DE3007002C2 - - Google Patents
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
- A24C—MACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
- A24C5/00—Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
- A24C5/35—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine
- A24C5/352—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine using containers, i.e. boats
- A24C5/356—Emptying the boats into the hopper of the packaging machine
Landscapes
- Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
- Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum
Zuführen von Behältern mit Zigaretten an eine
Verpackungsmaschine der im Oberbegriff von Anspruch 1
erläuterten Art.
Eine derartige Vorrichtung ist aus der DD-PS 83 734
bekannt. Die bekannte Vorrichtung ist mit einem
Hauptförderer und einem dazu parallelen Speicherförderer
versehen, dessen Antriebsrichtung umkehrbar ist und der
als Puffer wirkt. Auf diesen Speicherförderer können mit
Zigaretten gefüllte Behälter übergeben werden, so daß
diese dann zur Verfügung stehen, wenn im Hauptförderer
Abteile nicht mit Behältern besetzt sind. Auf diese
Weise soll verhindert werden, daß die
Verpackungsmaschine durch die Füllstandshöhenmessung in
der Schurre nur deswegen abgeschaltet wird, weil in der
Zuführeinrichtung nur ein einziger Behälter fehlt. Eine
derartige Ausgestaltung ist jedoch relativ kompliziert
sowie kosten- und platzintensiv.
Die DE-OS 20 20 825 beschreibt eine Vorrichtung, die
funktionell etwa mit der Zwischenfördereinrichtung der
vorliegenden Erfindung zu vergleichen ist. Es sind
jedoch keinerlei Vorkehrungen getroffen, diese
Vorrichtung in Abhängigkeit einer An- bzw. Abwesenheit
von Behältern auf bzw. an einem Hauptförderer zu
steuern.
Die Vorrichtung nach der CH-PS 4 06 039 wird lediglich
über die Füllstandsmessung in der Schurre gesteuert.
Eine Steuerung in Abhängigkeit von der An- bzw.
Abwesenheit von Behältern auf einem Hauptförderer ist
nicht beschrieben.
Das gleiche gilt für die Vorrichtung nach der US-PS
32 29 837, die auf den gleichen Erfinder zurückgeht. Auch
hier ist lediglich eine Steuerung in Abhängigkeit vom
Füllstand in der Schurre vorgesehen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine
Vorrichtung der genannten Art einfacher und weniger
platzintensiv auszugestalten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Durch das verblüffend einfache Konzept der
erfindungsgemäßen Steuerung wird ein Speicherförderer
vollständig überflüssig. Wird bei der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ein leeres Abteil festgestellt, so wird zwar
der Zwischenförderer stillgesetzt, der Hauptförderer
kann jedoch solange weiterlaufen, bis wieder ein voller
Behälter an der Übernahmestation angekommen ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind den Unteransprüchen 2
bis 7 zu entnehmen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen
Vorrichtung, die einer nur teilweise dargestellten
Zigarettenverpackungsmaschine zugeordnet ist,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Fig. 1 im Schnitt entlang
der Linie II-II,
Fig. 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung in
vergrößertem Maßstab im Schnitt entlang der Linie
III-III der Fig. 1,
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 3,
Fig. 5 ein elektromechanisches Antriebs-Schema der Vorrichtung, und
Fig. 6 eine graphische Darstellung
der Bewegung von
maßgeblichen Teilen der Vorrichtung gemäß der Erfindung.
In den Fig. 1 und 2 ist
eine Zigaretten-Verpackungsmaschine 1 an sich herkömmlicher
Ausbildung dargestellt.
Die Beschickungsvorrichtung dieser Maschine besteht aus einer
Schurre 2, in welche die zu verpackenden Zigaretten
eingefüllt werden.
Eine erfindungsgemäß verbesserte Vorrichtung 3
übernimmt die Aufgabe der Beschickung der Maschine 1 mit im wesentlichen
parallelepipedischen und mit Zigaretten 5 gefüllten
Behälter 4.
Diese Behälter 4, bekannter Ausbildung und wiederauffüllbar,
besitzen eine Breite, die ungefähr gleich der
Breite einer Zigarette ist, und sind oben und an einer der Seitenwände
größter Abmessung offen.
Die Vorrichtung 3 besteht aus verschiedenen Elementen und
insbesondere, betrachtet von vorne nach hinten in Richtung
des von den Behältern 4 genommenen Durchlaufes, aus einem
ersten waagrechten Förderer oder Hauptförderer 6, einem einen Aufzug
7 und einen Übergabeförderer 8 enthaltenden Zwischenförderer, einer Kippeinrichtung 9 und einem
zweiten waagrechten Förderer bzw. Wegförderer 10,
welche an sich bekannt sind und nicht zur Erfindung gehören.
Der teilweise in der Fig. 3 dargestellte Hauptförderer 6
ist tiefer als die Schurre 2 angeordnet und besteht
aus einem endlosen Riemen 11, der um zwei Scheiben 12 geführt
ist (von denen nur eine dargestellt ist in Fig. 3)
und auf Wellen 13 aufgesetzt.
Mindestens eine dieser Wellen 13 ist von einem Motor 57
(Fig. 5) mit schrittweisem und entgegen dem Uhrzeigersinne
erfolgendem Lauf, so daß das obere Trum des Riemens 11 in
Pfeilrichtung f′ läuft.
Am Riemen 11 sind quer und in gleichem Abstand zueinander
Abteile 14 angesetzt, deren jedes beim oberen
Trum mit Zigaretten 5 gefüllte Behälter 4 aufnehmen können.
Diese Abteile 14 sind von einem Boden oder einer Auflage 15
gebildet, welcher schräg im Sinne der Bewegung f′ des Förderers
6 liegt und jeweils vorn und rückwärts zu dieser Bewegung
von den Wänden 16 und 17, welche rechtwinkelig liegen,
begrenzt ist.
Die Wände 16 und 17 befinden sich im Abstand zueinander, der im
wesentlichen der Breite dieser Behälter 4 entspricht,
während die Abmessungen der Abteile 14, quer zum Riemen 11
gemessen, kleiner als das Längenmaß der Behälter 4 (siehe
Fig. 4) sind.
Wie aus der Fig. 3 ersichtlich ist, nehmen die Behälter 4
in den Abteilen 14 eine Neigung an,
welche das Herausfallen durch ihre offenen Seiten, in Gegenrichtung
zum Sinne f′ der Bewegung des Förderers 6, verhindern.
Der Riemen 11 läuft schrittweise gemäß einem Abstand,
welcher von zwei benachbarten Abteilen 14 bestimmt wird.
Jeder seiner Trums ist mittels eines
Paares starrer Führungen oder Schienen 18, die parallel zu ihnen verlaufen,
gelagert und geführt, längs denen Leerlauf-Rollen
19 laufen, welche auf zur Achse 13 parallel montierten
Achsen 20 laufen und an den Abteilen 14 (siehe Fig. 3
und 4) gehaltert sind. Eine Anschlag- und Führungsstange
21 für die Behälter 4 verläuft parallel
zu den starren Führungen 18 und ist am oberen Trum des
Riemens 11 angeordnet.
Voraussetzung zur genauen Zentrierung und damit richtiger
Anordnung der Behälter 4 innerhalb der Abteile 14 ist
deren Berührung mit der Stange 21, wie in der Fig. 4 ersichtlich.
Der Aufzug 7, welcher längs der Strecke des Hauptförderers 6
angeordnet ist, bildet bei seinem linken Ende (Fig. 3) mit
letzterem eine Übernahmestation 22, bei welcher nacheinander
die Abteile 14 verweilen. Der Aufzug 7 weist zwei Ketten 23
auf (von welchen nur eine in der Fig. 3 gezeigt ist), welche
im wesentlichen parallel zu den Wänden 16 und 17 verlaufen.
Diese Ketten 23, welche vor und hinter dem Riemen 11 vorbeilaufen
(bei Betrachtung der Fig. 3) sind endlos und laufen
über die Räder, welche von unten nach oben mit den Nummern
24 und 25 bezeichnet sind und jeweils auf den Wellen 26 und
27 gelagert sind, beide parallel zu den Wellen 13. Mindestens
eine der Wellen wird schrittweise in entgegengesetztem
Sinne des Uhrzeigers von einem Motor 58 (Fig. 5) angetrieben.
Aufgrund dieser Kupplung bewegen sich die beiden
(für den Betrachter der Fig. 3) rechten Kettentrums 23 synchron
von unten nach oben (Pfeil f″).
An den Ketten 23 sind vier Armpaare 28 in gleichem Abstand
angeordnet (in der Fig. 3 ist eine dieser Paare nicht sichtbar,
da im Eingriff mit einem Behälter 4 in der Entleerungsstellung),
die im wesentlichen senkrecht zu diesen
Ketten 23, unter Bildung der Anhebemittel für die Behälter 4, verlaufen.
Der Aufzug 7 ist zum Hauptförderer 6 derart ausgerichtet, daß
nach jedem Vorschub ein Armpaar 28 in der Übernahmestation
22 an den beiden Enden eines Abteils 14 mit seiner Bodenfläche
15 zum Eingriff der beiden freien Endabschnitte der
Basis der Behälter 4 (siehe Fig. 1 und 3) bereit ist und
der gegenseitige Abstand zwischen den beiden Armpaaren
28 derart ist, daß im Ruhezustand des Aufzugs 7 ein
zweites, dem ersten Armpaar benachbartes Armpaar 28 an einer
Übergabestation 29 angeordnet ist, im wesentlichen in gleicher
Höhe des Wegförderers 10 und der Kippvorrichtung 9.
Die aufwärtsgehenden Abschnitte der Ketten 23 werden mittels
zweier starren Führungen oder Schienen 30 geführt, welche
parallel dazu angeordnet sind (siehe Fig. 3) und längs dieser
Leerlaufröllchen 31 geführt werden, welche auf Achsen
montiert sind, welche zu denjenigen 26, 27 der Kettenräder 24,
25 parallel sind und an den Armen 28 sitzen.
Mit 32 ist eine zwischen der Übernahmestation 22 und der
Übergabestation 29 vorgesehene Platte bezeichnet. Diese
Platte 32, die achsengleich zur Wand 17 des Abteils 14 in Ruhestellung
ausgerichtet ist und die gleichen Querabmessungen wie
die Wand 17 aufweist, stellt ein Führungs- und Lauforgan für
die Behälter 4 während deren Anhebung dar.
Am unteren Ende der Platte 32 ist eine Öffnung 33 vorgesehen,
in welcher eine Tasteinrichtung 34 zum Feststellen der Anwesenheit von
Behältern 4 in der Übernahmestellung 22 angeordnet ist.
In der Nähe ihres oberen Endes, nahe der Übergabestation
29, ist die Platte 32 mit einer Öffnung 35 versehen, welche
sich längs und parallel zur Achse 27 des Kettenrades 25 erstreckt.
Bei dieser Öffnung 35 ist eine Tragplatte 36 vorgesehen,
welche im wesentlichen senkrecht zur Platte 32 ausgerichtet und
zwischen den beiden Ketten 23 angeordnet ist.
Die Platte 36 ist mit dem linken Ende (bei Betrachtung der
Fig. 3) mit einer Schiene 37 verbunden, welche ihrerseits
über zwei Laschen 38 und Stiften 39 parallel zur Achse 27
verbunden ist und mit Verschwenkung um die jeweiligen Achsen
mittels Antriebsorganen 60 (Fig. 5) versehen ist.
Mittels der beschriebenen Kupplung wird der Platte 36 eine
Hin- und Her-Bewegung durch die Öffnung 35 hindurch erteilt,
und zwar zwischen einer Wirkstellung, in welcher sie konsolenartig
bei 29 vorsteht und einer Absetzungsstellung zur Verschwenkungsbahn
der Behälter 4 während deren Anhebung.
Der Übergabeförderer 8 ist mit einer Gewindestange 40 versehen, welche
an einem Gestell 41 gehaltert ist, das an der Verpackungsmaschine
gelagert ist und sich parallel zur Achse 27 von einer
den Aufzug 7 überlagernden Stellung bis oberhalb der Kippvorrichtung
9 befindlichen Stellung erstreckt.
Auf die Gewindestange 40 ist eine Gabel 42 aufgesetzt, bestehend
aus einem innen mit Gewinde versehenen Rohrstück, die an den
Enden zwei Arme haltert, welche nach unten reichen und voneinander
in einem das Längsmaß eines Behälters übertreffenden Abstand gehalten sind.
Am Gestell 41 ist ein Motor 43 gelagert, welcher nach zwei
Richtungen drehen kann und der Stange 40 Drehungen um deren
eigene Achse nach einer oder anderer Richtung erteilen kann,
unter entsprechender Verstellung der Gabel 42 zwischen der
Übernahmestation 29 und einer Kipplage 44 bei der Kippvorrichtung
9 (siehe Fig. 1 und 3). Gemäß der Darstellung in den
Fig. 1 und 2 ist die Kippvorrichtung 9 von der bereits im USA-
Patent 34 86 647 der gleichen Anmelderin beschriebenen
Gattung. Sie besteht aus einem Kopf 45, der im wesentlichen parallelepipedisch
ist, auf eine Schwerpunktachse 46 parallel zur
Stange 40 montiert ist und von einem Ständer 47 gehaltert
ist, welcher am Sockel der Maschine 1 befestigt ist.
Der Achse 46 kann eine Schrittbewegung unter Drehung
von 180° bei jedem Schritt von einem
Motor 48 erteilt werden, welcher am gleichen Ständer 47 gelagert ist.
Der Kopf 45 ist in zwei Abteilungen 49 unterteilt, welche
unsymmetrisch zu einer Achsenebene angeordnet sind.
In der Ruhestellung ist eines dieser Abteile 49 längs dem
Ausschlag der Gabel 42 bei der Stellung 44 angeordnet,
während das zweite Abteil 49 oberhalb der Schurre 2 angeordnet
ist.
Diese Abteile 49 wechseln bekanntlich ihre Lage bei jeder
Umdrehung um 180°, welche dem Kopf 45 vom Motor 48 erteilt
wird. Als Verbindungselement zwischen der Übergabestation 29 und
dem Kopf 45 ist eine Platte 50 vorgesehen, welche im wesentlichen
auf gleicher Ebene mit der Platte 36 ausgerichtet ist.
Am oberen Ende der Platte 32 ist oberhalb der Öffnung
35 eine zweite Öffnung 51 vorgesehen,
an der ein Stößel 52 angeordnet ist, welcher
von einem Motor 59 (Fig. 5) mit waagrechter Hin- und Herbewegung
senkrecht zur Schiene 40 zwischen zwei Endlagen
verstellt wird, und zwar einer rechten Endlage oberhalb
eines Endes des Förderers 10 und einer linken Endlaufstellung
der Absetzung von der Übergabestation 29 (siehe Fig. 3).
Der waagrechte Wegförderer 10
zum Wegschaffen der leeren Behälter aus der Übergabestation 29
besteht aus einem fortlaufend bewegten Gurt 53, welcher um
Rollen 54 geführt ist (nur in Fig. 3 ersichtlich),
die im Uhrzeigersinn auf Achsen 55 parallel zur Achse
27 umlaufen. Mit 56 ist ein Tragblech
des oberen Trums des Wegförderers 10 bezeichnet.
Bei der nachfolgenden Beschreibung der Vorrichtung während des Betriebs
wird außer auf die bereits genannten Fig. 1, 2, 3
und 4 auch auf das elektrische Schaltschema der Fig. 5 und
die graphischen Darstellungen der Fig. 6 Bezug genommen.
In der Fig. 5 sind schematisch der Motor 48 des Drehkopfes
45, der Motor 43 des Übergabeförderers 8, der Motor 57 des Hauptförderers
im schrittweisen Betrieb 6, der Motor des Aufzugs
7, der Motor 59 des Stößels 52, der Motor 60 der Tragplatte
36 und ein Motor 61 einer Welle 62 (gestrichelt angedeutet)
auf welche eine Anzahl Nocken aufgekeilt ist, welche
später näher beschrieben werden, dargestellt.
Das mit 63 bezeichnete Aggregat stellt herkömmliche Kontrollorgane
dar, bestehend aus einer Photozelle, welche Teil eines
lichtempfindlichen Elements 64 ist, das von einer Lichtquelle
65 betätigt wird, welche das obere oder Eingangs-Ende der
Schurre 2 (siehe Fig. 1) bestreicht.
Wie bereits angedeutet, hat die Photozelle
63 die Aufgabe, beim Absinken des Niveaus der Zigaretten
in der Schurre 2 unter einen vorgegebenen Wert, die jeweiligen
Maßnahmen zur Gewährleistung der Versorgung der
Verpackungsmaschine 1 einzuleiten. Aus diesem Grund ist
die Photozelle 63 unmittelbar an den Motor 48 des Drehkopfes
45 angeschlossen und über ein Verzögerungsorgan 66 an einen
Fernschalter 67, welcher mit einem Kontakt 68 versehen ist,
der normalerweise geöffnet ist und auf einer ersten Versorgungsleitung
des Motors 43 liegt.
Gemäß der schematischen Darstellung in der Fig. 5 ist der Drehsinn
des Motors 43 derart, daß die Verstellung der Gabel 42 aus der
Lage 44 in die Lage der Übergabestation 29 (siehe Pfeil f″′ der Fig. 1) erfolgt,
wenn er über die Leitung versorgt wird, welche in Serie
den Kontakt 68 und einen Endausschalt-Kontakt 69 aufweist,
rechts der Gabel 42 angeordnet und gewöhnlich geschlossen.
In der Übergabestation 29 ist ein Schaltknopf 70 vorgesehen,
welcher, wenn von der Gabel 42 in der rechten
End-Laufstellung gedrückt, das Schließen eines Kontakts 71
bewirkt, welcher normalerweise geöffnet ist und in der Versorgungsleitung
des Motors 61 liegt.
In der gleichen Leitung, in Serie mit dem Kontakt 71 sind
Zulassungsmittel für diesen Motor 61 vorgesehen, bestehend
aus einem Zulassungskontakt 72, welcher zur bereits erwähnten
Tastvorrichtung 34 gehört.
Dieser Zulassungskontakt 72 befindet sich in Öffnungsstellung in Abwesenheit
eines Behälters in der Übernahmestation 22. In
der Speiseleitung des Motors 61 und parallel zum Zulassungskontakt 72
ist ein Selbsterreger-Kreis vorgesehen, welcher einen Fernschalter
73 aufweist.
Auf die Welle 62 des Motors 61 sind vier Nockenscheiben aufgekeilt,
von oben nach unten mit den Nummern 74, 75, 76 und
77 bezeichnet, welche zusammen mit denselben zugeordneten
elektrischen Kontakten die Synchronisiereinrichtung
verschiedener die Vorrichtung bildender Organe,
gemäß der späteren ausführlichen Beschreibung bezogen auf
Fig. 6 darstellen.
Insbesondere ist dem Nocken 77 ein in der Versorgungsleitung
für den Motor 60 liegender Kontakt 78 zugeordnet, dem Nocken
76 ist ein in die Versorgungsleitung des Motors 59 geschalteter
Kontakt 79 zugeordnet,
und dem Nocken 75 ist ein Kontakt 80
zugeordnet, welcher in der Leitung des Motors 58 liegt.
Schließlich ist dem Nocken 74 ein Kontakt 81 zugeordnet,
welcher auf der zweiten Versorgungsleitung des Motors 43
liegt und in Serie mit einem normalerweise geschlossenen Endausschalt-Kontakt 82 links
der Gabel geschaltet ist.
Sämtliche vorerwähnten Kontakte werden aus einer normalen
Öffnungsstellung in die Schließ-Stellung mittels der zugeordneten
Nocken gebracht. Die Profile der Nocken 75, 76 und
77 sind derart geformt, daß die drei Kontakte 80, 79, 78
in der Schließ-Stellung über die gesamte Betriebszeit der
entsprechenden Motore 58, 59 und 60 gehalten werden, während
das Profil des Nockens 74 derart ausgebildet ist, daß
der diesem zugeordnete Kontakt wieder geschlossen und sofort
wieder geöffnet wird.
Die Versorgung des Motors 43 über die erwähnte zweite Leitung,
unter entsprechender Verstellung der Gabel 42 aus
der Übergabestation 29 in die Lage 44 (siehe Pfeil f IV der Fig. 1),
ist nach der Inbetriebsetzungs-Steuerung seitens
des Nockens 74 mittels des nicht gezeigten Selbsterregerkreises
gewährleistet.
In der Leitung des Motors 57 sind Steuermittel für den Hauptförderer
6 vorgesehen, bestehend aus einem Schaltkontakt 83, welcher
Teil der Tastvorrichtung 34 ist.
Dieser Schaltkontakt 83, entgegen der Beschreibung hinsichtlich des
Zulassungskontaktes 72, befindet sich in der Schließlage im Falle der
Abwesenheit an der Übernahmestation 22. In Serie mit dem
Schaltkontakt 93 ist ein Kontrollgerät 84 für die Anwesenheit und
richtigen Anordnung der Behälter 4 auf dem Hauptförderer 6 vorgesehen.
Dieses Kontrollgerät 84 weist zwei Fühler 85 und 86 auf,
welche längs der Durchlaufstrecke des Hauptförderers 6 in einer
Kontroll-Station 87
der Abteile 14 (siehe auch
Fig. 4) angeordnet. Diese Fühler sind vorteilhafterweise aus Annäherungsschaltern
kapazitiver Gattung gebildet,
welche ein Signal liefern können, wenn die Annäherung
eines, auch nicht metallischen Gegenstandes eine Kapazitäts-
Veränderung bewirkt.
Der erste Fühler 85, welcher an einem an einer der Führungen 18
gehalterten Bügel 88 gelagert ist, ist an der dem Riemen 11, der Stange 21 gegenüberliegenden Seite in der Nähe des
Durchlaufs der Abteile 14 in der Höhenlage deren Bodenfläche
15 angeordnet.
Der zweite Fühler 86 ist an der dem ersten Fühler 85 gegenüberliegenden
Seite zum Riemen 11, in der Nähe der Stange 21
und von dieser über den Bügel 89 gehaltert angeordnet.
Der erste Fühler 85 ist schematisch als Block dargestellt
und an eine Kraftquelle des Motors 57 angeschlossen,
versehen mit einem Eingang 90
sowie mit zwei Ausgängen 91, 92.
Er weist ferner einen Schaltkontakt 93 als Anschluß dieses Eingangs
mit dem ersten Ausgang 91 auf, im Falle
der Anwesenheit eines Behälters an der Kontrollstation 87, oder andernfalls
mit dem zweiten Ausgang 92 im Falle einer Abwesenheit
eines Behälters an der Kontrollstation 87. Während der
zweite Ausgang 92 unmittelbar an die Versorgungsleitung
des Motors 57 angeschlossen ist, wird der erste Ausgang
91 in dieser Leitung über den ersten Fühler 85 geschlossen. Letzterer
weist einen Sperrkontakt 94 auf, welcher im Falle der Anwesenheit
und richtigen Stellung eines Behälters 4 in
der Kontrollstation 87 geschlossen ist und öffnet, also sperrt
für den Hauptförderer 6, falls in der Kontrollstation 87 ein
leeres Abteil 14 oder ein nicht richtigt placierter Behälter
4 vorhanden sind, also in abgehobener Lage der Stange 21.
Mit 95 ist ein Zähler der Arbeitsgänge des Hauptförderers
6 bezeichnet.
Dieser Zähler 95 ist sowohl mit dem ersten Ausgang 91
als auch dem zweiten Ausgang 92 des ersten Fühlers 85 gekuppelt.
Er erhält eine Zulassung zur Zählung,
falls der Schaltkontakt 93 in seiner unteren Stellung wieder
schließt und ein Rückstellungskommando auf Null, falls
der Schaltkontakt 93 in seiner oberen Stellung wieder schließt.
Der Zähler 95 ist seinerseits an eine mit 96 bezeichnete
akustische Warnanlage angeschlossen.
Die graphischen Darstellungen der Fig. 6 stellen schematisch
und nach Zeitabschnitten in Minuten gemäß der die
Ruhe- und Bewegungszeiten die Steuerung der wichtigsten Teile der
Vorrichtung im Laufe eines Arbeitszyklus dar.
Die Dauer eines solchen Arbeitszyklus, welche zeitlich
zwischen zwei aufeinanderfolgenden, von der Photozelle 63
abgegebenen Signale liegt, also in der Zeitspanne, welche
seitens der Maschine 1 benötigt wird, um die Zigaretten-
Menge aufzuarbeiten, welche in einem Behälter 4 vorhanden
ist, ist beispielsweise mit dreißig Sekunden angenommen
worden.
In den graphischen Darstellungen, welche auf die Vorrichtungsteile
bezogen sind, welche im abwechselndem
Betrieb arbeiten, stellen die waagerechten Linien die Hin-
Bewegungen und die abwärts gerichteten Linien die Rückbewegungs-
Zeiten dar. In den auf die mit schrittweiser Bewegung
versehenen Vorrichtungsteilen bezogenen Linien sind die Bewegungszeiten
mit schräg nach oben weisenden, gestrichelten Linien bezeichnet und die
Stillstandszeiten mit waagrechten Linien. Zur besseren Verdeutlichung
ist in diesen Diagrammen der Nockenwelle 62
auch eine Skala angegeben, ausgedrückt in Umdrehungsgraden.
Der Rundlaufzyklus der Nockenwelle 62 stellt in Wirklichkeit die
Bezugnahme verschiedener mittels der Synchronisier-Nocken 74, 75, 76 und 77 daran gebundener Vorrichtungsteile
dar.
Im folgenden werden nun die Funktionsweisen der Vorrichtung
überprüft, ausgehend von einem Zustand,
in welchem der Drehkopf 45 stillsteht und von zwei Behältern
4 besetzt ist, der eine während der Entleerung in die
Schurre 2 und der andere mit Zigaretten gefüllt und in
Wartestellung an der Stelle 44, bis der erstere entleert ist.
In den Darstellungen der Fig. 6 stellt sich dieser Zustand
in der Zwischenzeit ein zwischen der einundzwanzigsten
und der dreißigsten Sekunde.
Zunächst sei der Fall in Betracht gezogen, in welchem jedes
Abteil 14 des Hauptförderers 6 und folglich auch das Abteil
in der Übernahmestation 22 von einem Behälter A belegt ist.
Es wird angenommen, daß sämtliche Behälter 4 richtig in den entsprechenden
Abteilen 14 im Kontakt mit der Stange 21 aufgenommen sind,
so daß zunächst
die Kontrollvorrichtung 84 unbeachtet
bleiben kann, welche später näher behandelt wird.
In dem Augenblick, in welchem das Niveau der in der Schurre
2 befindlichen Zigaretten unterhalb eines vorgegebenen
Maßes sinkt, trifft der von der Lichtquelle 64 ausgehende
Lichstrahl das Photoelement 65.
Seitens der Photozelle 63 wird über den Motor 48 eine
Drehbewegung um 180° an den Drehkopf 45 erteilt, unter
entsprechender Verlagerung des Behälters 4 mit den Zigaretten
in Entleerungsstellung oberhalb der Schurre 2 und
des leeren Behälters in die Lage 44 zwischen den Armen
der Gabel 42. Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, wickelt
sich in Fig. 6 dieser Vorgang ungefähr im Verlauf einer
Sekunde ab. Mittels der Photozelle 63 wird über das Verzögerungselement
66 der Fernschalter 67 betätigt, welcher
mittels seines Kontaktes 68 die erste Versorgungsleitung
des Motors 43 schließt. Wie bereits zuvor erwähnt, bewirkt
die seitens des Motors 43 der Stange 40 erteilte
Drehung die Verstellung der Gabel 42 von links nach rechts.
Der geleerte Behälter 44 wird nun ab dem Drehkopf 45 über
die Platte 50 wieder in die Übergabestation 29 befördert. Im Moment des
Eintreffens des Behälters 4 in dieser Station (zwischen
der dritten und vierten Sekunde ab dem Moment NULL oder
Beginn des Zyklus) befindet sich die Platte 36 in ihrer
ersten Arbeitsstellung im Stillstand, während der Stößel
52 in seine Ruhelage zurückgeschoben ist, wie ebenfalls
aus den Diagrammen der Fig. 6 ersichtlich.
Gleichzeitig mit dem Eintreffen des Behälters
4 in der Übergabestation 29 bewirkt die Gabel 42 das Anhalten
des Motors 43 mittels Öffnen des Endausschaltkontaktes
69; und gleichzeitig bei Betätigung des Druckknopfes
70 wird der Kontakt 71 geschlossen. Das Schließen des
Kontaktes 71 in Serie mit dem Zulassungskontakt 72, welcher bereits
aufgrund der Anwesenheit eines Behälters 4 in der Entleerungsstellung
geschlossen ist, bewirkt das Anlaufen
des Motors 61 und damit die Drehung der Nockenwelle 62.
Maßgeblich
zusammenfallend mit dem Beginn des Drehzyklus
der Nockenwelle 62 schließt der Nocken 76 über den Kontakt
79 die Versorgungsleitung des Motors 59 für den Stößel
52. Dieser kommt mit der Verschiebung durch die Öffnung
51 in der Platte 32 mit dem leeren Behälter 4 in
Berührung und verschiebt denselben über die Platte 36
bis über den Wegförderer 10.
Nun bewirkt die Nockenwelle 62 mittels des Nockens 77 und des
Kontaktes 78 das Schließen der Versorgungsleitung des
Motors 60 für den Antrieb der Platte 36.
Letztere rückt in ihre Ausgriff-Stellung durch die Öffnung
35 zurück, maßgeblich synchron zur Rückverstellung
des Stößels 52 in dessen Absetz-Stellung.
Nach Ablauf dieser Vorgänge kann der Aufzug 7 frei seinen
Funktionszyklus ausführen, welcher mit dem Moment des
Schließens des Kontakts 80 in der Versorgungsleitung
des Motors 58 seitens des Nockens 75 erfolgt.
Der in der Übernahmestation 22 befindliche Behälter 4 wird mittels
der Arme 28 bis zum Einsetzen zwischen die Arme der in
Wartestellung befindlichen Gabel 42 in der Förderstellung
gehalten.
Die Platte 36 beendet somit mittels Betätigung des Motors
60 ihren Arbeitsablauf unter Verschiebung durch die Öffnung
35 und zwischen den Armen 28 unterhalb des Behälters 4.
Schließlich erfolgt nach Beendigung der Drehbewegung der
Nockenwelle 62 der Eingriff des Nockens 74, welcher über den
Kontakt 81 die zweite Versorgungsleitung des Motors 43
schließt.
Gemäß den vorangehenden Anmerkungen erfolgt die Drehung
der Gewindespindel 40 in derartigem Sinne, daß die Verstellung
der Gabel 42 von rechts nach links erfolgt
(Pfeil f IV der Fig. 1).
Bei Absetzung der Gabel 42 aus der Übergabestation 29 erfolgt
die sofortige Unterbrechung der Versorgungsleitung des
Motors 61 aufgrund des Öffnens des Kontaktes 71 und damit
das Anhalten der Nockenwelle 62 und der Nocken 74, 75, 76
und 77.
Der mit Zigaretten gefüllte und zwischen den Armen der
Gabel 42 befindliche Behälter 4 wird durch die Platte 50
durchgefahren bis zur Erreichung der Lage 44 innen im
Drehkopf 45, bei welchem die Gabel 42 mittels des Endabschalt-
Kontakts 82 das Stillsetzen des Motors 43 bewirkt.
In dieser Stellung 44 verweilt der Behälter 4 in Erwartung
der Umkippung und Entleerung seines Inhalts an Zigaretten in die Schurre
2 auf Kommando der Drehung, welche dem Drehkopf 45 seitens
der Photozelle 63 erteilt wird.
Es sei bemerkt, daß beim Absetzen des mit
Zigaretten gefüllten Behälters 4 ab der Tasteinrichtung
34 im Laufe der Förderung aus der Übernahmestation 22 in die Übergabestation
29 die sofortige Öffnung des Zulassungskontakts 72 und das
Schließen des Schaltkontakts 83 erfolgen. Dies erklärt die Anordnung
der Selbsterreger-Schaltung, versehen mit Fernschalter
73, welcher die Beendigung des Umlaufzyklus der Nockenwelle
62 sichert, trotz der Öffnung des Zulassungskontakts 72.
Andererseits bewirkt das Schließen des Schaltkontakts 83
die Betätigung des Motors 57 und damit den Vorschub des Hauptförderers 6 um
einen Schritt.
Dadurch wird ein neuer Behälter 4 in die Übernahmestation 22
in Kontakt mit der Platte 32 und der Tasteinrichtung 34 gebracht,
welches entsprechend seinen Schaltkontakt 83 öffnet
und seinen Zulassungskontakt 72 schließt.
Der letztere macht den Motor 61 betriebsbereit, in Erwartung
des Schließens des Kontakts 71 seitens der Gabel 42.
Es sei nun der Fall in Betracht gezogen, in welchem
nicht alle Abteile 14 des Hauptförderers
6 von einem Behälter 4 besetzt sind und die Funktion
der Vorrichtung 3 ausgehend von dem Übergabe-
Vorgang aus der Übernahmestation 22 in die Übergabestation 29
für einen Behälter 4 erklärt (welcher im nachfolgenden der Einfachheit
halber als "letzter Behälter" bezeichnet wird),
der ein Abteil 14 einnimmt, welches von einem
oder mehreren leeren Abteilen gefolgt ist.
Beim Absetzen des letzten Behälters an der Tasteinrichtung
34 erfolgt das Schließen des Schaltkontakts 83, wodurch
der Motor 57 gestartet wird und sich der
Hauptförderer 6 um einen Schritt vorwärtsbewegt.
Aufgrund der Abwesenheit eines Behälters 4 in demjenigen
Abteil 14, welches die Übernahmestation 22 erreicht hat, erfährt die Leitung
57 zur Versorgung des Motors 57 keine Unterbrechung
durch Einwirkung der Tasteinrichtung 34. Der Hauptförderer 6 führt
daher einen weiteren Schritt aus und bringt das nachfolgende
Abteil 14 in die Übernahmestation 22.
Der Hauptförderer 6 wird sich somit vorwärts bewegen, und zwar im
Rhythmus welcher durch seine Antriebsmittel bestimmt ist,
bis und solange kein Behälter die Übernahmestation 22
erreicht hat und keine Unterbrechung der Versorgung des
Motors 57 mittels Öffnen des Schaltkontakts 83 stattfindet.
Während der schrittweisen Vorwärtsbewegung des Hauptsförderers
6 erreicht der letzte Behälter 4 in der bereits
beschriebenen Weise den Drehkopf 45, wird durch die Steuerung
seitens der Photozelle 63 in die Schurre 2 umgekippt
und tritt somit an die Stelle eines geleerten Behälters.
Der Übergabeförderer 8 bewirkt nunmehr aufgrund der Steuerung
seitens der Photozelle 63 die Verschiebung des leeren Behälters
4 bis zur Übergabestation 29.
Dann schließt die
Gabel 42 den Steuerkontakt 71 zur Versorgung des Motors
61. Jetzt bestehen nun zwei Möglichkeiten. Ist während
der Zeitspanne zwischen der Verstellung des
letzten Behälters zur Übergabestation 29 seitens des Aufzugs 7
und dem Augenblick, in welchen der leere Behälter zur
Station 29 gelangt ist, ein neuer Behälter in die Übernahmestation
gelangt, dann ist auch der Zulassungskontakt 72 geschlossen,
und die Nockenwelle 62 beginnt ihren normalen Drehzyklus,
unter Gewährleistung der Anförderung eines neuen Behälters
4 an den Drehkopf 45 vor dem Drehbefehl seitens der Photozelle 63.
Bei Betrachtung der Diagramme der Fig. 6 ergibt sich, daß
während des genannten Zeitabschnittes (ungefähr 20 Sekunden)
der Hauptförderer 6 im Vorschubrhythmus, welcher ihm seitens
seiner schrittweisen Antriebsmittel vorgegeben ist,
in der Lage ist, vier Schritte auszuführen. Daraus ist
herzuleiten, daß mittels der Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung die Gewähr der ständigen Beschickung der
Verpackungsmaschinen gegeben ist, vorausgesetzt, daß die
Anzahl der unbesetzten Abteile nicht drei Einheiten
übersteigt. Ist dagegen nach Ablauf dieses Zeitabschnittes
die Übernahmestation 22 immer noch mit einem leeren Abteil 14 besetzt,
behält der Zulassungskontakt 72 seine Öffnungsstellung und hält
den blockierten Zustand der verschiedenen seitens der Nocken
74, 75, 76 und 77 beaufschlagten Vorrichtungsteile aufrecht.
Der Stillstand der Vorrichtungteile unter Ausschluß
des Hauptförderers 6, hält bis zum Augenblick an, in welchem
ein neuer Behälter 4 die Übernahmestation 22 erreicht. Tritt dies
ein, so beginnt der Umlaufzyklus der Nockenwelle 62. Diese
treibt über die Nocken 74, 75, 76 und 77 die verschiedenen
Vorrichtungsteile an, welche mit der Verstellung des
Behälters 4 aus der Übernahmestation 22 in die Lage 44 im Drehkopf in
Verbindung stehen.
Es soll an dieser Stelle,
auch das Verhalten der Verpackungsmaschine 1 betrachtet werden,
wenn nach erfolgter Abfertigung
des letzten Behälters, also ca. 30 Sekunden
nach dessen Umkippen in die Schurre 2, ein neuer Behälter
noch nicht die Lage 44 im Drehkopf 45 eingenommen hat.
In diesem Zustand bewirkt die Photozelle 63, welche ihren
Erregungszustand auch nach Drehung um 180° des Drehkopfes
45 aufrecht hält, mittels bekannter Elemente das Anhalten
des Motors der Verpackungsmaschine 1.
Die Wiederaufnahme der Arbeit geschieht automatisch
oder mittels Schaltung von Hand nach Eintreffen
eines neuen, gefüllten Zigaretten-Behälters im Augenblick
dessen Umkippung in die Schurre 2.
Aus der vorangehenden Beschreibung ergibt sich deutlich,
daß es die erfindungsgemäßen Verbesserungen
gestatten, die Stillstandszeiten
der Verpackungsmaschine 1 aufgrund unregelmäßiger Beschickung
mit Behälter 4 an die Übergabestation 22 auszuschalten,
falls die Anzahl der im Förderer 6 aufeinanderfolgenden
Leerabteile einen bestimmten Wert
nicht übersteigt.
Dieses Resultat wird mittels Entkupplung der Antriebsmittel
des schrittweisen Hauptförderers 6 von den Antriebs- und Synchronisierelementen
der Vorrichtung erzielt. Es sei auch
bemerkt, daß die Zahl der leeren aufeinanderfolgenden
Abteile, welche die reguläre Funktion der Verpackungsmaschine
1 zuläßt, ihren größten Wert erreicht bei gleicher
Frequenz und Vorschubgeschwindigkeit des Förderers 6, im
Falle der Reduzierung auf Minimalwerte der Verstellzeiten
der einzelnen Behälter aus der Übernahmestellung 22 in die Kippstellung
44 in der Schurre 2. In der Praxis hat sich deshalb
die Verwendung
einer Kippeinrichtung mit
einem Drehkopf mit den eingangs erwähnten
Merkmalen als vorteilhaft erwiesen.
Es wird nun die Kontroll-Vorrichtung 84 betrachtet. Angenommen
die abwesenden oder anwesenden Behälter 4 seien
jedoch richtig in Berührung mit der Stange 21, so weist
die Vorrichtung 84 den Ein- und Ausgang ständig miteinander
verbunden auf, unabhängig von der vom Kontakt 93 eingenommenen
Stellung, der demgemäß nicht auf die
normale Funktion des Motors 57 einwirkt.
Falls der Behälter 4 die Kontrollstation 87 nicht genau zentriert
in seinem Abteil 14 erreicht, also abgesetzt von der Stange
21, so erkennt der zweite Fühler 86, entgegen dem ersten Fühler 85 (siehe
Fig. 4), nicht das Vorhandensein und öffnet den Sperrkontakt 94
unter Sperrung des Motors 57.
Wie bereits erläutert, schickt der kapazitive
Fühler 85 dem Zähler 95 einen Zählbefehl oder einen
Null-Stellungs-Befehl, je nach Anwesenheit oder Fehlen
eines Behälters in der Kontrollstation 87.
Falls die Zahl der hintereinander fehlenden Behälter derjenigen
nahekommt, welche unfehlbar das Anhalten der Verpackungsmaschine
1 auslöst, betätigt der Zähler 95 den
Alarm 96 optischer oder akustischer Ausbildung.
Gemäß dem beschriebenen Ausbildungsbeispiel wird der Alarm
bei Tastung seitens der Kontrolleinrichtung 84 bei drei
aufeinanderfolgenden Lücken ausgelöst.
Der Bedienende kann nun notfalls einen oder mehrere Behälter
einsetzen, um die Zahl der Lücken auf einen derartigen
Wert zu senken, daß die Weiterarbeit der Verpackungsmaschine
1 nicht unterbrochen wird. Im beschriebenen Beispiel
muß dieser Wert unterhalb vier liegen.
Claims (7)
1. Vorrichtung zum Zuführen von Behältern mit Zigaretten
an eine Verpackungsmaschine, mit einer Kippvorrichtung
zum Entleeren der Behälter in eine Schurre der
Verpackungsmaschine, einem schrittweise arbeitenden
Hauptförderer mit Abteilen zum Heranführen gefüllter
Behälter an eine Übernahmestation, einer
Zwischenfördereinrichtung zum einzelnen Zuführen voller
Behälter zur Kippvorrichtung und einzelnem Wegführen
leerer Behälter von der Kippvorrichtung zu einem
Wegförderer, mit einer Tasteinrichtung zum Feststellen
der Anwesenheit eines Behälters an der Übernahmestation
und mit einer Steuerung zum aufeinander abgestimmten
Steuern der Vorrichtung, wobei die Steuerung eine
Synchronisiereinrichtung für die Antriebe der
Zwischenfördereinrichtung, die von einer
Kontrolleinrichtung an der Schurre in Abhängigkeit von
der Füllhöhe in der Schurre betätigbar ist, und
Schaltmittel zum An- und Abschalten des Antriebs des
Hauptförderers enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die
Synchronisiereinrichtung (61, 62, 74 bis 81) über einen
Zulassungskontakt (72) und der Antrieb (57) des
Hauptförderers (6) über einen Schaltkontakt (83) mit der
Tasteinrichtung (34) derart verbunden sind, daß der
Antrieb (57) des Hauptförderers (6) durch die
Tasteinrichtung (34) bei Anwesenheit eines Behälters (4)
an der Übernahmestation (22) abschaltbar bzw. bei
Abwesenheit nicht abschaltbar ist, und durch den
Zulassungskontakt (72) die Synchronisiereinrichtung (61,
62, 74 bis 81) und somit die Antriebe (43, 58, 59, 60)
der Zwischenfördereinrichtung (7, 8) bei Abwesenheit
eines Behälters (4) blockiert ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Synchronisiereinrichtung (61, 62, 74 bis 81)
eine durch einen Motor (61) betätigbare Nockenwelle (62)
mit einer Mehrzahl Nocken (74 bis 77) enthält, durch die
Kontakte (78 bis 81) der Antriebe (43, 58, 59, 60) der
Zwischenfördereinrichtung (7, 8) in vorbestimmter
Reihenfolge schaltbar sind, wobei der Motor (61) mit dem
Zulassungskontakt (72) der Tasteinrichtung (34)
verbunden ist.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß am Hauptförderer (6) eine
Kontrollstation (87) angeordnet ist, der ein erster
Fühler (85) zum Feststellen der Anwesenheit eines
Behälters (4) in einem Abteil (14) und ein zweiter
Fühler (86) zum Feststellen der korrekten Anordnung des
Behälters (4) im Abteil (14) zugeordnet ist, wobei die
Fühler (85, 86) in Serie zum Schaltkontakt (83)
geschaltet sind und ihnen ein Sperrkontakt (94) zum
Sperren des Antriebs (57) des Hauptförderers (6)
zugeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß ein rückstellbarer Zähler (95) zum Zählen der
Antriebsschritte des Hauptförderers (6) vorgesehen ist,
der vom ersten Fühler (85) über einen Schaltkontakt (93)
bei Abwesenheit eines Behälters (4) auf dem
Hauptförderer (6) betätigbar und bei Anwesenheit eines
Behälters (4) rückstellbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß mit dem Zähler (95) eine akustische Warnanlage (96)
verbunden ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Fühler (85,
86) als kapazitive Näherungsschalter ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer einen intermittierend
arbeitenden Aufzug (7), einen Übergabeförderer (8) und
eine zwischen beiden angeordnete Übergabestation (29)
enthaltenden Zwischenfördereinrichtung (7, 8) eine an
der Übergabestation (29) angeordnete und durch die
Synchronisiereinrichtung (61, 62, 74 bis 81) in und
außer Eingriff mit einem Behälter (4) bringbare
Abstützeinrichtung (36) und eine Schubvorrichtung (52)
zum Überführen der leeren Behälter (4) an den
Wegförderer (10) vorgesehen ist.
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