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Verfahren zur Herstellung eines beflockten
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Körpers Zusatz zu DBP . ... ... (deutsche Patentanmeldung P 29 10
234.9-16.
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und DBP . ... ... (deutsche Patentanmeldung P 29 30 007.0-45 und
DBP ......... ( deutsche Patentanmeldung vom 7.Febr.1980 betrifft: Verfahren zur
Herstellung einer beflockten Bahn.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beflockten
Körpers, bei dem auf einen flächigen Träger eine Schicht aus vernetzbarem Kunststoff
aufgetragen wird, die noch nicht vernetzte Schicht beflockt wird, vorzugsweise elektrostatisch
beflockt wird und die Schicht aus vernetzbarem Kunststoff hierauf gehärtet wird.
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Ein solches Verfahren ist in den älteren Anmeldungen P 29 10 234.9
und P 29 30 007.0 und in der gleichzeitig eingereichten Anmeldung "Verfahren zur
Herstellung einer beflockten Bahn" bereits vorgeschlaaen worden.
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Es hat sich gezeigt, daß das nach den Hauptanmeldungen hergestellte
Produkt hervorragend geeignet ist zur Verbindung mit verschiedenartigen Unterlagen.
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Demgemäß wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der flächige Träger
anschließend mit einer Unterlage verbunden wird.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen
und aus der nachstehenden Detailbeschreibung.
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In Fig. 1 ist mit 30 der flächige Träger bezeichnet, mit 32 die vernetzte
Kunststoffschicht, etwa eine vernetzte Kunststoffschaumschicht oder eine Kompaktkunststoffschicht
und mit 34 der elektrostatisch aufgebrachte Flock. Man erkennt ferner eine Unterlage
40. Diese Unterlage 40 kann eine massive Kunststoffplatte, beispielsweise aus ABS-Kunststoff
(Acrylnitril-Butadien-Styrol) oder Polypropylen sein. Die Wandstärke dieser massiven
Kunststoffschicht kann 0,5 bis 5 mm betragen. Diese Unterlage kann plan bleiben;
sie kann aber auch durch
Pressen oder Tiefziehen zu dreidimensionalen
Formteilen verformt werden. Die Vereinigung des flächigen Trägers 30 mit der Unterlage
40 kann unter Vermittlung eines Haftvermittlers 42 hergestellt werden. Dieser Haftvermittler
kann auf dem flächigen Träger 30 und/oder auf der Unterlage 40 aufgetragen werden.
Man kann unter Umständen aber auch ohne Haftvermittler auskommen, beispielsweise,
wenn der flächige Träger aus einem Kunststofffaservlies besteht, welches sich unter
Wärme und Druck mit der Unterlage 40 gut haftend verbinden läßt.
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Dies gilt beispielsweise, wenn der flächige Träger 30 ein Polypropylen-Faservlies
ist und die Unterlage 40 eine Polypropylen-Platte. Die Verbindung zwischen dem flächigen
Träger 30 und der Unterlage 40 kann insbesondere dadurch hergestellt werden, daß
man eine massive Kunststoffschicht 40 extrudiert und dem noch thermoplastischen
Extrudat den bereits mit den Schichten 32 und 34 vereinigten flächigen Träger 30
ulaufen läßt, wobei es denkbar ist, eine ggf. zur Anwendung kommende Haftvermittlerschicht
mit der Kunststoffschicht 40 zu ko-extrudieren.
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Die dreidimensionale Verformung kann gleichzeitig mit der Vereinigung
des flächigen Trägers 30 und der Unterlage 40 ,z.B. in einer Presse erfolgen.
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Die Unterlage 40 kann auch ersetzt sein durch eine Verbundplatte 140,
wie sie in Fig. 2 dargestellt ist.
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Diese Verbundplatte 140 besteht aus Deckschichten 144 und 146, zwischen
denen ein wellenförmiges, beispielsweise rechteckwellenförmiges Material 148 eingeschlossen
ist. Das wellenförmige Material kann ebenso wie die Deckschichten 144,146 aus Kunststoff
bestehen, beispielsweise Polycarbonat, wobei die Schichten 144,146,148 durch Ko-Extrusion
in Richtung senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 2 hergestellt sein können.
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Die Unterlage 40 kann insbesondere auch eine mit Füllmaterial versetzte
Kunststoffschicht sein und kann beispielsweise eine sogenannte POHM-Platte sein,
welche aus Polyolefin und Holzmehl besteht, etwa aus 50% Polyolefin und 50% Holzmehl.
In diesem Fall kann die Vereinigung der Platte 40 mit dem flächigen Träger 30 dadurch
erfolgen, daß der bereits mit den Schichten 32 und 34 versehene flächige Träger
auf die vorher erhitzte Platte 40 aufgelegt und mit dieser ggf. unter dreidimensionaler
Verformung verpresst wird, wobei im Falle ausreichender Affinität zwischen dem flächigen
Träger 30 und der Platte 40 auf den Haftvermittler 42 verzichtet werden kann. Es
kann aber auch ein Haftvermittler 42 in Form einer thermoplastischen Schicht vorliegen,
welche auf der Oberfläche der Platte 40 aufgetragen ist und aus dem gleichen Kunststoffmaterial
bestehen kann, welches in der Platte 40 enthalten ist.
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Die Unterlage 40 kann auch wie in Fig. 3 dargestellt aus einer Hartschaumstoffschicht
240 gebildet sein, welche unter Vermittlung des Haftvermittlers mit dem flächigen
Träger vereinigt wird. Beispielsweise kommt als Hartschaumstoffschicht eine Polyurethan-Schaumstoffschicht
in Frage.
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Weiter kann die Unterlage 40 wie in Fig. 4 dargestellt eine Sandwichplatte
340 sein, bestehend aus einer Mittelschicht 350 von Hartkunststoffschaum,beispielsweise
Polyurethanschaum und Außenschichten 352,354, welche aus Massivkunststoff, z.B.
ABS, aus Aluminiumfolien, aus Gewebebahnen, aus Papierbahnen oder Vliesbahnen bestehen
können. Auch hier wird die eine der Außenschichten 352,354 ggf. unter Verwendung
des Haftvermittlers mit dem flächigen Träger verbunden,
der bereits
vorher mit den Schichten 32 und 34 versehen worden ist.
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Eine weitere Möglichkeit für die Unterlage ist in Fig. 5 dargestellt.,
wo man eine Platte 440 erkennt diese Platte 440 ist aus einem Faserhaufwerk mit
eingelagertem Bindemittel , z.B. Phenolharz gebildet.
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Das ursprünglich voluminösere Faserhaufwerk ist unter Temperatur und
Druck. in die in Fig. 5 dargestellte Gestalt gebracht worden, wobei das Phenolharz
ausgehärtet worden ist.
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Der flächige Träger 30 kann an dieser Platte 440 unter Vermittlung
eines Klebers 42 befestigt werden, nachdem die Platte 440 ihre in Fig. 5 dargestellte
Gestalt angenommen hat; es ist jedoch auch denkbar die Vereinigung im Zuge der Verpressung
des Haufwerks vorzunehmen und dazu sich entweder einer zusätzlichen an dem flächigen
Träger 30 aufgetragenen Kleberschicht zu bedienen oder sich auf die Klebewirkung
des in dem Haufwerk eingelagerten Kunstharzes zu verlassen. Das Haufwerk kann insbesondere
ein Baumwollfaser-Haufwerk sein.
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Der Körper in Fig. 1 kann als Unterlage 40 auch eine Blechplatte umfassen,
beispielsweise ein Karosserie-oder Verkleidungsblech, welches durch;den den Flock
34 tragenden Träger 30 veredelt werden soll. Auch bei der Vereinigung mit einem
Blech kann ein Haftvermittler 42 verwendet werden, welcher auf das Blech und/oder
die ihm zugekehrte Seite des flächigen Trägers 30 vorher aufgetragen werden kann.
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Fig. 6 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Verbindung des bereits mit
dem Schaumstoff und dem Flock versehenen flächigen Trägers mit einer Unterlage.
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Analoge Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, wie in Fig.
1, jeweils vermehrt um die Zahl 500. In eine zweiteilige Form bestehend aus der
Oberformhälfte 556 und der Unterformhälfte 558 ist ein Zuschnitt des bereits mit
der Schaumstoffschicht 532 und dem Flock 534 versehenen flächigen Trägers eingelegt,
wobei die Flockseite 534 an der konkaven Innenfläche der Oberformhälfte 556 ggf.
nach vorheriger Vorverformung anliegt. Der flächige Träger 530 ist mit einem Kunststoffkörper
540 hinterspritzt. Der Kunststoffkörper 540 kann auch ein Schaumkunststoffkörper
sein. Zur Verbindung des Kunststoffkörpers 540 mit dem flächigen Träger 530 kann
vorher auf diesen ein Haftvermittler 542 aufgetragen worden sein.
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Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform bei der als Unterlage eine lagerstabile
Haftvermittlerschicht 642 aufgetragen ist. Diese Haftvermittlerschicht 642 kann
in Form eines Aufstrichs oder in Form einer Folie aufgetragen sein, in jedem Fall
ist nach dem Auftrag die Konsistenz der Haftvermittlerschicht 642 eine solche, daß
der in Fig. 7 dargestellte Schichtaufbau lager- und transportfähig ist, um unter
Vermittlung der Haftvermittlerschicht 642 später auf eine weitere Unterlage aufkaschiert
werden zu können, wobei zum Zwecke der Kaschierung die Haftvermittlerschicht 642
beispielsweise durch Wärme reaktiviert werden kann. Es ist aber auch denkbar, daß
die Haftvermittlerschicht 642 eine Haftkleberschicht ist, die eine Haftung allein
bei Druckeinwirkung eingeht. In diesem letzteren Fall kann die Haftvermittlerschicht
642 mit einer Dehäsivfolie oder einem Dehäsivpapier abgedeckt worden sein, das vor
der Verarbeitung abgezogen wird.
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In Fig. 8 schließlich ist als Unterlage eine Weichschaumstoffschicht
740 dargestellt, welche mit dem flächigen Träger 30 wiederum unter Vermittlung eines
Haftvermittlers oder aber nach dem üblichen Verfahren der Flammkaschierung vereinigt
werden kann, wobei bei der Flammkaschierung die zur Vereinigung bestimmte Seite
der Weichschaumstoffschicht 740 durch eine sie bestreichende Flamme erweicht und
damit klebrig gemacht wird.
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In Fig. 9 ist das Schema einer Anlage zur Aufbringung der Kunststoffschicht
32 und der Flockschicht 34 auf den flächigen Träger 30 dargestellt.
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In Fig. 9 ist mit 30 die Trägerbahn, d.h. ein flächiger Träger bezeichnet.
ueber dieser Trägerbahn ist eine Aufbereitungsvorrichtung 12 angeordnet, aus welcher
der aufzutragende Kunststoff 32 auf die Trägerbahn 30 gelangt. Eine Rakelvorrichtung
16 breitet den Kunststoff auf der Trägerbahn 30 zu einer Schicht von gleichmäßiger
Dicke aus. Der Rakelvorrichtung nachgeschaltet ist eine elektrostatische Beflockeinrichtung
17 mit einem durch einen Siebboden 19 abgeschlossenen, gerüttelten Flockbehälter-21
und einer Hochspannung zwischen dem Flockbehälter 21 und der entstehendçn Bahn.
In einem Heiztunnel 18 wird der Kunststoff einer Wärmebehandlung unterworfen, wobei
er getrocknet und gehärtet wird. In einer Prägestation 20 mit einer Unterwalze 22
und einer Prägewalze 24 wird in die beflockte Oberseite des Kunststoffs einfeinstrukturiertes
Prägemuster eingeprägt. In einer Schneidestation 26 wird die Bahn zu einzelnen Zuschnitten
28 zerschnitten.
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Als Trägerbahn verwendet man bevorzugt Bahnen, welche ein Eindringen
des Kunststoffs in Oberflächenschichten erlauben, eine vollständige Durchdringung
jedoch unterbinden, um auf diese Weise eine zu starke Versteifung des Materials
zu vermeiden. Als Vliesbahnen kommen insbesondere Synthesefaservliesbahnen in Frage,
z.B.
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Polyesterspinnvliesbahnen und Propylenfaservliesbahnen.
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Legt man Wert auf eine spätere gute Haftung der Trägerbahn auf einer
Unterlage, so kann man Nadelvliesbahnen verwenden.
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Die gewünschte nur teilweise Eindrehung des Kunststoffs in die als
Trägerbahn zur Anwendung kommenden Textil-oder Vliesbahnen läßt sich bei Auftragen
von Kunststoffschaum ohne weiteres dadurch erzielen, daß der Kunststoffschaum mit
einer entsprechenden steifen Konsistenz aufgetragen wird. Falls der Kunststoff nicht
als Schaum, sondern als Kompaktschicht aufgetragen wird, muß durch Zusatz von Verdickungs-
oder Thixotropiemitteln die Viskosität so eingestellt werden, daß unter Berücksichtigung
der zu erwartenden Standzeit des noch nicht gehärteten Kunststoffs auf der Trägerbahn
eine die Haftung bewirkende Durchdringung der Oberflächenschicht erreicht, eine
vollständige Durchdringung der Trägerbahn aber vermieden wird.
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Die folgenden Beispiele geben weitere Erläuterungen zu dem erfindungsgemäßen
Verfahren.
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Beispiel 1 100 Gewichtsteile einer 45%-igen wäßrigen Dispersion'eines
thermisch vernetzbaren Polyacrylsäureesters, erhältlich unter der Bezeichnung Dicrylan
AM" von der Chemischen Fabrik Pfersee GmbH, Augsburg (siehe den als Anlage 1 beigefügten
Prospekt 4'Dicrylan 3998"= neue Bezeichnung Dicrylan AM) wurden in ein Mischgefäß
mit Rührwerk gegeben.
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In dieses Gefäß wurde sodann nacheinander in der Reihenfolge der Auzählung
eingerührt: 1,2 Gew.-Teile Laurylsulfat, welches unter der Bezeichnung Dicrylan-Verschäumer
7028 von der Firma Chemische Fabrik Pfersee GmbH, Augsburg, in den Handel gebracht
wird (es wird verwiesen auf S. 1 der als Anlage 2 beigefügten "Pferseeinformation").
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2 Gew.-Teile Ammoniak, wobei die Gesamtlösung auf einen pH-Wert von
8 eingestellt wurde.
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6 Gew.-Teile eines als Schaumstabilisator wirksamen Stearats, welches
unter der Handelsbezeichnung Dicrylan-Stabilisator F von der Firma Chemische Fabrik
Pfersee GmbH, Augsburg in den Handel gebracht wird (siehe auch den als Anlage 2
beigefügten Prospekt "Pferseeinformation" - Seite 1).
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8 Gew.-Teile einer 30%einen wäßrigen Polymethaacrylsäuredispersic
welche unter der Bezeichnung Dicrylan-Verdicker R von der Firma Chemische Fabrik
Pfersee GmbH, Augsburg, in den Handel gebracht wird (siehe den als Anlage 3 beigefügten
Prospekt "Rezeptdienst Dicrylar Verdicker R") 3 Gew.-Teile eines Äthylenharnstoff/Triazin-Harzes,
wie es unter der Bezeichnung "Knitex CR" von der Firma Chemische Fabrik Pfersee
GmbH, Augsburg, in den Handel gebracht wird (siehe den als Anlage 4 beigefügten
Prospekt "Rezeptdienst Knitex CR").
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Dieses Gemisch wurde ohne Aufschäumung gerührt bis eine homogene
Dispersion erhalten wurde.
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Beisuiel 2 Um ein schwarzes Produkt zu erhalten, wurden in die gemäß
Beispiel 1 erhaltene Dispersion 7 Gew.-Teile Unisperse-Black C-E der Firma Ciba
Geigy eingerührt (siehe das als Anlage 5 beigefügte Prospektblatt der Firma Ciba
Ceigy) Beispiel 3 Um ein beiges Produkt zu erhalten, wurde ein Pigmentansatz zubereitet,
welcher enthielt: 5 Gew.-Teile Titandioxyd 4 Gew.-Teile Wasser 0,4 Gew.-Teile Irgasol
DAM (Dispergator für Titandioyd und andere Pigmente zur Dispergierung in Wasser)
4 Gew.-Teile Unisperse-'£ellow-Oxide M-E* 0,08 Gew.-Teile Unisperse-Black C-E *
0,08 Gew.-Teile Unisperse-Red RN-E* (Toluidin) * Siehe das als Anlage 5 auszugsweise
beigefügte Handbuch der Firma Ciba Geigy, "Unisperse E pigment pastes for emulsion
paints" Dieser Pigmentsatz wurde der Mischung gemäß Beispiel 1 zugemischt.
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Beispiel 4 Einer Dispersion gemäß Beispiel 1 wurden 5 Gew.-Teile Antimontrioxyd
und 5 Gew. -Teile Pyrovatex 4034 (Bromspender) der Firma Ciba Geigy zur Schwerentflammbarmachung
zugesetzt.
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Beispiel 5: Einer Dispersion gemäß Beispiel 1 wurden 100 Gew.-Teile
Titandioxyd als Füllstoff zugerührt, die vor ihrer Zugabe auf einem Walzenstuhl
abgerieben und in Wasser angeteigt wurden.
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eispiel 6: Die Dispersionen gemäß den Beispielen 1 bis 5 wurden in
einem rührwerk unter Luftzufuhr schaumig geschlagen. Das spezifische Gewicht des
Schaumes beträgt ca 650 g/l.
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Die so gewonnenen Schäume wurden aus dem Rührwerk - kommend unmittc
bar einer Aufrakelvorrichtung zugeführt, in welcher sie auf ein Pol esterspinnvlies
(60g/m2) aufgerakelt wurden und zwar in einer Menge von ca. 250g Schaum pro m2 Vlies.
Beim Aufrakeln drang der Schaum ni: in die oberen Schichten des Vlieses ein.
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Der noch nasse Schaum wurde hierauf elektrostatisch mit einem Pol,-amidsch.itoflock
beflockt. Die Flocklänge betrug 0,75 mm. Der Fadentiter betrug 1,7 dtex. Das Auftragsgewicht
pro m2 war ca. 80g. t) L lockte Bahn wurde dann im Heizkanal während einer Verweilzeit
von ca. 7 Min. bei Temperaturen von 140 bis 1700C steigend ausgehärttt.
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Die Flockhaftung nach dem Ausheizen war ausgezeichnet, insbesondere
ergab sich eine Scheuerfestigkeit die mit der Scheuerfestigkeit von textil hergestellten
Stoffen ähnlicher Oberflächenbeschaffenheit vergleichbar war.
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Die so gewonnene Bahn wurde sodann in einem Kalander einer Druckbehandlung
bei einem Liniendruck von ca. 600 bis 1500 N/cm und einer Walzen temperatur von
2000C unterworfen.
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In einem ersten Fall waren die Kalanderwalzen beide glatt. Dabei ergab
sich eine wildlederartig verfilzte Oberfläche mit teilweise umgelegten Fasern.
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In einem zweiten Fall wurde auf der Flockseite eine Prägewalze
mit
Textilcharakter verwendet. Dabei ergab sich eine textilähnliche Oberfläche der Flockschicht.
Je nach Art der Walze konnten die verschiedensten Textilarten imitiert werden.
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In einem dritten Fall wurde auf der Flockseite eine Prägewalze mit
lederartiger Oberfläche verwendet. Je nach Art der Walze konnten verschiedene Lederarten,
vom genarbten Leder bis zum Wildleder imitiert werden.
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Es zeigte sich in allen Fällen der Druck- und Temperaturnachbehandlung,
daß die Flockhaftung und insbesondere die Scheuerfestigkeit noch verbessert wurden,
was unter anderem darauf zurückzuführen sein dürfte, daß durch diese Nachbehandlung
noch eine zusätzliche Aushärtung und Verdichtung des Schaums erzielt wurde.
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Beispiel 7: Abweichend von Beispiel 6 wurde unmittelbar nach der Beflockung
die beflockte Oberfläche der Einwirkung einer rotierenden Walze ausgesetzt, die
mit einer Vielzahl von Lederlappen von solcher Länge bestückt war, daß die beflockte
Oberfläche der vorbeilaufenden Bahn-von dem Streifen unter Auslenkung derselben
getrofren wurde. Es ergab sich ein Schattierungseffekt auf der Flockschicht. Anschließend
wurde der Schaumstoff in der im Beispiel 6 beschriebenen Weise ausgehärtet.
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Beissiel 8: Abweichend von Beispiel 6 wurde unmittelbar nach dem Auftragen
des Flocks bei noch nassem Schaum eine Prägung zwischen kalten Walzen durchgeführt
und anschließend wie in Beispiel 6 gehärtet.
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Der Walzenabstand war dabei so groß, daß nur im Bereich der erhabenen
Oberflächenteile der Walze eine Druckausübung auf die Bahn stattfand. Auch auf diese
Weise konnten die verschiedensten Muster, z.B. Textil- und Ledermuster erzeugt werden,
jedoch nicht mit derjenigen Feinstruktur, die sich beim Prägen nach erfolgter Härtung
gewinnen ließ.
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Beispiel 9: Die Beispiele 1 bis 5 wurden wiederholt, wobei jedoch
in Beispiel 1 der Verschäumer und der Schaumstabilisator weggelassen wurden. Die
Dispersionen gemäß den so abgewandelten Beispielen 1 bis 5 wurden sodann einer Aufrakelvorrichtung
zugeführt, in welcher sie auf ein Polyesterspinnvlies (60g/m2) aufgerakelt wurden
und zwar in einer Menge von ca. 250 g/m2Vlies. Beim Aufrakeln drang die Kunststoffdispersion
nur in die oberen Schichten des Vlieses ein.
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Der noch nasse Kunststoffstrich wurde hierauf elektrostatisch mit
einem Polyamid-Schnittflock beflockt.
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Die Flocklänge betrug 0,75 mm. Der Fadentiter betrug 1,7 dtex. Das
Auftraggewicht pro Quadratmeter war ca.
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80g. Die beflockte Bahn wurde dann im Heizkanal während einer Verweilzeit
von ca. 7 Min. bei Temperaturen von 140 bis 1 70D C steigend ausgehärtet. Die Flockhaftung
nach dem Ausheizen war ausgezeichnet, insbesondere ergab sich eine Scheuerfestigkeit,die
mit der Scheuerfestigkeit von textil hergestellten Stoffen ähnlicher Oberflächenbeschaffenheit
vergleichbar war.
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Die so gewonnene Bahn wurde sodann in einem Kalander einer Druckbehandlung
bei einem Liniendruck von ca.
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600 bis 1500 N/cm und einer Walzentemperatur von 2000C unterworfen.
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In einem ersten Fall waren'die Kalanderwalzen beide -glatt. Dabei
ergab sich eine wildlederartig verfilzte Oberfläche mit teilweise umgelegten Fasern.
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In einem zweiten Fall wurde auf der Flockseite eine Prägewalze mit
Textilcharakter verwendet; dabei ergab sich eine textilähnliche Oberfläche der Flockschicht.
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Je nach Art der Walze konnten die verschiedensten Textilarten imitiert
werden.
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In einem dritten Fall wurde auf der Flockseite eine Prägewalze mit
lederartiger Oberfläche verwendet.
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Je nach Art der Walze konnten verschiedene Lederarten vom genarbten
Leder bis zum Wildleder imitiert werden.
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Es zeigte sich in allen Fällen der Druck- und Temperaturnachbehandlung,
daß die Flockhaftuna und insbesondere die Scheuerfestigkeit noch verbessert wurden,
was unter anderem darauf zurückzuführen sein dürfte, daß durch diese Nachbehandlung
noch eine zusätzliche Aushärtung und Verdichtung des Kunststoffstrichs erze1t wurde.
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Beispiel 10: Abweichend von Beispiel 9 wurde unmittelbar nach der
Beflockung die beflockte Oberfläche der Einwirkung einer rotierenden Walze ausgesetzt,
die mit einer Vielzahl von Lederlappen von solcher Länge bestückt war, daß die beflockte
Oberfläche der vorbeilaufenden Bahn von dem Streifen und der Auslenkung derselben
getroffen wurde. Es ergab sich ein Schattierungseffekt auf der Flockschicht. Anschließend
wurde der Schaumstoff in der im Beispiel 9 beschriebenen Weise ausgehärtet.
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Beispiel 11: Abweichend von Beispiel 9 wurde unmittelbar nach dem
Auftragen des Flocks bei noch nassem Kunststoffaufstrich eine Prägung zwischen kalten
Walzen durchgeführt, und anschließend wie in Beispiel 9 gehärtet. Der Walzenabstand
war dabei so groß, daß nur im Bereich der er habenen Oberflächenteile der Walze
eine Druckausübung
auf die Bahn stattfand. Auch auf diese Weise
konnten die verschiedensten Muster, z.B. Textil- und Ledermuster erzeugt werden,
jedoch nicht mit derjenigen Feinstruktur, die sich beim Prägen nach erfolgter Härtung
gewinnen ließ.
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Es zeigte sich , daß die nach den Beispielen 6 und 9 hergestellten
kunststoffbeschichteten und beflockten und danach hitze- und aruckbehandelten Bahnen
eine hervorragende Thermofixierung aufweisen, d.h. für nachträgliche Verarbeitung
unter hoher Temperatur hesonders geeignet waren.
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Dies gilt insbesondere für diejenigen Bahnen, die bei der Wärme- und
Druckbehandlung gleichzeitig eine Prägen behandlung erfahren haben. Diese Thermofixierung
verhindert insbesondere, daß bei nachträglicher Verarbeitung unter Wärme Schrumpfung
und Faltenbildung eintritt.
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Die so hergestellten Bahnen können insbesondere im sogenannten Transferdruckverfahren
gedruckt werden. Unter Transferdruck versteht man ein Druckverfahren, bei dem zunächst
ein Zwischenträger auf Papierbasis mit Druckfarbe bedruckt wird und dieser Papierträger
sodann mit der bedruckten Seite zu der Flockschicht hin unter hoher Temperatur zwischen
Druckwalzen hindurch läuft, wobei die Farben von dem Zwischenträger zu der Flockschicht
migrieren.
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Es zeigte sich auch, daß die gemäß den Beispielen 6 und 9 hergestellten
Prägungen sehr beständig waren und auch dann noch im wesentlichen unverändert blieben,
wenn die beflockten Trägerbahnen unter hohem Druck und unter hoher Temperatur mit
einer Unterlage vereinigt wurden.
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