DE2836307C2

DE2836307C2 - Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials mit hochwertigem Griff

Info

Publication number: DE2836307C2
Application number: DE2836307A
Authority: DE
Inventors: Kazundo Okayama Akamata; Takeo Nishimura
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1977-09-05
Filing date: 1978-08-18
Publication date: 1983-12-29
Also published as: GB2003401A; SU826966A3; GB2003401B; US4216251A; DE2836307A1

Description

(1) Pressen des beschichteten Substrats gegen eine glatte Oberfläche oder eine Oberfläche mit einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 μπι beträgt, bei einer Temperatur von 120 bis 180⁰C. so daß die Schicht A in Kontakt mit der glatten oder unebenen Oberfläche steht, wobei die Temperatur der glatten oder unebenen Oberfläche steht, wobei die Temperatur der glatten oder unebenen Oberfläche so geregelt wird, daß sie vom Zeitpunkt des Anpressens bis zum Zeitpunkt des Ablösens graduell vermindert wird, wobei die Temperatur zum Zeitpunkt des Ablösens graduell vermindert wird, wobei die Temperatur zum Zeitpunkt des Ablösens im Bereich von 30 bis 120' C gehalten und zwischen dem Zeitpunkt des Pressens und dem Zeitpunkt des Ablösens eine Temperaiurdifferenz von mindestens 20 C eingehalten wird, wodurch eine thermische Glättung erreicht wird, und sodann

(2) Ablösen des Substrats von der glatten oder der unebenen Oberfläche.

2. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß man eine Polymerschicht B aufbringt, die aus einer Polymerschicht Bi und einer Polymerschicht B; besteht, wobei neben dem Polyurethan-Elastomeren in Bi ein Farbmittel und in Bj ein Meih;kT\I;ithäf/ als zusätzlicher Bestandteil vorliegt.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß man zur thermischen Behandlung der Subsiratoberfläehe zur Durchführung der kontinuierlichen Glättung ein glattes metallisches Endlosband verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche des mit den Schichten versehenen Substrats nach dem Aufbringen der Polymerschicht B prägt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerschichten A und B in einer Schichtdicke von jeweils 0,1 bis 10 μπι aufträgt

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials mit hochwertigem Griff, bei dem in einer bestimmten Reihenfolge Polyurethanschichten auf ein Substrat aus einem faserigen Grundmaterial und einer porösen Beschichtung aufgebracht werden und dabei eine spezifische Glättbehandlung durchgeführt wird.

Es sind zwei Verfahren bekannt, um die Oberfläche eines lederähnlichen Materials zu strukturieren. Bei dem einen Verfahren wird eine Trägerfolie, wie ein Formtrennpapier oder eine Polyäthylenfolie mit der benötigten Oberflächenstruktur verwendet, während bei dem anderen Verfahren die Oberfläche des Substrats mit Hilfe einer Prägeplatte oder eine Prägewalze nach Herstellung des Substrats geprägt wird. Das erste Verfahren wird im allgemeinen bei minderwertigen synthetischen Ledern, nämlich lederähnlichen Folienmaterialien, die lediglich durch Beschichtung eines Trägernetzes oder Gewebes mit Vinylchloridpolymerpaste und anschließendes Trocknen hergestellt werden, angewendet. Obwohl die Reproduzierbarkeit der Struktur nach dem ersten Verfahren, beispielsweise unter Verwendung eines Formentrennpapiers, gut ist. führt die Unvollständigkeit und Mangelhafiigkeit der Oberflächenstrukturierung beispielsweise des Formentrennpapiers selbst zu einer Strukturierung und einem Glanz der Oberfläche des lederähnlichen Folienmaterials. die in ihrem Gesamteindruck offensichtlich künstlich sind und den Eindruck

-<o vermitteln, daß es sich um minderwertiges lederähnliches Folienmaterial handelt. Das letztere Verfahren hingegen wird im allgemeinen für synthetische Leder, die in ihrer Struktur der des natürlichen Leders ähneln, angewendet, wobei auf der Oberfläche eines faserigen Substratmaterials eine porenhaltige, elastische Polymerschicht gebildet wird. Durch dieses Verfahren kann die Tiefe der Oberflächenstruktur nach Bedarf durch entsprechende Anpassung der Prägebedingungen variiert werden, so daß eine Oberflächenstruktur mit großer Ähnlichkeit zu der des natürlichen Leders erhallen wird, indem geeignete Prägebedingungen ausgewählt werden, wobei derartige Oberflächenstrukturen wesentlich weniger künstlich aussehen, als die, die nach der vorhergehend beschriebenen Verfahrensweise

3"> hergestellt werden.

Das letzte Verfahren jedoch ist für die Herstellung von lederähnlichem Folienmaterial mit spezifischer und flacher Narbung wie bei hochwertigem Naturleder nicht allzu geeignet, weil bei nichi hinreichenden Prägebedingungen selbst nach Prägung die Unebenheiten auf der Oberfläche auftreten, die von der Unebenheit der Substratoberfläche herrühren, wobei diese Unebenheit wiederum von der Faser in dem faserigen Ausgangsmaterial, aiso auch von dem als Bindemittel für die Fasern

"5 verwendeten Harz oder von den Poren in der porösen Beschichtung herrühren. Bei verschärften Prägebedingungen durch entsprechende Einstellung von Temperatur, Druck. Priigcdaucr und anderen Parametern kann

ein lederähnliches Folienmaterial mit lebendiger, flacher Narbenstrukturierung hergesteltt werden. In diesem Fall tritt jedoch ein anderer Nachteil auf, der darin besteht, daß die Kräuselung bei Biegung des Folienmaterials im Biegebereich recht künstlich und nicht natürlich wirkt wodurch der Eindruck minderer Qualität suggeriert wird.

Aus dem japanischen Gebrauchsmuster 14 671/1973 ist bekannt, daß sehr schöne Oberflächenstrukturen erzeugt werden können, wenn eine Prägevorrichtung verwendet wird, bei der der Druckteil bei einer Temperatur im Bereich des Erweichungspunktes des verwendeten thermoplastischen Polymeren gehalten wird, während das Bauteil, von dem die Folie abgelöst wird, auf eine Temperatur gekühlt wird, bei der das thermoplastische Polymer gute Dimensionsstabilität aufweist, wobei ein Folienmaterial verwendet wird, das eine Oberflächenschicht aus einem thermoplastischen Polymer wie Polyurethan, Polyvinylchlorid oder Polyamid aufweist, so daß das FoücnrnaKria! von der Prägeoberfläche spannungsfrei und damit zerstörungsfrei abgetrennt werden kann. Zusätzlich ist aus der japanischen Offenlegungsschrift 108 204/1974 bekannt, daß ein lederähnliches Folienmaterial mit hervorragenden Eigenschaften hinsichtlich der Biegekräuselung, des Oberflächenglanzes und anderer Eigenschaften und mit hochwertig geprägter Struktur hergestellt werden kann, indem man eine Lösung oder Suspension einer makromolekularen Substanz auf die Oberfläche eines porösen Folienmate 'als aufbringt, wobei die Oberfläche in engen Kontakt mit einer erhitzen, spiegelglatten Walzenoberfläche gebracht wird, indem dann die Trommel abgekühlt wird, das Foliennvterial von der Walzenoberfläche abgeschält wird, und indem dann die Folienoberfläche geprägt wird. Durch diese Verfahrensweisen werden tatsächlich die Biegekräuselung und die Prägewirkung wesentlich verbessert. Die Biegekräuselung jedoch entspricht noch lange nicht der von natürlichen, hochwertigen Ledern. Darüber hinaus besteht ein weiterer großer Nachteil darin, daß gleichmäßige und gleichförmige Prägung der Oberfläche der lederähnlichen Folie nur sehr schwer zu erzielen ist.

Synthetische lederähnliche Folienmaterialien mit einem Aufbau aus mehreren Schichten waren ebenfalls bereits bekannt. So werden in der DE-AS 20 12 662 und der US-PS 32 62 805 Kunstleder beschrieben, die aus einem Substrat, einer Zwischenschicht aus einem porösen, verschäumten Polymeren und einer nichtporösen Überzugsschicht bestehen. Diese Überzugsschicht kann auch mit einem Faltenmuster versehen sein.

In der GB-PS 11 48 551 wird ein ähnliches Material beschrieben, welches gemäß einer besonderen Ausführungsform mit einer zusätzlichen nichtporösen Überzugsschicht versehen sein kann. Bei diesen bekannten lederartigen Folienmaterialien hat man jedoch bisher keinerlei Wärmebehandlung durchgeführt, um die Oberfläche zu glätten oder mit einem gleichmäßigen unebenen Muster zu versehen und den Griff und die Biegekräuselung des Materials zu verbessern.

Gegenwärtig besteht deshalb ein großer Unterschied hinsichtlich der Gesamterscheinung zwischen synthetischen Ledern mit durch Prägung erzeugten flachen Narben, insbesondere bei Erzeugung mit einer spiegelglatten Oberfläche oder einer Strukturtiefe von weniger als 50 μπι, und natürlichem Leder, wobei erstere als minderwertige Produkte angesehen werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besten!

somit darin, ein lederähnliches FoIienmateriaJ zur Verfügung zu stellen, das die gleiche Biegekräuselung wie natürliches hochwertiges Leder wie auch dessen deutliche und flache Narbenstruktur selbst bei Flachprägung geringer Tiefe aufweist Erfindungsgemäß soll somit ein lederähnliches Folienmaterial mit hochwertigem Griff zur Verfügung gestellt werden, welches eine ausgezeichnete glatte Oberfläche besitzt und eine Oberflächenstruktur und ein Biegeverhalten aufweist

in die den entsprechenden Eigenschaften des natürlichen Leders sehr ähnlich sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine unter spezifischen Bedingungen durchgeführte Wärmebeha.-.dlung bei einem Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Bahnenmaterials gelöst bei dem ein eine poröse Beschichtung aus einem Polyurethan-Elastomeren tragendes faseriges Grundmaterial mit einer nichtporösen Polymerschicht A, in der als Polymeres ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehait von 3 bis 7 Gew.-% und gegebenenfalls ein weiteres Polymeres aus der Gruppe Polyvinylchlorid, Methacrylatharz, Nitrocellulose, Polyvinylacetat, PoIyvinylformal, Vinylchlorid/Acrylnitrilcopolymer und/ oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymer vorliegt, und dann mit einer weiteren nichtporösen Polymerschicht B, in der das Polymere ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% oder ein Gemisch aus einem solchen Polyurethan-Elastomeren und eipj?m Methacrylatharz ist, ver-

•fo sehen wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Folienmaterials mit hochwertigem Griff, bei dem ein Substrat aus einem faserigen Grundmaterial, das

a) eine poröse Beschichtung aus einem Polyurethan-Elastomeren mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% trägt, mit

b) einer nichtporösen Polymerschicht A. in der das Polymere ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% sowie ggf. ein weiteres Polymeres aus der Gruppe Polyvinylchlorid. Methacrylatharz. Nitrocellulose. Polyvinylacetat. Polyvinylformal, Vinylidenchlorid/ Acrylnitrilcopolymer und/oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymer, ist, versehen wird und das Substrat mit der nichtporösen Schicht A mit

c) einer weiteren nichtporösen Polymerschicht B. in der das Polymere ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% oder ein Gemisch aus einem solchen Polyurethan-Elastomeren und einem Methacrylut harz ist. versehen wird.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß an dem mit der Polymerschicht A versehenen und getrockneten Substrat vor dem Ausbilden der Schicht B die nachstehenden Verfahrensstufen durchgeführt werden:

(1) Pressen des beschichteten Substrats gegen eine glatte Oberfläche oder eine Oberfläche mit einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 μπι beträgt, bei einer Temperatur von 120 bis 180⁰C. so daß die Schicht A in Kontakt mit der glatten oder unebenen Oberfläche steht, wobei die Temperatur der glatten oder unebenen Oberfläche so geregelt wiro. daß sie vom Zeitpunkt des Anpressens bis zum Zeitpunkt des Abiösens graduell vermindert wird, wobei die Temperatur

zum Zeitpunkt des Ablösens im Bereich von 30 bis 120° C gehalten und zwischen dem Zeitpunkt des Pressens und dem Zeitpunkt des Ablösens eine Temperaturdifferenz von mindestens 20⁰C eingehalten wird, wodurch eine thermische Glättung erreicht wird, und sodann

(2) Ablösen des Substrats von der glatten oder der unebenen Oberfläche.

Eine solche Wärmebehandlung unter den vorstehend angegebenen Bedingungen ist aus dem Stand der Tech.iik nicht ersichtlich. Ein beschichtetes Substrat, weiches jedoch dieser Wärmebehandlung nicht unterworfen wird, führt zu einem lederartigen Folienmaterial, das ungleichmäßige Färbung, schlechte Glattheit und unnatürliche Biegekräuseiung zeigt und deshalb nur geringen Wert hat (Vergleichsbeispiel 2 und Tabelle 1). Wenn anstelle dieser Wärmebehandlung eine übliche Prägebehandlung durchgeführt wird, können ebenfalls die gewünschten Eigenschaften nicht erzielt werden (Vergleichsbeispie!! und Tabelle 1).

Das beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Substrat aus einem faserigen Grundmaterial kann eine Bahn, die im wesentlichen aus Fasern besteht, und ein nicht-gewebter. gewebter, gestrickter oder gewirkter Stoff sein, und kann bei Bedarf mit einem Polymeren als Bindemittel imprägniert sein, wobei das Polymer koaguliert ist. Geeignete Fasern sind die normalen Fasern, vor allem natürlich vorkommende Fasern wie Baumwolle. Hanf und Wolle, regenerierte oder halbsynthetische Fasern wie Kunstseide und Acetat und synthetische Fasern wie Polyamid (Nylon). Polyester. Polyacrylnitril, Polymere auf Basis von Polyvinylalkohol (Vinylon). Im Fall der synthetischen Fasern können Einkomponentenfasern ebenso wie gemischt gesponnene oder konjugierte Fasern verwendet werden. In den Fällen, in denen gemischt gesponnene oder konjugierte Fasern verwendet werden, sollte vorzugsweise eines der Polymeren, aus denen die Fasern bestehen, in einer willkürlich jewählten Stufe, normalerweise vor oder nach der Vereinigung der porösen Beschichtung und des faserigen Grundmaterial, durch Extraktion entfernt werden.

Das Bindemittel, das gegebenenfalls mit dem faserigen Grundmaterial verwendet wird, kann eines derjenigen sein, die üblicherweise für synthetische Leder verwendet werden, wie beispielsweise Polyurethanelastomcr. Polyvinylchlorid, natürlicher Gummi, synthetischer Gummi wie Styrolbutaclicn- oder Acrylnitrilbutadicncopolymere and Mischungen dieser polymeren Materialien. Das Bindemittel wird in Lösungs- oder Emulsion^form oder in einer anderen geeigneten Form dem im wesentlichen aus Fasern bestehenden Ausgangsmaterial durch Imprägnieren. Beschichten oder in anderer geeigneten Weise zugesetzt. Im allgemeinen beträgt die Bindeinittelmenge nicht mehr als 150 Gew.-%. bezogen auf das Gewicht der Fasern.

Die poröse Polymerbcschichtung wird auf mindestens einer Seite des faserförmigcn Ausgangsmaterials aufgebracht. Sie besteht aus Polyurcthanelastomeren, bei denen der Gewichtsanteil in Prozent des isocvanatstickstoffs am Gesamtgewicht des Polyurcthanelasiomers (im folgenden als N% bezeichnet) 3 bis 7% beträgt. Beträgt N% weniger als J¹Vo führt die nachfolgende Wärmebehandlung zu unvollständiger Obcrflächenglättung. so daß es schwierig ist, ein lederähnliches Maien?' mit einer glatten Oberfläche herzustellen. Beträgt andererseits N"/<> mehr als 7% ist die Biegekräuselung des gebildeten lederähnlichen Folienmiiterials gelegentlich minderwertig, so daß ein minderwertiges synthetisches Leder erhalten wird, Itn Bedarfsfall können in die erwähnten Polymeren Additive wie Füllmaterialien, Stabilisierungsmittel, antistatische Mittel, Pigmente, Farbstoffe, Treibmittel und Mittel zur Koagulationsregelung eingebracht werden, ebenso wie andere Polymere in Lösung, die mit dem Polyurethan-Elastomeren verträglich sind, wie Polyvinylchlorid. Polyvinylacetat, Polyvinylformal, Methacry-Iatharz, Vinylidenchlorid/Acrylnitrilcopolymer und/ oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymer.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Bildung der porösen Beschichtung besteht darin, daß man das faserige Ausgangsmaterial mit einer Lösung des Polyurethanelastomer beschichtet und dann in eine Flüssigkeit eintaucht, die zu dem Lösungsmittel, jedoch nicht zu dem Polymeren Affinität aufweist, um die Koagulation des Polymeren zu bewirken. Alternativ hierzu ist es auch möglich, daß man zunächst eine poröse Beschichtung als Film auf einer Trägerfolie odt/ eine Trägerbahn herstellt, und daß man nach Abschälen oder Ablösen der Beschichtung von der Trägerfolie oder Trägerbahn den porösen Film und das faserige Ausgangsiraterial miteinander verklebt oder verbindet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren soll der

Hohlraum in der porösen Beschichtung mindestens 10%. vorzugsweise 30 bis 80% betragen. Liegt der Prozentsatz in der Größenordnung von 30 bis 80%, tritt bei dem gebildeten Folienmaterial eine Biegekräuselung auf, die für hochwertiges Material charakteristisch ist.

Der Hohlraumprozentsatz wird aus der Menge und dem spezifischen Gewicht der Bestandteile der porösen Beschichtung bestimmt. Vorzugsweise kann er jedoch aus dem scheinbaren spezifischen Gewicht der porösen Beschichtung und dem spezifischen Gewicht der Masse nach Erweichen bzw. Schmelzen und Verpressen der porösen Beschichtung, bis diese praktisch keine Poren mehr aufweist, bei einer Temperatur oberhalb des

«ο Erweichungspunkts der Bestandteile bestimmt werden.

'■η allgemeinen beträgt die Dicke der porösen

Beschichtung 50 μπι bis 1000 μπι.

Vor der thermischen Behandlung wird eine nicht poröse Polymerschicht A auf die Oberfläche der porösen Beschichtung derart aufgeb-acht. daß die Wärmebehandlung erleichtert und die Oberfläche gleichmäßig geglättet wird. Ohne eine derartige Polymerschicht A kann eine gleichmäßig glatte Oberfläche selbst unter rigoroseren Wärmehärtungsbedingungen nicht erhalten werden, so daß sich minderwertigere Biegekräuselung und Griff ergeben.

Für die Schicht A wird hinsichtlich der Stabilität bei der Wärmebehandlung und der Qualität der Biegekräusolung ein Polymermaterial bevorzugt, das aus einem Polyurethanelastomeren besteht, dessen N%-Weri λ bis 7 beträgt. Polymere, die in Verbindung mit dem Polyurethanelastomeren verwendet werden können, sind Polyvinylchlorid. Methacrylatharz, Nitrocellulose, Polyvinylacetat, Polyvinylformal, Vinylidenchlorid/ Acrylnitrilcopolymer und/oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymcre. Gleichzeitig können ebenfalls Additive wie Färbemittel und Stabilisatoren verwendet werden. Die Additiv mengen sollten immer so gewählt werden, daß sie niemals den nachfolgenden Wärmehärtungsschritt abträglich beeinflussen. Hinsichtlich der Biegekräuseiung, des Griffs, der Flexibilität und anderer Eigenschaften beträgt die Dicke der Polymerschicht A vorzugsweise 0.1 bis 10 μπι. insbesondere 0.1 um bis

μπι.

Bevorzuglerweise wird der Polymerschicht A ein ^:ärbungsmiitcl (Pigment oder Farbstoff) zugegeben, veil hierdurch der Farbton und die Schattierung des ergestellten lederähnlichen Folienmatcrials verbessert ■> verden. So ist in dem Fall, in dem die Polymerschicht A in Färbemittel enthält, aufgrund eines syiicrgistischen ■ffektsder Polymerschicht A und der Polymerschicht B. die normalerweise ein Färbemittel enthält und nach der Wärmebehandlung aufgebracht wird, und als Ergebnis ι» er Wärmebehandlung eine Farbe cr/ielbar, die !kräftiger, lebendiger und voller wirkt, als es durch (einfache Überlagerung von zwei Färbemitteln möglich list.

Im allgemeinen wird das Substrat mit der Polymerschicht A versehen, indem eine Lösung des Polymeren mit Gehalt an den genannten Additiven durch Sprühen oder Tiefdruckverfahren und anschließendes Trocknen aufgebracht wird.

Das Substrat mit der Polymerschicht A wird erfindungsgemäß einer Wärmebehandlung zur Glättung der Oberfläche ausgesetzt. Ziel dieser Wärmebehandlung ist die Entfernung oder Einebnung verschiedener Unebenheiten auf der Substratoberfläche, ohne die poröse Struktur des Substrats in wesentlichem Umfang 2> zu zerstören, und um die Oberfläche in einen glätten Zustand zu versetzen. Im einzelnen wird die Oberfläche mit der Polymerschicht A, die im wesentlichen getrocknet ist. kontinuierlich einer Wärmebehandlung und Abkiihlungsbehandlung mittels einer glatten Oberfläche unterzogen, wobei die Temperatur derart geregelt wird, daß sie an dem Punkt, an dem das Substrat gegen die glatte Oberfläche gepreßt wird. 120 bis 180⁰C beträgt, während sie 30 bis I2O"C an dem Punkt beträgt, an dem das Substrat von der glatten J5 Oberfläche abgezogen wird, wobei die Temperatur allmählich vom Anpreßpunkt zum Absehäipunkt abnimmt, und die Tcmperaiurdiffcrenz zwischen dem Anpreßpunkt und dem Abschälpunkt mindestens 20" C beträgt. «o

Im allgemeinen wird eine Metallplatte oder Metallwalze als glatte Oberfläche verwendet, wobei diese Oberfläche mit einem besonderen Harz beschichtet sein kann.

Da die erfindungsgemäße Wärmebehandlung dazu -»5 dient, den Oberflächenbereich der Oberflächcnbcschichtung zu glätten und in diesem Zustand abzukühlen, wird diese Wärme- und Abkühlungsbchandlung bevorzugt langsam durchgeführt. Vorzugsweise wird diese Behandlung gradueJ¹ über mindestens 30 Sekunden durchgeführt.

Bei industrieller Fertigung wird die Subslratoberfläche mit einer flachen, glatten Oberfläche einer bestimmten Temperatur in Kontakt gebracht, und mit der flachen, glatten Oberfläche durch Druck, beispielsweise einer rückwärtig angebrachten Walze oder Rolle, in Kontakt gehalten; dann wird der Kontakt ohne Druck aufrechterhalten, während die Temperatur allmählich auf eine bestimmte Temperatur, bei der das Substrat abgeschält bzw. abgelöst wird, gesenkt wird. Bei Verwendung einer üblichen Prägewalze werden die Poren in der Beschichtung des Substrats in großem Umfang deformiert, so daß das erzeugte Folienmaterial nicht ausreichend glatt und dessen Biegekräuselung von minderwertiger Qualität ist. Im Gegensatz hierzu wird erfindungsgemäß nur die Oberflächenschicht in geringem Umfang deformiert, so daß der Griff und die Biestekräuselung verbessert werden, während gleichzeitig eine glatte Oberfläche erhalten wird.

In dein Fall, bei dem die Temperatur am Anpreßpunki niedriger als 120 C ist. isl der Kontakt oder die Adhäsion der Folie an der Metallplatte oder der Melallwal/e unvollständig, so dall folglich eine ausreichend glatte Oberfläche nicht gebildet werden kann. Andererseits würde eine Temperatur über 180'C zu Deformation selbst der Poren innerhalb der Beschichtung führen, so dall nicht nur die Bicgckräuselung minderwenig ist. sondern auch die nachträgliche Prägung schwierig wird. Liegt die Temperatur am Absehälpunkt unterhalb 30 C erschwert übermäßig feste Adhäsion das Abschälen bzw. Ablösen. Liegt die Temperatur am Abschälpunkt oberhalb 120'C. ist die thermische Verfestigung der Substratoberfläche niehl ausreichend, so daß eine glatte und gegebenenfalls matte Oberfläche nicht erhallen werden kann. Für befriedigende thermische Verfestigung der Substratobcrfläehe und für die Erzeugung einer glatten Oberfläche ist eine Temperaturdifferenz zwischen dem Anpreß- und dem Abschälpunkt von nicht weniger als 20"C nötig.

Vorzugsweise hat die Metallplatte oder Metallwalze eine spiegelglatte Oberfläche oder ein unebenes Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 μπι beträgt, weil hierdurch die Gleichförmigkeit der Polymerschicht B verbessert und gleichzeitig die erfindungsgemäßen Wirkungen wesentlich erhöhl werden. Bei einer glatten Oberfläche mit einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 μηι beträgt, wird ein lederähnliches Folienmatcrial mit einer spezifischen flachen Narbung erzeugt.

Bei industrieller Fertigung isl hinsichtlich der Vorrichlungskosien. Betriebskosten und Durchführbarkeit des Verfahrens insbesondere eine metallische Endlosplatte bevorzugt. Hierzu wird beispielsweise ein Metallband mil spiegelglatter Oberfläche oder einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 um beträgt, auf eine Hcizwalze und eine Kühlwalze aufgelegt: die Walzen oder Rollen werden mit bestimmter Geschwindigkeit gedreht, so daß die Oberfläche des Metallbandes erhitzt oder gekühlt wird. Im allgemeinen wird die Temperatur der glatten Oberfläche am Anpreßpunkt beispielsweise mittels Dampf oder Elektrizität, und am Abschälpunkt beispielsweise durch Luft oder Wasser eingestellt. Wenn das Substrat nur schlecht an der Metalloberfläche haftet, beispielsweise bei großer Dicke oder großem Gewicht, werden vor dem Pressen das Substrat und die Metalloberfläche vorerhitzt.

Die thermisch behandelte Folie wird dann mit einer nicht porösen Polymerschicht B versehen.

Diese Polymerschicht B wird aufgebracht, um dem hergestellten lederähnlichen Folienmaterial hochwertigen Griff und verbesserten Gesamteindruck wie Farbe und Glanz, sowie Oberflächenfestigkeit zu vermitteln. Wenn das Prägen nach Aufbringung der Polymerschicht B durchgeführt wird, wird zusätzlich durch Gegenwart dieser Polymerschicht B die Erzeugung eines hübschen Prägemusters erleichtert. Das in der Polymerschicht B verwendete Polymer entspricht in etwa dem der Polymerschicht A. Es ist ein Polyurethanelastomer mit einem N°/o-Wert von 3 bis 7 oder eine Polymermischung, die aus dem Polyurethanelastomeren und einem Methacryiatharz besteht, wobei insbesondere Vorteile hinsichtlich der Flexibilität, Oberflächenfestigkeit auftreten. Bei Verwendung einer Polymermischung aus einem Polyurethanelastomeren und einem Methacrylat-

hur/, beträgt die Methacrylathar/niengc hinsichtlich der Flexibilität vorzugsweise nicht mehr als 80 Gew.-%, bezogen iiuf Hie Gesamtmenge Polyurethanelastomer und Methacrylatharz.

Bei Normalprodukten. die später nicht gefärbt werden, enthält die Polymerschicht B vorzugsweise ein R'bemitiel. Dieses Färbemittel kann entweder ein Pigment oder ein Farbstoff sein. Eine Metallkomplexfarbe ist hinsichtlich der Leuchtkraft der Farbe und der Lichtfestigkeit besonders bevorzugt. Obwn.il Metallkomplexfarben da/u neigen, aus der Schicht B hcrauszuwandern. kann diese Wanderung durch Verwendung eines Polyurethanelastomeren unterbunden werden, das ein Polyäthylenglykol im weichen Segment aufweist. Hinsichtlich der Flexibilität beträgt die zu verwendende Farbstoffmenge in der Schicht B nicht mehr als 400 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 250 Gew.-%. bezogen auf das Polymergewicht.

Die Polymerschicht B kann Additive wie Füllstoffe, Stabilisatoren und Mattierungsmittel enthalten, sofern durch diese Additive Erscheinungsbild, physikalische Eigenschaften und andere Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Wird das lederähnliche Folienmaterial unter Verwendung einer Farbe anschließend gefärbt, enthält die Schicht B vorzugsweise leicht anfärbbare Polymere: oder es wird eine Schicht eines leicht färbbaren Polymeren auf die Schicht B aufgebracht.

Entsprechend der Polymerschicht A beträgt die Dicke der Polymerschicht B vorzugsweise etwa 0,1 um bi' ΙΟμιη, insbesondere von etwa 0.1 μπι bis 5 μιη, wobei hinsichtlich der Biegekräuselung, des Griffs und anderer Eigenschaften Vorteile erzielt werden.

Zur Bildung der Polymerschicht B wird im allgemeinen eine Polymerlösung auf die wärmebehandelte Folie durch Sprühen oder durch Tiefdruckverfahren und anschließendes Trocknen aufgebracht.

Vorzugsweise weist die Polymerschicht B zwei Schichten auf. Wenn die Schicht B aus einer nicht porösen Polyurethanelastomerschicht (Schicht Bi) und einer nicht porösen Polyurethanelastomer/Methylacrylatharzschicht (Schicht B..) besteht, wobei die Schicht Bi mit der Polymerschicht A in Kontakt steht, weist das Produkt ein verbessertes Erscheinungsbild, verbesserten Griff. Biegekräuselung und Oberflächenfestigkeit als das Produkt auf, bei dem die Schicht B nur aus einer Schicht besteht.

Vorzugsweise enthält die Schicht Bi ein Färbemittel in Mengen von nicht mehr als 400 Gew.-%. vorzugsweise nicht mehr als 250 Gew.-%, bezogen auf den Polymerbestandteil der Schicht B₍. Die Methacrylatharzmenge in der Schicht B: ist nicht größer als 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge von Polyurethanelastomer und Methacrylatharz. aus der die Schicht Β? gebildet ist. Entsprechend der Schicht B können die Schichten Bi und B₂ Additive wie Füllmaterialien, Stabilisatoren und Mattierungsmittel enthalten. Die Dicke der jeweiligen Schichten Bi und B2 liegt vorzugsweise im Bereich von 0.05 μπι bis 5 μπι. Die Schichten Bi und Bj werden wie die Schicht B durch Sprühen oder Tiefdruckverfahren aufgebracht.

Bei Bedarf kann zur Verbesserung des Oberflächenglanzes des lederähnlichen Folienmaterials oder zur Erzeugung eines Prägemusters die Oberfläche des lederähnlichen Folienmaterials mit der Schicht B gepreßt werden, so daß Spiegeigiätte oder ein Prägemuster erzeugt wird.

Unter dem Gesichtspunkt optimaler Fertigung ist es besonders vorteilhaft, wenn das Prägen unter Verwen-

dung einer Prägewalze durchgeführt wird. Da eine glatte Oberfläche bereits vorliegt, wird die Prägung vorzugsweise unter milderen als üblichen Bedingungen durchgeführt, die gerade ausreichen, das gewünschte Prägemuster zu erzielen.

Die Farbeinstellung oder andere Behandlungen, wie

die Einstellung des Glanzes. Knittern, Färben und/oder Aufbringen einer Polymerschicht, die ein Pigment oder einen Farbstoff enthält, kann ebenfalls bei Bedarf durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäß hergestellte lederähnliche Folienniaterial ist hinsichtlich der Biegekräuselung, des Griffs und der Glattheit im Vergleich zu handelsüblichen Produkten hervorragend und wirkt insgesamt als hochqualitatives Material.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere für Herstellung lederähnlicher Folienmaterialien mit flacher, nicht mehr als 50 um tiefer Narbung. nämlich glatten und weichen lederähnlichen Folienmaterials, geeignet.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert; die Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

Auf einen nicht gewebten Nylonstoff wurde eine Lösung mit Gehalt an 15% eines Polyurethanelastomeren aus Polybutylenadipatglykol, 1,4-Butadiol und Diphenylmethan-4.4'-Diisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 4,7%, einem Gehalt von 3% eines braunen Pigments. 3% Wasser und 79% Dimethylformamid in einer solchen Menge aufgebracht, daß die Festkörpermenge auf dem Stoff 80 g je m² betrug; dann wurde der Stoff 30 min bei 40°C mit einer wäßrigen Lösung mit Gehalt an 35% Dimethylformamid behandelt, die Lösungsmittel entfernt und getrocknet. Der Prozcntanteü an Hohlraum in der porösen Schicht des gebildeten porösen Substrats(I) betrug 60%.

Eine Lösung aus 10% des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomcrs. 28% Dimethylformamid. 38';o Aceton und 24% Cyclohexanon wurde in einer solchen Menge auf das beschriebene Substrat aufgebracht, daß die Schichtdicke der in der Lösung enthaltenen Festkörper 2 μιη (Polymerschicht A) betrug: das Substrat wurde getrocknet und 90 Sekunden einer Wärmebehandlung mittels eines metallischen Endlosbandes mit spiegelglatter Oberfläche unterworfen, wobei die Temperatur im Anpreßbereich 150⁰C und im Abschälbereich 80⁰C betrug. Die Wärmebehandlung wurde so durchgeführt, daß das Substrat im Anpreßbereich gegen das Metallband mit einem Druck von 1,96 bar mittels einer rückwärtig einwirkenden Gummirolle angepeßt wurde, und sich dann mit dem Band ohne einwirkenden Druck in den Abschälbereich bewegte, in dem das Substrat von dem Band gelöst wurde. Die Oberflächenglätte des auf diese Weise wärmebehandelten Substrats war hervorragend.

Das Substrat wurde dann mit einer Lösung beschichtet, die aus 7% eines Polyurethanelastomeren aus Polyäthylenglykol, Äthylenglykol und Diphenylmethan-4.4'-diisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 5.5%. 2% eines braunen Metallkomplexfarbstoffs. 18% Dimethylformamid, 42% Aceton und 3!% Cyclohexanon bestand; die Behandlung wurde so durchgeführt.

daß die Beschichtung eine Dicke von 2 μπι Festkörper (Polymerschicht B) aufwies. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (A) wies hervorragende Ebenheit und Biegekräuselung sowie hochqualitativen Griff auf.

Verglcichsv ersuch 1

Das Verfuhren gemäß Beispiel 1 wurde mit dein I Jntcrschied nachgearbeitet, daß die Wärmebehandlung unter Verwendung einer Prägewalze mit einer spiegelglatten Oberfläche anstelle des metallischen Endlosbandes gemäß Beispd 1 mit einem Dampfdruck von 5.88 bar (die Wahentemperatur betrug 16I^DC), einem Anpreßdruck von 1.96 bar und einer Fortbewegungsgeschwindigkeit von 5 m je min durchgeführt wurde; hierbei wurde ein lederähnliches Folienmaterial (B) hergestellt, das minderwertige Biegekräuselung und Ebenheit aufwies, und deshalb von geringem Wert war.

Vergleichsversuch 2

Das gleiche Substrat (I) gemäß Beispiel I wurde gemäß Beispiel I mil den Polymerschichten A und B versehen, und ohne die Wärmebehandlung gemäß Beispiel I in gleicher Weise wie im Vergleichsversuch I nach Aufbringen der Polymerschicht B gepreßt. Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (C) wies ungleichmäßige Färbung und minderwertige Ebenheit auf.

Vergleichsversuch 3

Es wurde gemäß Beispiel I mit dem Unterschied vorgegangen, daß die Polymerschicht A fortgelassen wurde, wobei das lederähnliche Folienmaierial (D) hergestellt wurde. Es wies eine ausgesprochen ungleichmäßige Färbung und eine künstliche Biegekräuselung auf und besaß keinerlei kommerziellen Wert.

Vergleichsversuch 4

Das gleiche Substrat (I) gemäß Beispiel I wurde direkt der Wärmebehandlung gemäß Beispiel I

Tsbsüs i

unterworfen; dann vurden die Schichten A und B gemäß Beispiel I aufgebracht. Das gebildete lederähnliche Folienmaleiia! (F.) wies gleichermaßen wie d.is lederähnliche Folienmaierial (D) sehr ungleichmäßige Färbung, extrem schlechte Ebenheit und künstliche Biegekräuselung auf und besaß deshalb keinerlei kommerziellen Wert.

Beispiel 2

Gemäß Beispiel I wurde ein lederähnliches Folienmaterial (F) mit dem Unterschied hergestellt, daß die jeweilige Dicke der Polymerschichten A und B 25 μηι betrug. Das Produkt wies gleichmäßige Färbung, gute Ebenheit jedoch leicht verschlechterte Biegekräuselung auf. Wurde das Folienmaterial gebogen, entstand, wenn auch nicht allzu deutlich, der Eindruck, daß das Material allzu wertvoll sei.

Bei dem Verfahren zur Herstellung des lederähnlichen Folienmaterials (A) wurde die Polymerschicht B fortgelassen. Das auf diese Weise hergestellte leuerähnliche Folienmaterial (G) wies minderwertige Biegekräuselung und extrem ungleichmäßige Färbung auf,

:5 wenngleich die Ebenheit des Produktes sehr gut war. Insgesamt war ein kommerziell minderwertiges Produkt entstanden.

Die Ergebnisse der Beurteilung der Folienmaterialien (A) bis (G). die gemäß den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurden.- hinsichtlich der Ebenheit, der Biegekräuselung und der gleichmäßigen Färbung werden in der Tabelle I wiedergegeben, in der O hervorragend, χ schlecht und ohne kommerziellen Wert. Δ mit gewissem kommerziellen Wen. aber dennoch billig wirkend, bedeuten.

Lederähnl. Material

Ebenheit

Biegekräus.

Gleichm.
Färbung

Beurteilung

A	O
B	X
C	X
D	X
E	X
F	O
G	O
	Beispiel 3

O Δ Δ χ χ Δ Δ

Eine Lösung mit Gehalt an 8% eines Polyurethanelastomeren aus Polycaprolactonglycol. Älhylenglycol und Diphenylmethan^'-diisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 3.8%. 2% Polyvinylchlorid. 1% Titandioxid und 89% Dimethylacetamid wird auf eine Polyäthylenfolie derart aufgebracht, daß der Festkörpergehalt 60 g/m² Folie betrug: die beschichtete Folie wird dann mit einer wäßrigen Lösung mit Gehalt an 20% Dimethylacetamid 30 min bei 40⁰C behandelt, die Lösungsmittel entfernt und der Film bzw. die Folie von der Polyäthylenfoiie abgezogen und getrocknet. Dc gebildete poröse Füm bzw. diese Folie wurde mit einem aufgerauhten gewebten Polyestergewebe mittels eines Polyurethanelastomeren der vernetzenden Art verbunden. Der Prozentsatz Hohlraum des auf diese Weise O O χ χ

O χ

O (erfinduogsgemifi)

Δ-O (erfindungafemift)

gebildeten Substrats (II) betrug 73%. Eine Lösung mit Gehalt an 6% des gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für den porösen Film des Substrats II verwendet wurde, 2% Polyvinylchlorid. 20% Dimethylacetamid. 42% Aceton und 30% Cyclohexanon wurden derart auf das Substrat (II) aufgebracht, daß eine 13 μιη dicke Festkörperschicht erhalten wurde; dann wurde getrocknet und die Wärmebehandlung unter den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung wie zur Herstellung des lederähnlichen Folienmaterials (A) gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied durchgeführt, daß die Temperatur im Anpreßbereich 140^cC und im Aoschälbereich 40° C betrug. Eine Lösung rnii Gehalt an 8% des gleichen Polyurethanelastomeren wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurdf. 4% eines organischen polycyclischen rosa Pigments. 18%

Dimethylacctamid. 42% Acelon und 28% Cyclohexanon wurden dann auf die wiirmebehandelte Bahn derart aufgetragen, daß die Dicke der Festkörperbeschichtung 3 μιη betrug; die Bahn wurde dann geknittert. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (H) war sehr glatt und eben und besaß gute Biegekräuselung, so daß der Eindruck eines hochqualitativen Materials entstand.

Beispiel 4

Ein nicht gewebter Stoff aus Mischfasern aus Polyäthylen und Nylon wurde mit einer Lösung imprägniert, die 12% eines Polyurethanelastomers aus Polyäthylenadipatglycol. Diphenylmcthan^/t'-diisocyanat und Athanolamin mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 4.8%, 1% Ruß und 87% Dimethylaeetamid enthielt; die gleiche Polymerlösung wtirdc dann auf den Stoff derart aufgebracht, daß der Feststoffgehalt 60 g/m² betrug; der Stoff wurde dann in eine wäßrige lösung mit Gehalt an 30% Dimethyk'.ceü'mid 30min bei 45"C zum Koagulieren des Polymeren eingetaucht: der PolyLihylenfaseranteil wurde mit neißem Toluol extrahiert, das Lösungsmittel entfernt, der Stoff getrocknet und mit einem Weichmacher behandelt. Das gebildete Substrate (III) besaß eine poröse Schicht mit 65% Hohlraum.

Eine Lösung mit Gehalt an 10% des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomcren. 28% Dimethylformamid, 38% Aceton und 24% Cyclohexanon wurde derart auf das poröse Substrat aufgebracht, daß die Festkörperschicht 2 μίτι (Polymerschicht A) betrug: das ω Substrat wurde getrocknet und dann der Wärmebehandlung oder den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied unterworfen, daß das Substrat und das Metallband eine Minute auf 100 C vorgeheizt wurden. Dann wurde eine Lösungs mit Gehalt an 6% des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomeren. 3% Polymcthylmethacrylat. 3% eines schwarzen Mctallkomplcv farbstoffs, 17% Dimethylformamid. 30% Aceton und 41% Cyclohexanon derart auf die Oberflächenschicht des Substrats aufgebracht, daß eine Dicke von 3 μηι (Polymerschicht B) erhalten wurde: dann wurde die Folie geknittert. Das auf diese Weise hergestellte lederähnliche Folienmaterial ()) war sehr glatt und besaß gute Biegekräuselung und konnte zu hochwerti· *5 gen Damenschuhen verarbeitet werden.

Beispiel 5

Das Verfahren wurde gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied durchgeführt, daß die Temperatur im so Anpreßbereich 160⁼C und im Abschälbereich 96° C betrug, wobei ein lederähnliches Folienmaterial (K) erzeugt wurde. Dieses lederähnliche Folienmaterial (K) wurde mit einer »Zinamaw-Narbung mittels einer Prägewalze unter milderen Bedingungen (Dampfdruck von 2.94 bar (143°C). einem Anpreßdruck von 0.49 bar und einer Geschwindigkeit von 7 m/min) als üblich geprägt. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (L) war sehr glatt und besaß gute Biegekräuselung: Farbwanderung (d. h. daß die Farbe aus der Schicht B auswandert) trat nicht auf; das Produkt machte einen außerordentlich hochwertigen Eindruck und wies ein ausgeprägt ansprechendes Prägemuster auf.

Vergleichsbeispiel 6

Die gleichen Polymerschichten A und B gemäß Beispiel 1 wurden nacheinander auf das Substrat (I) gemäß Beispiel 1 aufgetragen, wobei jedoch eine Wärmebehandlung nicht durchgeführt wurde. Die gebildete Folie wurde mit dem gleichen Muster wie in Beispiel 5 geprägt, wobei jedoch unter normalen, d. h. rigoroseren Bedingungen (Dampfdruck 5.88 bar bei 16IX Walzcntcmperatur. Anpreßdruck vor, 1.96 bar und eine Geschwindigkeit von 4 m/min) als im Beispiel 5 gearbeitet wurde.

Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (M) war nicht allzu glatt; es wies ungleichmäß.-ge Färbung auf und war deshalb von minderem kommerziellen Wert.

Beispiel b

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (N) in gleicher Weise wie das lederähnliche Folienmaterial (L) mit dem Unterschied hergestellt, daß das Polyurethanelastomcr in der Polymerschicht B) durch das Poluirethanclastomer. das zur Imprägnierung des Substrats Ή verwende wurde, ersetzt wurde. Has Folienmaterial (N) war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräviselung gleich gut wie das Materini (L). wies jedoch deutliche Farbwanderung im Vergleich zum Material (L) auf.

Vergleichsversuch 7

Es wurde ein Irderähnliches Folienmaterial (P) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polymerschicht (B) und die Wärmebehandlung in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d. h. daß die Wärmebehandlung nach Aufbringung der Polymerschicht B durchgeführt wurde. Das Produkt (P) wies ausgesprochen ungleichmäßige Färbung und schlechte Biegckräuselung auf: auch die Ebenheit des Produktes war minderwertig.

Verglcichsversuch 8

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (Q) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polvmerschichl B und das Prägen in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d. h. daß die Polymerschicht B nach dem Prägen aufgebracht wurde. Das Produkt war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung minderwertig: darüber -hinaus trat Farbwanderung auf.

Vergleichsversuch 9

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (R) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polymerschicht A und die Wärmebehandlung in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d. h. daß die Polymerschicht A nach der Wärmebehandlung aufgetragen wurde. Das Produkt war hinsichtlich Ebenheit und Gleichmäßigkeit der Färbung sowie der Biegekräuselung ausgesprochen minderwertig.

Vergleichsversuch 10

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (S) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß eine Polymerschicht A nicht aufgebracht wurde. Dieses Produkt war hinsichtlich der Ebenheit ui^d der Biegekräuselung sowie der Gleichmäßigkeit der Färbung ausgesprochen schlecht.

Die Ergebnisse der Beurteilung der lederähnlichen Folienmaterialien gemäß den Beispielen 5 und 6 und gemäß den Vergleichsversuchen 6 bis 10 hinsichtlich der Ebenheit. Biegekräuselung und Gleichmäßigkeit der Färbung werden in Tabelle 2 wiedergegeben. Die Beurteilungskriterien entsprechen denen der Tabelle 1.

Tabelle 2

Ebenheit

FoBnroateräl

L
M

N
P

R
S

O χ

O
Δ
Δ
χ χ

Biegekräus.

O
Δ
O
Δ
Δ
Δ
χ

Gleichm.
Färbung

Beurteilung

O χ

Δ
X
X

O (erSndungsgemäß)

Δ-O (erfindungsgemäß)

Beispiel 7

Es wurde ein lederähnliches Folienmatcrial (T) gemäß der Herstellung des !ederähnüchen FoHerHTiaterials (L) nach Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß zwischen der Aufbringung der Polymerschicht B und der Prägung eine Lösung mit Gehalt von 4% des gleichen Polyuiethanelastomeren. wie das in der Polymerschicht B verwendete.4% Polymethylmethacrylat. 20% Dimethylformamid. 42% Tetrahydrofuran und 30% Cyclohexanon derart aufgebracht wurde, daß die Fest'körperschicht eine Dicke von 1.5 μιη aufwies. Das Produkt (T) war nicht nur hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung gut sondern auch hinsichtlich des Glanzes. Griffs, der Farbwanderung und der Oberflächenfestigkeit gegenüber dem lederähnlichen Folienmaterial (L) verbessert; dieses Produkt war von hohem kommerziellem Wert.

Beispiel 8

Eine Lösung mit Gehalt an 6% des gleichen Polyurethanelastomeren, das für die Beschichtung des Substrats (II) gemäß Beispiel 3 verwendet wurde. 2% Polyvinylchlorid. 20% Dimethylacetamid, 42% Aceton und 30% Cyclohexanon wurden auf das Substrat (II) derart aufgebracht, daß die Festkörper der Lösung eine Schicht einer Dicke von 1.5 μπι (Polymerschicht A) bildeten; das Substrat wurde getrocknet und dann der Wärmebehandlung unter den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung gemäß Beispiel I mit dem Unterschied unterworfen, daß die Temperatur im Anpreßbereich I45°C und im Abschälbereich 65°C betrug. Das Substrat wurde zunächst mit einer Lösung mit Gehalt an 8% des gleichen Polyurethanelastomercn. wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurde, 4% eines organischen polycyklischen rosa Pigments. 18% Dimethylacetamid. 42% Aceton und 28% Cyclohexanon derart behandelt, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 4 um (Polymerschicht Bi) aufwies; dann wurde eine Behandlung mit einer Lösung mit Gehalt an 7% des gleichen Polyurcthanelastomeren. wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurde, 16% Dimethylacetamid, 44% Aceton und 33% Cyclohexanon derart durchgeführt, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 1.5 um (Polymerschicht S₂) aufwies. Das gebildete Folienmaterial wurde dann durch Prägung mit einem Kalbledermuster mittels einer Prägewalze bei milderen als üblichen Bedingungen (Dampfdruck von 1,96 bar (134°C). Anpreßdruck 0,68 bar und einer Geschwindigkeit von 5 m/min) versehen und schließlich geknittert. Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (U) war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung gut: gleichzeitig besaß es ein hübsches Prägemuster und vermittelte den Eindruck eines hochqualitativcn Produktes.

Vergleichsversuch 11

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (V) gemäß Beispiel 8 mit dem Unterschied hergestellt, daß eine Polymerschicht B nicht aufgetragen wurde. Dieses Folienmaterial (V) konnte nicht befriedigend geprägt werden, weil die Polymerschicht B fehlte; das Gesamterscheinungsbild des Produkts war schlecht.

Vergleichsversuch 12

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (W) durch Aufbringung der gleichen Polymerschicht A gemäß Beispiel 3 auf das Substrat (II) gemäß Beispiel 3.

Wärmebehandlung des .Substrats gcmiiß Beispiel 8. und. ohne Aufbringung der Polymerschicht B. durch Prägung der Folie unter kräftigeren Bedingungen (Dampfdruck von 7.84 bar (Ib8 C). Anpreßdruck 1.47 bar und einer Geschwindigkeit von 3 m/min), um das gleiche Muster wie auf dem lederähnlichen Folienmatcrial (U) /u prägen, hergestellt: dann wurde die Folie geknittert. Has Foiienmaterial (W) wies in Vergleich mit dem Folienmaterial (V) verbesserte Prägung auf: im Vergleich zum lederähnlichen Folicnmaierial (U) war die Prägung jedoch nicht ausreichend. Darüber hinaus war die Biegekräuselung der Oberfläche durch die kräftigeren Prägebedingungen sehr verschlechtert.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials mit hochwertigem Griff, bei dem ein Substrat aus einem faserigen Grundmaterial, das

b) einer nichtporösen Polymerschicht A, in der das Polymere ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% sowie gegebenenfalls ein weiteres Polymeres aus der Gruppe Polyvinylchlorid, Methacrylatharz. Nitrocellulose, Polyvinylacetat, Polyvinylformal. Vinylidenchlorid/Acrylnitrilcopolymer und/oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymer. ist. versehen wird und das Substrat mit der nichtporösen Schicht A mit

c) einer weiteren nichtporösen Polymerschicht B. in der das Polymere ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% oder ein Gemisch aus einem solchen Polyurethan-Elastomeren und einem Methacrylatharz ist, versehen wird.

dadurch gekennzeichnet, daß an dem mit der Polymerschicht A versehenen und getrockneten Substrat vor dem Ausbilden der Schicht B die nachstehenden Verfahrensstufen durchgeführt werden: