekundärsprünge.
Bei dem X-Prozeß erfolgt ausschließlich eine Trocknung P. Bei dem Y-Prozeß erfolgt zunächst das
Weich- oder Geschmeidigmachen Q und anschließend das
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Trocknen P. Bei dem Z-Prozeß nach der Erfindung erfolgt zuerst das Weichmachen, dann die Kompression R und anschließend
die Trocknung P. Bei diesen Verfahren ist die unverarbeitete Furnierbahn, die nur auf ihrer Rückseite
Risse aufweist, mit A bezeichnet. B kennzeichnet die weichgemachte Furnierbahn, die zahlreiche kurze Schlitze aufweist,
C eine komprimierte Furnierbahn und D eine getrocknete Furnierbahn. Die Längen der Furnierbahnen weichen
bei den verschiedenen Behandlungsarten nach den drei unterschiedlichen Verfahren X, Y und Z voneinander ab. Für
das Verständnis der Erfindung ist wichtig zu wissen, ob die Längenänderungen jeweils innerhalb der Elastizitätsbereiche der Furnierbahnen erfolgen. So schrumpft beispielsweise
bei dem Verfahren X die Furnierbahn während der Trocknung um 5 % (Mittelwert). Der Elastizitätsbereich
der Furnierbahn A beträgt jedoch, wie sich experimentell feststellen läßt, lediglich etwa 1 %. Anders ausgedrückt:
die Furnierbahn A schrumpft um 4 % über ihren Elastizitätsbereich hinaus, so daß während der Trocknung starke
Rißbildungen zu erwarten sind.
Bei dem ebenfalls zum Stand der Technik gehörenden Prozeß Y wird die Furnierbahn A vor dem Trocknen durch Anbringen
zahlreicher kurzer Schlitze weich oder geschmeidig gemacht, wodurch eine Ausdehnung um 2 % erfolgt und der Elastizitätsbereich
somit auf etwa 3,5 % ausgedehnt wird. Bei dem anschließenden Trocknungsvorgang P schrumpft die Furnierbahn
A um 5 %, wodurch der Elastizitätsbereich immer noch um 1,5 % überschritten wird. Die Überschreitung des Elastizitätsbereichs
ist zwar weniger gefährlich als bei dem Ver-0 fahren X, jedoch besteht immer noch die Möglichkeit des
Reißens.
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Es ist ersichtlich, daß die konventionellen Verfahren nicht imstande sind, Rißbildungen in der Furnierbahn beim
Trocknen zu vermeiden,und daß Risse immer dann entstehen, wenn die Furnierbahnen festgehalten werden, indem z.B.
ihre Enden rechtwinklig zur Faserrichtung festgehalten werden. In diesem Zusammenhang kann man sagen, daß die
Technik zur Reduzierung der Festhaltekräfte bei Furnierbahnen eigentlich den Zweck hat, Rißbildungen während des
Trocknens in den verschiedensten Arten von Trocknungsvorrichtungen zu verhindern. Dies versteht sich aus der Tatsache
her.aus, daß Netz trockner, Walzentrockner und andere vorherrschende Trockner sämtlich mit Heißluftzirkulation
arbeiten, wobei auf die Furnierbahnen Heißluft zur Verhinderung starker Einspannkräfte geblasen wird.
5 Bei dem Z-Verfahren nach der Erfindung findet zwischen
dem Schritt des Weichmachens Q und dem Trocknungsschritt
P die Kompressionsstufe F statt, wie in Figur 1 angegeben ist. Der Furnierbogen A wird während des Weichmachens Q
gestreckt und anschließend in der Kompressionsstufe R
wieder verkleinert, so daß sich das komprimierte Furnierblatt C ergibt. Daran anschließend erfolgt der Trocknungsschritt P.
Das Furnierblatt, dessen Elastizitätsbereich ca. 3,5 % beträgt, wird um 2 % komprimiert und dann getrocknet.
Von diesem Punkt an beginnt das Schrumpfen. Die Kompression des Furnierblattes endet, wenn 2 % der Zusammenziehung
von insgesamt 5 % stattgefunden haben. Die restlichen 3 % der Zusammenziehung liegen im Rahmen des durch
die Weichmach-Vorbehandlung auf 3,5 % vergrößerten EIastizitätsbereichs
des Furnierblattes. Mit dem Z-Verfah-
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ren kann man auf diese Weise die Gefahr des Reißens während des Trocknens beseitigen, indem man erreicht, daß
die Kontraktion insgesamt innerhalb des Elastizitätsbereiches stattfindet. Die Rißbildung kann sogar dann verhindert
werden, wenn der Trockner relativ hohe Festhaltekräfte auf das Furnierblatt ausübt. Ferner eröffnet das
Z-Verfahren den Weg für die praktische Anwendung von Trocknern, bei denen die Furnierblätter in direktem Kontakt
mit Heizplatten kommen und sehr wirksam mit relativ intensiver Festhaltekraft getrocknet werden.
Die Verhinderung von Rißbildungen ist auf die wirksame Kombination des Weichmachens und anschließenden Komprimierens
mit der Trocknung bei dem erläuterten Z-Verfahren zurückzuführen. Die Grundvoraussetzungen für diese Kombination
sind, daß das Weichmachen während oder vor der Trocknung erfolgt und daß während des Trocknens der Druck
auftritt. Mit diesem Prinzip wird durch die Schritte des Weichmachens und Komprimierens der im Verhältnis zur Kontraktion
ziemlich kleine Elastizitätsbereich kompensiert und Risse, die andernfalls auftreten würden, wenn die
Kontraktion den Elastizitätsbereich überschreitet, können vermieden werden. Durch das Weich- oder Geschmeidigmachen
ohne zusätzliche Unterstützung würde der Elastizitätsbereich erheblich verringert werden. Würde andererseits die
Kompression alleine eingesetzt werden, so würde ein übermäßig hohes Maß an Kompression benötigt. Im Hinblick auf
die Schwierigkeit beim Komprimieren verschiedener Arten von Furnierblättern mit unterschiedlichen Konträktionsraten
würde ein großer Bereich an Kompressionskraft benötigt werden, um allen Furnierblättern gerecht zu werden.
Dieser Kompressionsgrad neigt dazu, die Furnierblätter zu
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beschädigen und. diese Neigung kann nicht ohne weiteres ausgeschaltet werden. Die erfindungsgemäße Kombination
bewirkt, daß für die beiden Verfahrensarten der jeweils notwendige Behandlungsgrad in einem solchen Maße reduziert
wird, daß die einzelnen Verarbeitungsschritte, insbesondere derjenige der Kompression, ohne Schwierigkeiten
ausgeführt werden können. Das Verfahren verhindert daher auf einfache und wirksame Weise das Splittern und Spalten
von Furnierblättern.
Aus der zusammenhängenden Kombination des Weichmachens
des Furnierblattes in Verbindung mit der nachfolgenden Kompression entsteht ein weiterer Vorteil. Da der Elastizitätsbereich
als Ganzes infolge der Kombination des (durch die Kompression bewirkten) festgelegten Elastizitätsanteils
und des (durch das Weichmachen geschaffenen) freien Elastizitätsanteils insgesamt frei wählbar ist,
kann sie an eventuelle Unregelmäßigkeiten der Druckverteilung der Furnierblätter angepaßt werden, so daß auf
einfache Weise eine Anpassung an Kontraktionen möglich ist, die an dem Furnierblatt von einer Stelle zur anderen
variieren. Aufgrund dieses Vorteiles kann die Kontraktion von Furnierblättern über einen weiten Bereich auf einfache
Weise an die jeweiligen Eigenschaften des Furnierblatts angepaßt werden. Bei dem in Figur 1 dargestellten
Z-Verfahren wird dieser Effekt beispielsweise ohne irgendwelche Feinabstimmungen erzielt, obwohl die Kontraktionsrate im Bereich von 2 % bis 5,5 % liegen kann.
Nach der Erfindung wird das Furnierblatt zunächst weich bzw. geschmeidig gemacht und anschließend komprimiert
oder zuerst komprimiert und dann weich bzw. geschmeidig
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gemacht oder aber auch gleichzeitig weichgemacht und komprimiert.
Das Verfahren, bei dem zuerst das Weichmachen und anschließend die Kompression erfolgt, ist gegenüber
den anderen Verfahren jedoch vorzuziehen, da dann, wenn ein Furnierblatt durch Weichmachen gestreckt wird, wie
bei dem Z-Verfahren nach Figur 1, mindestens der gestreckte
Anteil des Furnierblattes leicht zusammengedrückt werden kann. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen des Gesamt-Verfahrens,
bei denen die genannte günstige Reihenfolge des Weichmachens und anschließenden Komprimierens eingehalten
wird, erfolgt vorzugsweise das Weichmachen vor dem Trocknen und die Kompression wird während des anschließenden
Trocknungsvorgangs durchgeführt. Es ist aber auch möglich, das Weichmachen während des Trocknungsprozesses vorzunehmen
und anschließend die Kompression durchzuführen.
Wenn das Weichmachen und die Kompression in entgegengesetzter Reihenfolge oder einander überlappend ausgeführt
werden, geschehen sie während des Trocknens, da die Kompression auf jeden Fall während des Trocknungsvorgangs
0 eintreten muß. Verglichen mit der bevorzugten Reihenfolge führen die alternativen Arbeitsabläufe jedoch zu Schwierigkeiten
bei der Kompression des Furnierblattes rechtwinklig zur Faserrichtung und bei der Aufrechterhaltung
des Kompressionszustandes. Dennoch können auch die abgewandelten Ausführungsformen des Verfahrens so durchgeführt
werden, daß die Größe der Kompression weit kleiner ist als bei einem Verfahren mit Längskompression.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 6 die Elastizitätseigenschaften von Furnierblät-0
tern in Verbindung mit einem geeigneten Weichmachverfahren detailliert erläutert.
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Es hat den Anschein, daß die Elastizitätseigenschaften von Furnierblättern auf die verschiedenen Arten von verteilt
angeordneten Rissen und Brüchen zurückzuführen sind. Wenn man ein Furnierblatt mit der Hand auseinanderzieht,
vergrößern sich die Brüche und Risse in dem Maße, daß sichtbares Licht hindurchgeht. Insbesondere wenn ein
nicht verarbeitetes Furnierblatt, das Risse nur an seiner Rückseite aufweist, in geeignetem Maße einem Weichmachvorgang
unterzogen wird, erhöht sich die Anzahl der durchgelassenen Lichtstrahlen. Daraus kann geschlossen
werden, daß der Elastizitätsbereich durch das Weichmachen vergrößert wird. Weitere Beobachtungen zeigen, daß die
Elastizität.auf Biegevorgänge beispielsweise der schmalen langgestreckten Teile von durch zahlreiche Rissse fein
unterteiltem Holz zurückzuführen ist. Figur 4 zeigt ein. weichgemachtes Furnierblatt, das mit Schlitzen 2 versehen
ist, die von der Faserrichtung unabhängig sind. Die Schlitze 2 sind beispielsweise mit einer Walze erzeugt
worden, die eine Anzahl von Einschneidelementen in Form von Messerklingen aufweist. Figur 5 zeigt ein anderes
Furnierblatt, bei dem die Schlitze 2 im wesentlichen in Faserrichtung verlaufen, ohne jedoch die Fasern zu beschädigen.
Die hier interessierende Neigung zur Elasti-. zität ist bei dem Furnierblatt der Figur 5, bei dem die
Fasern ungebrochen sind, günstiger und stabiler als bei dem Furnierblatt der Figur 4, dessen Fasern teilweise
durchgeschnitten sind. Bei dem Furnierblatt der Figur 5 besteht jedoch die Gefahr, daß die durch das Weichmachen
geschaffenen oder vergrößerten Schlitze ineinanderlaufen und große Risse ergeben. In dieser Hinsicht ist das Furnierblatt
der Figur 4 günstiger, weil die künstliche Verteilung der Schlitze leicht durchzuführen ist. Ein Fur-
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nierblatt, das in einer der beiden dargestellten Weisen
weichgemacht ist, hat sich als weit elastischer erwiesen als ein nicht weichgemachtes Furnierblatt. Die Erfindung
schlägt ein Verfahren und eine Vorrichtung vor, die, wie nachfolgend noch erläutert wird, die kombinierten Vorteile
der beiden Weichmachverfahren aufweisen und mit denen Furnierblätter erzeugt werden können, die insbesondere einen
in sehr günstiger Weise erweiterten Elastizitätsbereich aufweisen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt ein erstes
Weichmachen und ein zweites Weichmachen, wobei das zweite Weichmachen gleichzeitig mit oder nach dem ersten Weichmachen
durchgeführt werden kann. Für den Schritt des ersten Weichmachens oder primären Weichmachens wird ein Furnierblatt
mit vorzugsweise verteilt angeordneten Einstichen gebildet, indem Elemente oder Schneidklingen,
die am Umfang einer Walze angeordnet sind, in das Material eingestochen werden. Hierzu kann auch eine andere Einrichtung
zur Bildung kurzer schmaler Schlitze, aus denen heraus die Spalte starten können, benutzt werden. Bei dem
zweiten oder sekundären Weichmachen werden mit einer Vorrichtung nach den Figuren 2 und 3 Spalte oder Schlitze gebildet,
die zu einem Verlauf entlang der Fasern des Furnierblattes neigen. Mit diesem Verfahren wird unter Einsatz
zweier ähnlicher aufeinanderfolgender Stufen des -Weichmachens ein unregelmäßiges Zusammenwirken benachbarter
Schlitze vermieden und es wird die in Figur 6(a) dargestellte Schlitzverteilung erzielt, bei der seitlich benachbarte
Schlitze jeweils auf Lücke angeordnet sind. Die in Figur 6 dargestellte Schlitzverteilung7 bei der quer
zur Schlitzrichtung ,durchgehende ungeschlitzte Stege im
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HiIz verbleiben, wird vermieden.
Wie ohne weiteres ersichtlich ist, ist das Schlitzrauster der Figur 6(a) günstiger als dasjenige der Figur 6(b).
Vorzugsweise verlaufen die Schlitze entlang der Holzfasern. Dadurch wird ebenfalls der Elastizitätsbereich in
beachtlichem Maße vergrößert.
In den Figuren 2 und 3 ist eine Vorrichtung zum Weichmachen dargestellt. Diese Vorrichtung enthält eine Walze 8,
deren Mantel mit einer Schicht aus elastischem Material,
z.B. Gummi, überzogen ist, sowie eine Walze 6 mit kleinem Durchmesser, die mehrere Nuten 7 aufweist, in denen Schraubenwendeln4
geführt sind. Im Betrieb rotieren die Walzen und 8 in der jeweils durch Pfeile angegebenen Richtung. Dabei
klemmen sie ein Furnierblatt zwischen sich ein und bewegen dieses in die ebenfalls durch einen Pfeil angegebene
Richtung. Durch (nicht dargestellte) Andrückvorrichtungen, die in Verbindung mit der Walze 6 oder 8 vorgesehen ist,
wird auf das bewegte Furnierblatt 3 ein Druck ausgeübt, während die langgestreckten Schraubenwendeln4 sich in
Kontakt mit dem Umfang der Walze 6 mitbewegen. Wegen des relativ kleinen Krümmungsradius der Walze 6 verformt sich
die .Schraubenwendel,so daß sich die Windungen einzeln öffnen
und dadurch das Furnierblatt weichmachen. Im einzelnen stellt diese Weichmachvorrichtung eine verbesserte Version
des Weichmachsystems nach Elemendorf dar, d.h. es benutzt in Kombination mit dem Prinzip nach El-emendorf die Öffnungswirkungen
der äußeren Teile benachbarter Wicklungen der Schraubenwendel·4 relativ zueinander, die sich ergeben,
wenn die Sehraubenwendeln im einer Kurve geführt werden. Die Vorrichtung bewirktvdaher eine Streckung des Furnier-
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blattes 3 von entgegengesetzten Seiten her, während die Schlitze durch Biegen der Schraubenfeder gebildet bzw.
vergrößert werden. Auf diese Weise wird das Furnierblatt durch Schlitzung mit sehr günstigen kleinen Abständen
weichgemacht. Die Weichmachvorrichtung weist ferner Führungsteile 5, 5' für das Furnierblatt und eine Fördereinrichtung
9 für die Zufuhr des Furnierblattes auf. Die Führungseinrichtung 5, 5' dient zugleich als Führung für
die Schraubenwendeln.
Es sei darauf hingewiesen, daß der Ausdruck "Weichmachen" nicht nur die Ausbildung oder Vergrößerung zahlreicher
kleiner Schlitze umfaßt, die die Streckung des Furnierblattes ermöglichen. Auch dann, wenn ein verarbeitetes
Furnierblatt überhaupt keine Dehnung zeigt, reicht es aus, wenn an dem Furnierblatt kleine Schlitze oder Einschnitte
(einschließlich eingedrückter oder von einem messerähnlichen Werkzeug gebildeter eingeschnittener Schlitze) angebracht
werden, um den Elastizitätsbereich rechtwinklig zur Faserrichtung zu vergrößern.
Im folgenden wird nun die Komprimierung des Furnierblattes in Verbindung mit einem System zur Ausführung des erläuterten
Verfahrens beschrieben.
Das in Figur 7 dargestellte Verarbeitungssystem für Furnierblätter
weist eine Weichmachvorrichtung auf, deren größerer Teil aus einer Amboßwalze 15 mit elastischem
Überzug und einer Weichmachwalze 16 mit zahlreichen
Schneidelementen besteht. An diese Weichmachvorrichtung schließt sich eine Transportstrecke an, in derem Verlauf
zahlreiche Walzenpaare 17, 17' und 17" sowie jeweils zwi-
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sehen den Walzenpaaren angeordnete Führungsplatten vorgesehen
sind. Obwohl es nicht in jedem Fall erforderlich ist, die Transportbahn mit der Weichmachvorrichtung 15, 16 durch
einen Förderer zu verbinden, ist eine ähnliche Verbindung doch erforderlich, so daß ein unverarbeitetes Furnierblatt
zunächst von der Weichmachvorrichtung behandelt wird, bevor es weiterverarbeitet wird. Die Transportvorrichtung
erstreckt sich im wesentlichen so weit, daß sie entgegen der Bewegungsrichtung in den Abbremsbereich der Weichmachvorrichtung
15, 16 hineinragt. Dieser Abbremsbereich weist eine Antriebsquelle 19 und einen Geschwindigkeitsreduziermechanismus
20 und 21 auf, die so arbeiten, daß das zweite Walzenpaar 17' mit geringerer Umfangsgeschwindigkeit
arbeitet als das erste Walzenpaar 17 und daß das dritte Walzenpaar 17' mit noch niedrigerer Umfangsgeschwindigkeit
arbeitet als das zweite Walzenpaar. Das Furnierblatt, das diesen Abbremsbereich des Transportweges durchläuft,
wird infolge der Einpressung zwischen den sich immer mehr verlangsamenden Walzenpaaren in Längsrichtung
komprimiert.
In dem auf den Kompressionsteil des Transportweges folgenden weiteren Bereich des Transportweges befindet sich
ein viertes Walzenpaar, das mit der gleichen Geschwindigkeit arbeitet wie das dritte Walzenpaar 17". Im Anschluß
an das Walzenpaar 17" wird daher der komprimierte Zustand des Furnierblattes beibehalten. Durch den von wärmeisolierenden
Wänden 22 umschlossenen Raum, der die Walzenpaare enthält, wird Heißluft eingeführt, so daß das Furnierblatt
unter Druck trocknet. Mit dem Bezugszeichen 10 ist der Stamm bezeichnet, von dem die Furnierholzbahn abgeschält
wird,und mit 11 ist das Schälmesser bezeichnet. Die Schäl-
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maschine kann mit der Weichmachvorrichtung 15, 16 entweder
direkt oder unter Zwischenschaltung eines Verarbeitungsschrittes verbunden sein. Auf diese Weise wird zur Ausübung
eines Längsdruckes auf eine fortlaufende Furnierbahn ein Bremslauf angewandt, bei dem von einem bestimmten
Punkt der Förderstrecke an die Fördergeschwindigkeit verringert und die Furnierbahn flach gehalten wird, bis
eine in Transportrichtung weiter hinten liegende Stelle erreicht ist. Wie aus Figur 7 hervorgeht, wird die Furnierbahn
zwischen dem ersten Walzenpaar 17 und dem dritten Walzenpaar 17" fortlaufend stärker in Längsrichtung
zusammengedrückt, wobei die Zusammendrückung bis zu einem gewissen Grade auch noch nach dem Verlassen des dritten
Walzenpaares aufrechterhalten wird. Hierdurch ist es möglieh, die Kompression der Furnierbahn solange aufrechtzuerhalten,
bis die Druckspannungen in der Furnierbahn infolge des Trocknens zu Null geworden sind. In diesem Fall
erfolgt die Trocknungsstufe P unter Verwendung der Heizeinrichtung in Kombination mit der Kompressionsstufe R,
während das Weichmachen Q in Laufrichtung vor der Trocknungs- und Kompressionsstation erfolgt. Die Weichmachvorrichtung
kann auch innerhalb des von den Wänden 22 umschlossenen Raumes untergebracht werden, so daß dann die
Furnierbahn während des Trocknungsvorganges weichgemacht wird. In jedem Fall ist die Weichmachvorrichtung vorzugsweise
innerhalb des Verlangsamungsbereiches der Transportbahn oder in Transportrichtung vor dem Verlangsamungsbereich
angeordnet, um die Kompression auf einfache Weise durchführen zu können und die mechanischen Konstruktionen
vereinfachen zu können.
Aus den obigen Erläuterungen geht hervor, daß ein System zur kontinuierlichen Verarbeitung einer Furnierbahn .eine
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Transportstrecke aufweist, auf der die Furnierbahn bewegt
wird, einen Verlangsamungsbereich, der sich über eine bestimmte Strecke des Transportweges erstreckt und in dem
eine Verlangsamungsvorrxchtung vorgesehen ist, eine zum Verlangsamungsbereich gehörende und in Förderrichtung vor
diesem liegende Weichmachvorrichtung sowie geeignete Heizvorrichtungen, die im Bereich des Transportweges
einschließlich des Verlangsamungsbereichs zur Einwirkung kommen. Die Führungsplatten 18, die zwischen den jeweiligen
Walzenpaaren in Figur 7 angeordnet sind, können durch Klavierdrähte oder ähnliche längslaufende Elemente ersetzt
werden, die entlang der Unterseite oder entlang der Ober- und Unterseiten der Furnierbahn verlaufen, so daß diese
Drähte zusammen mit den Walzenpaaren den Transportweg bilden. Solche Führungsmittel können in Abhängigkeit von den
Abständen zwischen benachbarten Walzenpaaren ggf. auch fortgelassen werden. Der Verlangsamungsbereich des Transportweges
muß nicht notwendigerweise im Einlaßbereich des Transportweges liegen,, wie dies bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen
der Fall ist. Der Verlangsamungsbereich kann auch an einer Stelle beginnen, an der der Feuchtigkeitsgehalt
der Furnierbahn etwa 30 % beträgt, wobei im Anschluß an diese erste Position, an der die Zusammendrückung
beginnt, eine merkbare Schrumpfung bis zum Er-' reichen einer in Förderrichtung hinter der ersten Position
liegenden zweiten Position eintritt.
Figur 8 zeigt einen Querschnitt eines anderen Verarbeitungssystems
für eine Furnierbahn mit einer bevorzugten Ausführungsform der Trocknungsvorrichtung. In Figur 9 ist
ein Ausschnitt dieses Systems in Frontdarstellung und in Figur 10 ein Schnitt entlang der Linie X-X von Figur 8
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dargestellt. In der Trocknungsvorrichtung wird das Verfahren unter Verwendung von Heizplatten durchgeführt. Derartige
Trocknungsvorrichtungen waren bisher nicht praktikabel, weil die Furnierbahn bei ihnen großen Dehnungskräften
unterworfen wurde, die zu erheblichen Rissen während des Trocknens führt. In Verbindung mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren werden derartige Vorrichtungen anwendbar, indem das erläuterte Trocknungsprinzip angewandt und noch weiter
verbessert wird, um während des Fortlaufs der Furnierbahn eine fortlaufende Trocknung durchzuführen.
Die in den Figuren 8 bis 10 dargestellte Vorrichtung weist zwei Gruppen aus jeweils mehreren langgestreckten Elementen
24 und 25, wie z.B. Schraubenfedern, auf, die unter Bildung einer zick-zack-förmigen Transportstrecke um WaI-zen
herum umlaufen. Die beiden Gruppen der langgestreckten Elemente 24 und 25 schließen eine Furnierbahn 23 zwischen
sich ein. Jede der Walzen 26a bis 26h weist mehrere umlaufende Ringkanäle auf, die die langgestreckten Elemente
aufnehmen, die somit dichter an der Walze liegen als die Furnierbahn 23 und vollständig in der Walze versenkt
sind. Beispielsweise ist gemäß Figur 10 die Walze 26a mit Ringkanälen 27a versehen und die Walze 26b mit Ringkanälen
27b. An der Furnierbahn 23 greifen somit die Mantelflächen der einzelnen Walzen unmittelbar an. Die Walzen
26a bis 26h sind mit Dampf o.dgl. vom Walzeninnern her einzeln beheizt und jeweils über einen Geschwindigkeitsreduziermechanismus
28a bis 28h mit einer Antriebsquelle 29 gekoppelt. Die Drehgeschwindigkeit nimmt von der in
Laufrichtung der Furnierbahn aus betrachteten ersten WaI-ze bis zur letzten Walze ab, wodurch der Verlangsamungsbereich
gebildet wird. Mit 30 sind Umlenkwalzen bezeich-
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net, die die langg'es treckten Elemente 24 und 25 zur Bildung
geschlossener Schleifen umlenken.
Im Betrieb werden die Walzen 26a bis 26h in den durch Pfeile angegebenen Richtungen angetrieben, um die Furnierbahn
23,während diese beheizt wird, zu transportieren. Gleichzeitig rotieren die Walzen mit abnehmenden Geschwindigkeiten,
wobei sie die Furnierbahn an den jeweiligen Übergangsstellen von einer Walze zur nächsten in Längsrichtung
zusammendrücken. Durch gleichzeitige Trocknung und Kompression können auf diese Weise auch ohne eine
Weichmachvorrichtung Trocknungsrisse vermieden werden. Eine noch wirksamere Verhinderung von Rißbildungen erzielt
man, indem die Geschwindigkeitsreduziermechnismen 28a bis 28h so gesteuert werden, daß die Verlangsamung
des Transports mit der Kontraktion der verschiedenen Teile der Furnierbahn übereinstimmt. Ferner fördert das
dargestellte System die Furnierbahn 23 in der gewünschten Weise. Da die langgestreckten Elemente die Furnierbahn
von einer Walze zur nächsten führen und sie dabei zwisehen sich einschließen, werden mögliche Fehlstellen in
der Furnierbahn, wie morsche Stellen und Astlöcher, übergangen,
indem die Furnierbahn gleichmäßig ohne Verschie-' . bung und ohne Abheben von den beheizten Walzen transportiert
wird. Dies gilt auch dann, wenn die Furnierbahn eine relativ geringe Breite hat. Im System treten daher
keine Verkleidungen oder Störungen im Laufe der Furnierbahn auf, so daß das System vom Gesichtspunkt der praktischen
Anwendung her günstig ist. Die Weichmachvorrichtung wird an einer geeigneten Stelle vorzugsweise in oder vor
der Trocknungsstation angeordnet. Vorzugsweise wird die Weichmachvorrichtung in dem Verlangsamungsbereich oder an
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geeigneter Stelle vor dem Verlangsamungsbereich angeordnet,
wobei sie im letzteren Falle unabhängig vom Verlangsamungsbereich ist und die Furnierbahn gemäß Figur 8 in den Verlangsamungsbereich
überführt. In der Praxis kann die Weichmahlvorrichtung
in der Nähe des Einlasses des in Figur dargestellten Systems oder unmittelbar hinter der Furnierschälmaschine
angeordnet werden, was nicht dargestellt ist, oder sie kann auch in die Furnierschälmaschine integriert
werden, wobei das Weichmachen zugleich mit dem Abschälen von dem Stamm erfolgt. Wenn die Weichmachvorrichtung
,in der Trocknungsstation angeordnet ist, kann sie die Form einer Weichmachwalze haben, die in die Furnierbahn
einstechende Elemente aufweist und mit der Walze 26a von Figur 8 unter Einschluß der Furnierbahn zusammenwirkt.
Alternativ kann die Weichmachvorrichtung in der Trocknungsstation auch mit dem Geschwindigkeitsreduziermechanismus
28a, 28b zusammenwirken, wobei die Walze 28b mit höherer Geschwindigkeit als die Walze 28a läuft, so
daß die Furnierbahn zwischen den Walzen 28a und 28b leicht gedehnt wird, wodurch sich ihre Schlitze vergrößern.
Es ist nicht erforderlich, daß alle Walzen 26a bis 26h in Figur 8 den Verlangsamungsbereich bilden. So können
einige der Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen fortgelassen werden, so daß nur die verbleibenden Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen
mit den zugehörigen Walzen den Verlangsamungsbereich bilden. Der Verlangsamungsbereich
wird insbesondere dann wirksam, wenn er an einer Stelle beginnt, in dem der Feuchtigkeitsgehalt der Furnierbahn
etwa 30 % beträgt, und sich von dort aus weiter in Förderrichtung erstreckt. Die einzelnen Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen
können zur Anpassung an verschiedene
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Feuchtigkeitsgehalte und verschiedene Kontraktionsgrade der Furnierbahnen mit variablem Untersetzungsverhältnis
arbeiten. Zur Erzielung eines optimalen Maßes an Kompression kann die Zusammendrückung in Relation zum Zustand
der von einer Weichmachvorrichtung verarbeiteten Furnierbahn erfolgen. Zur Vereinfachung des Systems kann der
Geschwindigkeitsreduziermechanismus darin bestehen, daß die Durchmesser der einzelnen Walzen entsprechend variieren.
In diesem Fall können mehrere Walzen mit gleicher Drehzahl angetrieben werden, wobei ihre Umfangsgeschwindigkeiten
entsprechend den Durchmessern variieren.
Dieses System bietet nicht nur die Vorteile des oben erläuterten Verfahrens, sondern es arbeitet auch sehr effizient,
weil die Furnierbahn in direktem Kontakt mit den geheizten Walzenflächen kommt, wobei die beheizten bzw.
zu trocknenden Oberflächen beim Umlauf um aufeinanderfolgende Walzen ständig abwechseln. Das Ergebnis ist ein
Trocknungsvorgang, der in kürzester Zeit und mit geringen Kosten durchgeführt wird. Infolge des glatten und stetigen
Laufs der Furnierbahn kann die gewünschte Länge der - in Kontakt mit der Furnierbahn kommenden Heizfläche dadurch
verändert werden, daß lediglich mehrere zusätzliche Walzen mit kleinen Durchmessern hinzugefügt werden. Der Übergang
der Furnierbahn von einer Walze zur nächsten erfolgt glatt und stoßfrei.
Wie aus Figur 9 zu ersehen ist, werden die langgestreckten Elemente 24 und 25 in einer Anzahl installiert, die
der Breite der Furnierbahn 23 entspricht. Als langgestreckte Elemente eignen sich insbesondere Schraubenfedern,
weil diese einen schlupffreien Transport der
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Furnierbahn auch im Verlangsamungsbereich ermöglichen.
Bei Verwendung von Schraubenfedern o.dgl. als langgestreckte
Elemente können die beiden vertikalen Reihen der Walzen gemäß Figur 8 auch in geringem Abstand voneinander angeordnet
sein, um einen noch glatteren Übergang von einer Walze zur nächsten zu erzielen.
Im folgenden wird die Weichmachvorrichtung der Figuren 2 und 3 noch detaillierter erläutert.
Die Weichmachvorrichtung, die vergrößert in den Figuren 11 bis 13 dargestellt ist, weist mehrere parallele dehnbare
Elemente 4 oder flexible balgähnliche Schraubenfedern auf. Diese dehnbaren Elemente oder Schraubenfedern 4
verlaufen rechtwinklig zur Achse der Walze 8, so daß zwischen den Schraubenfedern 4 und der Walze 8 ein Förderweg
für die Furnierbahn 3 gebildet wird. Die Mantelfläche der Walze 8 ist mit einer elastischen Schicht aus z.B. Gummi
bedeckt. Die Walze ist zum Transport der Furnierbahn angetrieben. Gegen die Rückseite der Schraubenfeder 4 drückt
eine zylindrische Anpreßwalze 6, die die Schraubenfeder 4 in Richtung auf die Walze 8 drückt, wodurch die zusammen
mit der Furnierbahn 3 in Transportrichtung bewegten Schraubenfedern 4 gegen die Oberfläche der Furnierbahn gedrückt
wird.
Bei dieser Vorrichtung biegt die Druckwalze 6 die Schraubenfedern 4 zusammen mit der Furnierbahn 3 in Richtung
auf die Walze 8 durch, wodurch der Abstand zwischen den benachbarten Windungen einer jeden Schraubenfeder sich
vergrößert. Diejenigen Bereiche der Schraubenfedern 4, die an der Furnierbahn 3 anliegen, werden also in Längs-
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richtung (Transportrichtung) auseinandergereckt. Hierdurch wird die Furnierbahn 3 einer Dehnungskraft ausgesetzt
mit dem Ergebnis, daß in ihr schmale Schlitze 2 gebildet werden. Diese Schlitze 2 werden bei Drehung der
Walze 8 in der Furnierbahn nacheinander erzeugt. Da die Größe der auf die Furnierbahn einwirkenden Zugkraft vom
Öffnungsgrad der benachbarten Windungen der Schraubenfedern im Biegezustand abhängt, werden die Schlitze 2 von
der Dicke, der Festigkeit und der Transportgeschwindigkeit der Furnierbahn nicht beeinflußt, ebensowenig wie
vom Vorhandensein oder NichtVorhandensein von Rissen auf der Rückseite der Furnierbahn sowie ggf. der Orientierung
solcher Risse. Die elastische Beschichtung der Walze 8 unterstützt die Bildung und Vergrößerung der Schlitze 2
von der den Schraubenfedern 4 abgewändten Seite der Furnierbahn 3 her aufgrund der örtlichen Geschwindigkeitsänderungen, die sich aus der Deformierung der Walze 8
ergeben. Hierdurch werden jedoch die Schlitze nicht über das erforderliche Maß hinaus vergrößert, da die Ausdehnung
der Schlitze durch die Schraubenfedern 4 reguliert wird. Aus diesem Grund und da das durch Spannung verursachte
Schlitzen keinen Schnitt quer zu den Fasern bewirkt, arbeitet die Vorrichtung außerordentlich effektiv
und sie bewirkt ein angemessene Weich- oder Geschmeidigmachen einschließlich der Dehnung, ohne die Festigkeit
der Furnierbahn zu zerstören.
Die Schraubenfedern stellen nur ein Beispiel für die dehnbaren Teile 4 dar, die sich zur Bildung feiner
Schlitze als außerordentlich günstig erwiesen und den Anwendungsbereich der Vorrichtung erweitert haben. Sie
ermöglichen auch eine einfache Wartung. Figur 17 zeigt
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ein weiteres Ausführungsbeispiel der dehnbaren Elemente,
die aus einer Anzahl von Blöcken 4b bestehen, welche in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind und in engem
Kontakt miteinander stehen oder geringe Abstände haben. Die Blöcke 4b sind auf ihrer einen Seite durch einen Riemen
4a aus relativ hartem Material miteinander verbunden. Jeder Block 4b kann den in Figur 18a oder den in Figur 18b
dargestellten Querschnitt haben. Die Blöcke 4b und der Riemen 4a können sogar aus einem harten Harz oder aus
Hartgummi einstückig gefertigt sein, wie dies in Figur 18c dargestellt ist. Die Blöcke sind in kammähnlicher
Konfiguration angeordnet.
Als dehnbare Teile können auch andere Elemente oder Einrichtungen verwendet werden, soweit sie Elemente aufweisen,
die in eine in Längsrichtung ausgerichtete Furnierbahn eingedrückt werden können und der Abstand zwischen
zwei benachbarten Elementen durch Biegen der dehnbaren Teile in der erläuterten Weise vergrößert werden kann.
Die Größe der Spannung oder die Abmessung der kleinen Schlitze hängt vom Öffnungsgrad benachbarter Elemente
der dehnbaren Teile in der Biegeposition ab. Es ist daher zweckmäßig, die Abstände der benachbarten Eingriffselemente, die Länge (Dicke) eines jedes Eingriffselementes
u.dgl. entsprechend der speziellen Anwendung und unter Berücksichtigung des mit der jeweiligen Drückrolle
verbundenen Biegungsgrades zu wählen. Vorzugsweise sind die dehnbaren Teile in geeigneten Abständen angeordnet,
wie dies in Figur 11 dargestellt ist, um zu verhindern, daß sie sich gegenseitig stören und daß benachbarte
Schlitze sich stören. Wenn die dehnbaren Teile endlos sind, kann die gesamte Vorrichtung mit kleinen Abmessun-
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gen hergestellt werden. Schraubenfedern bestehen normalerweise aus Eisen oder einer Eisenlegierung, jedoch reagiert
ein derartiges Metall mit dem Mark o.dgl. der Furnierbahnen, so daß sich die Farbe der Furnierbahnen nach braun
hin verändert. Wenn die Vorrichtung zum Weichmachen einer frischen Furnierbahn benutzt wird, verwendet man vorzugsweise
Schraubenfedern, deren Außenflächen Gummischichten oder Plattierungsschichten tragen, soweit derartige Beschichtungen
nicht die Federungseigenschaften der Schraubenfedern verhindern. Die Schraubenfedern können auch
voll aus Edelstahl hergestellt werden, das inaktiv gegenüber dem Holzmark ist. Jedenfalls erzielt man einen besseren
Effekt, indem man die Schraubenfedern unter Berücksichtigung des Zustands und der Beschaffenheit der zu bearbeitenden
Furnierbahn auswählt, sowie auch unter Berücksichtigung der geplanten Anwendung der fertigen Furnierbahn.
Das Andruckteil sollte vorzugsweise starr sein, damit die dehnbaren Teile zwangsweise gebogen werden und seine Krümmung
sollte in geeigneter Weise festgelegt werden, weil die Krümmung den Öffnungsgrad der Angriffselemente der
dehnbaren Teile bestimmt. Die Krümmung muß jedoch nicht . konstant sein, wie im Falle einer Andruckwalze. Wenn man
beispielsweise eine frei drehbare Druckwalze mit polygonalern oder elliptischem Querschnitt benutzt, können die
Schlitze in der Furnierbahn durch geeignete Einstellung der Größe und des Wirkungspunktes der Spannung variiert
werden. Ferner kann die frei drehbare Andruckwalze durch ein nicht drehbares Druckstück ersetzt werden. Generell
erfolgt der Transport der Furnierbahn 3 durch die Drehung der Walze 8. Wenn in der Vorrichtung eine andere Antriebs-
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einrichtung zur Bewegung der Furnierbahn 3 vorhanden ist, benötigt die Walze 8 keine Antriebsvorrichtung und kann
lediglich frei drehbar sein.
Mäanderförmige Verläufe der dehnbaren Teile 4 würden zur
Folge haben, daß die dehnbaren Teile miteinander in Konflikt kommen und die Furnierbahn übermäßig zusammendrücken
würden. Um dies zu verhindern, kann das Druckstück 11 radial nach außen stehende Flansche 6' aufweisen, deren radiale
Abmessung kleiner ist als die Stärke der dehnbaren Teile und. die zur Führung und als Anschlag für die dehnbaren
Teile 4 dienen, wie in Figur 14 dargestellt ist. Alternativ können auch dem Druckstück 6 (nicht dargestellte)
Ringnuten angeformt sein, die dem gleichen Zweck dienen. Erforderlichenfalls kann an der Rückseite des
Druckstücks 6 ein (nicht dargestelltes) Stützteil vorgesehen sein, um Durchbiegungen des Druckstücks bzw. der
Andruckwalze zu vermeiden.
Wenn die dehnbaren Teile 4 aus der Einwirkung der Biegekraft entlassen wereen und ihre benachbarten Eingriffselemente
sich wieder schließen, können feine Fasern der Furnierbahn zwischen benachbarten Windungen eingeklemmt
werden, wodurch die Furnierbahn mit fortgezogen wird. Dies kann verhindert werden, indem gemäß Figur 13 das Druckstück
6 und die dehnbaren Teile 4 so angeordnet sind, daß benachbarte Windungen eines jeden dehnbaren Teiles sich
erst an einer Stelle hinter dem Druckstück 6 schließen, wenn die dehnbaren Teile bereits voll von der Furnierbahn
abgehoben haben. Das Problem kann auch dadurch gelöst werden, daß gemäß Figur 14 ein Trennelement 13 in
Bewegungsrichtung hinter dem Druckstück 6 angeordnet wird.
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Das Trennelement 13 hebt das dehnbare Teil von einer geeigneten
Stelle von der Purnierbahn ab. Ferner können das Druckstück 6 und die Walze 8 so konstruiert sein, daß sie
dann, wenn der Druck ein bestimmtes Maß überschreitet, auseinanderbewegt werden. Dies kann beispielsweise dann
geschehen, wenn an der Furnierbahn Überlappungen auftreten.
Zweite und dritte Ausführungsformen der Vorrichtung sind in den Figuren 15 und 16 dargestellt. Jede dieser Ausführungsform
hat außer den Komponenten des ersten Ausführungsbeispiels eine Einstechwalze 14, die im Transportweg
der Furnierbahn vor dem Druckstück 6 angeordnet ist. Die Walze 12 weist an ihrem umfang zahlreiche kurze Einstechelemente
13 auf. Sie liegt der Walze 2 in der Weise gegenüber, daß sie in die Furnierbahn 3 einschneidet,
während sie diese anpreßt.
Bei dieser Ausführungsform bilden die Einstechelemente 12
der Walze 14 zahlreiche (nicht dargestellte) Einschnitte an der Furnierbahn 3, während die Walze 8 rotiert. Die
Druckwalze 6 drückt die dehnbaren Teile 4 zusammen mit der Furnierbahn 3 in Richtung auf die Walze 8, wodurch
die Windungen der Teile 4 in Kontakt mit der Furnierbahn geöffnet werden und örtliche Spannungen an der Furnierbahn
erzeugt werden. Da die durch die Walze 14 hervorgerufenen
Einschnitte sich nun an der Furnierbahn befinden, konzentriert sich die Spannung auf relativ schwache Einschnitte,
so daß aufeinanderfolgend Schlitze gebildet werden, die jeweils von einem Einschnitt aus beginnen.
Auf diese Weise beginnen die Schlitze in der Furnierbahn
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an den von der Walze 14 verursachten einzelnen Einschnitten, so daß sie leicht und zwangsläufig geformt werden
können. Die Einschnitte in der Furnierbahn dienen lediglich dazu, die vom Biegen der dehnbaren Teile 4 herrührende
Spannung auf jede örtliche Stelle zu konzentrieren, während die Schlitze erst durch die Spannung gebildet werden.
Aus diesem Grund und weil die dehnbaren Teile 4 die Ausdehnung der Schlitze bestimmen, können die Schlitze
nicht über ein bestimmtes Maß hinaus anwachsen. Wenn die Einschnitte in der Furnierbahn unregelmäßige Verteilungen
hinsichtlich ihrer Größe, Tiefe usw. haben, wird mit einer herkömmlichen Weichmachvorrichtung,der lediglich die Einstechwalze
hinzugefügt ist, die unregelmäßige Verteilung erreicht, so daß die im Stand der Technik auftretende
Probleme, wie Verringerungen der Festigkeit der Furnierbahn und das Brechen der Furnierbahn, vermieden werden.
Durch geeignete Anordnung der Einstechelemente 12 an der Walze 14, z.B. in einem Zick-Zack-Muster, wird zwangsläufig
verhindert, daß benachbarte Schlitze entlang der Faserrichtung der Furnierbahn miteinander in Verbindung kommen
können. Dies ermöglicht ein größeres Maß des Weichmachens und eine Streckung der Furnierbahn, ohne daß gleichzeitig
die Festigkeit sinkt, Brüche auftreten u.dgl. Da die kurzen Einstechelemente an der Walze 4 so ausgebildet
sind, daß sie nur Einschnitte in der Furnierbahn erzeugen, können sie hinreichend dicht angeordnet werden, um selbst
bei sehr dünnen Furnierbahnen (mit einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 1 mm) wirksame Schlitze erzeugen, was mit konventionellen
Weichmachvorrichtungen nicht erreichbar ist.
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Die Einstechelemente 12 können verschiedenartige Formen haben, wie beispielsweise Nadelform, Konusform, Pyramidenform
oder Keilform, solange sie in der Purnierbahn Einschnitte oder Einstiche ohne unnötiges Zerschneiden von
Fasern herbeiführen. Auch die Höhe und andere Abmessungen der Walze 14 können entsprechend der jeweiligen Anwendung
in geeigneter Weise bestimmt werden. Vorzugsweise wird das Herumführen der Furnierbahn um den Umfang der Walze 14,
die in die Furnierbahn eingeschnitte hat, dadurch verhindert, daß die dehnbaren Teile 4 so angeordnet werden, daß
sie die Furnierbahn im Transportweg hinter der Rolle 14 weiterführen, wie es in Figur 15 dargestellt ist. Eine
andere Möglichkeit besteht gemäß Figur 16 darin, im Transportweg, hinter der Walze 14 eine Führungseinrichtung
vorzusehen, die die Furnierbahn nach dem Verlassen der Walze 14 niederhält. Die dehnbaren Teile 4 können
auch gemäß Figur 15 etwas weiter um den Umfang der Walze 8 herum umlaufen, so daß sie sich dem Walzenumfang bereits
vor der Druckwalze 6 oder schon vor der Walze 14 anpassen. Dabei wird im Transportweg eine sehr exakte
Führung der Furnierbahn unter Verhinderung mäanderförmiger Überlappungen erreicht, die andernfalls infolge der
Bildung der Schlitze oder Einstiche erfolgen könnte.
Eine weitere Ausführungsform der -Weichmachvorrichtung ist in Figur 19 dargestellt. Die Weichmachvorrichtung weist
eine kombinierte Druck- und Einstechwalze 14 auf. Diese Walze 14 drückt die dehnbaren Teile 4 gegen die Walze 8
■ und sticht gleichzeitig in die Furnierbahn hinein. Zu diesem
Zweck ist die Walze 14 auf der der Walze 8 abgewandten Seite der dehnbaren Teile 4 in der Weise angeordnet, daß
sie die dehnbaren Teile in Richtung auf die Walze 8 drückt
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und durch die Zwischenräume zwischen benachbarten parallelen
dehnbaren Teilen hindurch in die Furnierbahn einsticht und diese gegen die Walze 8 drückt. An den Umfangsflachen
der Flansche 6', von denen mehrere mit gleichen Abständen auf der Walze 14 nebeneinander angeordnet sind (Figur 19),
befinden sich kurze Einstechelemente 12. Alternativ können derartige Einstechelemente 12 auch direkt von der Oberfläche
der Walze 14 abstehen (Figur 20). Die Walze 14, die frei drehbar ist, ermöglicht das Eindringen der Einstechelemente
12 in die Furnierbahn 3, bevor die dehnbaren Teile 4 gebogen werden, um die Schlitzung der Furnierbahn
zu bewirken. Auf diese Weise werden zahlreiche Schlitze nacheinander gebildet, die jeweils von den von
den Einstechelementen 12 hervorgerufenen Einstechstellen aus starten. Während im wesentlichen der gleiche Effekt
erzielt wird wie mit der Vorrichtung der Figuren 15 und 16 wird bei diesem Ausführungsbeispiel der Mechanismus
vereinfacht, wobei zusätzlich noch weitere Effekte erzielt werden, die darin bestehen, daß die Bildung der
Einstiche und der Schlitze an einer einzigen Walze erfolgen. Die Einstechelemente 12 drücken und stechen zwischen
den parallelen dehnbaren Teilen 4 in die Furnierbahn. Infolge dieser Anordnung ermöglicht es die Walze 14,
wenn die Einstechelemente wie im Falle der Figuren 19 und 20 steif sind, daß die Flansche 6 oder die Einstechelemente
6' als Führung zur Verhinderung des mäanderförmigen
Übereinanderlegens der Teile 4 dienen.
Zusammenfassend werden durch die Weichmachvorrichtung unabhängig
von den physikalischen Eigenschaften, der Stärke und von Rissen auf der Rückseite der Furnierbahn, der
Orientierung derartiger Risse, der Transportgeschwindig-
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keit der Furnierbahn und anderen Zuständen, die eine vielseitige Verwendung der vorbekannten Vorrichtungen verhindert
haben, schmale Schlitze in wirksamer und für die Qualität unschädlxcher Weise angebracht. Mit der Vorrichtung
werden daher das Weichmachen und die Dehnung der Furnierbahn verbessert.
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