DE2608764C2 - Vorrichtung zum Zentrieren von Glasscheiben auf dem Arbeitstisch einer Maschine - Google Patents

Description

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Führungselemente mindestens eine am Rahmen angeordnete Rolle (26) aufweisen und daß die beweglichen Führungselemente, die von dem oder den tragenden Teilen (32) eines Zentrierzapfens (3 oder 4) gebildet sind, zwei mit der oder den Rollen zusammenwirkende Rampen (34 und 35) aufweisen, die miteinander einen ebenso großen Winkel einschließen wie ihn der Zapfen (3, 4) bei seiner Kippbewegung aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung durchläuft.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten (34 und 35) der beweglichen Führungselemente miteinander einen Winkel von 90° einschließen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beweglichen Organe zur Verbindung der Hydraulik (28) und des Trägers (32) einen auf zwei an den festen Rahmen (13) angeschlossenen Schienen (17,18) laufenden Schlitten (29) aufweisen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beweglichen Führungselemente mindestens zwei Rollen (70,71; 72,73) aufweisen, die am tragenden Teil (69) der Zentrierzapfen (3, 4) angeordnet sind und mit mindestens zwei geradlinigen Führungsrampen (48,49) am festen Rahmen (46, 47) zusammenwirken, wobei das tragende Teil mindestens um eine Rolle (72,73) kippbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Rolle (72, 73) zusammenwirkende Führungsrampe (49), um die das tragende Teil (69) seine Kippbewegung ausführt, einen Absatz (79) als Sitz für die Rolle (72,73) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn- b5 zeichnet, daß die beweglichen Verbindungsorgane aus Spurstangen (58,59;62,63; 66,67) bestehen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn-

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60 zeichnet, daß-das einer ersten Achse (74) und einer zweiten Achse (68) gegenüberliegende Ende des tragenden Teils (69) mit einer Feder (80) an eine doppelte Spurstange (66,67) angeschlossen ist

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Einstellung der äußersten Vorrückstellung der Zentrierzapfen einen an einem beweglichen Teil (32; 69) sitzenden und an den jeweiligen Zentrierzapfen angeschlossenen beweglichen Anschlag (36; 76) aufweist, der mit einem an einem festen Teil sitzenden festen Anschlag (78; 20) zusammenwirkt, wobei einer der Anschläge (20; 78) einstellbar ist

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß die Zentrierzapfen (3, 4) einen Mittelkern (11) aufweisen, der von einem Ring (12) aus geeignetem Kunststoffmaterial umgeben ist das die Ränder der Glasscheibe (2) nicht beschädigt

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum automatischen Zentrieren von Glasscheiben auf dem Arbeitstisch einer Maschine zur Bearbeitung der Ränder oder der Oberflächen der Glasscheiben.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, die Glasscheiben automatisch und präzise gegenüber einer Lehre oder einem Gestell von geeigneter Form und Abmessungen zu zentrieren und anschließend die Zentriereinrichtung zurückzuziehen, damit das sich auf dem Gestell abstützende Werkzeug zum Bearbeiten der Ränder oder der Oberfläche der Glasscheibe herangeführt werden und arbeiten kann.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Maschinen zur Bearbeitung der Ränder von Glasscheiben. Derartige Maschinen dienen zum Abrunden und Polieren der Kanten von Glasscheiben, die vor den anschließenden Arbeitsgängen, wie z. B. der Vorspannung, noch roh vom Brechen sind. Derartige Maschinen weisen im wesentlichen eine die Glasscheibe tragende drehbare Platte sowie eine Schleifscheibe zur Bearbeitung der Ränder der Glasscheibe auf. Die Glasscheibe, die gegenüber einem dem Format der zu behandelnden Glasscheiben angepaßten Gestell oder einer Lehre von unveränderlicher Form und Abmessungen zentriert ist, wird auf der Platte festgehalten und während die Platte um ihre Achse umläuft, bearbeitet die von einer auf dem Gestell abgestützten Rolle geführte Schleifscheibe die Ränder der Glasscheibe. Damit diese Bearbeitung in präziser Weise erfolgt, ist es erforderlich, daß die Glasscheibe genau in ihrer Stellung angeordnet ist; ferner ist es wünschenswert, diesen Arbeitsgang automatisch durchzuführen, um eine Unterbrechung im Herstellungszyklus zu vermeiden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht ein derartiges automatisches Zentrieren und Ausrichten mit hoher Genauigkeit.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist gekennzeichnet durch

eine Vielzahl von Zentrierzapfen, die an verschiedenen Orten des Umfanges der Glasscheibe mit ihr in Berührung kommen und sie zentrieren;
an bewegliche Verbindungselemente angeschlossene Antriebsorgane, wie z. B. Hydrauliken, die die

Zentrierzapfen betätigen und sie aus einer Ruhestellung, praktisch parallel zur Ebene der Glasscheibe, im Abstand von der Achse der Platte und zurückgezogen unter der Ebene angeordnet in eine Arbeitsstellung bringen, in der die Zapfen einen geringeren Abstand gegenüber der Achse der Platte einnehmen und senkrecht zu der Ebene stehen;

— feste Führungselemente und bewegliche Führungselemente, die zur Durchführung der Kipp- und Translitionsbewegung der Zentrierzapfen miteinander zusammenwirken; und durch

— eine Einrichtung zum Einstellen der äußersten Vorrückstellung iier Zentrierzapfen.

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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Vorrichtung so ausgebildet, daß die festen Führungselemente mindestens eine am Rahmen angeordnete Rolle aufweisen und daß die beweglichen Führungselemente, die von dem oder den tragenden Teilen eines Zentrierzapfens gebildet sind, zwei mit der oder den Rollen zusammenwirkende Rampen aufweisen, die miteinander einen ebenso großen Winkel einschließen, wieihn der Zapfen bei seiner Kippbewegung aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung durchläuft.

Weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sollen im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und anhand der Zeichnungen näher erläutert werden. Die Zeichnungen zeigen in

F i g. 1 eine schematische Draufsicht des Arbeitstisches der Maschine mit der auf dem Arbeitstisch zentrierten Glasscheibe;

Fig.2 eine Seitenansicht im Schnitt einer Betätigungseinrichtung für einen Zentrierzapfen;

F i g. 3 eine Draufsicht im Schnitt der Betätigungseinrichtung längs der Linie Ι1Ι-ΙΙΓ der F i g. 2;

F i g. 4 eine schematische perspektivische Darstellung der Betätigungseinrichtung nach F i g. 2 und 3 mit einem Zentrierzapfen in seiner Ruhestellung;

F i g. 5 eine schematische Darstellung der gleichen Betätigungseinrichtung, in der der Zentrierzapfen seine Arbeitsstellung eingenommen hat;

F i g. 6 eine Vorderansicht im Schnitt einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und in

Fig. 7 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 6.

F i g. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Bearbeitungsmaschine, auf der die Glasscheiben mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zentriert werden. Eine drehbare Platte oder Scheibe 1 der Maschine trägt eine Glasscheibe 2; eine Vielzahl von Zapfen 3 und 4 sind gleichmäßig über die Länge des Umfanges der Glasscheibe verteilt, um sie gegenüber einer Lehre oder einem Muster 5 fester Form und Abmessungen unter der Platte 1 zu zentrieren. Die Zapfen 3 und 4 sind in ausreichender Anzahl und in sinnvoller Weise unter Berücksichtigung der Form und der Abmessungen der Glasscheibe verteilt, um diese in präziser Weise zu zentrieren bzw. auszurichten. Eine Schleifscheibe 6 und ihre Führungsrolle 7 sind an einem Arm 8 angebracht, der um eine Achse 9 schwenkbar ist.

Wie im einzelnen im folgenden beschrieben werden soll, können die Zapfen 3 und 4 eine strichliert angedeutete Ruhestellung praktisch parallel zur Ebene der Glasscheibe, in größerem Abstand von der Achse 10 der Platte 1 und abgesenkt unter die Ebene einnehmen sowie eine Arbeitsstellung, in der sie dichter an die Achse 10 der Platte 1 herangerückt sind und senkrecht zu der Ebene stehen. Wird eine Glasscheibe 2 auf die Platte 1 der Maschine gebracht so werden die Zapfen 3 in ihre Arbeitsstellung hochgehoben, die in F i g. 1 mit ausgezeichneten Linien wiedergegeben ist; die Zapfen 4 bleiben noch in ihrer strichliert gezeichneten Ruhestellung. Unmittelbar anschließend werden die Zapfen 4 in ihre Arbeitsstellung hochgehoben und nähern sich der Achse 10 der Platte 1. Während dieser Bewegung kommen die Zapfen 4 gegen die Ränder der Glasscheibe 2 zur Anlage und schieben die Scheibe solange, bis sie gegen sämtliche Zapfen 3 zur Anlage kommt, welche sich — wie bereits erwähnt — in ihrer oberen Arbeitsstellung befinden. Die Stellung der Zapfen 3 und 4 ist so eingestellt, daß die von den Zapfen 4 geschobene Glasscheibe gegenüber der Lehre 5 zentriert ist, wenn die Scheibe gegen sämtliche Zapfen 3 stößt. Sobald die Glasscheibe 2 zentriert ist, kommt ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Druckorgan zur Anwendung und hält die Glasscheibe fest auf der Platte 1. In diesem Moment kehren sämtliche Zapfen 3 und 4 in ihre Ruhestellung zurück und geben somit die Ränder der Glasscheibe 2 frei, so daß der Arbeitsgang der Bearbeitung stattfinden kann. Der Arm 8, der die Schleifscheibe 6 und ihre Führungsrolle 7 trägt, führt eine Schwenkbewegung aus, bis die Schleifscheibe mit dem Rand der Glasscheibe in Berührung kommt. Die umlaufende Schleifscheibe bearbeitet die Glasscheibe, bis ihre Führungsrolle 7 sich auf der Lehre 5 abstützt. Die Platte 1 dreht sich dabei um 360° um ihre Achse, so daß der gesamte Umfang der Glasscheibe der Wirkung der mit ihrer Führungsrolle 7 auf der Lehre 5 laufenden Schleifscheibe 6 ausgesetzt ist.

In den F i g. 2, 3, 4 und 5 ist eine Steuerungseinrichtung für die Zapfen 3 und 4 dargestellt. In F i g. 2 erkennt man die Platte 1 der Maschine, die Glasscheibe 2, die Zentrierzapfen 3 und 4, die Lehre 5, die Schleifscheibe 6 und ihre Führungsrolle 7 sowie die Achse XYder beiden letztgenannten Teile. In F i g. 2 ist der Zapfen 3 bzw. 4 mit ausgezeichneten Linien in seiner Ruhestellung parallel zur Ebene der Glasscheibe, entfernt von der nicht gezeichneten Achse 10 der Platte 1 und abgesenkt unter die Ebene dargestellt; die Schleifscheibe 6 steht in Berührung mit der Glasscheibe 2 und die Führungsrolle 7 in Berührung mit der Lehre 5. In dieser Figur sind somit die verschiedenen Elemente in der Stellung dargestellt, die sie während des Bearbeitungsvorganges einnehmen.

Man erkennt, daß die Schleifscheibe 6 ein ausgekehltes Profil aufweist, um die Kante der Glasscheibe abzurunden. Jeder Zentrierzapfen 3 bzw. 4 besteht aus einem Mittelkern 11, auf und mit dem ein Ring 12 aus geeignetem Kunststoffmaterial in Eingriff steht, um die Ränder der Glasscheibe nicht zu beschädigen. Die Bewegung jedes der Zapfen 3 bzw. 4 ist von einer Einrichtung mit festen und beweglichen Elementen gesteuert. Die festen Elemente weisen einen Rahmen 13 und drei senkrechten Flanschen 14, 15 und 16 auf. Die Flansche 14 und 15 tragen zwei Schienen 17 und 18. Der Flansch 14 weist ein Gewindeloch 19 auf, in das eine einen Anschlag bildende Schraube 20 eingeschraubt ist, die mit einer Fixierschraube 21 blockierbar ist. Der in F i fe. 3 in der Draufsicht erkennbare Flansch 16 besitzt ein U-förmiges Profil. Auf jedem der Schenkel 22 und 23 des U-förmigen Flansches 16 sind mit Zapfen 24 oder 25 Rollen 26 bzw. 27 angeordnet. Ferner trägt der Flansch 16 den Körper eines Antriebsorgans, wie z. B. einer

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Hydraulik 28.

Die beweglichen Elemente bestehen im wesentlichen aus einem Schlitten 29, der auf Lagern 30 auf den Schienen 17 und 18 verschiebbar ist. Der Schlitten weist ein senkrechtes Querruder 31 auf, dessen Ende an einen Träger 32 eines Zentrierzapfens 3 bzw. 4 angeschlossen ist. Der Träger 32 kann eine freie Schwenkbewegung gegenüber dem Querruder 31 um die Achse 33 ausführen. Von oben gesehen hat der Träger 32 (vgl. Fig.3) die Form eines U, dessen zwei, weiter voneinander entfernte Schenkel als diejenigen des U-förmigen Flansches 16 den auf den festen Elementen angeordneten Rollen 26 und 27 gegenüberliegen. Jeder Schenkel des U-förmigen Trägers 32 hat im Profil (vgl. F i g. 2 und 4) die Form eines Dreiecks, dessen Schenkel 34 horizontal und dessen Schenkel 35 vertikal angeordnet ist. Der Schlitten 29 ist mit einem in F i g. 3 angedeuteten Vorsprung 36 gegenüber der als Anschlag dienenden Schraube 20 am Flansch 14 versehen, welcher als Anschlag für den Schlitten 29 dient.

Der Schlitten 29 wird auf den Schienen 17 und 18 mit einer Stange 37 einer Hydraulik 28 verschoben, und zwar aus der in Fig.2 dargestellten Lage mit den Zapfen 3 bzw. 4 in der Ruhestellung in diejenige Stellung, in der der Vorsprung 36 des Schlittens 29 gegen die Schraube 20 stößt. Die Stange 37 der Hydraulik 28 ist an ihrem Ende mit einem Gewinde versehen und mit einem Übergangsstück 38 verlängert, das auf die Stange 37 aufgeschraubt und mit einer Gegenmutter 39 blockiert ist, wobei das Übergangsstück 38 seinerseits mit einer Achse 40 an den Schlitten 29 angeschlossen ist.

Die Zentriereinrichtung arbeitet folgendermaßen: Befindet sich ein Zapfen 3 bzw. 4 in der in F i g. 2,3 und 4 dargestellten Ruhestellung, so wird die Hydraulik 28 in der Weise beaufschlagt, daß die Stange 37 sich zur linken" Seite der in den Figuren wiedergegebenen Anordnung bewegt. Die Stange 37 betätigt während dieser Bewegung den Schlitten 29, der auf den Schienen 17 und 18 gleitet. Der Schlitten 29 bewegt über das Querruder 31 den Träger 32 des Zentrierzapfens ebenfalls nach links. Jeder Schenkel des dreieckigen Trägers 32 passiert oberhalb der ihm jeweils gegenüberliegenden Rolle 26 bzw. 27 bis zu dem Moment, in dem die Rolle gegen die Kante 35 stößt und der Träger 32 bei Fortsetzung der Translationsbewegung des Schlittens zwangsläufig um 90° kippt und damit den Zapfen 3 bzw. 4 in seine senkrechte Stellung nach F i g. 5 bringt. Wenn die Stange'i37 der Hydraulik 28 ihre geradlinige Translationsbewegung fortsetzt, so wird der Träger 32 und damit sein Zapfen 3 bzw. 4 weiter angetrieben.

Bei jeder Steuereinrichtung eines Zenirierzapfens 3 dauert die Bewegung solange, bis die Anschlagschraube mit dem Vorsprung 36 des Schlittens 29 in Berührung kommt Diese maximale Vorschubstellung jedes Zapfens 3 ist mit der jeweiligen Schraube 20 vorher einstellbar. Bei den Zentrierzapfen 4 sind die Anschläge in ausreichendem Maße zurückgezogen und die Bewegung setzt sich fort Die Zapfen 4 treffen zunächst auf den Rand der Glasscheibe: sie setzen ihre Vorschubbewegung fort und schieben dabei die vor ihnen liegende Glasscheibe solange, bis sie auf der gegenüberliegenden Seite des Randes mit den bereits hochgeschwenkten Zentrierzapfen 3 in Berührung kommt und von diesen angehalten wird. Wenn somit die Zentrierzapfen 4 ihre vordere Stellung erreicht haben, so befindet sich die Glasscheibe 2 in einer vollständig zentrierten Stellung auf der Platte 1 der Maschine in

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65 Übereinstimmung mit der Lehre 5.

In diesem Moment kommt ein nicht dargestelltes Druckorgan gegen die Glasscheibe 2 zur Anlage und drückt diese gegen die Platte 1 der Maschine, um die Glasscheibe fest in ihrer Stellung während des Abschleifens ihrer Kanten zu haltern. In diesem Moment beginnen sämtliche Zentrierzapfen 3 und 4 synchron ihre Rückbewegung in ihre Ruhestellung, um der Schleifscheibe Platz zu machen. Die Rückbewegung in die Ruhestellung erfolgt durch Beaufschlagen der Hydrauliken 28 in umgekehrter Richtung. Ihre Kolbenstangen 37 verschieben sich auf die rechte Seite der in den Figuren dargestellten Anordnung. Die Träger 32 und die Zapfen 3 und 4 entfernen sich von der Glasscheibe. Jeder Schenkel des Trägers 32 passiert oberhalb der ihm gegenüberliegenden Rolle 26 bzw. 27. Wenn dann die Rolle 26 bzw. 27 gegen die Kante 34 eines Schenkels des Trägers 32 stößt, so zwingt die Bewegung des Schlittens 29 den Träger 32 zu einer Kippbewegung um 90°, mit der die jeweiligen Zapfen in ihre Ruhestellung gebracht werden.

In F i g. 6 und 7 ist eine zweite Ausführungsform wiedergegeben, die in der horizontalen Ebene einen geringeren Raumbedarf aufweist. Ein fester Rahmen 43 ist mit seiner Fußfläche 44 mit Schrauben 45 auf der Lehre 5 befestigt, wobei nur eine Schraube 45 in F i g. 6 erkennbar ist. Die Fußfläche 44 weist zwei senkrechte, identische Flansche 46 bzw. 47 auf, die einander gegenüberliegend angeordnet sind und jeweils zwei Führungsrampen 48 und 49 tragen; die Rampen sind mit Öffnungen versehen, die in die Flansche 46 und 47 eingearbeitet sind. Unterhalb der Fußfläche 44 sind zwei weitere Flansche 51 und 52 befestigt, zwischen denen eine mit Schrauben 53 und Gegenmuttern 54 befestigte Hydraulik 28 angeordnet ist.

Die Schrauben 53 weisen an ihren Enden zylindrische Zapfen auf, die mit Bohrungen 56 eines Bundes 57 in Eingriff stehen und die Hydraulik 28 festhalten, wobei die Hydraulik jedoch zwischen den beiden tragenden Flanschen frei schwenkbar ist. Die Kolbenstange 37 der Hydraulik durchsetzt die Lehre 5 durch eine Öffnung 50 und weist an ihrem Ende ein Gewindeteil auf, das unter Verwendung einer Gegenmutter 39 in ein Übergangsstück 38 eingeschraubt ist. Die Stange 37 überträgt die ihr von der Hydraulik erteilte Bewegung auf das tragende Teil der Führungszapfen über drei sich anschließende doppelte Spurstangen. Jede doppelte Spurstange besteht aus zwei einander gegenüberliegenden und die gleiche Bewegung ausführenden Spurstangen. Die doppelte Spurstange 58, 59 ist auf einer Seite schwenkbar um eine Achse 41 im Übergangsstück 38 der Kolbenstange angeordnet, während die andere Seite der doppelten Spurstange 58, 59 schwenkbar um eine Achse 61 in den beiden Flanschen 46 und 47 angeordnet ist Die Doppelspurstange 58,59 ist fest mit der Doppelspurstange 62, 63 verbunden, die sich über eine Nabe 60 anschließt Jedes Element 62 bzw. 63 der doppelten Spurstange 62, 63 ist mit einem Element 66 bzw. 67 an die anschließende doppelte Spurstange 66,67 drehbar um eine Achse 64 bzw. 65 angelenkt Die beiden Elemente 66 und 67 der doppelten Spurstange 66, 67 tragen an ihrem anderen Ende eine gemeinsame Achse 68, an der das tragende Teil 69 eines Führungszapfens 3 bzw. 4 angelenkt ist

Jedes Ende der Achse 68 ist mit einer umlaufenden Rolle 70 bzw. 71 versehen, die auf der Führungsrampe laufen. Zwei weitere mit der doppelten Führungsrampe 49 zusammenwirkende Rollen 72 und 73 drehen

sich um weitere Achsen 74 und 75, welche am tragenden Teil 69 angeordnet sind. Wie aus F i g. 7 erkennbar, sind sämtliche Achsen parallel zueinander angeordnet und mit üblichen mechanischen Einrichtungen, wie z. B. Sprengringen in ihrer Stellung gehaltert. Das tragende Teil 69 trägt auf einer Seite einen Führungszapfen 3 bzw. 4 mit einem Mittelkern 11 und einem Ring oder Mantel 12 aus geeignetem Kunststoffmaterial und auf der anderen Seite einen Anschlag 76, der mit einem an die beiden Flansche 46 und 47 angeschlossenen und mit einer Gegenmutter 77 gehalterten festen Anschlag 78 zusammenwirkt, was im einzelnen noch näher beschrieben werden soll. Das Ende des tragenden Teils 69, das der Achse 74 und der Achse 68 gegenüberliegend angeordnet ist, ist über eine Feder 80 an die doppelte Spurstange 66, 67 angeschlossen. Die Führungsrampe 49 weist an ihrem linken Ende nach F i g. 6 einen Absatz 79 in Form eines Kreisabschnitts mit einem Durchmesser auf, der dem Durchmesser der Rollen 72 und 73 entspricht.

Die Betätigungseinrichtung arbeitet folgendermaßen: Wenn sich die Zapfen 3 und 4 in ihrer Ruhestellung praktisch parallel zur Ebene der Glasscheibe befinden, werden die Hydrauliken 28 in der Weise beaufschlagt, daß ihre Kolbenstangen 37 sich nach unten in der in F i g. 6 und 7 wiedergegebenen Anordnung verschieben. In dieser Stellung befinden sich die Rollen 72 und 73 vollständig in den Absätzen oder Stufen 79. Bei ihrer Abwärtsbewegung betätigen die Stangen 37 die aus den Doppelspurstangen 58, 59; 62, 63; 66, 67 bestehenden Anordnung, die somit auf die tragenden Teile 69 einwirken. Diese werden auf einer Seite von den Spurstangen 66 geschoben und auf der anderen Seite von der Feder 80 gehalten, so daß sie mit einer Kippbewegung um ihre Rollen 72 und 73 beginnen, die immer noch in den Absätzen 79 sitzen. Die Kippbewegung führt die Zapfen 3 bzw. 4 in eine aktive oder Arbeitsstellung senkrecht zur Ebene der Glasscheibe 2. Wenn die Hydrauliken 28 ihre Tätigkeit fortsetzen, so wirken sie weiterhin über die Spurstangenanordnung auf die tragenden Teile 69 ein. Damit wird eine Bewegung der Rollen 72 und 73 aus den Absätzen 79 heraus ausgelöst. Die Rollen 70 und 71 beginnen auf den Rampen 48 und die Rollen 72 und 73 in den Rampen 49 insbesondere längs des oberen Randes der Rampe zu rollen, wobei die tragenden Teile 69 in einer geradlinigen Translationsbewegung auf die rechte Seite der in F i g. 6 wiedergegebenen Anordnung bewegt werden.

Bei den Zentrierzapfen 3 dauert diese Bewegung solange an, bis die Anschläge 76 und 78 miteinander in Berührung kommen. Bei den Zentrierzapfen 4 sind die entsprechenden Anschläge 76 in ausreichendem Maße zurückgezogen, so daß die Bewegung länger andauert. Die Zapfen 4 treffen zunächst auf den Rand der Glasscheibe und rücken dann weiter vor, indem sie die vor ihnen liegende Glasscheibe so weit schieben, bis diese mit ihrem gegenüberliegenden Rand mit den bereits vorher in ihre Arbeitsstellung gebrachten Zapfen 3 in Berührung kommt, wie es bereits im Zusammenhang mit F i g. 1 beschrieben worden ist. Sobald die Zentrierzapfen 4 ihre vordere Stellung erreicht haben, befindet sich die Glasscheibe 2 vollständig zentriert gegenüber der Lehre 5 auf der Platte 1 der Maschine, wobei die Anschläge 78 vorher entsprechend eingestellt worden sind.

Sobald die Glasscheibe zentriert ist, kommt ein Druckorgan gegen die Glasscheibe 2 zur Anlage und drückt diese gegen die Platte 1 der Maschine, um die Glasscheibe während des Schleifvorganges der Kanten festzuhalten. In diesem Moment kehren sämtliche Zentrierzapfen 3 und 4 synchron in ihre Ruhestellung zurück, um der Schleifscheibe 6 Platz zu machen. Diese Bewegung erfolgt durch Beaufschlagung der Hydrauliken 28 in der Weise, daß sich ihre Kolbenstangen 37 nach oben verschieben, so daß die tragenden Teile 69 in ihre Ausgangsstellung zurückkehren und die Führungszapfen ihre Ruhestellung einnehmen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum automatischen Zentrieren von Glasscheiben auf der Platte einer Maschine zur Bearbeitung der Kanten oder der Oberfläche der Glasscheiben, gekennzeichnetdurch

— eine Vielzahl von Zentrierzapfen (3 und 4), die an verschiedenen Orten des Umfanges der Glasscheibe (2) mit ihr in Berührung kommen und sie zentrieren;

— an bewegliche Verbindungselemente (29, 31 oder 58, 59, 62, 63, 66, 67) angeschlossene Antriebsorgane, wie z. B. Hydrauliken (28), die die Zentrierzapfen betätigen und sie aus einer Ruhestellung praktisch parallel zur Ebene der Glasscheibe (2) im Abstand von der Achse (10) der Platte (1) und zurückgezogen unter der Ebene angeordnet in eine Arbeitsstellung bringen, in der die Zapfen einen geringeren Abstand gegenüber der Achse (10) der Platte (1) einnehmen und senkrecht zu der Ebene stehen;

— feste Führungselemente (26; 48 und 49) und bewegliche Führungselemente (34 und 35; 70, 71, 72,73), die zur Durchführung der Kipp- und Translationsbewegung der Zentrierzapfen (3 und 4) miteinander zusammenwirken; und durch

— eine Einrichtung (36, 20 und 76, 78) zum Einstellen der äußersten Vorrückstellung der Zentrierzapfen.